埋弧自动焊

埋弧自动焊（精选9篇）

埋弧自动焊 篇1

撬装防爆加油装置作为一种新型产品, 具有占地小、投资少、移动性好、安全和可靠性高等优势, 一般为双层薄壁卧式结构, 选用厚度为5～6mm Q235B材料制造, 直径为2000mm～2200mm, 属于薄壁容器。在实际的焊接生产过程中, 为提高生产效率, 多采用埋弧焊焊接工艺, 但实际焊接后, 焊接合格率较低, 主要体现在未焊透、烧穿、气孔、焊缝成形不良等。针对存在的焊接缺陷, 通过组织技术、检验、经验丰富的焊接等人员, 结合生产过程分析造成各项缺陷的因素, 改进焊接工艺, 提高薄壁罐体埋弧自动焊焊接质量。

1 影响焊接质量的主要因素

研究薄壁容器埋弧自动焊焊接缺陷形成原因, 确定了影响焊接质量的4个主要因素。

1.1 焊缝成形不良、焊道跑偏

薄壁筒体焊接时, 由于壁厚薄, 筒体在滚动过程中容器发生颤动。造成焊缝成形不良、焊道跑偏。

1.2 筒节预制偏差较大, 组对间隙未达到要求

实际过程中, 板材的下料切割时采用的火焰切割工艺偏差较大, 成形组装后环缝间隙过大造成焊穿、夹杂、气孔和背面焊瘤现象。

现场实际检测筒体组对情况, 组对后, 个别位置存在间隙较大的情况, 其组对间隙在0～3m m之间。因预制偏差, 环缝对口处有部分无间隙, 部分存在较大间隙。焊接时, 一般将间隙较大处用手工焊条电弧焊进行焊接后再进行埋弧自动焊。当埋弧焊焊接到该位置时, 因间隙大, 容易焊穿且形成背面焊瘤。另外, 当间隙较大时, 焊剂以及其他杂物容易掉入, 造成夹杂和气孔的现象。

1.3

焊接操作时, 注意力不集中, 焊道跑偏

1.4 焊接参数调整

埋弧焊时焊接工艺参数主要包括:焊接电流、焊接电压、焊接速度。

2 质量改进措施

2.1 避免筒体颤动

发生颤动的主要原因是焊接转动过程中人员在筒体上操作引起筒体的颤动, 因操作过程无法避免人员在筒体上操作, 因此, 通过在筒体内部加固胀圈以加强筒体的刚性, 避免出现颤动现象。

此外, 因筒体个别纵向焊缝余高较高, 在滚动过程也是造成颤动的一个因素, 在焊接纵焊缝时严格控制焊缝余高, 对于余高超过2mm的焊缝进行打磨处理。

2.2 减小筒节预制偏差

预制质量是关键因素, 矩形板的下料及坡口加工存在较大误差, 造成组装间隙不易调整。因此, 在预制前, 要求矩形板的下料偏差宽度、长度不大于1mm, 对角线偏差不大于1.5mm, 板边的直线度不大于1mm, 并加强检查工作。

2.3 提高操作人员水平

注意力不集中, 焊道跑偏的情况, 与人员的思想和疲劳有关, 一是要求焊接人员认真操作, 二是避免焊接人员疲劳连续工作。

另外, 组织开展了焊工技术技能学习, 要求焊接人员严格遵守基本操作规范, 提高自身的质量意识。

2.4 焊接参数调整

埋弧焊时焊接工艺参数主要包括:焊接电流、焊接电压、焊接速度。

焊接电流:

因为焊接电流直接影响焊缝的熔深, 在进行正面焊接时, 焊接电流要小, 防止烧穿, 熔深3mm左右为宜, 反面焊接电流稍大, 熔深4～5mm, 可防止未融合缺陷。

焊接电压:

焊接电压影响焊缝的熔宽, 同时, 需要与电流进行匹配。电压过高时, 焊缝变宽, 容易出现咬边现象, 过低的电压造成焊缝窄而余高增加。

焊接速度:

若焊接速度调整不好, 速度过快或过慢会造成未焊透焊缝成形不良等现象。焊接速度调整较为困难, 焊接环焊缝内部焊缝时, 需要筒体与焊机联动, 不易同步, 可以采用埋弧焊机机架进行解决, 但是厂现有的焊接机架较短, 暂时无法使用。在筒形试样焊接时, 仍采用小车型焊机和托辊配合联动进行操作。现场通过实测焊接速度45～50cm/m i n, 并调整托架滚轮的转动速度, 通过多次测试, 找到了速度结合点, 有效的控制了焊机速度和托辊速度的匹配。

通过调整焊接速度, 控制焊缝的成形以及熔深。在较快的速度下, 单位长度焊缝输入热量减少, 加入的焊丝量也减少, 熔深减小、余高降低和焊道变窄;而较低的焊接速度, 又会引起焊道波纹粗糙和夹渣。

为了达到理想的焊接效果, 确定合理的参数, 在进行焊接试验时, 通过焊接试板进行了测试, 焊接电流从340～480A, 焊接电压从28～35V, 焊速在45cm/min～50cm/min, 进行了测试, 而且分别使用了Φ3.2mm焊丝和Φ4mm焊丝, 最终调整出比较适合的焊接参数。

3 结论

薄壁容器埋弧自动焊焊接合格率偏低主要包括焊缝成形不良, 预制不良, 焊接操作人员, 焊接参数选择4个因素。围绕提高焊接一次合格率, 针对上述主要因素制订了减少焊接缺陷的方法和过程质量控制措施、焊接变形预防措施以及焊接工艺。新焊接工艺的实施, 有效的控制了焊缝成形不良、气孔、夹杂等焊接缺陷, 提升了薄壁筒体的焊接质量。

埋弧自动焊 篇2

弧埋压力1、焊接工艺

焊、2接缺陷及消焊除施

措开展钢埋筋压弧第一文库网焊 力1焊接、艺工

、焊接2缺及消除陷措

施开编辑本展钢筋段弧埋压焊力埋件预筋埋弧压力钢焊是下部钢将筋与钢板安放T连形形式接利用焊接电流，过，通在焊剂下产层电生弧，成溶形，池加压完的成一压种焊法方这种焊。接方工艺简法、单工高、质量好、成本效低。1、焊接

艺工施

焊，钢筋钢板应前清，必要洁时锈除，保以证台与钢板、面钳口与筋钢触良接，好致不起。 弧

(1)用采工埋手弧力焊时，压接通接电源后，立即焊将钢筋上2.提-5mm，4然电弧引。后随，据根直径大，适小延当时，或者续继慢提升3缓-mm，再4渐渐下，使钢送筋部端钢板熔和化待达到一定时，后间迅，速压顶 。(

2)用自采埋弧动力压焊，时在弧引后之，据根筋直钢大小，径延续一时间定进熔化，行后随时及压。

2顶、焊接缺陷及除消措施

焊工应检。自发当现焊缺陷时，接按宜下查找原表，采取措施，及因时消。除

项 焊接缺陷次 消措除 施

钢1筋咬 边(1减)焊小电接或源短缩间;(时2)增大入压量 。

2气孔 ( 1)熔焊烘剂;2(消除)板和钢筋钢的铁上锈油、污 。3

夹 (1渣消)焊除中熔剂等渣物;杂(2)免过早切断避接电焊;(源3)加顶快压速。

度4未 合 (1焊)增大接电流，增加焊焊接通电间时;(2)适当加大压顶力。 5

焊包不 匀 均(1)保焊接证线的接地良好触;使2焊处对接导称。 电

钢板6焊穿(1 减)焊接电流或小少减接焊通电时;间(2避)钢板免局悬部。 空7 钢

率硬筋断脆( )减小焊1电流，接延长焊接间时(2)检查钢筋化学;成分。

低合金耐热钢埋弧焊用粘结焊剂 篇3

埋弧焊是高效焊接方法，适用于各种大型焊接结构的制造，尤其是大型压力容器的石油精炼反应装置的制造。这种石油精炼反应装置的材料一般为低合金耐热钢。为了提高低合金耐热钢熔敷金属的抗回火脆性，进行了大量的研究，结果表明，降低母材和熔敷金属中的杂质，特别是P含量，具有提高抗熔敷金属回火脆性的效果。

为了满足石油精炼反应装置的工作条件向高温、高压化发展的要求，向母材和熔敷金属中添加微量的V元素，以提高材料的强度，防止再热裂纹的产生应降低P含量。因此提出了控制焊丝和焊剂中C、Si、Mn、P和O的含量，减少P向熔敷金属中过渡的埋弧焊方法（特开平6-328292号公报）。即：设焊丝和焊剂中的化学成分含量X为[X]，则按式（1）算出的Ps在350%～5.50%范围，来控制C、Si、Mn、P和O含量，可以提高抗回火脆性和抗再热裂纹性能。

随着反应装置板厚的增加，主要使用能够获得抗冷裂纹性优良和扩散氢含量低的熔敷金属的粘结焊剂进行埋弧焊，以满足大型压力容器的石油精炼反应装置制造的需要。特開平6-328292号公報中提出了不仅调整焊丝和焊剂中的P，而且调整C、Si、Mn和O含量的方案，但这种方法的成本较高，且必须对焊剂中的原材料进行认真的研究和探讨。

鉴于上述的问题，研究了一种具有良好的焊接工艺性能，而且提高抗再热裂纹和回火脆性的低合金耐热钢埋弧焊用粘结焊剂。

2 发明的内容

发明的低合金耐热钢埋弧焊用粘结焊剂的特征是使用水玻璃造粒，烧结制成。含有20%～40%的氧化镁，氧化镁的P含量控制在0.025%以下，占焊剂总量的0.015%以下。

粘结焊剂中氧化镁的含量最好为25%～35%。经过深入的试验研究，发明者对焊剂中原材料的P向熔敷金属中过渡提出了不同见解：认为原来使用的粘结焊剂的各种原材料中，特别是氧化镁原料是天然的，没有对原材料中的P含量进行控制。发明控制了氧化镁中的P含量，降低了P向熔敷金属中的过渡。

以下详细说明埋弧焊用粘结焊剂的成分控制理由。

焊剂中的MgO含量20%～40%。氧化镁具有提高熔渣流动性、改善焊道形状的效果。氧化镁含量占焊剂总重量小于20%时，得不到这种效果；超过40%时，脱渣性降低，同时电弧不稳定。因此焊剂中的氧化镁含量占焊剂的总量在20%～40%范围内，最好控制在25%～35%之间。

氧化镁原料中的P≤0.025%。氧化镁原料中的P含量超过氧化镁原料总重量的0.025%时，熔敷金属的抗回火脆性下降，同时容易产生再热裂纹，因此，氧化镁原料中的P含量占总重量的百分比控制在0.025%以下。作为氧化镁的原材料可以使用烧结氧化镁和橄榄石。

焊剂中的P≤0.015%。焊剂中P总量超过0015%时，降低熔敷金属的抗回火脆性，同时容易产生再热裂纹，因此，焊剂中P总量控制在0.015%以内。

在发明的焊剂中，除上述的氧化镁原料外，还使用氧化硅、氧化铝和氧化钛等氧化物、萤石和氟化钡等金属氟化物、石灰石和碳酸钡等金属碳酸盐以及脱氧剂等。

3 发明实施例

表1是4 mm焊丝的化学成分，表2和表3是焊剂的各种成分。使用这种焊剂和焊丝按表4所示的母材（低合金耐热钢）进行焊接来评价焊接工艺性能。焊接规范如表5所示。

为了评价熔敷金属的抗回火脆性和抗再热裂纹性能，截取试样，对试样进行评价。关于回火脆性，对试样进行步冷处理（促进脆化的热处理），根据夏比V形缺口冲击试验测定ΔVTr55进行评价，ΔVTr55小于25℃时为良好，所谓ΔVTr55是指步冷后55 J冲击吸收功时的脆性转变温度。

如图1所示，试样超过300 ℃时，以小于50 ℃/h的温升速度加热到593 ℃后，保温1 h。然后以5.6 ℃/h的降温速度冷却，在538℃时保温15 h，524℃时保温24 h，496℃时保温60 h。从496 ℃开始以2.8 ℃/h的冷却速度降到468 ℃，保温100 h，然后以28 ℃/h的冷却速度冷却到300 ℃以下。300 ℃以下时，温升和冷却条件不规定。

关于再热裂纹，参照《关于消除应力退火裂纹的研究》（溶接学会誌，1964，30（9）：71）进行评价环状裂纹试验。

如图2a所示，母材开V形坡口，在V形坡口下面配置与母材化学成相同的垫板。在熔敷金属的最后焊道的上面截取带有缺口和环状筒的试样。图2c所示的缺口位于熔敷金属的上方，切口位于熔敷金属的下面。圆筒形试样如图2b所示，长度为20 mm，外径10 mm，内径5 mm。

如图2c所示，圆筒的内部空洞部分到切口的宽度为0.5 mm，在与切口相对的外周的长度方向切成缺口。图2c所示缺口5A部分的放大如图2d所示，深度05 mm，宽0.4 mm，底部的曲率半径为0.2 mm的U形槽。

如图2e所示，评价环状裂纹试验是对圆形试样的箭头所示的方向施加应力，试样4的切口6使用填充焊材进行TIG焊，U形槽的底部产生拉伸残余应力而遭受热处理，评价U形槽地底部的裂纹有无。

裂纹的评价结果见表6。

如表1～表6所示，实施例1～3号，焊剂中含有的氧化镁材料中的P含量和焊剂中含P总量在发明的范围内，焊剂中氧化镁（MgO）含量也在发明的范围内，所以具有良好的焊接工艺性能，而且提高了抗回火脆性和抗再热裂性。

相反，比较例4号焊剂中含P总量满足本发明的范围，但氧化镁材料中的P含量超过发明范围的上限，抗回火脆性下降，产生再热裂纹。比较例5号氧化镁材料的P含量在发明范围内，而焊剂中含P总量超过发明的上限，与比较例4号相同，降低了抗回火脆性，产生再热裂纹。

比较例6号和7号焊剂中氧化镁含量不在本发明范围内，6号焊剂的脱渣性不好，7号焊剂焊道外观恶化，因此不能进行抗回火脆性和再热裂纹性能试验。

4 发明的效果

万箱船厚板埋弧自动焊焊接工艺 篇4

万箱船中厚板材质主要有:AH32、DH32、AH36、EH36、DH40、EH40。

1 焊前装备

1.1 钢板的清理及预热

由表1所见, 万箱船所使用的厚板碳当量较低, 焊接性良好, 一般情况下不会产生冷裂纹, 但在板厚增加后, 冷裂纹就成为影响焊接质量的一个原因, 因此在厚板焊接中, 要采用焊前预热的工艺措施防止冷裂纹的产生, 万箱船使用的厚板埋弧自动焊焊前预热温度, 如下表1所示。

将焊道两侧30~50mm范围内的油、锈、氧化物等杂质清理干净。

1.2 钢板的定位

由于板厚较大, 定位焊焊缝厚度要求6~8mm, 长度100mm, 间距400mm, 为了提高效率, 采用CO2气保焊, 在焊接之前使用烘枪将定位焊位置加热至表2中要求的温度, 定位焊焊材的选择如下:

普通船体结构钢及EH36级以下高强度船体结构钢用TWE-711Ф1.2焊丝。

EH36及EH40级高强度船体结构钢用Supercored 81-K2Ф1.2焊丝。

1.3 引熄弧板的安装

为保证焊缝起点和终点的焊接质量, 需安装引熄弧版。安装引熄弧板前, 需使用烘枪将引熄弧位置加热至表2要求的温度后, 方可安装引熄弧板。

1.4 焊接材料

焊材材料的选用依据是母材的化学成份及强度等级, 同时必须考虑板厚及坡口形式, 万箱船厚板埋弧自动焊焊材选择如下 (焊接在施焊前要烘干, 烘干唯独为250~300℃, 保温1~2h) :

普通船体结构钢及EH36级以下高强度船体结构钢用BHM-4Ф4焊丝, SJ101焊剂。

EH36及EH40级高强度船体结构钢用BHM-8Ф4焊丝, XUN-121焊剂。

2 焊接工艺参数

2.1 埋弧焊坡口形式如图1所示

2.2 工艺参数如表2所示

3 质量控制

焊前要进行严格的清理、预热及焊剂烘干工作, 板对接不留间隙或留很小间隙。

焊接过程要严格控制焊接参数、焊接顺序和道间温度, 要有相应的消除应力的措施。

为更好的控制变形, 应在正面坡口焊接一半深度后将钢板翻身, 焊接反面, 反面焊接一半深度后再次将钢板翻身, 焊接正面, 正面焊接完成后翻身焊接反面。

使用埋弧焊方式焊接底层、填充层及盖面层, 每层焊道厚度不得大于4mm, 在烧的过程中密切注意拼板的变形量。

焊接环境湿度<60%, 风速<2m/s。

4 结束语

将上述工艺方法应用于万箱船厚度为68mm的抗扭箱分段拼板焊接, 检测结果焊缝合格率达100%。

参考文献

埋弧自动焊 篇5

1.1 焊接材料的选择及使用

根据技术要求,该工件采用乙字钢材料为09V,焊接部位钢板厚度为12 mm,根据已有的数据,选用直径为4 mm的H08A焊丝,焊剂采用HJ431。为了避免焊剂中所含水分对焊缝产生影响,焊前应将焊剂放在烘干箱内烘干,温度控制在250～300℃,保温1～2 h;在烘干过程中应每隔半小时对焊剂翻动,确保焊剂中水分的有效排除。对已使用过的焊剂除采取上述措施外,还应进行筛选,对焊丝表面的锈及防锈油层也必须彻底清除。

另外,在进行双面焊时,为了防止烧穿和塌陷,可采用在内侧第一道焊缝背面加焊剂垫的方法。焊接时,焊剂要与焊件背面贴紧,在整条焊缝长度上保持焊剂的承托力均匀一致。

1.2 试件的坡口形式与制作

乙字钢为轧制型钢,根据技术条件在焊接前不要求加工坡口。如果焊接试件也采用Ⅰ形坡口(采用机械或火焰切割方法加工而成),可按照焊接工艺的相关标准进行评定。

1.3 试件的清理

焊前将试件接头两侧的内表面及两侧20～30mm范围内用钢丝刷或磨光机清除锈蚀、油污、氧化皮、水分等杂物,直至露出金属光泽。

1.4 试件的装配与定位焊

由于工件长度为10 m,不好控制对接间隙,为此,要求试件装配时控制间隙在0～2 mm,错边量控制在1 mm以下,允许局部间隙小于或等于2mm。在试件起弧处和收弧处各加引弧板一块,焊接完成后再去除,以确保焊缝质量。

1.5 焊接电源

采用MZ1-1000型等速送丝埋弧自动焊机,极性为直流反接法,从而减少电网电压波动对焊接规范的影响,保持焊接规范在焊接过程中的稳定性。

2 确定焊接工艺

该工件采用乙字钢埋弧自动焊双面对接焊接,正反两面各焊接一道。焊接正面焊缝时,采用较小电流,其熔深约为板厚的1/2;施焊背面焊缝时,采用较大电流,其熔深可达到板厚的2/3。

但是,焊接工艺参数合适与否,对焊接质量有极大影响。因此,焊接时必须严格控制焊接工艺参数。具体的焊接工艺参数见表1。

3 MZ1-1000型自动焊机操作方法

3.1 施焊前的准备工作

1)正确接好焊机线路后再合上焊接电源开关,并根据工艺要求调节好焊接工艺参数。

2)将焊丝盘装满焊丝,再松开压紧滚轮将焊丝装入焊嘴,然后用压紧滚轮将焊丝压向送丝滚轮。压紧滚轮的压力要适度,压力太小,焊丝在送进时会打滑;压力太大,会增加焊丝经过送丝轮时压上过深的锯齿形压痕,增加导电嘴零件的磨损。同时调整矫直滚轮,将焊丝矫直。

3)松开焊车后轮上的离合器,将焊车推到引弧板待焊处。旋转手轮,调节导电架的高低,以保证焊丝适当的伸出长度,同时调整焊丝位置,使焊丝与试件可靠接触,然后拧紧离合器。

4)在焊剂漏斗中放满干净并经过干燥的焊剂,然后打开焊剂漏斗阀门,使焊剂覆盖在焊接区上,焊剂覆盖高度一般为20～30 mm为宜。

3.2 正面焊缝焊接

1)焊接起动阶段。工件准备到位后,按“启动”按钮,接通焊接一次电路,给焊机供电,焊丝上抽,引燃焊接电弧。随着焊丝上抽,弧长逐渐增加,电弧电压随之升高,焊丝上抽到一定值时速度逐渐减慢。由于电弧引燃后焊丝开始熔化,电弧电压继续增高,使焊丝电动机反转,焊丝下送,直到焊丝下送的速度等于焊丝熔化的速度时,电弧稳定燃烧,弧长维持不变。在电弧引燃的同时,焊车行走,即开始正常的焊接过程。

2)正常焊接阶段。焊丝不断送入焊接区,其送丝速度随电弧电压变化而变化,在整个焊接过程中,电弧电压均应维持在预定值。焊接时注意观察控制盘上的电流及电压表读数,当焊接规范与工艺要求数值不一致时,要及时进行调整。同时要注意焊丝盘送丝是否顺利,焊剂漏斗是否有充足的焊剂等。

3)焊接停止阶段。焊接结束时,按“停止”按钮,但是不要一按到底。一按到底会使焊丝端与熔池迅速凝固,给上抽焊丝带来许多麻烦。当焊接工作结束后,可松开离合器手柄,将焊接小车搬离试件。

3.3 背面焊缝的焊接

1)焊前将工件背面熔渣清除,背面朝上放在焊剂垫上。其他准备工作均与正面焊缝准备工作相同。

2)焊接阶段的操作按照正面焊缝的操作步骤进行。

3)焊接后将焊件表面熔渣及飞溅等杂物清理干净。

同时,还要对焊后进行自检,如发现有气孔、夹渣、未熔合等缺陷,应采用碳弧气刨清根,采用手工电弧焊进行补焊。

4 焊后检验

由于该工件在产品中为主要受力件,对焊缝的质量要求较高,因此,焊后对焊接试件进行严格的检验是非常必要的。

4.1 外观检验

经过对10组试件的检测,焊缝与母材圆滑过渡,焊缝波纹要均匀,表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、咬边和凹坑,错边量不大于板厚的10%,正、背面焊缝余高为0～3 mm,全部合格。

4.2 内部质量检验

X射线检验应符合GB 3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级[1],质量要求不低于AB级的Ⅱ级为合格。焊缝机械性能试验按GB 232金属弯曲试验方法进行,双面焊弯曲角度为180°。

经过对10组试件的X射线检验,未发现超标缺陷。另外,经检验的10组试件,机械性能全部符合要求。

5 结论

综上所述,通过确定乙字钢埋弧自动焊双面对接焊接技术,经过采用恰当的焊接工艺试验,确定了焊接工艺参数,在3个月的生产运行中,这一焊接工艺方法安全稳定,焊接质量合格率达到98%,通过一定返修,使合格率达到100%。而且此方法简单,容易掌握,在该工件的实际生产中已得到广泛应用。

摘要：某公司确定工件采用乙字钢埋弧自动焊双面对接焊接技术属于首次,通过进行焊接工艺试验,确定了焊接工艺参数,经过生产运行,并严格按照焊接规范,可使焊接质量合格率达到98%。

关键词：埋弧自动焊,双面对接焊,质量检验

参考文献

埋弧自动焊 篇6

随着火电建设向超临界、超超临界大机组发展,机组参数不断提高,对钢材的要求也越来越高。P91钢以其出色的常温性能和抗腐蚀持久强度、抗氧化性能,在超临界和超超临界机组中得到了广泛的应用。而P92钢比P91钢具有更高的高温强度、蠕变性能,可以明显减轻锅炉和管道部件的重量等优势,1996年以来,在国外超临界和超超临界组中已得到广泛应用,2005年以来,在国内超临界和超超临界机组中也得到应用,P92钢的手工焊接热处理工艺已逐步趋向成熟。然而P92钢埋弧自动焊在国内尚处于起步阶段,还没有成熟的热处理工艺可以借鉴,热处理工艺制约着P92钢埋弧自动焊的发展。探索合理的P92钢埋弧自动焊热处理工艺,已成为目前急需解决的问题之一。

由于埋弧自动焊采用大电流焊接(比手工焊大6~8倍),电弧热量大,焊丝熔化快,熔深也大,焊接速度比手工焊快的多,生产率可比手工焊提高5~10倍,具有生产效率高、焊缝质量好、节约钢材和电能、改善了劳动条件等许多优点。但是由于埋弧自动焊的焊接规范较大,对焊后热处理的工艺要求很高,如果热处理工艺参数选择则不当,容易导致组织改善不完全、残余应力没有降低,影响焊接接头的综合性能,甚至可能产生裂纹,使管材报废,因此选择适当的P92埋弧自动焊热处理工艺非常关键。

本项目结合以往的试验与研究经验,对材质为P92钢管在埋弧自动焊焊接后选择不同的热处理工艺进行处理,通过对检验结果进行分析比较,筛选出一套可有效改善焊接接头性能并能满足要求的P92钢热处理工艺。

1 P92钢的特性

P92钢是经过正火及回火处理,显微组织为回火马氏体组织(主要是Fe/Cr/Mo的碳化物及V/Nb的氮化物),是国内火力发电厂近期应用的一种新钢种。与目前国内常用的P91钢材(改进型9Cr-1Mo)相比,P92主要是用W代替了P91中的部分Mo,另外加入了少量的B。通过W的固溶强化及Nb、V等碳氮化物的弥散强化来提高钢材的高的持久强度。在600℃下10万小时的持久强度P92要比P91高30%~35%。我们试验的P92钢材料,规格为Φ508×86mm,它的标准化学成分和机械性能列见表1、表2。

2 P92焊接

焊接试样采用Ф508×86mm的无缝管。焊接方法采用GTAW/SMAW/SAW,接头采用对接U型坡口,焊道设计为多层多道,焊接材料分别为:MTS616焊丝、焊条和Marathon543埋弧焊剂。

焊接时预热采用电加热方式,加热温度控制在150~250℃,层间温度控制在200~300℃。

3 P92钢的热处理

热处理是采用高温回火技术,通过远红外方式加热焊接接头到一定温度,保温一段时间,然后控制冷却,以改善焊接接头的金相组织和力学性能,降低焊接残余应力的工艺。热处理的主要参数是加热温度、保温时间和升降温速度,参数的选择,降低P92钢焊接接头的残余应力,改善焊缝金属的组织和性能,对焊缝金属的最终质量起决定性作用。

3.1马氏体转变

焊接结束后,立即进行降温进行马氏体转变,转变温度为80~100℃,恒温时间2小时,但必须使整个焊接接头温度都能达到100℃以下。同时为使内外壁温度能够均匀,在焊接结束后及恒温过程中可以将管道两端密封板打开,让管子内部的空气自由流通。同时在管道壁温较低的情况下可将预热用的加热器及保温材料拆除,确保整个焊缝内外均能降温至80~100℃,完全进行马氏体转变。

3.2焊后热处理

3.2.1热处理升降温速度

参考《T/P92钢焊接指导性工艺》,升温速度80~150℃/h,降温速度≯150℃/h(300℃以下时)在保温层内冷却至室温。

3.2.2热处理温度的设定

参考相关文献,焊后热处理的恒温温度定为760±10℃,在实际热处理过程中还应考虑热电偶及温控柜的误差。

3.2.3热处理恒温时间的设定

由于试验用的P92管道壁厚较厚,热处理均温时间较长,考虑到埋弧自动焊与手工焊相比具有焊接电流大、电弧热量高、焊丝熔化快的特点,同时还考虑到规范对焊缝热处理后的硬度要求较高(≤250HB),也需要增加加热时间来保证,我们将恒温时间设定较普通手工焊接方法延长1~2小时,最终设定为8~10小时。

3.2.4热处理工艺方案的制定

根据以上数据的分析和现场经验,我们制定几种工艺(见表3)进行热处理试验。

3.3热处理工艺的实施

3.3.1热电偶选择

在温度测量中,热电偶是主要的测温工具。我国标装化热电偶有七种,我们采用铠装K型热电偶。控温热电偶数量根据管道直径和加热器数量确定,热电偶必须布置在相应控温区的预期温度最高点,以防止超温。热电偶固定方式直接影响到测温的准确性,目前施工现场一般采用绑扎方式固定。在固定时特别注意,热电偶热端必须紧贴管壁,并将热电偶的热端用隔热层将其与加热器有效隔绝,防止加热器布置或高温时隔热层破损,避免加热器产生的热量直接对热电偶辐射。

3.3.2补偿导线的选择与连接

由于热电偶的材料一般都比较贵重(特别是采用贵金属时),而测温点到仪表的距离都很远,为了节省热电偶材料,降低成本,通常采用补偿导线连接热电偶进行控温。施工现场通常使用KC型温度补偿导线(正极为铜,导线颜色为红色,负极为康铜,导线颜色为蓝色)与K型热电偶相匹配。

补偿导线与热电偶线连接时,必须保证极性正确。在连接温度补偿线时应可靠,必须采用接线座连接,严禁采用两根接线直接拧在一起,防止造成接线接触不良影响测温。

3.3.3热处理过程

加热之前应采取合理的措施,保证焊接接头不受外力作用,并且要有防雨措施,以免热处理控温过程中焊接接头被雨水冷却,影响焊接接头质量。热处理时管子两端要封闭,避免穿膛风,影响热处理质量。

热处理的加热宽度,从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的3倍,在现场布置加热器时宽度比要求的宽度每侧多出60mm。保温宽度每侧不小于管子壁厚的5倍,以减少温度梯度。

进行热处理时,测温点应对称分布在焊缝中心两侧,且应尽可能靠近焊缝。我们在热处理时布置了3个测温点,分别在焊缝中心上下对称位置和焊缝左右任一处。

为规范施工,严格执行热处理工艺,在施工过程中要做好工作记录。工作记录内容包括:预热温度(氩弧焊层、电焊层)、热电偶布置、加热器布置、温度设定等,使热处理过程符合工艺要求。

4检验与试验

4.1无损检验

热处理完毕24小时后,按照DL/T820-2002对焊接接头进行超声波检测,未发现裂纹等可记录缺陷。

4.2金相试验

热处理完毕24小时后,对焊接接头进行金相检验,未发现裂纹,金相组织均为回火索氏体。

4.3力学性能

在每种热处理后的试样上进行取样。取样位置如图1所示。力学性能检验结果见表4。

5数据分析

当加热温度固定时,恒温时间的长短和升降温速度直接影响焊接接头的使用性能。由表5数据可知:八种不同热处理工艺的性能指标均满足要求,其中抗拉强度最小、最大值分别为630、665MPa,相差35MPa,不到5.3%;延伸率最小、最大值分别为27%、31.5%,相差4.5%;焊缝硬度值均在208-226HB之间。可见抗拉强度、延伸率和硬度三项指标相差不大,而冲击值随着加热时间和升降温速度的变化差别较大,最小、最大值分别为65J、81J最大相差16J。由此推断八种工艺的主要差别在对冲击功的影响上,而冲击功是反映焊接热处理质量的一个重要指标。热处理加热温度一定时,加热时间越长、升降温速度越慢,冲击功越大,冲击韧性越好。

由表5可知,SY-2的冲击功最大(81J),使用性能最好,但热处理时间最长(25.25h),生产效率低;SY-7的热处理时间虽然最短(20.2h),而冲击功最小(65J)。分析图2,综合考虑冲击功和热处理时间(生产效率)因素,发现试样SY-3,冲击功较高(74J)而热处理时间较短(22.1h)。

因此,我们确定工艺三为最佳的焊后热处理工艺。

6结论

通过以上论证得出P92钢埋弧自动焊最佳的热处理工艺:升温速度80℃/h,在760±10℃时恒温8小时,然后以100℃/h速度降温。热处理过程曲线,如图3所示。

参考文献

[1]吴伏海,欧阳忠.埋弧自动焊的应用研究[J].岳阳师范学院学报(自然科学版),2002(03).

[2]孙志强.P92钢焊接工艺性能试验与研究[D].天津大学,2007.

埋弧自动焊 篇7

关键词：不锈钢容器,自动埋弧焊,工艺技术

1 引言

不锈钢容器被广泛地应用在尿素、三聚氰胺、白炭黑等化工生产流程中,其中的超低碳不锈钢容器,制造要求方面参照了国外同类产品的技术要求,制作质量要求更高、工艺更复杂、难度更大。不锈钢容器的焊接过去一般是采用手工电弧焊,自动埋弧焊设备应用范围仅仅是碳钢或低合金结构钢。近几年,自动埋弧焊接技术正逐步地在不锈钢容器制造过程中得到运用,其焊接工艺也得到了更广泛的研究和运用。

以三聚氰胺生产流程中的甲胺溶液缓冲罐和水解塔为例,设备主材均为进口316L,属超低碳高合金结构钢,合金成份与国产00Cr17Ni14Mo2一致,其基本组织为奥氏体不锈钢,经固溶处理后使用,具有优良的工艺性能和抗腐蚀性能。甲胺溶液缓冲罐和水解塔主材板厚分别达到32mm和30mm,如此厚度的超低碳不锈钢压力容器,其制造过程又有特殊的技术要求,即必须遵守《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》,从运作程序上也较碳钢或低合金钢压力容器制造环节要复杂得多。若采用手工电弧焊,劳动效率低,劳动强度也大,较难保证焊接质量和工期要求。

在不锈钢自动埋弧焊工艺的试验的基础上,运用自动埋弧焊技术进行超低碳不锈钢压力容器的施焊,生产效率高,外观及内在质量好,节省材料和能源,并可改善劳动条件,降低劳动强度,且焊接过程自动化,受工人技术水平影响较小。但自动埋弧焊技术工艺的难度较大,焊接技术人员必须具备丰富的不锈钢施焊技术,试验过程也更为复杂。自动埋弧焊与手工电弧焊工艺特点比较见表1(以焊接δ=14,16MnR钢为例)。

2 自动埋弧焊接设备及焊接工艺因素

2.1 自动埋弧焊接设备

目前,得到较广泛使用的WSI—1000型悬臂式成套自动埋弧焊机,其主要技术数据见表2。

2.2 焊接工艺因素

由于自动埋弧焊较手工电弧焊具有输入线能量大的特点,且奥氏体不锈钢具有导热性较差、敏化温度范围宽、晶粒易长大等属性,焊接时诸多工艺条件对焊缝组织和力学性能都有一定的影响,在确定焊接工艺条件时,对这些特性必须加以充分考虑。

自动埋弧焊的焊接条件中属重要工艺因素的有:焊丝钢号、焊剂牌号、预热温度等;补加工艺因素有:焊缝层间温度、电流种类或极性、线能量、焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间等。

3 焊接材料及工艺参数的选择、试验

由于我国自动埋弧焊技术起步较晚,暂无成熟的工艺参考,容器制造厂家只能根据本厂自动埋弧焊接设备的性能及施焊碳钢、低合金钢所积累的经验,结合理论测算等工艺技术进行焊材选择、工艺参数设定及试验。

3.1 焊接材料的选择

焊丝的选择主要考虑焊接接头与母材强度相当、成份相当的基本原则,同时考虑抗晶间腐蚀性能、焊接接头塑性、焊接过程合金元素烧损等因素。以甲胺溶液缓冲罐为例,主材为316L,经综合考虑后选用的焊丝为超低碳奥氏体型焊丝H00Cr19Ni12Mo2。该种焊丝合金成份与母材基本相当,一般含铬量为15%～25%、含镍量>5%～6%时,其焊缝金属就可完全是韧性高的奥氏体组织。焊丝中铬的含量与母材相比略有增加,主要是考虑到铬是母材及焊材的重要元素,增加铬含量能弥补焊接过程中铬的烧损。根据母材厚度和施焊电流的大致范围,选择线径为Ф4mm的焊丝。容器母材及施焊焊丝化学成份(%)对照见表3。

焊剂的选择主要应考虑母材的成份、性能,并选择与焊丝的相匹配的焊剂。经过多方了解和比较,选用绕结型焊剂HJ641,该焊剂属高锰、高硅低氟型焊剂,它解决了不锈钢埋弧焊焊缝中间结晶线纹、横向粘渣及焊缝压痕等问题,目前HJ641型焊剂已逐渐替代溶炼型焊剂HJ260(曾应用于不锈钢自动焊)。HJ641型焊剂特点见表4。

3.2 工艺参数的选择、试验

根据甲胺溶液冲罐和水解塔的主材板厚和考虑到容器生产常见板厚范围,焊接工艺评定采用厚度为30mm和18mm的316L钢板。按JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定,焊接条件基本相同时,评定适用于焊件母材δ的有效范围为0.75T≤δ≤1.5T(T为试件母材厚度),即覆盖了δ=14～45的母材规格,可满足企业的生产需求。评定的试样规格按有关规定制取,试样坡口形式按照设计图样的技术要求和压力容器制造、检验的有关规定,结合企业生产经验选定,δ≥18的工艺评定试板均采用X形坡口。

在进行焊接工艺评定的过程中,焊接线能量的选择尤为重要,焊接线能量综合了焊接电流、电弧电压和焊接速度三个主要工艺参数的相互作用结果,它对焊缝的组织状态、力学性能和抗腐蚀能力有着直接的影响。线能量与焊接电流、电弧电压和焊接速度的关系为:

式中:E为焊接线能量(J/cm);U为电弧电压(V);I为焊接电流(A);v为焊接速度(m/h)。各工艺参数的变化对焊接过程质量因素的影响见表5。

在掌握理论依据的基础上,经过多次工艺对比试验,探索出工艺参数变化对焊接质量影响的规律。试验表明,线能量数值控制在(850～1150)δ之间比较合适,其具体数值大小与板厚成反比,即板厚较厚者取数值下限,板厚较薄者取数值上限。针对长段多层焊(焊缝长度1～1.5m的多层焊缝)结构,线能量的调节以调整输入电流I为主。实际应用于容器制造的δ=18、δ=30的316L不锈钢焊接工艺评定主要参数见图1和表6。

在实际施焊过程中,双面对接焊工艺在第一面焊接时都要保证一定的熔深,又要防止熔化金属的流溢和烧穿,经过探讨和试验,利用现有的消防水袋制作焊剂垫,由空压机供气撑垫,使筒节焊缝坡口下面的焊剂在焊缝全长都与焊件贴压,并且压力均匀,有效地防止了漏渣和铁水下淌。另外,在坡口两侧工件表面上,涂沫白垩粉,有效地防止了少量飞溅物的粘附,确保了外观质量。

按照JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求,必须进行试板力学性能的检验,其试样拉力试验的具体数值见表7。

两种试板各有4个试样进行180°弯曲试验,均为合格,试样亦通过了晶间腐蚀试验,焊缝金属的化学成份(%)见表8。

根据试板试样的力学和弯曲性能检验、抗晶间腐蚀试验结果以及焊缝化学成份组成情况,说明焊接接头具有产品所要求的使用性能,焊接工艺正确可行。

通过对三聚氰胺设备中5台中厚板不锈钢压力容器的自动埋弧焊接实践,其产品试板的各项技术指标都达到了相关标准的要求。据统计,产品一次拍片合格率达到92%,而且与手弧焊对比节约焊接成本约40%左右,焊缝外观质量也有较大提高,大大提高了劳动生产率,并在尿素、白炭黑设备中的不锈钢容器制造上得到推广。

4 结论

自动埋弧焊工艺在不锈钢容器制造中应用,标志着不锈钢焊接技术又向前迈进了一大步。采取上述焊接工艺措施,能保证容器设备制作的如期交货,又可取得显著的经济效益,促进了容器制造水平的全面提高,为企业参与市场竞争打下了良好基础。

参考文献

[1]GB150-1998,《钢制压力容器》[S].中国标准出版社,1998.5.

埋弧自动焊 篇8

关键词：焊接接头,焊接热影响区(HAZ),维氏硬度,螺旋埋弧焊,检验标准

焊缝接头硬度检验是管线钢力学检测的常见项目,API 44版标准规定,当壁厚大于6mm时,焊缝接头硬度测量共计33点(表1),目前已在中缅、中贵等长输管线检验中广泛执行[1]。

同API 43硬度测量相比,API 44版中热影响区检测量大为增加(图1)。标准推荐布氏和维氏硬度方法进行检验,因为维氏硬度在测量中精度更高,所以GB/T 4340“维氏法”更为适用。

1 维氏硬度检验的意义

维氏硬度试验方法通常用于验证金相组织类别,鉴别热处理工艺,间接推断材料强度(标准并不推荐)。优点是测量值精度高,缺点是试验条件要求高,要求抛光腐蚀,不易于高频次采用。焊缝接头使用维氏硬度测量的主要目的在于精确判别组织是否存在微观硬块。焊接冶金学认为,接头硬度是反映钢材焊接性好坏的一个指标,当焊缝接头发生硬化时,塑性和韧性就会变差进而影响管道产品质量。

2 焊缝硬度分度特点

螺旋埋弧焊焊缝接头由焊道,热影响区和母材组成。日常硬度检验表明,各部分组织硬度数值上存在差异(图2)。受焊接工艺影响,焊缝硬度高于母材和热影响区。热影响区硬度往往低于焊缝和母材,属于焊接接头中的薄弱区域。目前测量中,硬度验收指标有上限无下限,高“限”低测值普遍出现[2]。

3 热影响区的硬度测量讨论

API 44版标准要求在热影响区硬度检验中(图3),压痕测量应平行于厚度方向,距融合线距离大于0.5mm,GB 4340规定,压痕间距应不小于压横对角线长度的2.5倍。若测量位置准确,单点测量已能检测热影响区硬度水平。“三点”测量虽然增加数值的可靠性,但误差也增加且降低在线检验的时效性。与此同时,三点检测对于接头失效分析仍有“盲区”。以X70为例,常见三点压痕测量宽度为2.4mm。而热影响区宽度随壁厚增加(表2),往往超出规定的的测量区间,且缺乏熔合线边沿测量,需依照GB/T2654规定,作延伸测量。

4 硬度的验收标准

硬度上限越高。例如X70管线钢,焊缝接头硬度应不大于265HV10,X80不大于280HV10,允许10HV10内偏离,验收指标弹性。测准往往比测多重要,过多检验的意义不大。

5 结论

检验主要用途首先是产品质量鉴别,其次是相关工艺的分析和改进。目前,接头硬度标准对于厚壁接头失效分析有局限,对于常规检验,热影响区又过于“频”测,存在非关键值检验“过剩”,有检验资源的浪费之嫌。因而在接头日常硬度检验中,合理减少热影响区测量数量,对于提高检验的质量和时效性有积极意义。

参考文献

[1]API SPEC 5L,Specification FOR Pipe[S].

埋弧自动焊 篇9

关键词：脉冲埋弧焊,脉冲控制器,改装,参数标定

0 引言

埋弧焊属于电弧焊方法, 在工业生产中具有广泛的应用[1]。随着科技的高速发展, 各个生产领域对生产率的要求都逐渐提高, 但如果只依靠增大热输入量来提高效率, 会影响接头的组织, 使晶粒变得粗大, 这样焊接接头韧性指数就会下降;如果提高焊速会出现咬边等缺陷。为了解决这个问题, 焊接工作者提出了脉冲埋弧焊工艺[2]。传统的埋弧焊机焊接效率比较低, 高端的脉冲埋弧焊机价格又比较昂贵, 所以本课题就是设计把普通的脉冲控制器接入到传统的埋弧焊机中, 使二者连接之后能有脉冲焊机的效果, 能稳定高效率地进行焊接。改造完成后进一步对改装完成的埋弧焊机进行电标参数的重新测定。改造及标定完成后, 进行脉冲埋弧焊试验, 验证设备的正常使用性能和参数标定的准确性。

1 普通埋弧焊机的改造

1.1 脉冲控制器的使用及接线原理

脉冲控制器的面板如图1 所示, 显示屏中前两位数字表示脉冲频率, 后两位数字表示占空比。第三位, 第四位小数点表示工作模式:1) 第三位和第四位数码管小数点不断地交替闪亮, 表示脉冲工作模式;2) 第三位数码管小数点处于常亮状态, 表示直流工作模式且基值给定旋钮有效;3) 第四位数码管小数点处于常亮状态, 表示直流工作模式且基值给定旋钮有效。左起第一个按键为复位键;左起第二个按键为模式键, 它可使脉冲控制器模式按1-2-3的顺序循环;左起第三、第四个按键为调节频率键。左边第五、第六个为调节脉宽比键。

脉冲控制器的外接线为5 孔的航空接头, 如图2 所示。分别对应5 个接线端:31 号 (棕色) , 32 号线 (白色) , 75号 (黄色) , 76 号 (黑色) , 77 号线 ( 蓝色) 。

1.2 埋弧焊机接线原理

本次改装所采用的焊接电源是ZD5 (D) -1250 系列晶闸管多功能弧焊整流器。多功能弧焊整流器由主电路和控制电路组成。控制电路核心是控制板, 从分流器上取得的电流信号或从输出端取得的电压信号, 经放大后与给定信号进行综合比较后输出触发角可调的触发脉冲, 去控制晶闸管的导通角, 以维持电流或电压的恒定, 从而使多功能弧焊整流器具有稳定的输出特性。控制电路的部分电路图如图3 所示, 图中表示出了变压器输出端的接线编号和电压值。输出端接入14 芯航空插头, 接线顺序如图4 所示。

1.3脉冲控制器与普通埋弧焊机的连接

脉冲控制器的5 条外接线中, 31 和32 分别连接110 V交流电源, 给脉冲控制器的工作提供电能, 分析图3 可知, 应该分别连接121 与128 号接线端, 与14 芯航空插头对应的应该为1 孔与8 孔。

2普通埋弧焊机改造后参数的标定

依据已有的研究结果, 接入脉冲控制器的埋弧焊接系统能够有效地改善埋弧焊的焊接质量和焊接稳定性[4]。但在接入脉冲控制器时占用了原埋弧焊焊机电流接线端, 导致原来的电流调节旋钮失去作用, 电流读数已经不再是准确的电流值, 所以需要对接入脉冲控制器的基值和峰值旋钮进行重新标定。

2.1 单旋钮参数标定

调整脉冲控制器的工作模式, 使第三位数码管小数点常亮, 设定工作模式为直流基值工作状态。埋弧焊机开始工作, 在焊接过程中, 调节基值旋钮至不同的数值, 在焊接小车的电流显示面板上, 可以读出电流示数, 并与数据采集系统在计算机上读出相对应的电流参数相比较, 二者数值一致, 说明在改装之后, 焊接小车上的电流表仍然能够正确显示参数, 基值旋钮调节的数值分别为2、3、4、5、6, 电流表读数如表1 所示。

依据上述数据, 绘制散点图以及直线图并进行曲线拟合, 然后利用Origin软件求解拟合方程, 如图6 所示, 调节值x和实际值y拟合后的直线方程为y=120x+60。

采用同样的方法对峰值旋钮进行标定, 得到调节值x和实际值y拟合后的直线方程为y=120x+60。

2.2 脉冲状态下电流旋钮标定

在标定单独的基值旋钮和峰值旋钮的基础上, 为了进一步测定改造后的脉冲埋弧焊装置能否在脉冲模式可靠运行, 基值与峰值电流之间是否有影响, 还进行了脉冲焊接实验。依据以往的经验, 为保证脉冲效果明显, 需设定脉冲基值与脉冲峰值差不小于150 A, 选定脉冲频率为20 Hz, 占空比为50%。

首先, 峰值保持不变调节基值旋钮。在实验过程中保持峰值旋钮调节为600 A, 调节基值旋钮分别调整为300 A、250A、350 A、400 A, 调整过程中, 观察每次的均值是否有变化, 来确定基值旋钮是否能正常使用。实验结果数据如表2 所示。

在表2 中, 可以看出在保证峰值不变的情况下, 调节基值旋钮使基值产生变化, 并且均值跟随基值的变化而变化, 说明在脉冲状态下, 基值旋钮可以正常使用。

在表2 中, 第一组数据使用数据采集平台Lab VIEW生成的数据波形图如图7 所示, 同时各组电信号的电流平均值如图8 所示。

第1 组数据电流的平均值的计算值为450A, 实测值如图8 (a) , 第6 组数据电流的平均值的计算值为400A, 实测值如图8 (b) , 第7 组数据电流的平均值的计算值为420A, 实测值如图8 (c) , 第8 组数据电流的平均值的计算值为470A, 实测值如图8 (d) 。

在脉冲状态下进行的焊接实验理论电流平均值与实际的电流平均值相近, 结果证明改造后的设备能在保证峰值不变调节基值时, 数据能准确显示, 所以改造后的设备的基值旋钮能正常使用。

采用同样的试验方法, 基值保持不变调节峰值旋钮, 也能够验证在脉冲状态下, 峰值旋钮的调节依然有效, 调节的对应值不受工作模式的影响。

3 结论

本文在研究了普通埋弧焊机及脉冲控制器外接线的基础上, 将二者进行连接。将脉冲控制器的31, 32 号接线连接埋弧焊机的121 与128号接线端, 即110 V的电源。脉冲控制器的75、76、77 接线与原来调节电流旋钮连线的低、中、高电位的3 个接线端相连接, 这样它与电流旋钮连接后就可以给出脉冲电流。

将埋弧焊接和脉冲控制器连接以后, 已将原有的接头接到脉冲控制器上, 原埋弧焊机上的电流调节旋钮已经不能再显示正常使用, 因此对脉冲控制器的参数进行标定。对基值旋钮和峰值旋钮分别进行标定, 得到旋钮调节数值x和实际值y拟合后的直线方程均为y=120x+60。然后进行脉冲状态下电流旋钮标定, 试验结果表明基值旋钮和峰值旋钮在脉冲状态下互不干扰, 改造后能够正常、可控地输出脉冲电流。

参考文献

[1]杨立军.材料连接设备及工艺[M].北京:机械工业出版社, 2009.

[2]李桓, 郭胜, 陈埒涛.脉冲埋弧焊工艺研究及焊缝熔深特征[J].焊接, 2004 (7) :10-12.

[3]李桓, 刘琼, 杜乃成, 等.脉冲埋弧焊原理及波形特征[J].焊管, 2004, 27 (4) :6-8.