陶瓷生产过程（共8篇）
陶瓷生产过程 篇1
一、陶瓷生产过程的特点
陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。
一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。
作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：
1．陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产，但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合，需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩，缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。
2．陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长期处于落后状况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平，有的甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。
3．陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30％一40％左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时问的比重，这是陶瓷企业亟需解决的问题，有待于在企业保证产品质量的前提下，开发新技术，提高企业管理水平，去缩短陶瓷产品的生产周期。
4．陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，匣钵的使用次数一般在10—15次，匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷．因此，如何提高石膏模和匣钵的质量，延长它们的使用寿命，以及解决废石膏模和匣钵的利用问题，是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。
5．陶瓷生产需要消耗大量的能源。陶瓷生产过程中，坯体瓷化、釉层玻化需在1000℃左右高温条件下进行，日用陶瓷和电工陶瓷的烧成更需要在1300℃以上，加上各种机械和电器也需要消耗能源而获得动力．因此，陶瓷生产过程中需要消耗大量的能源。据统计，陶瓷工业生产成本中，燃料要占30％以上，在我国，用于燃料的平均成本费用更高达40％。居各项成本的首位。
6．运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。此外，在陶瓷生产操作过程中，运输也占有相当重要的份量．如：球磨机的装料、榨泥机的卸料、坯泥及半成品的运输、制件的成型上釉等等。这就要求陶瓷企业一方面在厂址选择、空间布置、厂内运输线路的安排等方面力求合理，尽量减少运输量，另一方面力求实现陶瓷企业运输操作的机械化、自动化，减轻工人的劳动强度。7．陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用煤气烧窑，减少对大气的污染。成型修坯车间应装有吸尘器，避免粉尘污染。榨泥机排出的废水应尽量回收，反复使用，废匣片、废瓷片也应尽量回收粉碎，继续使用。
8．陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。如陶瓷企业几乎都有原料、成型、烧成、彩绘、包装与机修等车间和工段，这就使设备不能充分利用，劳动生产率低下。今后，必须按照专业化协作的原则改造我们的陶瓷工业企业组织结构，向组织结构合理化要潜力。
二、合理组织生产过程的基本要求
为了保证陶瓷企业生产过程能顺利进行，必须对生产过程进行科学、合理地组织，使整个陶瓷生产过程的各工艺阶段、各个生产环节和各道工序之问都互相衔接，密切配合，使产品在生产过程中行程最短，时间最少，耗费量最小，效益最高。要达到上述目的，必须注意按下列要求组织陶瓷企业生产过程：
1．生产过程的连续性。即产品在生产过程的各个工艺阶段、各个工序之间的移动，在时间上是紧密衔接的、连续的，不发生或很少发生中断现象。也就是说在整个陶瓷生产过程中劳动对象始终处于运动状态，没有或很少要停顿与等待现象。保持和提高陶瓷生产过程的连续性，可以缩短产品的生产周期，减少在制品的数量，加速流动资金的周转；可以更好地利用物资、设备和生产面积，减少产品在停放等待时可能发生的损失；有利于改善产品的质量。
陶瓷产品生产过程的连续性，在不同的生产阶段表现出不同的特点。制泥工艺过程产品单一，属大量生产，机械化程度高，劳动对象属于连续不断的流动状态，但生产操作中运输工作占很大比重，原料的停放、等待时间较长。成型工艺阶段多属小批量生产，产品品种规格较多，劳动对象处于周期、轮番地连续状态。焙烧工艺过程主要是在窑炉中进行的，坯体成批送入，成品成批输出，处于周期性的连续生产状态。
针对陶瓷企业机械化、自动化水平不高，搬运工作量大的特点，要保证和提高其生产过程的连续性，首先，在企业和车间内部要有一个符合工艺路线次序的总体布置，使生产流程所经过的路线尽量短，减少厂内运输距离和时间；第二，要提高运输工作的机械化、自动化水平，减少工人搬运量；第三，要作好生产技术准备工作和日常生产服务工作，减少停工待料时间。
2．生产过程的比例性。即在整个陶瓷生产过程中，基本生产过程同辅助生产过程之间，生产各个阶段、各个工序之间，在生产能力上保持一定的比例关系。这是客观经济规律的要求，也是组织陶瓷现代化生产的必然结果。保持生产过程的连续性，可以充分利用陶瓷企业的人力、设备和生产面积，减少产品在生产过程中的停放等待时间，保证各个环节均衡地、成套地出产产品。
为了保持生产过程的比例性，在工厂设计或生产系统设计时，就要正确规定生产过程的各个环节、各种机器设备、各工种工人在数量和生产能力方面的比例关系。在陶瓷生产中，各环节之间应保持的比例关系有：坯料制备能力与坯体成型能力，坯体成型能力与生坯干燥能力，成型能力与烧结能力，白瓷制造能力与彩绘能力，生产过程的各种设备能力，设备维修同基本生产。原燃材料提供能力与基本生产需要，工艺过程与检验过程、运输过程之间的比例等等。
比例性对于陶瓷企业的设计，现有工厂的技术改造，各种生产设备的革新。生产计划的安排和日常生产的组织等具有重要的意义．在陶瓷生产的发展过程中，由于新技术的采用、产品结构的变化、质量的提高、原材料条件的变化和工艺革新等等，都会改变原来的比例关系，出现新的不平衡现象。因此，必须采取措施，加强生产组织工作，及时调整各种比例不协调的现象，建立新的比例关系以适应变化了的情况，保证陶瓷企业生产的发展。3．生产过程的节奏性。节奏性亦即均衡性，是指生产过程从投料到最后完工产品入库，各阶段、各工序生产都能保持按计划、有节奏地进行，要求在相同的时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量的产品，避免前松后紧，即月初完不成任务，月末加班加点突击完成任务那种不正常现象的发生。均衡地进行生产，能够充分利用设备和人力，防止突击赶工，有利于保证和提高产品质量，避免资金积压和各种损失浪费，还有利于安全生产和保持企业的正常生产秩序。
生产过程的节奏性应当体现在原材料投入、生产和出产产品三个方面。出产节奏性是计算原科、坯料投入以及生产节奏性的基础，而投人节奏性和生产节奏性又是出产节奏性的可靠保证。因此，陶瓷企业要加强计划组织工作，使各个生产环节协调进行，注意及时投料、及时成型和及时焙烧，以及日常生产准备和生产控制。
4．生产过程的平行性。即各个阶段、各个工序之间平行交叉地进行作业，它们在时间上是连续的，在空间上是并存的。不仅生产的各主要环节如陶瓷生产中的原料处理、成型、焙烧是平行地进行工作，而且一个生产环节中的基本生产环节和辅助生产环节也是平行地进行工作。生产过程的平行性对缩短生产周期，加速资金周转，．减少在制品的数量，合理使用生产设备和仓库占地面积有着重要的作用和意义。
生产过程的平行性，实质上是为了使生产过程的连续性得到进一步体现而提出的一种更高要求。为达到这一要求，首先必须保持生产过程的比例性，否则，即使个别设备或人力的不足，都会形成薄弱环节，影响整个生产过程的正常进行。
5．生产过程的适应性。是指生产过程适应市场多变的特点，能灵活进行多品种小批量生产，以不断满足社会需要的适应能力。一个企业要实现生产过程的合理组织，除了要达到前面四项基本要求外，还应有生产过程适应性这一要求。即当产品品种发生变动时，就可以用最少的投资，以最快的速度，灵活地调整生产过程，以便顺利而及时地转人新产品的生产，否则，便会因产品陈旧过时而被淘汰。
由于陶瓷科学技术的不断发展。以及市场对陶瓷新产品的需求日益增加，迫使陶瓷企业要不断发展新产品，而不能不考虑产品的变动这个因素对合理组织生产过程带来的问题和产生的影响。为了增强适应性，陶瓷企业不仅需要大力提高科学技术应用水平和新产品的研究能力，不断使产品更新换代，还必须采用计划评审法、成组工艺和多品种混流生产等先进的生产组织方法，采用适应性强的机器设备以及柔性生产制造系统，以适应生产变动的需要。
从以上阐述的合理组织陶瓷生产过程的基本要求可以看出，生产过程的连续性、比例性、节奏性、平行性和适应性这五项基本要求之间是互相联系、互相制约的，生产过程的比例性和平行性是实现连续性的前提。而比例性、平行性和连续性又是实现节奏性的前提。因此，在组织陶瓷生产过程时，必须对上述基本要求全面加以综合考虑。
原料工序：坯釉原料进厂后，经过精选、淘洗，根据生产配方称量配料，入球磨细碎，达到所需细度后，除铁、过筛，然后根据成型方法的不同，机制成型用泥浆压滤脱水，真空练泥，备用；对于化浆工艺，把泥浆先压滤脱水，后通过加入解凝剂化浆，除铁、过筛后备用；对注浆成型用泥浆，进行真空处理后，成为成品浆，备用。
成型工序：分为滚压成型和注浆成型。然后干燥、修坯，备用。
烧成工序：在取得白坯后，入窑素烧，经过精修、施釉，进行釉烧，对出窑后的白瓷检选，得到合格白瓷。
彩烤工序：对合格白瓷进行贴花、镶金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花瓷的检选，得到合格花瓷成品。
包装工序：对花瓷按照不同的配套方法、各种要求进行包装，即形成本公司的最终产品，发货或者入库。
陶瓷生产过程 篇2
近期, 由汾西矿业有限责任公司承担的“十二五”山西省科技重大专项煤矸石资源化综合利用技术示范项目取得突破。该示范项目的实施, 为大规模解决山西省煤矸石环境污染, 提高其经济利用价值, 提出了新的发展思路和方向。
多年来, 煤矸石资源化利用大都以原料组分的利用作为应用技术的出发点, 但由于不同区域、不同矿井、不同地质层的煤矸石, 其组分差异较大, 使大部分技术及工艺因组分变动受到严重制约。该项目以低品位煤矸石为原料, 利用自有专利技术, 规模化生产制备陶瓷聚空心球产品, 避免了煤矸石利用中因组分变动产生的影响。
作为一种新型的空心基础材料, 陶瓷聚空心球可广泛应用于航天、航空、军工、医药、化工、石油、公路、建材、耐火保温及水土保持、沙漠治理等各个领域, 前景巨大。目前, 该项目规模化生产厂区建设已全部完工, 设备全部安装到位, 并进行了单机试运转, 即将进行试生产。
电熔生产陶瓷熔块 篇3
关键词 陶瓷熔块，电熔炉，节能高效，环保
1引 言
当前，全球能源极其紧缺，能源价格飞速增长。以熔块（包括颜料）为主的陶瓷原料厂既是耗能大户，同时也是主要的环境污染源之一。节能降耗和防污减排是“十一五”规划提出的约束性指标，对于推动经济增长方式转变有着十分重要的意义。如何做好节能减排工作，是陶瓷熔块业目前所面临的重要问题。
目前，我国的陶瓷熔块炉主要使用的燃料是：重油、煤焦油、柴油、煤、天然气等。从技术经济角度来说，对日产量大于8吨的熔块炉，使用以上燃料没什么异议，但对于日产量小于8吨的熔块炉，如仍然使用以上燃料，那燃料成本就相当高：一是由于炉子面积小，炉型难以选用相对能耗较低、效率较高的双向马蹄焰池炉，只好选用高能耗、低效率的单向马蹄焰池炉或双碹窑；二是由于炉型小，对重油、煤焦油、煤等燃料，普遍存在未得到完全燃烧即排放出去的现象，无形中增大了能耗。只有燃烧价格昂贵的柴油，才相对地得到较完全的燃烧。而且炉越小，以上现象就越明显，特别是日出料小于5吨的熔块炉尤为明显。
电熔炉目前已在我国的玻璃、马赛克、搪瓷釉料等行业上广泛地使用，其中的成分与陶瓷熔块的成分相当接近，而且陶瓷颜料中的金属含量相对较高，处于熔融状态下的料液导电率也较大，因此，对电熔炉熔制更为有利。
陶瓷颜料电熔技术是近年来国际上发展起来的一项新技术，由于电熔炉具有许多优点，用电熔法熔制陶瓷颜料越来越引起陶瓷熔块行业的注意。
燃烧发生炉煤气、重油的小型炉，其中日出料小于8吨时，由于炉型较小，给设计、使用者均带来不少难题，对于日出料量小于5吨的炉子更为头痛：炉内尺寸小、火焰运行路线短，燃料得不到完全燃烧，造成高消耗、低产出。
为解决这个难题，海特克公司的工程技术人员经过反复多次进行的技术分析与经济效益评估，认为小型熔块炉引入全电熔炉熔化技术有着革命性的改进意义。
2全电熔炉的优点
（1） 规格灵活，不受规模大小的影响。
（2） 投资小。
（3） 热效率高。电熔炉热交换在炉内进行，温度最高的部位在电极附近，炉顶、池壁、、炉底温度较低，因而向周围介质散失的热量极少。表1是全电熔炉与火焰池炉的能耗比较表。
（4） 占地少。日出料1、3、5、8吨的电熔炉，占地面积分别只有：2.7m2、5m2、7m2、9m2。
（5） 厂房要求低。以日出料3吨的电熔炉为例：
厂房（长×宽×高）只需：5m×5m×4m即可。
（6） 环保条件优良。用燃料燃烧的方式熔化陶瓷熔块，不但排出大量烟气，同时还带走原料中的挥发物，严重污染环境。电熔炉属冷顶（炉顶不红），几乎处于密封状态，可大大减少有用组份的挥发，既无废气、烟气排出，也没有噪音，操作环境好，环保条件优良。
（7） 可自动化生产。电熔炉温度可自动控制、可自动连续加料、连续出料。
（8） 无污染、料质好。由于电熔炉的熔化原理是通电后两电极间的料液在交流电的作用下产生焦耳热，从而达到熔化和调温的目的。不但对料质无任何污染，料质的均化效果反而更佳，与普通的明焰炉（烧油、烧气炉）相比较，料质得到了更好的优化，可获得稳定、均匀和高质量的陶瓷颜料。
（9） 换料灵活。由于容积小，操作方便，对料性要求不同的陶瓷颜料均能满足要求，且每换一次料只需1～2天。
（10） 劳动强度低。电熔炉可实现自动化连续生产，工人劳动强度低，生产条件优越。
3从技术层面分析
表2为电熔炉熔化不同种类产品的成分比较。
从表2各成分的分析来看，对于电熔化工艺来说，没有任何影响因素可言,不存在任何技术问题，因此，技术上是可靠的。
4从经济角度分析
（1） 能源消耗与热效率
在电熔炉的熔制过程中，电流通过料液时，电能转换为热能的效率很高，可以高达90%～95%。电熔炉熔制常见的陶瓷熔块料的电单耗一般只有1.0～1.5kWh/kg毛料。采用直接加热方式燃烧常规燃料( 主要是指油、煤或天然气）的大型火焰熔窑，其效率只不过为25%～30%。
可见，与烧气或烧油的窑炉相比，电熔窑具有更高的热效率。但从经济上讲并不总是合算的，这取决于当地能源的价格，但对于日产量小于8吨的燃烧重油或柴油的小型陶瓷熔块炉来说，效益是明显的。
（2） 基建投资
电熔窑的初期投资比火焰窑低，因为电熔窑体积比较小，而且还不需要复杂又昂贵的蓄热室和烟道系统。电熔窑改建快，改建时造成的损失会较小。
各类电熔窑的大致造价如下所示。以炉龄＞18个月的电熔炉计算，具体投资额：
日出料1吨的电熔炉：投资额＜50万元；
日出料3吨的电熔炉：投资额＜75万元；
日出料5吨的电熔炉：投资额＜95万元；
日出料8吨的电熔炉：投资额＜120万元。
（3） 节约挥发性原料
冷顶电熔窑抑制了金属氧化物的挥发损失，特别熔制含铅、硼硅酸盐和氟化物乳浊陶瓷颜料特别理想。例如，对燃气熔化含铅陶瓷颜料的熔窑进行检测，其氧化铅的损失约为总生产量的8%，这种损失近似于陶瓷颜料的生产总成本增加了430元/吨。如果熔窑的日产量为7t/d，每天氧化铅的损失成本就为3010元，相当于在同等产量的电熔窑中生产相同数量的陶瓷颜料的电费的50%多。表3所列是火焰池炉和全电熔炉对易挥发物质挥发量的比较。
综上所述，日产量小于8吨的陶瓷熔块炉，尤其是对制造陶瓷颜料，采用全电熔炉是非常理想的熔化办法。
参考文献
1 辛木译.全电熔熔窑的设计.玻璃工业,1980,4
2 马家荣.搪瓷釉料电熔技术.玻璃与搪瓷,1991,6
3 叶京明译. 电熔和燃气窑炉的用能比较.玻璃译丛,1991,1
4 全电熔炉制搪玻璃釉工艺.中国搪瓷,1996,6
5 陈金方. 搪瓷瓷釉电熔炉. 中国搪瓷,1996,1
6 西北工业学院.玻璃工艺学.轻工业出版社
7 陈景雨. 陶瓷工业热工过程及设备, 中国轻工业出版社
8 华南工学院、清华大学编.硅酸盐工业热工过程及设备（下册）
陶瓷件的生产设备 篇4
陶瓷干压制备工艺流程：原材料——配料——造粒——压制——烧结——加工
陶瓷胶凝成型工艺流程：原材料——配料——浇注——固化——干燥——烧结——加工
本规划以年产10吨陶瓷为基础进行测算。
1.原材料：陶瓷粉末。
（1）如果制造通用产品，可以购买市场上喷雾干燥好的造粒粉，买回
后可以直接压制毛坯，不需要投资混料设备和喷雾干燥设备。
（2）如果需要自己控制材料的配方，则需要购买球磨机和球以及喷雾
干燥机，总投资在80万元。
2.成型：
（1）对于小于2毫米的片状产品，可以考虑使用胶凝成型的方法，这
种方法的最大投资在技术引进上，具体数目不好估算，要与技术提供方具体协商，设备投资比较小。
（2）对于大于2毫米的产品都可以考虑使用压机压制的方法成型，压
机和模具的投资在40万以内.3.烧结：大批量烧结陶瓷制品一般使用隧道窑连续生产，10吨属于小批量生产，采用几台厢式高温炉间歇生产即可满足，窑炉投资30万。
陶瓷生产过程 篇5
在完成本专业基础课的教学之后及开设专业课之前，为了使我们对所学专业有一个较全面的了解和认识，学校为我们安排了这次去唐山隆达骨质瓷有限责任公司的生产实习。在实习的过程中，我们熟悉了生产所用原料、工艺流程、工艺参数、生产设备及工艺控制等技术问题，为后续专业课的学习奠定了良好的基础，在今后的学习中起到了很大作用。通过进行与本专业有关的生产劳动训练，学习生产实践知识，掌握了一定的实践技能，增强了我们的劳动观念。
骨质瓷最早产生于英国，大约于1800年左右发明对于发明者世间争议颇多，有说为乔夏•斯波德（Josiah•spode），亦有说为的。骨质瓷发明历程颇有喜剧色彩是在制造过程中偶然掺入动物骨灰，后经继续研究而得，最早其基本配方是六份骨灰和四分瓷石但到后来逐渐发展成为五十份骨灰二十五份瓷石和二十五份粘土，直至今天在英国一直被认为是标准配方。
两百多年来，骨质瓷经过一代代名匠之手，逐渐发展成为世界陶瓷珍品。
骨质瓷用料考究，制作精细，标准严格，它的规整度、洁白度、透明度、热稳定性等诸项指标均要求极高。由于高档骨质瓷工艺复杂，制作较普通日用瓷困难，其生产技术只是近年才得以普及。
骨质瓷因其造型独特、简洁明快，质地洁白而细腻，长期以来一直是各国贵族用瓷，是目前唯一世界上公认的高档瓷种。
骨质瓷产生于英国的一个高档瓷种，距今已有 3 0 0 多年的历史。因其“薄如纸、透如镜、声如磬、白如玉”，瓷质细腻通透，器型美观典雅，彩面润泽光亮，花面多姿多彩的特点，成就了它洁白的质地和华贵的造型，兼有使用和艺术的双重价值，历史上是宫廷专用品和贵族收藏之珍品，是权力和地位的象征，受到不少买家的青睐，号称“瓷器之王”。骨质瓷在经过一代代名匠之手后，逐渐成为世界陶瓷珍品。
骨质瓷是英国皇家专用瓷器也是中南海的指定用瓷，它是目前世界上公认的高档瓷种。骨质瓷餐具不仅具有华美的外表，还具有维护人们健康的品质。骨质瓷是在传统的陶瓷原料中添加了兽骨粉后烧制而成的，胎薄透亮，具有较大的韧性。骨质瓷是绿色陶瓷的代言，釉中彩骨质瓷是将画面熔在高温通明釉中，而且画面不易磨损、不脱落，可当之无愧地称为“健康陶瓷”。
骨质瓷用料考究，制作精细，标准严格，它的规整度、洁白度、透明度、热稳定性等诸项理化指标均要求极高。骨质瓷各种中西餐具以其高质量、高格调、高品位成为各大星级宾馆升级的必选用瓷。骨质瓷茶具，咖啡具家庭套具已成为各大小公司和豪富家庭的理想用具，更是馈赠亲友的最佳礼品。骨质瓷一跃成为国内高档瓷消费的主导。
在中国，骨质瓷最早于1982年诞生于河北唐山。由当时的唐山第一瓷厂研制成功。在这之前，唐山的研究人员历经了前后将近17年的时，终于使骨质瓷在中国诞生。
唐山隆达骨质瓷有限公司始建于1994年，性质为民营企业，主要从事高档骨质瓷的生产和销售，经过全体员工十余年来的不懈努力，隆达公司已成为亚洲最大的骨质瓷生产企业。公司位于河北省唐山市银河路，占地12万平方米，建筑面积7万平方米，公司现有员工1600多人，其中管理人员100多人，从事骨质瓷生产技术及新产品研发人员有30余人。公司现拥有52米和48米全自动燃气隧道窑7条，38米和46米全自动燃气辊道烤花窑2条，骨质瓷年生产能力2000万件，公司主要产品为骨质瓷茶具、咖啡具、中西餐饮具及宾馆、酒店、航空用瓷、礼品瓷和艺术瓷，产品定位于国内外大中城市的高级商场、高星级酒店、宾馆等。
由于公司产品质量上乘，工艺考究，已得到中外消费者的广泛青睐。公司在全国各地均有实力很强的代理商，产品已占到国内高档骨质瓷市场份额的30-40%。经过对“隆达”品牌的创立、维护与发展，在北京、上海、深圳，走进任何一家A级商场，都能看到隆达骨质瓷产品。按市场定向开拓的江浙地区，以成都为中心的西南地区，以沈阳、长春、哈尔滨为连接纽带的东北区域，以武汉、郑州为连接点的中原地带，以及津、京腹地，国内销售网络日臻完善。由于隆达公司的品牌效应，马来西亚商务考察团专程来到隆达公司积极寻求合作意向，由罗马尼亚、德国、丹麦、加拿大等驻华大使夫人组成的多个代表团专程来公司参观购物，波黑、波兰、莫桑比克、匈牙利、俄罗斯、斯洛伐克等驻华大使或工作人员都以不同的形式成为了隆达骨质瓷的用户及宣传使者。许多国外客商通过电脑网络、唐山中国陶瓷博览会、广交会、西博会等途径，与隆达公司建立了合作关系。目前，公司产品已出口到日本、韩国、俄罗斯、德国、法国、希腊、丹麦、荷兰、意大利、土耳其、新加坡、台湾、香港等十多个国家和地区，并在日本建立了隆达公司办事机构。使用“隆达骨质瓷”，逐步成为消费者的共识。
隆达骨质瓷以优异的产品品质，赢得了社会各界的一致好评。2001年10月，经国家领导人亲自选定，隆达骨质瓷成为上海“APEC”首脑宴会用瓷。同年，被中华著名特产认证委员会认定为“中华著名特产”。2002年7月，公司顺利通过ISO9001质量体系认证。2002年8月，“隆达骨质瓷”被中国轻工总会陶瓷行业协会认定为“全国十强品牌”，同年9月，隆达公司被唐山市人民政府授予“十大外向型私营企业”和“十大科技型私营企业”称号。2003年9月“隆达”商标被评为河北省著名商标，2002年、2003年、2004年隆达公司连续三年获“河北省消费者信得过产品”和“消费者信得过单位”称号。2003年12月份被河北省科技厅命名为“河北省科技企业”。公司还荣获“PCM2002价格信用A级单位”称号。2004年公司获第七届唐山中国陶瓷博览会冠名即“隆达之光·第七届唐山中国陶瓷博览会”。2005年3月份通过“输美日用陶瓷生产厂认证”，4月，中国陶瓷产品设计大赛“中陶奖”的金奖。5月，隆达骨质瓷被选定为昆明“中国-东盟”经济合作首脑会议专用瓷,亚太城市市长峰会专用瓷。在10月份的景德镇陶瓷博览会上由组委会、全国轻工协会会长等11位专家严格评审，摘得日用瓷领域金奖。2005年12月“隆达骨质瓷”成为中国陶瓷行业名牌。经中国对外贸易经济合作协会评定，隆达公司成为“AAA级对外贸易诚信企业”。隆达的发展和成功也得到了国家领导人的关注。全国人大常委副委员长何鲁丽亲临公司参观指导，并给予鼓励和赞扬。2006年7月，隆达公司又通过了ISO14001环境管理体系和OHSMS18001职业健康安全管理体系认证，成为陶瓷行业率先通过三项国际标准的企业。作为2006年北京中非合作论坛首脑宴会用瓷。在2008年成为北京奥运会唯一一家骨质瓷产品的特许生产商。隆达骨质瓷有限公司与香格里拉酒店集团、金陵饭店集团、喜来登饭店和锦江饭店集团成为长期合作伙伴。
骨质瓷在生产上最大特点就是生产难度大、制造成本高：1.骨瓷原料中骨炭(非可塑性)含量非常大。成型难度极高。2.骨瓷属于软质瓷范畴，烧成温度范围窄，烧成过程中很容易变形。3.骨瓷必须经过二次烧成，彩瓷则要烧三或四次，甚至五六次。4.骨瓷烧制采用无污染的液化气为燃料，烧制成本非常高，且成品率低。正因如此，骨质瓷才拥有了远远超过其他瓷种的非凡价值。
一、骨瓷的成分组成
骨瓷的成分骨炭、高岭土，石英、长石等组成，它的形成主要依靠氧化硅、氧化铝、和磷酸三钙，其中磷酸三钙（即骨炭）的含量越高，成品瓷的色泽就越好，在自然界中，磷酸三钙的来源不多，所以选择动物的骨炭作为磷酸三钙的来源，牛骨煅烧后的骨炭作为最佳选择。
二、骨炭的来源
将食草动物的骨头经1100-1250的高温煅烧，把其中的骨胶、骨油提炼出去，剩下的就是名贵的骨炭了。作为骨质瓷的主要原料，骨炭比较轻，主要化学物质是对人体有益的磷酸三钙，原料中骨炭含量不同，其成品瓷的瓷质也不相同。骨质瓷骨炭含量一般介于25%--50%之间，超过50%就会影响骨质瓷的硬度和强度。国际上称凡骨炭含量超25%的瓷器即为骨质瓷，而骨碳含量超过40%以上骨质瓷，其颜色更呈乳白色，属高档骨质瓷。
隆达骨质瓷所用骨炭，为选自内蒙古草原的牛骨经1250高温烧制成的高价值天然骨炭。由于在瓷土种加入45%以上的优质牛骨炭，同时加上严格考究的生产工艺，造就了隆达骨质瓷质地轻巧、细密坚硬、不易磨损，有良好的透光性，色泽呈天然骨粉独有的自然乳白色，光泽温润柔和的特性。
三、骨质瓷的生产流程
骨瓷的生产一般要经过以下几个流程：
配料—滚压（注浆）成型—脱模素烧—成骨子—打磨—检验—施釉---釉烧—抛光成白瓷—喷彩（贴花、描金）--彩烧—验收。
四、骨质瓷的生产工艺
1.产品制作过程---泥料
原料车间主要加工机制泥、注浆泥、釉料（1）机制泥生产过程
配料--入磨研磨—测颗—除铁—过筛—压力滤泥—真空练泥—成泥条—陈腐—送往成型车间
主要配料：骨炭 生砂 长石 石英 龙岩土 GF-88 于寺土 釉料
（2）注浆泥主要生产过程
因为骨炭的含碱量比较高，注浆成型要求泥料的酸碱性为中性，所以要二次加工，先将骨炭的碱洗净。
加工过程：配料—入磨研磨—测颗—除碱—压力滤泥—骨饼
其中除碱是将泥料放入地井用清水进行淘洗，直到泥浆为中性为止。配料—入磨研磨—测颗—除铁—过筛—过真空—送往注浆车间
主要配料：骨炭（二次加工线淘洗，把骨炭淘洗成中性PH值为7）生砂 长石 石英龙岩土 碱干
釉料成型过程：配料--入磨研磨—测颗—过筛—除铁—过筛—入桶送往烧成车间 主要配料：华益熔块 苏州土
配料：指的是将骨质瓷的原料骨炭—高岭土—石英—长石等按比例装入大磨。
研磨：是指将上述原料按一定的配比入磨，加水进行研磨，机制泥研磨时间大约在24小时左右，注浆泥研磨时间大约在14小时左右，油料泥研磨时间大约在32小时左右。过筛：是指将研磨好的泥浆通过筛网过滤，其作用是除脏、除大颗粒，避免影响产品成型。除铁：是指利用机器将泥浆中含铁的杂质去除，其作用是为了防止铁的成分经过煅烧后产生黑点，影响产品质量，除铁后的泥浆便是合格泥浆【适用注浆产品】。压力滤泥：是指将泥浆中的水分挤干【约保留23-24%水分】，其作用是将泥浆制成泥饼 真空练泥：是指将泥饼中的空气挤出【以防起泡影响产品质量】，其作用是将泥饼制成泥条【适用滚压产品】。
泥料陈腐：是将制作好的泥条放在密闭的环境中陈腐，其作用是增加泥料塑性，泥条陈腐时间是48小时。
2.产品制作过程—成型
成型分为：注浆、模型、链条工序、滚压（杯类）、滚压（平面）、注浆（空心）、压力（实心）五大工序，车间共有11条链转循环链条，年产合格青坯2400万件。
工艺流程：
（1）模型工序;原胎—反胎—凹胎—反胎—工作胎—倒模—模型（2）链条生产工序（滚压成型）：机前—起坯—刷活—验坯—检查—青坯（3）单机生产工序（滚压成型）：机前—起坯—刷活—沾把—验坯—检查—青坯（4）手工注浆工序（注浆成型）：人工注浆—脱模--毛皮—验刷—检查—青坯（6）压力注浆工序（注浆成型）：机械压力注浆—脱模—毛坯—刷活—验坯—检查—青坯
（7）热压注浆成型：机械直接成型—刷活—第一次入窑—验坯—第二次入窑—修理—第三次入窑—素坯（骨子）
（热压注成型原料中加入了18%的石蜡，有利于产品成型，第一次入窑为的是用铝粉去产品中的蜡；第二次入是去铝粉；第三次入窑就是我们通常所说的素烧）
滚压成型：产品成型的方式之一，人工配合机器操作而成【有单机成型和链条烘干成型两种】。滚压成型的对象是圆形规则性产品，如：圆平盘、碗、汤盘等。滚压成型与注浆成型单位时间生产效率相比较高。
注浆成型:产品成型的方式之二，纯手工操作。注浆成型的的对象是异性、形或不规则的产品，如茶壶、瓶、罐等。注浆成型与滚压成型单位时间生产效率相比较低。注浆成型的室温一般要保持在30度左右，有利于成型。注浆车间现有七台压力机。注浆模型使用次数大约为30次。
毛坯：利用模型经过滚压或注浆成型后，经过烘干脱离模型的产品简称毛坯。
刷活：是将脱离模型后的毛坯，用海绵沾水（或砂纸）打磨，目的是将脱模后毛坯表面打磨光滑。
验坯：是将刷活后的毛坯逐个检查，查找坯脏、坯裂等不合格产品，合格的产品称之为青坯。产品的成型离不开模型，模型的主要材料是石膏，其制作过程是将客供样品或图纸按一定的比例制作原胎（原胎的制作周期根据产品形状决定，平面件一个工作日，立体件三个工作日），然后由原胎制作工作胎，最后由工作胎返制模型，常规产品其制作过程大概用时2个工作日。模型制作后是潮湿的，故模型需要烘干后才能使用，模型烘干需2-3个工作日。若订单产品紧急时，可以用加班来缩短模型制作周期，销售员在接打样订单时一定要考虑开发部现有产品打样周期，然后才能决定给客户交样日期。滚压模型胎的使用次数分别为干胚225次，湿胚120次；注浆模型胎的使用次数分别为干胚225次，湿胚110次。烘干后的模型含水率为5%。模型的制作过程为：新产品-按比例放尺做原胎-根据原胎做凹胎-根据凹胎做工作胎-模型
3.产品制作过程—烧成
青坯素烧（匣钵）--素瓷检验--素瓷抛光--素瓷烘干--素瓷施釉--釉坯检验--釉屁釉烧（匣钵）--白瓷检验
素烧：即第一次烧成，窑炉是隧道窑。将合格的青坯装入匣钵进行烧制的过程简称“素烧”，素烧的温度在1245℃左右，烧制成的产品称为“素瓷（或骨子）”。素烧窑的烧成环节分为：预热带、烧成带、冷却带。素烧从产品装窑到出窑大概需要20小时。
素瓷检验：是将素烧的产品进行检验，剔除烧裂、严重变形、鼓塌底等不合格产品，将合格产品移交下一道工序进行抛光。
素瓷抛光：将合格但表面粗糙的素瓷外表打磨光滑的过程称之为抛光。
抛光有两种方式：
一、机器抛光。是用介质（研磨石的一种）摩擦产品表面，然后用水清洗产品表面浮尘。机器抛光适用于10寸以下产品（10寸以上的产品进入抛光机容易产生破损）,其优点是单位时间抛光快、效率高；
二、手工抛光。手工抛光一般是在没有机器抛光的情况下的操作模式，用砂纸打磨产品表面，然后用高压气体吹净其表面浮尘。机器抛光不到位部分还需手工抛光弥补，即10寸以上机器没法抛光的产品。抛光后的产品将移交下一道工序—烘干。
素瓷烘干：素瓷在经过机器抛光后产品表面是湿的，产品需要烘干(烘干时间6小时左右)后，才可进入下一道工序—施釉。
素瓷施釉：施釉一般有两种方式：
一、机械施釉。是指用机器对产品自动施釉，其优点是施釉较为均匀，其对象是接近平面或平面规则产品；
二、人工施釉。是指人工用喷枪喷射或用手拿产品在釉溶液里蘸着施。施釉后的釉坯进入下一道工序—釉坯检验
机器施釉：是指用机器对产品自动施釉，其优点是施釉较为均匀，其对象是接近平面或平面规则产品。
人工施釉：是指人工用喷枪喷射或用手拿产品在釉溶液里蘸着施.施釉后的釉坯进入下一道工序—釉坯检验。
釉坯检验：是将施釉后的产品逐个检验，查找釉厚、釉薄、釉缕、釉污染等不合格产品，合格产品将进入下一道工序—釉烧。
釉坯釉烧：即第二次烧成，窑炉也是隧道窑。将釉坯装入匣钵进行焙烧的过程叫釉烧，其烧成温度在1130
左右，烧成环节与素烧相同。烧制成的产品成为白瓷。
釉烧从装窑到出窑大概用时18小时
白瓷检验：是将釉烧后的产品进行检验，查找缺釉、釉面不平、粘瓷、落脏等不合格产品，合格产品将入库备用。
隧道窑：隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带—烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带，通过打冷风的方式形成气幕，阻止烧成带热气狼，使产品迅速得到冷却，这一段构成了冷却带。公司现在有7条隧道窑。
釉：是一种硅酸盐，陶瓷器上所施的釉一般以石英、长石、粘土为原料，经研磨。加水调制后，敷于坯体表面，经一定温度的焙烧而熔融，温度下降时，形成陶瓷表面的玻璃质薄层。它使陶瓷器增加强度、热稳定性、介电强度和防止液体，气体的侵蚀。釉还有增加瓷器美观和便于洗拭，不被尘土粘染等作用。4.产品的制作过程—彩烤
花纸进厂—花纸检验—花纸试贴—试烧—花纸入库—剪花纸—贴花纸—检验—擦胎—入窑—
出窑—拣选
产品装饰：大概分为三种，釉上彩、釉中彩、釉下彩。
目前公司产品装饰以釉上彩为主，釉上彩的装饰大致分为3类：
1、贴花：是指将预先裁剪好的画纸用酒精或水浸泡脱模后贴于白瓷产品表面；
2、3、镶金：是通过人工将工业用的金水按装饰图案描于产品表面；
4、手绘：是通过工艺美术工作人员将装饰图案绘画到产品表面。
彩瓷烧烤: 彩瓷烧烤（釉上彩）：窑炉是辊道窑。是指将装饰好的合格产品，放入烤窑烧制的过程，其烧烤温度视产品装饰情况而定，普通的画纸烧烤温度在820左右，带金产品烧烤温度在780左右，在我们日常见到的同一产品上可能既有贴花，又有带金装饰，此类产品在其烧烤时因其烧烤温度不同，通常采取先烧高温，再烧低温的做法，俗称两次烧成。彩瓷检选：
彩瓷检选：是将彩烤开窑后的彩瓷逐个检验，查找爆花，爆金、脏色、断金、风惊等不合格产品，合格产品将入库待包装。
一、釉上彩：又称炉彩。所谓釉上彩，就是在白瓷的釉面上进行贴花或彩绘后，再入窑烧烤而成。
二、釉中彩：亦称高温快烧颜料。颜料的成分不含铅或少含铅，按釉上彩方法施于器物釉面，通过900--1100的高温快烧（一般在最高温阶段不超过半小时），釉面软件包化熔融，试验料渗入釉内，冷却后釉面封闭，细腻晶莹、滋润恍目，抗腐蚀、耐磨损，具有釉下彩的效果。并解决了陶瓷画面铅的溶出问题。
三、釉下彩：又称窑彩。釉下彩是用色料在已成型晾干的素坯（即半成品）上绘制各种纹饰，然后罩以白色透明釉或其他浅色面釉，入窑高温（1200—1250）一次烧成。烧成后的图案被一层透明的釉膜覆盖在下面，表面光亮柔和《平滑不突出，显得晶莹透亮。它的特点是色彩保存完好，经久不退。
辊道窑：是指连续烧成的窑，陶瓷是放置在许多条间隔很密的水平耐火辊上，靠辊子的转动使陶瓷从窑头传送到窑尾。公司有三条辊道窑。产品彩烤工序周期（从装窑到开窑）大概用时3小时左右
5、成品制作过程--包装
包装;就是按客户需求将产品打包装箱。
按班长分配的包装计划填写领料单（产品，内盒和外箱）---上胎员上胎，同时上内盒外箱—擦胎—试平—贴贴纸（如需要）---戳胎（比高）---包纸—垫纸垫—装内盒—装彩盒（如需要并盖工号）---装外箱（盖工号）---封箱
6、仓存管理---现代化ERP系统和整洁的库房
目前隆达公司使用ERP软件系统的部门包括：财务部，采购部，销售部，物管部，质检部，生产部，企管部及各中高层管理者。应用软件的功能包括：财务，应收，应付，采购，销售，仓存，核算，出口，BOS开发。
五.骨质瓷的养护：
1． 尽量用手洗。若真不愿意用手洗，则需要选择有“瓷器及水晶”类洗涤功能的洗碗机。
2． 商品提示含金成分的餐具，勿放入微波炉以免金脱落（除非提示是可微波的金成分）。
3． 洗涤剂的PH值选择在11-11.5之间的。
4． 用清水洗净时，水温最好不超过80℃。
5． 勿将热杯直接浸入冷水中，以免温度迅速改变损伤瓷质。
6． 产品如有轻微刮花，可用牙膏轻轻打磨，减淡刮花痕迹。
7． 如有茶渍，可用柠檬汁或食醋清洗。
8． 最好不要骤泠骤热使用，以免炸裂。
9． 请不要放在明火上直接烧用（炖盅类除外）。
10． 骨质瓷比较娇贵，需小心认真养护。
六.骨质瓷的挑选
1．看：色泽为乳白色，釉彩均匀，胎薄明亮，沁人心脾。
2．听：左手手掌伸直、伸平，托骨瓷器皿于掌心，右手弹击器皿边缘，声音清脆，有
余音。
3．透：将杯子罩于光源上，透光性强、色泽柔和为上品。
中国陶瓷工业协会陶瓷艺术委员会 篇6
工 作 条 例
第一章 总则
第一条 本会名称为“中国陶瓷工业协会陶瓷艺术委员会”（以下简称艺委会）。英文名称为：Ceramic Arts Committee（简称CAC)第二条 本艺委会为中国陶瓷工业协会分支机构，接受中国陶瓷工业协会的业务指导和监督管理。
第三条 本艺委会办公地址：北京市西城区阜外大街乙22号。第四条 本艺委会性质：由中国陶瓷工业协会会员中从事陶瓷艺术创作、设计、科研、教育、流通、收藏及其他活动的企业、事业单位、院校、地方性社团组织及个人会员自愿组成的。
第五条 本艺委会宗旨：遵守国家宪法、法律、法规和政策，遵守社会道德风尚，遵从中国陶瓷工业协会的领导并团结会员单位，维护本行业的合法权益，开展有利于陶瓷艺术发展的各项活动，为艺术陶瓷生产企业及陶瓷艺术工作者服务，提高艺术陶瓷人员素质，不断推出和培养创新人才，促进行业的健康发展，繁荣我国的陶瓷文化事业。
第六条 本艺委会的指导思想：以传承传统陶瓷艺术，发展陶瓷文化事业为主旨，开展各项活动。通过开展陶瓷艺术专业领域的文化交流活动，推动中国陶瓷的技艺传承；通过理念创新和工艺创新，探索具有时代特征的中国陶瓷艺术新形式，从而扩大中国陶瓷艺术的国际影响力。
第二章 业务范围 第七条
贯彻党和国家有关精神，研究制定陶瓷艺术的发展规划；向政府相关部门反映会员、企业、行业的意见、建议和要求，为政府制定相关政策提供科学依据。
第八条
反映会员的意见和要求，组织维护会员的合法权益。在协会指导下，制定有利于行业发展的《行规行约》，作为共同遵守的规范和准则，并监督实施执行。
第九条
开展对国内外艺术陶瓷领域信息的调查、收集和整理工作，为会员提供服务。
第十条
加强与国家政府有关部门及社会各界的密切沟通与合作，开展各种形式的国内或国际陶瓷艺术领域的交流、评比活动，引领艺术陶瓷事业发展潮流，推动陶瓷艺术的发展。
第十一条
加强专业人才队伍的建设，开展人才培训、专业技能培训和考核鉴定工作，提升陶瓷艺术创作人员的艺术素养、理论水平和创作水平。开展知识产权业务培训工作，提高会员对知识产权保护的自律意识。
第十二条
承担中国陶瓷工业协会委办的其它事项，开展有益于本行业的其它活动。
第三章 组织机构
第十三条 本艺委会由名誉会长、会长、副会长、常务理事、理事及会员组成。会长、副会长、秘书长人选由中国陶瓷工业协会及各省市陶瓷协会推荐，艺委会理事会决定任免，并报中国陶瓷工业协会备案；副秘书长及工作人员（兼职或专职）根据工作需要由艺委会自行聘用。艺委会职能部门根据工作需要设定。
第十四条 本艺委会每年定期召开会议，确定工作计划，工作计划与工作总结报中国陶瓷工业协会备案。
第四章 财务管理
第十五条 本艺委会经费来源于会员会费、社会捐赠、企业赞助、政府资助以及其他合法收入。根据国家民政部规定，分会财务由中国陶瓷工业协会统一管理。
第五章 附则
第十六条 本条例经中国陶瓷工业协会审批后生效。第十七条 本条例解释权属于中国陶瓷工业协会。
中国陶瓷大师联盟
工作方案
第一条
名称
中国陶瓷大师联盟（以下简称“联盟”），英文名China Ceramic Masters Alliance（简称CCMA)。
第二条
性质
联盟是由中国陶瓷工业协会发起并指导的陶瓷业内中国陶瓷艺术大师、中国工艺美术大师（陶瓷类）、艺术院校陶瓷类专业知名教授及优秀省级大师等按照“自愿、平等、合作”原则的互利共同体，是集权威性、学术性、创新性、专业性、包容性、市场性、前瞻性于一体的专门组织。该组织将致力于中国陶瓷传统历史文化的研究、发展、创新中国陶瓷艺术的民族与时代精神。第三条
宗旨
联盟遵守国家宪法、法律法规和相关政策，遵循“联合、自律、创新、传承”的方针，面向中国陶瓷艺术领域，从实践与理论两方面构建中国陶瓷艺术高端研究与创作平台。
在学术理论上，以联盟为纽带，组织国内陶瓷大师级精英积极探讨中国各窑口陶瓷文化艺术发展战略和提升中国陶瓷艺术国际地位的策略。
在实践上，以联盟为平台，整合、凝聚并着力推出一批陶瓷艺术的领军人物，培育一批具有国际影响力的陶瓷艺术大师级人物，推动中国陶瓷艺术作品向全球市场拓展。
第四条
工作目标
1、举办国内外专家“大师论坛”、“交流研讨会”和“作品展览”，探讨中国陶瓷文化发展的理论依据。
2、联系国内知名陶瓷专业院校和具有代表性的陶瓷生产厂家，建立陶瓷艺术实践与创作基地，实现理论价值的经济转变。
3、建立中国陶瓷艺术大师作品展示中心。将大师作品的长期展示与专题展览相结合，艺术实践、工艺技巧的交流研讨与市场相结合。
4、加强国内外陶瓷文化机构的交流合作，确立中国陶瓷文化艺术的国际地位，以此提升陶瓷行业的整体水平。
5、建立“中国陶瓷工业协会陶瓷艺术大师联盟”网站。第五条 联盟由名誉主席、主席、副主席、常务理事、理事及会员组成。主席、副主席、秘书长人选由中国陶瓷工业协会推荐，联盟理事会决定任免，并报中国陶瓷工业协会备案；副秘书长及工作人员（兼职或专职）根据工作需要由联盟自行聘用。联盟职能部门根据工作需要设定。
第六条 联盟每年定期召开会议，确定工作计划，工作计划与工作总结报中国陶瓷工业协会备案。第七条 联盟会员应具备以下条件
1、联盟成员应具有中国陶瓷艺术大师、中国工艺美术大师（陶瓷类）、院校陶瓷艺术类专业知名教授资格；省级大师中的优秀者也可向联盟秘书处提出书面申请，经联盟批准后，报中国陶瓷工业协会备案。
2、承认并遵守本联盟章程。
3、热爱中国陶瓷文化艺术事业，在本行业有较高影响力和良好的口碑。
4、德艺双馨，有激情，有创新精神，有引领作用。第八条 加入联盟程序
1、志愿加入本联盟的大师需填写“中国陶瓷大师联盟表格”，经推荐人推荐，由联盟理事会确认后颁发联盟成员证书。
2、第一届理事会成员经成立大会讨论通过产生；新成员入会，应向联盟秘书处提交书面申请，经联盟秘书处审核通过并报联盟领导批准后，颁发联盟成员证书，同时报中国陶瓷工艺协会备案。
第九条 联盟成员的义务：
1、遵守国家法律和联盟章程，执行联盟决议，奉守诚信合作，维护联盟声誉和联盟成员的共同利益。
2、积极参加联盟组织的各项活动，主动配合联盟承担并完成联盟委托的有关工作。
3、为联盟的共享平台及时、准确地提供相关信息和资源。
4、为发展联盟事业自愿捐赠和募集资金或推荐赞助联盟开展活动的赞助经费。
第十条 联盟的经费来源：
1、坚持以会养会的原则。
2、社会捐赠。
3、联盟成员赞助。
4、政府资助。
5、其他合法收入。
第十一条
联盟的资产管理执行国家规定的相关制度；联盟经费的开支必须在符合本条例的宗旨、任务及其相关细则规定的范围内使用，任何单位和个人不得侵占、私分和挪用。
第十二条
联盟的财务管理由中国陶瓷工业协会代为负责，代为收取各项合法收入并按规定交纳各项税费及收取管理费；由联盟秘书长负责审批日常开支，单笔大额支出须由联盟主席审批（具体数额待定）。
第十三条 联盟秘书处须每年向联盟大会公示和提交联盟经费收支及资产管理情况报告，接受联盟大会的审查和监督；
第十四条 对不能履行盟约责任和义务、不遵守联盟章程及各项规定者实行以下违约处罚：
1、内部警告，书面检讨。
2、严重警告，劝其退会，内部公告。
3、情节严重者，开除成员资格，对其展示作品经联盟领导商议后处理并发布公告；
第十五条 联盟的扩张与解散：
1、联盟始终接受中国陶瓷工业协会的领导及陶瓷业内和社会各界监督。
2、联盟成员有退会的自由，但必须提出书面申请，经联盟理事会讨论后，在退会之前若未发生任何违规事件，将如数退还所有展示作品。
3、联盟在失去工作效能或未完成预期目标或出现管理经营不善造成经济困难时，经常务理事会50%以上委员同意可以解散，解散后的联盟剩余资产及资金根据联盟理事会投票决议进行社会公益事业的反馈，联盟成员委托代销、展示作品将无条件退回作者。
4、联盟成员内部出现分歧或不同观点时，经半数以上委员表决通过或邀请中国陶瓷工业协会协调解决。
5、本章程与中国国家相关法律法规及注册地法律相抵触时，依照中国国家相关法律法规及注册地法律办理。
6、本章程自联盟全体代表大会讨论通过后即生效。
7、本章程解释权属中国陶瓷工业协会。
中国陶瓷工业协会陶瓷艺术设计中心
工作条例
第一章 总则 第一条
名称
中国陶瓷工业协会陶瓷艺术设计中心（以下简称“设计中心”）。英文名称为：Ceramic Art Design Center（简称CADC）
第二条
性质
本“设计中心”是中国陶瓷工业协会领导下的专业性工作机构，接受中国陶瓷工业协会的业务指导和监督管理。
第三条
本“设计中心”办公地址：湖南醴陵“国际陶瓷艺术城”。第四条
本“设计中心”宗旨：在中国陶瓷工业协会的指导下，以提高全国陶瓷产品（日用陶瓷、艺术陶瓷、建筑卫生陶瓷、功能陶瓷等）的艺术设计水平为宗旨，开展相关工作。为陶瓷生产企业提供服务，培养陶瓷产品设计创新人才，促进我国陶瓷行业的发展。
第五条
“设计中心”的指导思想：积极响应国家创意经济大政方针，秉承“设计是生产力”的原则，积极顺应陶瓷产业由“制造导向”向“创造导向”转化的历史趋势，通过确立前所未有的强化设计在产业中的核心地位，采取符合创意经济客观规律的举措，为推动我国陶瓷产业的创造性发展开展科学有效的工作。
第二章 业务范围
第五条 开展陶瓷艺术设计的基础资料的调查、收集和整理，提供陶瓷艺术设计信息服务。
第六条 研究陶瓷艺术设计发展方向，推动陶瓷原创设计，加强对知识产权的保护。第七条 进行陶瓷艺术设计人才培训、建立国内陶瓷设计人才网络和人才库，创建国内陶瓷艺术设计人才的培训基地。
第八条 组织陶瓷艺术设计的国际、国内交流活动和大型展览。第三章 工作目标
第九条 本“设计中心”的工作目标：秉承“高效、创新、开放”的精神，应对市场需求，创造出能够产业化与市场化的领先原创设计，为原创设计寻找广阔的展示舞台与市场机会，设计中心力争在5年内打造成为领先于国内的陶瓷产品创意设计与创新陶瓷品牌的基地。
第四章 组织机构及职能部门
第十条 “设计中心”由主任、副主任、及委员组成。主任、副主任、秘书长人选由中国陶瓷工业协会及各省陶瓷协会推荐；副秘书长及委员（兼职或专职）根据工作需要由中心自行聘用。
职能部门根据工作需要自行设定： 第五章 财务管理
第十二条 本“设计中心”经费来源于会员会费、社会捐赠、企业赞助、政府资助以及其他合法收入。具体管理办法与中国陶瓷工业协会商定。
第六章 附则
第十六条 本条例经中国陶瓷工业协会审批后生效。第十七条 本条例解释权属于中国陶瓷工业协会。
中国陶瓷工业协会陶瓷艺术鉴赏委员会
工作方案
第一章 总则 第一条
名称
中国陶瓷工业协会陶瓷艺术鉴赏委员会（以下简称“鉴赏委员会”）。英文名称为：CHINA CERAMIC ART COMMITTEE（简称CCAC）
第二条
性质
1、本“鉴赏委员会”是中国陶瓷工业协会领导下的专业性工作机构，接受中国陶瓷工业协会的业务指导和监督管理。
2、本会是由全国从事陶瓷艺术、设计、教育、收藏等方面的权威专家组成的学术性组织。
第三条 本“鉴赏委员会”办公地址：
第四条 本“鉴赏委员会”宗旨：遵守国家宪法、法律、法规和政策，遵守社会道德风尚，遵从中国陶瓷工业协会的领导，开展有利于陶瓷行业发展的各项活动。
第五条 “鉴赏委员会”的指导思想：推出一批权威专家，以正确评估中国现当代陶瓷的社会价值与美学价值；提高全社会对陶瓷艺术的认知度修养和鉴赏水平。
第二章 工作目标 第六条
本“鉴赏委员会”的工作目标：
1、开展各种形式的国内外陶瓷艺术收藏与鉴赏方面的交流活动；
2、开展陶瓷艺术与设计的鉴赏、咨询服务活动；
3、普及陶瓷艺术知识，提高全社会对陶瓷艺术的认知度与鉴赏水平；特别要着重提高现有大师队伍的艺术理论修养及鉴赏水平。
4、为各陶瓷产区提出对陶瓷业的发展方向及陶瓷文化的传承与创新的建议与意见。
5、承担中国陶瓷工业协会委办的相关工作。第三章 组织机构
第七条 本“鉴赏委员会”由主任委员、副主任委员及委员组成。主任委员、副主任委员、委员、秘书长人选由中国陶瓷工业协会推荐，“鉴赏委员会”决定任免，并报中国陶瓷工业协会备案。
陶瓷生产过程 篇7
目前瓷砖自动包装技术还不够完善,已有的包装技术基本上是人工加半自动装置[1]完成,现有技术中的瓷砖包装和码垛存在如下缺陷:1).绝大部分瓷砖包装依然为人工操作,劳动强度大,生产效率低,每人每班只能包装500箱左右;2).小部分生产商引进国外的包装生产线,由于无法适应国内繁杂的包装工艺[2],自动化生产线的高速效果无法发挥;3).目前技术对瓷砖堆放有很强的要求,如果堆放误差稍大就无法正常上砖;4).已有的包装技术工作流程长,动作复杂且相互关联,无法满足高速包装瓷砖的要求;5).堆叠、对齐、翻转[3]过程中经常发生散乱的现象;6).现有打包技术需要每台打包机打带两次,打包周期长;7).现有的码垛技术[4]还处于人工码垛或人工加半自动化的阶段,效率低,劳动强度大。
本文中提到的高速自动包装码垛生产线立足国内生产需求,针对大规格建筑陶瓷砖提供自动上砖、自动裹包、自动捆扎和自动码垛功能。整线控制以PLC为核心,综合高速同步、传感器、多CPU通讯等技术,快速稳定地完成包装码垛工作,并预留检测设备[5]的接口。峰值速度达10包/分钟,24小时不间断生产,产量大于12000包。
2 生产线总体介绍
本生产线长度为21m~25m,宽度0.8m~4.7m,高度不超过2m,整线由上砖、裹包、捆扎和码垛四大模块组成,每个模块又分为几个小功能模块,具体示意如图1所示。
本文提到的包装码垛生产线最大的特点是其高速打包的性能,之所以能达到如此高的速度,与几个关键模块的设计密不可分。
2.1 上砖模块
上砖系统由左右两部上砖机组成,上砖机由导轨滑台、瓷砖分离机构、推送部件组成。上砖系统的动力源采用电驱动和气驱动两种方式。其工作原理如图2所示。工作时,叉车首先把摆好砖的砖架放到导轨滑台上(摆放的砖与竖直面的夹角为10°~15°),在控制信号或者人工的辅助作用下导轨滑台在滑台电机的作用下通过丝杠的传动前进。当滑台前进到对齐传感器检测位置时,对齐气缸获得执行信号,两对齐气缸伸出将砖对齐。滑台继续前进,然后与分离机构接触,在弹簧缓冲装置的作用下,砖被调整到最佳
2.2 翻抬砖系统
翻抬砖系统由翻转和抬升两部分组成,如图3所示。上工位的砖被送到翻转框架上,在控制信号驱动下翻转框架又在电机经分割器的作用下转过90°(上砖系统这时把另一摞砖推送到翻转框架上,为下一次的翻转做准备),原来竖直的砖也随着翻过90°,翻转后通过翻转挡砖装置把砖挡齐。然后输送线架在顶伸气缸的作用下抬高,使砖和输送带接触,在摩擦力的作用下砖随输送带一起运动至抬砖部件的输送部件上。
在抬升输送部件上有瓷砖对齐装置和定位装置,其作用是使瓷砖能准确的停在一个位置,从翻转输送部件来的砖通过这两个装置停留在抬升部件的下方。随后被循环动作的抬砖链条组件抬升到一定高度,最后被护送部件推送到包角工位。
2.3 自动放包角模块
如图4所示,当砖来到包角系统时,推砖固定板和瓷砖托轮组件把瓷砖固定在一定的位置。包角推送机构就从导料槽里取出一个包角,然后再送到瓷砖四角的正下方,包角推送机构主要由三个气缸来实现其功能的,在真空发生气的作用下,当吸盘与包角接触时,在吸盘内部会产生一定的负压从而把包角吸住,这时取料气缸收回,升降气缸伸出,把料送到送料气缸的包角推杆上方,断开真空气路,吸盘失去吸附作用,包角正好落在推杆处,随后送料气缸伸出,把包角送到瓷砖角正下方(在包角动作之前,送纸机构已经将包装纸送到了托纸处)。
在包角到位后,夹砖机构动作,把砖夹紧,托砖机构气缸收缩,使砖全部作用在夹砖机构上,随后升降机构动作,把砖下放,当要下降到托纸板时,夹紧机构松开,砖落在包装纸上(裹包模块的顶砖机构上)。其后瓷砖自身的重量克服包角活动板的阻力带动包装纸一起下降,在下降的过程中,托纸板和折弯板完成了对包装纸四周的第一次折弯。
2.4 不间断送纸机构
送纸机构利用负压的吸附原理来吸附包装纸,通过气缸的运动来实现提升和小位移移动,靠滚筒挤压的摩擦来实现大位移运动。其结构简图如同5所示,吸盘连同真空发生器,当吸盘和包装纸接触时,吸盘内有一定的负压,利用吸盘的内外压差实现包装纸的吸附。然后提升气缸向上动作,使纸的一端超过送纸压板,并推进气缸动作,把包装纸送到两送纸滚筒之间,滚筒间距小于纸的厚度,纸受到挤压和摩擦并随滚筒的转动而前进,到达二级送纸处。
在存纸托板电机的作用下,存纸托板随着链条做循环运动,当最上层的纸被取完之后,下面的托板上升一格距离,然后存纸对齐气缸动作,把包装纸向前推进,到达吸盘位置。随着托板的循环,处于下面的托板是空的,此时就能把包装纸放进托板里,为吸盘的吸附做准备。存纸系统循环复此。
2.5 冗余捆扎模块
捆扎机构主要由两台捆扎机和三个线架组成。从裹包系统来的砖由线架1进入捆扎机构,折弯好的包装纸由定压板来保持。当瓷砖前端运动到捆扎机1上方时,前挡板在气缸作用下抬起,砖和线架1都停止运动,捆扎机1打带,打带完毕前挡板下降,线架1运动,砖前进。当砖后部运动到捆扎机1上方时,后挡砖板抬起,线架2和砖都停止运动,捆扎机1打带,打带完毕,后挡砖板下降,线架和砖运动,随后前挡板下降,循环下一次捆扎动作。
此项捆扎机构中,捆扎机2属于备用品,当捆扎机1都正常工作时,捆扎机2不工作,只有当捆扎机1由于突发情况不工作,或者打带未完成的情况下,捆扎机2才工作,这就为捆扎打上了双保险,避免一次没打好重打二次的情况。打好前后带的砖由线架2输送到转向机构上,对砖进行90°旋转工作,为下次的左右打带做好准备。捆扎机构的结构图如图6所示。
2.6 高位码垛系统
码垛系统有抬升线架、推送机构、码垛机构、移剁机构组成。其结构简图如图7所示。
由捆扎系统输送来的砖经过抬升线架的输送作用把砖抬升到一定高度,最后到达上抬线架,在上抬线架的输送作用下,砖进入码垛机构的固定座滚动装置,但由于码垛机构上固定座滚动上的导轮没动力装置,所以需要推送机构把砖推送到固定位置。在推送机构的作用下,砖运动到了后限位板的地方就停在此处。等待下一包砖,当下一包砖跟第一包砖直线靠齐时,托座气缸动作,两固定座滚动之间的距离加大,砖在重力的作用下落到了活动托座上。活动托座固定梁固定在传动链上,能随着链条的运动而上下运动。所以当砖落到活动托座上后,升降电机动作,带动链条使活动托座固定梁下降,从而达到降砖的目的。当砖下降到一定的高度后,在控制信号的作用下停止,活动托座气缸动作,活动板之间的距离加大,砖落到砖架上,活动气缸复位,托座固定梁上升,然后循环下一次的码砖动作。
当砖码到一定数量后,移剁电机通过链条带动平板支架在导轨上运动,当运动到规定位置时停止,同时下一个准备好的平板支架正好移动到位,然后叉车插走码垛好的瓷砖。
3 生产线电气控制系统
生产线分为上砖、裹包、捆扎和码垛四大模块,每个模块单独控制,控制原理类似,如图8所示。
上砖机启动后A、B上砖机可以进行不间断上砖,启动时由电机带动丝杆动作进行进砖。进砖到位后压紧,下钩气缸抬升,到位后,上钩气缸返回继而滚轮伸出,下钩气缸复位,把砖放到滚轮上,同时平台后退,对齐气缸动作,护砖电机启动,把砖护送到分割器。在护砖链条行程走到一半时再次启动上砖动作。砖块进入分割器检测位置时,翻转皮带举升气缸、翻转上限位气缸动作,开始进行翻转。翻转完成后进入输送线架,启动线架对齐气缸后,进入抬砖机构。抬砖机构逐级上升,每次上升相应的距离,并将砖护送到包角机构。
裹包机构检测到上砖机护送过来的砖后,开始进行对齐动作,包角下部气缸抬升,二级送纸气缸动作,把纸箱推进二级滚筒,纸箱经过滚筒后进入了包角机构。纸箱到位后,滚轮气缸复位,包角上气缸把砖放下,开始推送包角。完成后下气缸与夹紧气缸同时复位,顶纸气缸置位,完成一个自由落体后把砖放进主链条并输送到折纸机构。链条检测到位后开始折纸,首先是后折纸气缸动作,动作到位后,前后折纸气缸同时动作,动作到位后,后折纸气缸复位。完成后进入线槽,经过带传动到捆扎机构
捆扎机是进行包装的模块,当第一台捆扎机无带时,捆扎机的气缸不动作,转换到第二台捆扎机打。当两台捆扎机都无带时系统停机。已经裹包好的砖进入了检测区域后,捆扎机开始工作,延时到位后开始打第一条带,后气缸抬升,皮带运动,挡板气缸升起,延时到位后开始打第二条带。捆扎机工作完成后开始进入转向模块。经过转向机构将砖旋转90°,打另外一边的两条带。工作方式是,砖进入了旋转检测后,档板气缸上升,电机停止,抬升的气缸升起。挡板气缸复位,电机开始启动,进行旋转,旋转90°后电机停止,抬升气缸复位,皮带开始工作,将砖运到第二个捆扎模块,工作完成后砖进入码垛机构开始叠跺。
当第二包进入码垛后,上气缸同时收回,砖放到下砖架,检测到位后下砖架开始下降。下降50mm后上气缸伸出,可以继续进砖。码垛也同时下降,下降检测到位后下气缸收回,把砖快放下。如此循环。叠垛到额定数量时,平台电机开始动作了,进行换砖架。采用的也是左右轮换制度。循环往复工作。
4 生产线效益效果分析
设计的生产线具体生产效益分析结果如下表1所示。
5 结论
本文设计了基于机器视觉的瓷砖几何尺寸实时检测和自动分级系统,该系统通过实时在线检测,可直接观察瓷砖的尺寸、查看报表,实时调整工艺参数,同时可将检测后的瓷砖自动进行分级处理。实验表明:该系统瓷砖长度检测精度为±0.1mm,边直度检测精度为±0.05mm,检测准确度99%,检测效率为每秒钟2块,适用于瓷砖生产过程的质量控制。生产实践证明该系统运行稳定,人机交互性好,对提高瓷砖检测的技术水平、自动化程度和瓷砖质量具有非常重要的作用。
参考文献
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[4]肖景红,梁柏清等.美国陶瓷砖标准解析[J],陶瓷,2010,4:51-54.
陶瓷生产过程 篇8
关键词：扫描电镜；陶瓷；显微结构；缺陷
1 前言
随着时代的进步，陶瓷企业新产品层出不穷，人们对陶瓷产品的质量要求越来越高。要想生产出具有竞争力的陶瓷产品，我们就需要对陶瓷的性质作更全面的了解。在陶瓷的制备过程中，原始材料及其制品的显微形貌、孔隙大小和团聚程度等将决定其最后的性能。扫描电子显微镜可以清楚地反映和记录这些微观特征。扫描电子显微镜样品无需复杂制备，放入样品室内即可放大观察，在陶瓷工业生产中起到越来越重要的作用。本文主要介绍扫描电镜在陶瓷生产中的几种应用。
2 在陶瓷生产中的应用
2.1陶瓷原料的显微结构分析
用扫描电镜对陶瓷原料进行研究十分方便，可以直接观察和分析原料的矿物结构形态及颗粒的大小、形状、均匀程度等。普通陶瓷原料之一的粘土是一种含水铝硅酸盐矿物，是陶瓷生产的基本原料。粘土的结构属层状硅酸盐，晶体呈片状，晶体外形是从轮廓清楚到模糊不清的六角形鳞片状或层状（见图1)。用扫描电子显微镜可观察到非常细微的粒子构造，以及粒度分析相结合可在理论上判定该粘土的可塑性及浇注性能。陶瓷原料的粒子构造在陶瓷原料深加工和应用的过程中有重要的意义。
高岭土是陶瓷原料中重要的一种物质。不同产地的高岭土因其形成条件不同，其晶体的形态、结晶程度和有序度也有很大的差异。产地不同、有序度不同、结晶形态各异的高岭土的各种工业指标是不同的，选用不同产地的高岭土作为原料时应采取不同的加工工艺。一般来说,如果高岭土结晶程度好、有序度高，则晶体形态就越完整，越接近理想状态；反之，高岭土结晶程度差、有序度低，则晶体形态就会呈现不规则状。在各地高岭土的扫描电子显微镜分析中主要发现有六角形片状（见图2），针状（见图3）等结构。单片状结构高岭土经简单工艺处理即可直接应用于造纸涂料；针状结构高岭土应用于陶瓷材料，具有可塑性高、通透性好等优点。
用于特种陶瓷的粉体颗粒形状、大小、均匀程度对特种陶瓷的性能有着较大的影响，研究粉体颗粒的形状、大小、均匀程度与特种陶瓷性能的关系是陶瓷学者们研究的重要课题之一。特种陶瓷粉体的制备方法有很多，颗粒的粒度分布范围广，颗粒形状千差万别，扫描电子显微镜是研究特种陶瓷粉体颗粒形状、大小及其分布的主要工具。图4为扫描电子显微镜对硅灰石原料进行长径比测试的结果。
2.2陶瓷制品材料的显微结构分析
陶瓷材料及其制品因具备许多其它材料所没有的性能而得到飞速发展，特别是多品种的普及和尖端新型工业瓷的出现，使陶瓷材料进入了各个领域。陶瓷生产的工艺条件、显微结构与制品的性能三者具有紧密的相互关系。研究陶瓷的显微结构，可以推断工艺条件的变化；同样，一定的显微结构又反映出陶瓷材料性能的优劣。
普通日用陶瓷结构致密，但仍存在一定量的分布均匀近圆形或椭圆形的微孔,这些微孔大小仅2μm左右，一般的分析方法无法清楚地反映和记录这些微观特征。扫描电子显微镜则可以做到。日用瓷瓷胎是由莫来石晶体、残余石英晶体、玻璃质以及气孔组成的复杂多相系统。瓷胎显微结构中晶相、玻璃相、气孔的分布状况（形状、大小、数量）以及晶粒的取向、晶粒的均匀度和杂质分布情况等直接影响和决定了瓷胎的物理化学性质，并以此作为改进瓷胎配方、指导生产和合理控制工艺过程的科学依据。
图5为陶瓷瓷胎样品，图6为瓷胎显微镜放大图片。图7为该瓷胎样品在1070℃下烧成的SEM图片，图8为该瓷胎样品在1180℃下烧成的SEM图片。通过对比这些图片，我们可以直观地观察到样品在高温烧成中气孔的分布状况（形状、大小、数量）的变化。在瓷胎被加热到超到1070℃后，随着易熔物的熔融，样品开始出现液相，新出现的液相填充在未熔颗粒之间的空隙中，靠其表面张力的聚拉作用，使瓷胎的气孔率下降，密度增加，体积急剧收缩。
图9为瓷胎样品在较低温度下由氢氟酸腐蚀后的SEM图片。图10为瓷胎样品在较高温度下由氢氟酸腐蚀后的SEM图片。通过对比这些图片，我们可以直观地观察到样品在高温烧成中莫来石晶体的变化。莫来石晶体的形成，会增加陶瓷产品的机械强度和稳定性。
2.3陶瓷成品的缺陷分析
陶瓷成品缺陷是陶瓷生产中的老大难问题。各种陶瓷缺陷的产生极大地影响了产品质量。利用扫描电子显微镜和能谱仪对陶瓷成品的缺陷位置进行分析，可以快速找到产生缺陷的原因。
图11是一块釉面出现黑斑的陶瓷碎片。图12是黑斑的缺陷纵切面显微镜放大图片。图13是黑斑缺陷纵切面的SEM图像,为背散射成像。对比表1中黑斑所在缺陷区域1与正常区域2的EDS结果，可以快速直观地排查出陶瓷成品缺陷是由哪种原料或哪个工序的生产工艺所造成。
3 结语
以上所述是扫描电子显微镜在陶瓷生产应用中的几个方面。结合具体研究方向可以比较深入地研究各种陶瓷材料的微观结构与工艺条件及性能的关系。相信将来扫描电子显微镜可以在陶瓷新材料、新工艺的探索和研究中起到越来越重要的作用。
参考文献
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