润滑产品的选择

润滑产品的选择（精选8篇）

润滑产品的选择 篇1

轴承有滚动轴承和滑动轴承, 在运动中都承受滚动或滑动摩擦, 而且摩擦随着速度和负荷的增加而增加。若润滑不良, 将在表面上引起局部的高温和烧伤。如滚动轴承润滑不佳时, 会使保持架软化乃至破裂;或由于摩擦发热引起不同的膨胀, 丧失径向间隙或形成内部应力负荷过大等。由此可见, 要保证轴承的正常运转, 延长轴承使用寿命, 正确选择和使用润滑剂具有十分重要的意义。

1 滑动轴承润滑剂的选择

滑动轴承的润滑方法应根据轴承平均负荷系数 (K) 来决定, K按下式计算[1]。undefined

式中, P—轴径平均压强, MPa;

V—轴颈线速度, m/s。

当K ≤2时, 选用润滑脂, 油杯润滑;当2

1.1 滑动轴承油润滑

在滑动轴承的润滑中, 要形成油膜, 润滑油必须有适当粘度。当轴承负荷大, 滑动速度低时, 可选用较高粘度的润滑油。但粘度过高, 粘性阻力变大, 动力损失增加。要得到满意的润滑, 必须选择合适粘度的润滑油。可参照表1, 按不同负荷、工作温度、转速等选择合适粘度的润滑油[2]。

1.2 滑动轴承脂润滑

当平均负荷系数K≤2时, 可采用润滑脂润滑, 同时考虑以下几点:

(1) 滑动轴承负荷较大、转速较低时, 应当选用针入度较小的润滑脂;反之亦然。

(2) 所选皂基润滑脂的滴点至少应高于轴承工作温度20～30℃;若环境温度大于75～120℃, 而又易与水接触时应选抗水性好又耐高温的润滑脂。

(3) 滑动轴承在水淋或潮湿环境条件下工作, 应选抗水性好的润滑脂, 如容易接触水, 工作温度又不高, 应该使用钙基或铝基润滑脂;锂基润滑脂既耐热又耐水, 可代替钙基、钠基及钙钠基润滑脂广泛用在工程机械原用钙基、钠基及钙钠基润滑脂润滑的部位。在粗糙、高负荷和易与水接触的工作部位应选用石墨钙基润滑脂。如履带式推土机、装载机和汽车上的钢板弹簧等常用石墨钙基润滑脂润滑。

(4) 选用粘附性较好的润滑脂;

(5) 滑动轴承材料适应性。铅铜轴承宜用锂基润滑脂, 合金 (如巴氏合金) 轴承最好用润滑油润滑, 滑动轴承选用润滑脂可参考表2。

2 滚动轴承润滑剂的选择

滚动轴承的润滑主要是减少滚动体—滚道、滚动体—保持架、保持架—滚道之间的摩擦, 此外还有冷却、防腐蚀、阻尼振动以及密封作用。滚动轴承的摩擦系数很小, 对消除摩擦热的要求不高, 一般采用油或脂润滑, 特殊情况下也采用固体润滑剂。滚动轴承选用什么润滑剂由表3的速度指数d·n值来判断[3]。d为轴承内径和外径的平均值 (mm) , n是每分钟转数 (r/min) 。

2.1 滚动轴承脂润滑

选用润滑脂时, 应根据轴承工作温度、轴承d·n值、环境条件等, 并参考表4、5进行[2]。

2.2 滚动轴承油润滑

(1) 粘度的选择

根据运转速度、负荷、环境温度等, 由表6可选择到合适粘度的润滑油[2]。

(2) 润滑油类型的选择

由于滚动轴承比滑动轴承精密, 宜选择较好抗氧、防锈性能的HL通用机床油、汽轮机油和抗氧、防锈工业齿轮油作润滑油。

2.3 滚动轴承润滑剂的添加量

润滑滚珠轴承时, 对于转速在1500rpm以下的轴承, 油位应在最下面滚珠的中心线附近;若转速在1500～3000r/min之间, 油位应在最下面滚珠的中心线以下;转速在3000r/min以上, 油面稍微与滚珠接触即可;转速超过4000r/min, 应选用油雾润滑。

滚动轴承用脂润滑时, 应注意以下几点:

(1) 轴承里面要填满, 若用多个轴承组合, 其间隙也应填满; (2) 对于水平轴, 外轴承盖的空隙应只填1/2～3/4; (3) 对于立轴, 上轴承盖填1/2, 下轴承盖填3/4; (4) 工作环境较脏的中低速轴承应把轴承和轴承盖全填满。

参考文献

[1]徐灏.机械设计手册 (第一卷) [M].机械工业出版社, 1991.

[2]李建民.制浆造纸设备安装与维修[M].北京:中国轻工业出版社, 1993, 27-31.

[3]赤岡纯.现场の润滑技术[M].壮光舍印刷株式会社, 昭和59.3, 33-45, 93-155.

润滑油基础油生产工艺选择探讨 篇2

关键词：润滑油；基础油；生产工艺

中图分类号： TE666 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）19-172-2

0 引言

随着润滑油基础油市场对其使用要求的严格性，传统的润滑油基础油生产工艺已经无法满足现在的使用市场，因而对于传统的生产工艺进行优化改革，结合润滑油基础油生产过程中的成本、使用范围以及工艺流程等，采用现代化生产工艺技术，从而使得生产出的润滑油基础油更符合使用要求。本文结合目前润滑油基础油的市场进行分析，并简单阐述了润滑油基础油的生产工艺及特点。

1 我国目前润滑油基础油市场分析

随着我国经济的快速增长，对于润滑油基础油的使用量每年也在保持着上升状态，并且其使用量紧随美国之后，成为了世界第二大润滑油的消费国家。因而润滑油基础油消费在我国有着很大的发展空间。随着油品升级的不断更换，我国轿车的发动机以及重负荷发动机油以及各类基础油的需求随之而呈增长趋势，随着发动机油的质量发展，逐渐变得高黏度指数、高氧化安定性，对于采用传统的生产工艺所生产的Ⅰ类的基础油已经无法满足现在的使用需求，因而目前采取了几种先进的润滑油基础油生产工艺，生产出Ⅱ类、Ⅲ类以及天然气合成油基础油，这种润滑油基础油生产的扩能与升级，使得润滑油基础油市场维持一个稳定平衡的状态。

2 生产润滑油基础油的影响因素

虽然市场上的汽油、柴油的生产属于炼油厂的核心业务，但对于润滑油基础油的需求也是非常的大，同时在价格上也有很大的优势，由于受到原油性质，以及炼油厂润滑油基础油加工技术、设备等的因素影响，使得润滑油基础油在生产过程中变得复杂化，并且会受到多方面因素的影响。

2.1 目前市场上炼油厂的装置结构

对于通常润滑油基础油装置会设在燃斜的炼油厂中，但随着对润滑油基础油性能的要求性提高，使得很多的Ⅰ类基础油的生产装置关闭，从而转向了Ⅱ类基础油的生产。除此之外，随着近年来对于柴油的需求量的不断增加，使得Ⅰ类基础生产装置原料都在减少，其主要原因就是Ⅰ类基础油与柴油的原料都是减压瓦斯油，因此，对于高质量的基础油生产中，很多的炼油厂都设有了大型的柴油加氢裂化装置，对于Ⅲ类基础油的生产非常有利，前景也是非常的不错。尤其是在北美地区，随着汽油市场需求份额的不断增大，使得Ⅲ类基础油的装置处于主导地位。

2.2 重质原油加工量的提高

在生产Ⅰ类润滑油基础油装置时，需要有石蜡基础原油，不去考虑整个炼油厂产品优化模式，但原油的价格却拉大了重质原油与轻质原油之间的价格差异性，使得越来越多的炼油厂会选择利润率更高的重质原油生产，但所生产出的Ⅰ类润滑油基础油的质量差而且收率低。而对于Ⅲ类润滑油基础油的生产，则不会由于原料的选择而受到很大的影响，并且其生产过程中的成本较低，副产品要比Ⅰ类润滑油基础油的装置好，从而促进了Ⅲ类润滑油基础油装置的建设。

2.3 生产过程中清洁燃料的生产

为了满足润滑油基础油的生产过程中所需要清洁燃料，世界的加氢裂化能力将会提高很多，对于生产润滑油基础油有着深远的影响。而且在很多的炼油厂也都采用了清裂化技术所生产的清洁燃料，然后用于投资兴建Ⅱ类、Ⅲ类润滑油基础油的装置，对于很多炼油厂曾经不去生产或者只有少量生产润滑油基础油的，针对于成品油价值链的最大化，也陆续的投资兴建起了Ⅱ类、Ⅲ类润滑油基础油的装置，并且把加氢裂化尾油作为了生产的原料。

3 润滑油基础油主要生产工艺

对于润滑油基础油的生产加工方法分为了物理方法与化学方法两大类，在具体的生产过程中，会根据原料性质以及生产需求的不同而采取与之相应的方法，从而形成不同的润滑油基础油生产工艺。

3.1 传统的润滑油基础油生产

传统的润滑油基础油生产工艺，也就是“老三套”工艺，基本上是采用了物理方法来生产润滑油基础油。

3.1.1 溶剂酒精润滑油基础油生产

溶剂酒精在润滑油基础油生产过程中是非常重要的步骤，主要用于脱除油品中的稠环芳烃、胶质以及沥青等物质，从而使得生产出来的润滑油基础油粘温性质，抗氧化安定性、颜色等都得到很好的改善，这是一种比较成熟的工艺，而在润滑油基础油生产过程中经常采用的溶剂有糠醛、酚等产品。

3.1.2 溶剂脱蜡

在润滑油基础油采用溶剂脱蜡工艺，其目的是除去油品中的石蜡，从而有效降低润滑油基础油的倾点。其主要工艺要点包括四部分，分别是结晶、过滤、溶剂回收以及冷冻。这种溶剂脱蜡工艺对于加工比较轻的原料时，在技术上还是有一定的优势，不仅脱蜡效率与粘度指数高，而且还有助于降低能耗，从而节省企业的操作费用，减少投资。

3.1.3 白土补充精制

其具体的操作方法就是使油与白土能够在特定的温度下进行混合，有效利用活性白土表面的吸附功能，通过多种工序，从而把润滑油基础油中折氮化物、沥青、机械杂质等除去，有效的改善润滑油基础油品的颜色，降低其中的残炭，有效提高油品的抗氧化安全性。

这种传统的“老三套”润滑油基础油工艺不仅技术成熟，而且应用非常的广泛，但随着市场上对Ⅰ类润滑油基础油要求的提高，这些工艺无法满足于润滑油基础油的产品升级，因而需要通过改变现有的生产工艺来不断提高润滑油基础油的质量。

3.2 加氢润滑油基础油生产工艺

加氢处理工艺就是利用催化剂来稳定润滑油基础油中的活泼成份，其前提条件是在较高的温度下。这种工艺的主要目的是对润滑油基础油进行脱硫、脱氮，从而提高粘度指数，有效改善产品颜色，并且提高润滑油基础油的使用寿命。其优点就是在生产过程中使用的溶剂较少，而且温度低，可以有效的简化溶剂与提取物之间的分离，从而大大提高了精制油的收率。

3.3 催化脱蜡润滑油基础油生产工艺

与传统工艺中的溶剂脱蜡相比，催化脱蜡工艺的产品倾点更低，而且氧化安全性好，产品中的杂质含量较低，对于轻质的石蜡基油与中间基油为原料时，会随着基油的凝固点的下降，其粘度指数也会下降，因而选择催化脱蜡工艺还是比较适合的。

3.4 异构脱蜡润滑油基础油生产工艺

异构脱蜡生产工艺技术是目前应用最为广泛的，在制作生产过程中，有效的克服了催化脱蜡润滑油基础油的收率与粘度指数，会随着润滑油基础油倾点的降低而下降这一缺点，并且在很多的工业中得到了广泛的应用。异构脱蜡生产工艺最为明显的优点就是在稳定性、异构化选择性以及抗毒性方面都有很大的提高，而且对于理想原料经过加氢处理的低硫、低氮油等，在相同的倾点情况下，所得到的润滑油基础油产品收率与粘度指数都比较高，因而在很多的生产过程中，更多的是被异构脱蜡工艺代替了之前的催化脱蜡工艺。

3.5 合成润滑油工艺

合成润滑油工艺经常是采用了乙烯齐聚法来进行生产，其主要原料为乙烯刘聚的C8、C10馏分，然后按照一定的方法来进行合成。合成的润滑油基础油，不仅粘度指数高，而且在性能上也远远超过了其他类的润滑油基础油，加之受到环保与原油生产的驱动，使得这种合成润滑油基础油市场需求量增加，并且其产量可以取代成本较高的Ⅱ类、Ⅲ类润滑油基础油。

通过对以上这些润滑油基础油生产工艺的分析，不同的工艺生产类型都有着各自的优缺点，如溶剂脱蜡工艺虽然技术成熟，而且生产能力比较强，但生产技术相对落后，而且操作费用高，所生产出来的产品性能较差；而合成润滑油基础油技术，则面临着在生产过程中价格高，技术还不够成熟等缺点，仍然有待于不断的研发。

对于目前世界上润滑油基础油市场基本上是供大于求，但由于常规的润滑油基础油占据着主导地位，需求量却在下降，而对于非常规的润滑油基础油需求量却在不断的增长，从而呈现出供不应求的局面。随着对润滑油基础油所提出的更高要求，为了加速润滑油基础油质量的升级，需要在传统的生产工艺中加入新的工艺技术，并对现有的装置进行改造，从而提高润滑油基础油的数量与质量。

参 考 文 献

[1] 李玉华，关琦.国内外基础油生产技术现状及发展趋势[J].中国新技术新产品，2015（17）.

[2] 杜珊，王京.生产润滑油基础油的原油优化选择[J].润滑油，2014（05）.

[3] 宋宁宁，康茵.润滑油基础油的特点及生产工艺[J].齐鲁石油化工，2010（01）.

农业机械润滑油的选择与使用 篇3

柴油机润滑油是一种不挥发的油状润滑剂, 主要用于减少运动部件表面间的摩擦, 同时对柴油机具有冷却、密封、防腐、防锈、清洗杂质等作用。

对润滑油总的要求是: (1) 减摩抗磨。降低摩擦阻力以节约能源, 减少磨损以延长机械寿命, 提高经济效益。 (2) 冷却。要求随时将摩擦热排出机外。 (3) 密封。要求防泄漏、防尘、防窜气。 (4) 抗腐蚀防锈。要求保护摩擦表面不受油变质或外来侵蚀。 (5) 清净冲洗。要求把摩擦副表面沉积的污垢清洗排除。 (6) 应力分散缓冲。分散负荷、缓和冲击及减震。

一、润滑油选用

1. 根据工作条件选用

(1) 负荷大, 则选黏度大、油性或极压性良好的油;负荷小, 则选黏度低的油。冲击较大的场合, 也应选黏度大、极压性好的油料。 (2) 工作速度高选低黏度油, 低速部件可选黏度大一些的润滑油, 但对加有抗磨添加剂的油料, 不必过分强调高黏度。 (3) 温度分为环境温度和工作温度。环境温度低, 选黏度和凝点 (或倾点) 较低的润滑油, 反之高一些;工作温度高, 则选黏度较大、闪点较高、氧化安定性好的润滑油, 甚至可选用固体润滑剂;温度变化范围大的, 要选用黏温特性好 (黏度指数高) 的润滑油。 (4) 潮湿环境及与水接触较多的工况条件, 应选抗乳化性较强、油性和防锈性能较好的润滑油。

2. 按说明书要求选择

农业机械说明书推荐的油料可作为选油的主要参考, 随着技术的进步, 劣质油料将被逐渐淘汰, 合理选用优质油料在经济上是合算的。因此, 即使是旧的机械设备, 也不应继续使用被淘汰的劣质油料。

3. 根据应用场合选用

在润滑油管理中, 选好油料后一般应尽量避免代用或混用。但有时会碰上因供应不足或其他原因而不得不代用或混用油料的情况, 这时应掌握下列原则: (1) 只有同类油料或性能相近、添加剂类型相似的油料才可以代用或混用。 (2) 代用油料的黏度以不超过原用油黏度的±25%为宜, 一般可采用黏度稍大的代用油料, 但液压油、主轴油则宜选黏度稍低的代用油料。 (3) 质量上只能以高代低, 不能以低代高。对工作温度变化大的机械, 则只能以黏温性好的代替黏温性差的;低温环境选代用油, 其凝点或倾点应低于工作温度10℃;高温工作应选闪点高、氧化安定性和热安定性好的代用油料。 (4) 由于不同厂家生产的同名润滑油, 其所加的添加剂可能不同。因此, 在旧油中混入不同厂家生产的新油之前, 最好先做混用试验, 即以1∶1混合加温搅拌、观察, 如无异味、沉淀等异常现象方可混合使用。

二、润滑油使用须知

1. 防止润滑油变质

(1) 变质的原因

(1) 受热氧化, 使润滑油生成胶质和炭渣;一部分燃烧生成物与气缸内冷凝水结合而生成酸性物质混入润滑油内, 对金属机件有腐蚀作用。 (2) 空气中的灰尘、机件磨损下来的金属屑和燃烧后的炭渣等机械杂质混入润滑油内。 (3) 由于燃烧不完全、曲轴箱通风不畅或气缸垫密封不良, 冷却液混入润滑油, 会使润滑油黏度显著降低而失去润滑性能。

(2) 延缓变质的措施

(1) 把好清洁“三关”。防止脏物杂质进入润滑油中;保持滤清器的清洁;盖严加润滑油口。按要求定期更换发动机润滑油, 彻底清洗润滑油道。 (2) 注意通风散热。润滑油的温度不应过高, 应保持在70~80℃。为此, 曲轴箱通风装置应保持良好, 装有机油散热器的汽车, 当气温在20℃以上或大负荷低速行驶时, 应打开机油散热器开关。 (3) 防止润滑油上窜下漏。活塞环磨损严重或安装不正确, 气门杆油封损坏等, 应及时检修, 使之保持良好的密封作用, 同时要防止燃烧气体泄入曲轴箱。 (4) 不可放于露天环境, 以防止水分及其他杂物入侵污染。室内贮存可立放, 桶面朝上, 方便抽取。新油与废油分开放置, 装过废油的容器不可装新油, 以防污染。

2. 油料安全

(1) 油料独立存放, 周围不得放置可燃品。 (2) 严禁烟火, 不得携带火种进入油库。 (3) 配备灭火器的数量不少于2个。 (4) 擦拭机械之后, 油布或清除的油污不得堆积, 以免助燃。 (5) 易燃的特种油料或化学溶剂分开贮存并放置易燃品标志。

3. 使用注意事项

润滑产品的选择 篇4

辊压机工作原理如图1所示, 当其工作时, 两根压辊水平相向转动, 同时被施加巨大的水平挤压力, 对通过其间的物料进行高压料层粉碎, 被封闭的物料层在被迫向下移动的过程中所受挤压力逐渐增至足够大, 直至被粉碎且被挤压成密实料饼从机下排出。

二、辊压机轴承运行条件分析

轴承作为辊压机的主要支承部件, 处于低速、冲击重载且有较强振动的工作条件下运行。因此辊压机轴承一般选用大型双列调心球面滚子轴承作为对辊支承, 它不仅承载能力大, 还能在重负荷下, 当辊轴有一定程度歪斜时, 保证轴承座孔的同心。从辊压机的工作原理可看出其对辊轴承的恶劣运行条件:由液压系统提供的挤压力达到数百甚至上千吨, 轴承承受不断变化的巨大冲击载荷。在该工况条件下, 辊压机轴承摩擦副处于典型的混合摩擦范围。同时, 轴承还面临水泥厂粉磨现场严重的粉尘的威胁。因此, 在这种运行条件下, 油脂选择、现场管理的缺失以及设备操作的不当, 都可能导致轴承的损伤甚至报废。如何从选油及污染控制方面入手, 最大程度地避免轴承磨损、报废、润滑系统故障等问题的出现, 意义重大。

三、选择合适的油脂

为辊压机轴承选择合适的油脂呢可参照SKF轴承寿命公式:

式中:额定寿命;

轴承的可靠性系数;

askf——SKF轴承寿命修正系数;

C——额定动载荷;

P——当量动载荷;

p——寿命计算指数, 对于滚子轴承取10/3。

从SKF轴承寿命公式可以看到轴承的可靠性系数a1以及额定动载荷和当量动载荷 (C/P) p已定的情况下, 轴承的寿命取决于askf寿命修正系数。而askf与K (黏度比, 也叫卡帕系数) 以及ηc油脂污染系数相关。其中黏度比系数K=v/v1。其中v为润滑剂实际工作黏度 (图2) ;v1为形成润滑所需最小黏度mm2/s (图3) 。

K值的意义:K≥4, 全油膜润滑;K<4, 混合摩擦 (需添加抗磨损添加剂) ;K=1, 可实现轴承目录上注明的基本寿命;K<0.4, 混合摩擦并伴有很大部分的摩擦表面直接接触 (含EP添加剂或固体润滑剂) 。

以轴承241/560BK30.MB为例, 内径560mm, 外径920mm, 则dm=560+920/2=740mm。转速20r/min时, 通过图3可大致获得该轴承运行时形成润滑的最小黏度v1约为150mm2/s, 通常辊压机轴承的实际运行温度约55℃, 通过图2可大致得出:如需使K=4, 那么在55℃时实际运行黏度约600mm2/s左右, 而对应40℃时油脂基础油黏度约为1000~1500mm2/s为佳。

在确定油脂的基础油黏度范围后, 仍需考虑油脂的抗磨、抗极压性能;稠化剂的抗剪切性能;冬夏季的泵送性能等因素。针对轴承运行工况, 建议如下。

1. 足够高的四球焊接负荷Pd, 建议在400kg以上。

2. 含有一定比例的固体添加剂以增强承载能力以及紧急润滑功能。

3. 基础油黏度范围1000~1500mm2/s之间。

4. 合适的稠度, 以适应不同地区或不同季节的泵送需求。

表1为业内应用最成熟的3种辊压机专用油脂典型参数, 其基础油黏度范围选定1000~1500mm2/s, 四球焊接负荷, 均含有一定比例的固体润滑剂。在选择油脂时可加以参照。

四、润滑系统现场管理问题

众所周知, 水泥粉磨车间粉尘问题严重。对于润滑系统的粉尘污染不闻不问或者习以为常的现象, 在我国水泥粉磨现场是非常常见的一种现象。那么, 粉尘污染会给轴承带来怎样的危害呢?在SKF寿命公式中, 轴承的寿命取决于askf寿命修正系数。而askf除了与K (黏度比, 也叫卡帕系数) 有关外, 非常重要的, 还与ηc油脂污染系数相关。ηc选择见表2。

由表2可见, 污染对轴承寿命影响巨大。污染程度越高, 则askf系数就越小, 轴承的寿命就越短, 轴承寿命可能缩短数倍以上。

就国内大多水泥厂粉磨车间辊压机轴承的运行条件而言, 其ηc值位于轻度污染—常见污染—严重污染之间。江苏某水泥厂辊压机母分配器卡死, 通过现场考察发现, 高压油泵周边粉尘污染异常严重, 且没有补给泵向高压油泵泵桶内补脂, 全部为现场人工从原装油桶中挖出后放入泵桶。在这个补充油脂的过程中, 大量的粉尘进入油泵, 最终进入到分配器, 甚至轴承内部, 导致轴承损伤。

目前国产辊压机轴承润滑系统绝大多数为单线集中润滑系统, 该系统的主要特点是:润滑可靠, 管路简单, 容易实现自动控制。适用于润滑点分布面积不大的场合。其原理如图4所示。

由图4可知, 补脂泵开启, 将油脂从油桶泵送至高压干油泵, 然后油脂经过高压干油泵到达母分配器, 然后由母分配器均匀地将油量分为两路, 各路通过单向阀将油送至子分配器, 子分配器将油脂按各润滑点的需用量进行再分配后送到各润滑点。其泵的组合形式如下。

1. 双泵组合1。

补给泵和高压油泵。必须人工从油桶往补油泵自带的储油桶中补充油脂。风险为:开启油桶时粉尘进入油桶;铲油工具上污染介质进入;开盖补油时由于泵自身过重 (50kg) , 操作人员无法单人抽起泵体, 导致泵体接触地面污染。

2. 双泵组合2。

补给泵和高压油泵。补油泵以油脂桶作为油桶, 桶内油脂抽完后直接带桶更换。风险为:由于泵自身过重 (50kg) , 操作人员无法单人抽起泵体, 导致泵体接触地面造成污染;开盖过程中, 桶盖表面粉尘进入桶内导致污染。

3. 仅高压油泵。

必须人工从油桶往高压泵桶中补充油脂。风险为:打开高压泵桶盖时粉尘落入泵桶内;开启油桶时粉尘进入油桶;铲油工具上污染介质进入。

水泥厂辊压机现场3种组合均可能在补油过程中造成污染物的进入, 最终导致分配器或者轴承损伤。

五、改善方式

针对目前辊压机轴承润滑系统以及国内水泥厂现场管理的现状, 在此提出如下的改善方式。

1.从以上的油脂补充及泵送方式来看, 外界污染物进入润滑系统均在补充油脂、开启桶盖的过程中发生。因此在操作过程中需要非常注意各个泵桶表面的清洁。参照国外辊压机, 如洪堡、伯利休斯等设备, 其轴承脂有专属的油站 (独立的封闭的空间) , 更换油桶、补油、以及泵的动作均在油站内完成。这样, 就能最大程度地隔绝了粉磨现场粉尘的影响

2.如现场无条件建设独立的油站空间, 则建议采用第二种组合 (以油桶作为补油泵的储油桶, 泵完即换) 的组合方式, 减少油脂补充过程的污染。同时需要在对高压油泵以及补油泵桶盖用塑料布进行覆盖防护, 必须保持其高度的清洁。

3.最优的解决方案建议放弃目前的润滑系统, 采用气动泵插入油桶内, 把油脂直接泵送到母分配器。 (泵与桶最好放入独立封闭的油站内, 或者建造1个柜子, 把泵、桶放入) 。可简化润滑系统, 提高系统可靠性, 最大程度地避免补油、换桶过程中发生污染。同时制作简易的桶泵提升机构, 在换油桶时可轻松地把泵及桶盖提升, 然后更换新的油桶。如图5 (气动泵+提升装置) 、6 (气动泵+提升装置+独立油站) 所示。

4.对分配器进行必要的防护, 如加装保护罩壳, 避免出现分配器完全被结硬的粉尘覆盖, 感应开关被卡死现象的出现, 导致信号无法传递, 致使泵无法接收到停止的信号。造成严重的浪费以及经济损失。

5.现场操作建议: (1) 油脂桶无论在入库时或者从库里面领取到现场后, 都需要对油桶进行必要的清洁, 尤其是需要人工的方式补充油脂到高压油泵桶里面的时候。 (2) 在进行泵桶或者油桶开盖操作时, 必须要对所有的桶盖以及周边进行彻底的清洁。而且整个补油需要尽快完成。 (3) 人工补油工具必须为专用的工具, 并且操作前需要彻底的清理。

摘要：针对辊压机轴承的运行特点进行正确的油脂选择, 延长轴承的寿命, 确保生产的连续运行;针对水泥粉磨现场污染杂质的影响对润滑系统进行改善。

关键词：辊压机,对辊轴承,润滑剂,润滑系统,故障,优化与维护

参考文献

[1]SKF (中国) 有限公司.SKF轴承综合型录[Z].2008.

如何正确选择风轮机润滑油 篇5

中国的风电厂在不断提高电力产量的同时, 也确保原有的和新装的风机长期稳定地运转, 而润滑油在其中扮演着重要角色。风电设备对于润滑油品要求十分严苛, 而润滑油参数指标十分复杂, 要从市场上众多的产品中选择一款可以兼顾生产效率和设备保护的、性能均衡的润滑油产品, 对于负责风机维护保养的人员来说是极大的挑战。

美孚工业润滑油的工程师们在长期的实践中累积了丰富的经验。根据风机的特点和润滑油的产品属性, 他们总结出了极具操作性的指导意见。风机的维护保养人员们参考这些指导意见后在挑选润滑油时将更加有针对性, 也能更容易做出正确的选择。

一、润滑部位

风机有几个主要的润滑部位, 包括主变速箱、变桨和偏航变速箱、制动液压控制和变浆控制、变浆、偏航和主轴承以及发电机轴承, 在这些润滑部位当中, 最最关键的要属主变速箱。带动发电机运转的主变速箱可以说是齿轮传动型风机的心脏。由于对整个系统的正常运作至关重要, 主变速箱的设计和制造通常都非常先进, 也因此往往造价不菲;而一旦发生故障, 更换主变速箱要付出更高昂的代价。

举例来说, 如果要为一个功率为1.5MW涡轮机更换主变速箱, 把购买新变速箱的费用、起重设备租用、停工造成的收入损失以及人工费等各项成本都合算进去, 总花费将超过25万美元。

一般来说, 变速箱原厂灌装的都是设计使用寿命为三年左右的合成润滑油。但现在大多数变速箱的标准保修期只有一年。这意味着当变速箱的保修期结束后风机维护人员将担负起选择替换润滑油 (通常称为二次注油或服务注油) 的责任。

考虑到风机变速箱维护中可能遇到的困难以及费用问题, 美孚建议设备维护人员采用性能均衡的变速箱润滑油, 这种润滑油可以在长时间为变速箱提供很好保护的同时保证变速箱拥有极佳的生产效率。

二、润滑油的性能指标

1. 微点蚀保护

为最大限度的减少塔身上部重量, 变速箱一般采用紧凑型设计, 其中包括齿轮的表面硬化设计。经过表面硬化处理 (渗碳、氮化、感应和火焰淬火) 的齿轮在复杂的气候条件和运行负荷下极易受到微点蚀的影响。因此选用的齿轮润滑油必须拥有防止此类磨损的功能。

微点蚀是一种表面磨损现象, 主要发生在齿轮和滚动轴承上。运转开始后几个小时内, 微点蚀作用就能引起表面开裂。这些细微的裂痕以与表面成浅斜角 (通常<30°) 的状态不断扩大, 继而形成直径在10μm以下的微点。在这些微点的共同作用下, 表面的裂痕又会继续扩大。一个微点的大小在5~20μm, 深度最深10μm。这些微点虽然看起来很小, 但它们能降低轮齿的吻合度, 严重的可导致齿轮断裂故障。

为了尽量避免意外停机和更换齿轮造成的损失, 维护人员可以使用专门用来防止微点蚀的润滑油。齿轮润滑油对微点蚀的保护功效的高低一般是通过FVA 54微点蚀测试 (FVA 54Micropitting Test) 来测量的。测试包括两部分, 即每次运转16h的六次递增负荷, 以及80h的高负荷耐久试验。这两个测试都在1500r/min的转速下进行, 并且使用专门用于微点蚀测试的C型齿轮 (C-faced gears) 。

根据齿形的吻合程度、微点蚀区域所占的比例以及重量损耗情况, 润滑油被分为不同的等级, 用数字和高/中/低耐久性来表示。各大齿轮生产商都会建议维护人员使用至少是“=10高” (=10high) 等级的润滑油。

需要注意的是, 二次注油无法修复之前已经发生微点蚀的齿轮, 但一旦更换齿轮后, 注入的润滑油可以帮助提高生产效率并延长新齿轮使用寿命。

2. 抗磨损和轴承保护

磨损主要由滑行齿面间的材料移动造成。当齿轮油的油膜厚度不够时就会造成齿轮间金属部件的接触。如果磨损一直持续下去, 就不得不过早地更换齿轮。

FZG磨损测试 (DIN 51354-2 mod) 是利用标准的齿轮组在不同的温度和速度下, 测试抗擦伤和抗磨损性能。润滑油的等级根据其失效级数 (FLS) 而定。美孚建议维护人员应该使用失效级数 (FLS) >14的润滑油。

由于润滑油质量差而损坏轴承也是导致变速箱停机最为常见的原因之一。风机齿轮油的FAG FE8四级测试可在不同的负荷、速度和温度条件下对轴承上润滑油的性能进行测试。测试的四级分别是磨损测试、混合摩擦、使用期限测试和油泥测试。润滑油的等级由这四级测试的总体结果从1到5不等。1级表示该润滑油可为轴承提供极佳的保护。

3. 黏度

黏度指的是润滑油在各种高温和低温环境下保持其黏稠性的能力。风机的运行环境非常恶劣, 昼夜轮换、寒暑交替, 风机的工作环境温度有时低至-45℃, 有时又会高达80℃。为了确定润滑油是否能经得住温度的剧烈变化, 维护人员可以对产品的黏度指数进行评估。黏度指数可根据ASTM D2270标准进行测量, 它反映了润滑油的黏度对温度变化的抵抗能力。美孚建议维护人员应该选择黏度指数在160或160以上的产品。

合成润滑油与矿物油基润滑油相比, 具有更为突出的黏温性, 并且在很多温度环境下都有卓越的润滑能力。因此, 合成润滑油在变速箱油中使用得更为普遍。例如, 美孚SHC XMP320齿轮油的黏度系数为164, 这款高性能的聚烯烃基齿轮油, 得到了全世界大部分风机、变速箱和轴承生产商的认可。

4. 过滤性能

美国齿轮制造商协会 (AGMA) 指南对主变速箱中的齿轮油清洁度有严格的要求, 原因是保持齿轮油清洁可大大延长零部件的使用寿命。

齿轮油的过滤性能指的是齿轮油在实际的运行条件下通过过滤器同时不会堵住过滤器的能力, 这种过滤性能经常被忽视。标准的过滤性能测试一般都只对表明或不表明运行条件的新的不含水的油进行评估。大型的风力发电厂已经证明, 即使按照原始设备制造商建议更换频率的两倍来更换过滤器, 一年的总体成本也要超过27.5万美元。

了解齿轮油里的添加剂对过滤性能的影响很重要。过滤性能一般是以微米等级来界定的, 在很多情况下, 会使用2~3μm的肾形回路 (Kidney Loop) 过滤器和5μm主过滤器来清洁齿轮油和保护风机变速箱的部件。正确了解和对待微米等级的过滤材料十分重要, 有时候, 添加剂可以从齿轮油里过滤出来或有可能从齿轮油里分离出来, 特别是当齿轮油与水混在一起时。另外, 湿性和干性的齿轮油的过滤性能是不同的。

为了弄明白影响过滤性能的复杂因素, 美孚建议在需要的时候一定咨询润滑油生产商和过滤器供应商, 在其指导下能正确有效地找到最适合的润滑油。

5. 耐水性

变速箱里的油不能混入水分。但是, 由于风机本身运行时的特点, 要使风机里的油和水完全分离几乎是不可能的。当叶片在旋转时, 变速箱运行的温度高达80℃, 而当叶片停止旋转时, 变速箱就会冷却下来并从空气中吸取水分或湿气。因此, 水分难免会进入变速箱。此时如果使用耐水性差的齿轮油就会导致油泥和水解。为了防止由于水的缘故造成故障, 必须找到一种不易吸水但在少量水存在的情况下也能给设备提供充足润滑保护的齿轮油。

齿轮油的耐水性特征通过ASTM D1401标准测试进行衡量, 该测试可测量油的油水分离能力, 测试标准以时间 (min) 表示。美孚建议维护人员应选择测试指标在15min或更低的齿轮油。W11.09-30

摘要：风机润滑部位主要包括主变速箱、变桨和偏航变速箱、制动液压控制和变浆控制、变浆、偏航和主轴承以及发电机轴承。美孚建议设备维护人员采用性能均衡的变速箱润滑油, 使用至少是“=10高” (=10high) 等级。选择黏度指数在160或160以上的产品。使用失效级数 (FLS) >14的润滑油。耐水性应选择15min或更低的齿轮油。建议在需要使用添加剂的时候, 一定要咨询润滑油生产商和过滤器供应商。

农业机械如何选择使用润滑脂 篇6

一、润滑脂性能特点

与润滑油相比, 润滑脂具有以下优点:在金属表面具有良好的黏附性, 不易流失;在不易密封的部位使用, 可简化润滑系统的结构;抗碾压, 在高负荷及冲击负荷作用下, 仍有良好的润滑能力;润滑周期长, 不需经常补充、更换, 而且对金属部件具有一定的防锈性, 相对降低了维护费用;适用的温度范围较宽, 适用的工作条件也较宽。但是, 润滑脂的黏滞性较大, 运转时阻力大, 功率损失就大。润滑脂的流动性也差, 基本上不具有液体润滑剂的冷却与清洗作用, 固体杂质混入后不易清除。此外, 润滑脂在某些使用部位的加脂、换脂比较困难。所以, 使用润滑脂的部位受到一定的限制。

二、润滑脂分类及选用

1. 钙基润滑脂 (黄油)

钙基润滑脂是车辆最常用的润滑脂。它的主要特点是:具有良好的抗水性和润滑性, 耐热性较差。主要用于工作温度不超70℃、易沾水的机件上, 也可用于转速在3000 r/min以下的各种轴承。如车辆底盘的摩擦部位、水泵轴承、轮毂轴承、传动轴中间轴承、钢板销、转向和制动操纵系统的活动关节部位。

国家标准规定的钙基润滑脂, 按针入度分为ZG-1、ZG-2、ZG-3、ZG-4、ZG-5等五个牌号。针入度反映了润滑脂在低剪切速率条件下变形与流动性能。针入度值越大, 脂越软, 即稠度越小, 越易变形和流动;针入度号越低, 则脂越硬, 即稠度越大, 越不易变形和流动。由此可见, 针入度可有效地表示润滑脂的稠度, 是选用润滑脂的重要依据。ZG-1号适用于温度较低的工作条件;ZG-2号适用于轻负荷且温度不超过55℃的滚珠轴承;ZG-3号适用于中负荷、中转速且温度60℃以下的机械摩擦部分;ZG-4、ZG-5号适用于温度在70℃以下的重负荷低速机械的润滑。车辆通常使用ZG-2、ZG-3和ZG-4等三个牌号。

2. 复合钙基润滑脂

复合钙基润滑脂是在钙基润滑脂基础上改进的产品。它的主要特点是:耐热性好, 具有良好的抗水性和低温性能。可在-40℃的低温下使用, 也可用于高温、高湿度条件下的摩擦部位。如车辆轮毂轴承、水泵轴承、钢板销等部位。

石油工业部标准规定的复合钙基润滑脂分为ZFG-1、ZFG-2、ZFG-3、ZFG-4等四个牌号。

3. 石墨钙基润滑脂

石油工业部标准规定的石墨钙基润滑脂, 主要特点是:承载能力强, 耐水性好, 耐热性差 (使用温度不应超过60℃) 。主要用于重负荷、低转速的简易机械与水接触的工作部位。如汽车的钢板弹簧、吊车和起重机的齿轮盘、绞车齿轮等部位。

4. 钠基润滑脂

钠基润滑脂主要特点是:具有良好的耐热性, 溶点在150℃以上, 适用于温度在120℃以下的高温摩擦部位。缺点是耐水性差, 遇水易于乳化而失去润滑作用, 它不能用于直接与水接触或在潮湿空气条件下工作的部位。钠基润滑脂一般用于转动较快, 温度较高的中型电动机、发电机和汽车、拖拉机的发电机的轴承上。

国家标准规定的钠基润滑脂, 按针入度分为ZN-2、ZN-3、ZN-4等三个牌号。一般用于干燥、工作温度较高的摩擦部位。ZN-2、ZN-3适用于温度不高于115℃的摩擦部位;ZN-4适用于温度不高于135℃的摩擦部位。

5. 钙钠基润滑脂

钙钠基润滑脂的性能介于钙基润滑脂和钠基润滑脂之间。它的耐热性优于钙基润滑脂, 次于钠基润滑脂, 耐水性优于钠基润滑脂, 次于钙基润滑脂。所以, 钙钠基润滑脂适用于工作温度在100℃左右, 不太潮湿的摩擦部位。

石油工业部标准规定的钙钠基润滑脂, 按针入度分为ZGN-1、ZGN-2等两个牌号。一般用于工作温度不超过100℃的机械润滑部位上, 不能用于低温和与水接触的润滑部位上。主要用于传动轴中间轴承、离合器轴承、轮毂轴承等部位。此外, 钙钠基润滑脂在低温条件下稠度很大, 因此, 不宜在低温下使用。

6. 锂基润滑脂

锂基润滑脂是一种各项性能都优良的润滑脂。它的特点是:使用温度较广, 有良好的低温性能, 抗水性强, 使用周期很长, 综合性能优于上述各种润滑脂。

石油工业部标准规定的锂基润滑脂, 按针入度分为ZL-1、ZL-2、ZL-3、ZL-4等四个牌号。锂基润滑脂特别适用于高速轴承, 并可代替其他润滑脂, 广泛用在车辆轴承及摩擦部位。

三、润滑脂使用注意事项

1. 给轴承内加注润滑脂时, 不要过满, 一般只加注到容积的1/2~1/3即可, 过满反而使摩擦阻力增加, 引起轴承发热。

2. 更换轴承润滑脂时, 应先将轴承清洗干净, 然后擦干, 再加注润滑脂, 注意防止脏物和水分进入轴承。

润滑油基础油生产工艺选择探讨 篇7

随着润滑油基础油市场对其使用要求的严格性, 传统的润滑油基础油生产工艺已经无法满足现在的使用市场, 因而对于传统的生产工艺进行优化改革, 结合润滑油基础油生产过程中的成本、使用范围以及工艺流程等, 采用现代化生产工艺技术, 从而使得生产出的润滑油基础油更符合使用要求。本文结合目前润滑油基础油的市场进行分析, 并简单阐述了润滑油基础油的生产工艺及特点。

1 我国目前润滑油基础油市场分析

随着我国经济的快速增长, 对于润滑油基础油的使用量每年也在保持着上升状态, 并且其使用量紧随美国之后, 成为了世界第二大润滑油的消费国家。因而润滑油基础油消费在我国有着很大的发展空间。随着油品升级的不断更换, 我国轿车的发动机以及重负荷发动机油以及各类基础油的需求随之而呈增长趋势, 随着发动机油的质量发展, 逐渐变得高黏度指数、高氧化安定性, 对于采用传统的生产工艺所生产的Ⅰ类的基础油已经无法满足现在的使用需求, 因而目前采取了几种先进的润滑油基础油生产工艺, 生产出Ⅱ类、Ⅲ类以及天然气合成油基础油, 这种润滑油基础油生产的扩能与升级, 使得润滑油基础油市场维持一个稳定平衡的状态。

2 生产润滑油基础油的影响因素

虽然市场上的汽油、柴油的生产属于炼油厂的核心业务, 但对于润滑油基础油的需求也是非常的大, 同时在价格上也有很大的优势, 由于受到原油性质, 以及炼油厂润滑油基础油加工技术、设备等的因素影响, 使得润滑油基础油在生产过程中变得复杂化, 并且会受到多方面因素的影响。

2.1 目前市场上炼油厂的装置结构

对于通常润滑油基础油装置会设在燃斜的炼油厂中, 但随着对润滑油基础油性能的要求性提高, 使得很多的Ⅰ类基础油的生产装置关闭, 从而转向了Ⅱ类基础油的生产。除此之外, 随着近年来对于柴油的需求量的不断增加, 使得Ⅰ类基础生产装置原料都在减少, 其主要原因就是Ⅰ类基础油与柴油的原料都是减压瓦斯油, 因此, 对于高质量的基础油生产中, 很多的炼油厂都设有了大型的柴油加氢裂化装置, 对于Ⅲ类基础油的生产非常有利, 前景也是非常的不错。尤其是在北美地区, 随着汽油市场需求份额的不断增大, 使得Ⅲ类基础油的装置处于主导地位。

2.2 重质原油加工量的提高

在生产Ⅰ类润滑油基础油装置时, 需要有石蜡基础原油, 不去考虑整个炼油厂产品优化模式, 但原油的价格却拉大了重质原油与轻质原油之间的价格差异性, 使得越来越多的炼油厂会选择利润率更高的重质原油生产, 但所生产出的Ⅰ类润滑油基础油的质量差而且收率低。而对于Ⅲ类润滑油基础油的生产, 则不会由于原料的选择而受到很大的影响, 并且其生产过程中的成本较低, 副产品要比Ⅰ类润滑油基础油的装置好, 从而促进了Ⅲ类润滑油基础油装置的建设。

2.3 生产过程中清洁燃料的生产

为了满足润滑油基础油的生产过程中所需要清洁燃料, 世界的加氢裂化能力将会提高很多, 对于生产润滑油基础油有着深远的影响。而且在很多的炼油厂也都采用了清裂化技术所生产的清洁燃料, 然后用于投资兴建Ⅱ类、Ⅲ类润滑油基础油的装置, 对于很多炼油厂曾经不去生产或者只有少量生产润滑油基础油的, 针对于成品油价值链的最大化, 也陆续的投资兴建起了Ⅱ类、Ⅲ类润滑油基础油的装置, 并且把加氢裂化尾油作为了生产的原料。

3 润滑油基础油主要生产工艺

对于润滑油基础油的生产加工方法分为了物理方法与化学方法两大类, 在具体的生产过程中, 会根据原料性质以及生产需求的不同而采取与之相应的方法, 从而形成不同的润滑油基础油生产工艺。

3.1 传统的润滑油基础油生产

传统的润滑油基础油生产工艺, 也就是“老三套”工艺, 基本上是采用了物理方法来生产润滑油基础油。

3.1.1 溶剂酒精润滑油基础油生产

溶剂酒精在润滑油基础油生产过程中是非常重要的步骤, 主要用于脱除油品中的稠环芳烃、胶质以及沥青等物质, 从而使得生产出来的润滑油基础油粘温性质, 抗氧化安定性、颜色等都得到很好的改善, 这是一种比较成熟的工艺, 而在润滑油基础油生产过程中经常采用的溶剂有糠醛、酚等产品。

3.1.2 溶剂脱蜡

在润滑油基础油采用溶剂脱蜡工艺, 其目的是除去油品中的石蜡, 从而有效降低润滑油基础油的倾点。其主要工艺要点包括四部分, 分别是结晶、过滤、溶剂回收以及冷冻。这种溶剂脱蜡工艺对于加工比较轻的原料时, 在技术上还是有一定的优势, 不仅脱蜡效率与粘度指数高, 而且还有助于降低能耗, 从而节省企业的操作费用, 减少投资。

3.1.3 白土补充精制

其具体的操作方法就是使油与白土能够在特定的温度下进行混合, 有效利用活性白土表面的吸附功能, 通过多种工序, 从而把润滑油基础油中折氮化物、沥青、机械杂质等除去, 有效的改善润滑油基础油品的颜色, 降低其中的残炭, 有效提高油品的抗氧化安全性。

这种传统的“老三套”润滑油基础油工艺不仅技术成熟, 而且应用非常的广泛, 但随着市场上对Ⅰ类润滑油基础油要求的提高, 这些工艺无法满足于润滑油基础油的产品升级, 因而需要通过改变现有的生产工艺来不断提高润滑油基础油的质量。

3.2 加氢润滑油基础油生产工艺

加氢处理工艺就是利用催化剂来稳定润滑油基础油中的活泼成份, 其前提条件是在较高的温度下。这种工艺的主要目的是对润滑油基础油进行脱硫、脱氮, 从而提高粘度指数, 有效改善产品颜色, 并且提高润滑油基础油的使用寿命。其优点就是在生产过程中使用的溶剂较少, 而且温度低, 可以有效的简化溶剂与提取物之间的分离, 从而大大提高了精制油的收率。

3.3 催化脱蜡润滑油基础油生产工艺

与传统工艺中的溶剂脱蜡相比, 催化脱蜡工艺的产品倾点更低, 而且氧化安全性好, 产品中的杂质含量较低, 对于轻质的石蜡基油与中间基油为原料时, 会随着基油的凝固点的下降, 其粘度指数也会下降, 因而选择催化脱蜡工艺还是比较适合的。

3.4 异构脱蜡润滑油基础油生产工艺

异构脱蜡生产工艺技术是目前应用最为广泛的, 在制作生产过程中, 有效的克服了催化脱蜡润滑油基础油的收率与粘度指数, 会随着润滑油基础油倾点的降低而下降这一缺点, 并且在很多的工业中得到了广泛的应用。异构脱蜡生产工艺最为明显的优点就是在稳定性、异构化选择性以及抗毒性方面都有很大的提高, 而且对于理想原料经过加氢处理的低硫、低氮油等, 在相同的倾点情况下, 所得到的润滑油基础油产品收率与粘度指数都比较高, 因而在很多的生产过程中, 更多的是被异构脱蜡工艺代替了之前的催化脱蜡工艺。

3.5 合成润滑油工艺

合成润滑油工艺经常是采用了乙烯齐聚法来进行生产, 其主要原料为乙烯刘聚的C8、C10馏分, 然后按照一定的方法来进行合成。合成的润滑油基础油, 不仅粘度指数高, 而且在性能上也远远超过了其他类的润滑油基础油, 加之受到环保与原油生产的驱动, 使得这种合成润滑油基础油市场需求量增加, 并且其产量可以取代成本较高的Ⅱ类、Ⅲ类润滑油基础油。

通过对以上这些润滑油基础油生产工艺的分析, 不同的工艺生产类型都有着各自的优缺点, 如溶剂脱蜡工艺虽然技术成熟, 而且生产能力比较强, 但生产技术相对落后, 而且操作费用高, 所生产出来的产品性能较差;而合成润滑油基础油技术, 则面临着在生产过程中价格高, 技术还不够成熟等缺点, 仍然有待于不断的研发。

对于目前世界上润滑油基础油市场基本上是供大于求, 但由于常规的润滑油基础油占据着主导地位, 需求量却在下降, 而对于非常规的润滑油基础油需求量却在不断的增长, 从而呈现出供不应求的局面。随着对润滑油基础油所提出的更高要求, 为了加速润滑油基础油质量的升级, 需要在传统的生产工艺中加入新的工艺技术, 并对现有的装置进行改造, 从而提高润滑油基础油的数量与质量。

参考文献

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[2]杜珊, 王京.生产润滑油基础油的原油优化选择[J].润滑油, 2014 (05) .

[3]宋宁宁, 康茵.润滑油基础油的特点及生产工艺[J].齐鲁石油化工, 2010 (01) .

润滑产品的选择 篇8

展会期间,山西日本能源润滑油有限公司在E5.210展位展出了旗下多款「JOMO矫马」系列润滑油产品。山西日本能源润滑油有限公司」是由「JX能源株式会社」在中国投资兴建的集生产与销售为一体的专业润滑油公司,公司引进「JX能源株式会社」先进技术及生产品质管理经验,采用了从日本进口的基础油,严格按照中国GB规格和日本JIS工业规格生产,产品质量稳定,深得工程机械厂家、广大消费者以及各销售店的推举,作为“工程机械养护专家”的「JOMO矫马」润滑油具有颇高的知名度和信赖度。同时,「JOMO矫马」牌高级润滑油还被广泛用于煤炭、电力、钢铁等大型企业的机械设备。

「JX能源株式会社」是日本具有代表性的能源企业,主要承担着能源供应的重任,其事业涉及石油资源开发、石油精炼、石油产品的销售以及润滑油、液化石油瓦斯、石油化工产品的生产等广泛领域。「JX能源株式会社」是「JX集团」的一员,在2014年世界500强企业中排名第51位。

「JOMO矫马」润滑油由「JX集团」提供技术支持,未来公司将继续以稳定快捷的方式向广大消费者提供高质量的润滑油产品,让广大消费者的汽车、工程机械、机械设备能长久地充分发挥性能。