舾装件生产作业指导书

舾装件生产作业指导书（共4篇）

舾装件生产作业指导书 篇1

舾装件质量控制

为确保船舶舾装件产品质量，规范船舶舾装件产品质量检验工作，促使舾装件产品符合技术规范，增进顾客满意，实现产品质量的持续提高，现规定各型船的舾装件都进行内检检验。检验合格后方可转入下道工序。

本规定适用于船舶舾装件产品及其全过程的相关施工质量控制和检验。

质量控制：

施工部门在施工时要检查原材料或上道工序来料的质量，对有质量问题要及时反馈，搞好本工序的质量，避免有质量问题的产品转入下道工序。

施工者根据生产项目的图纸、工艺文件和作业指导书等资料，在充分消化没有疑问的前提下进行施工。施工前应熟知将要从事的工作的工艺流程、操作方法、具体的质量要求，做到质量指标明确、工艺思路清晰。检查材料的完好性，按照施工程序操作，遵循操作过程中必须满足的外部条件。施工过程中或项目完工后应仔细检查作业取得的效果，判断质量与期望达到的结果之间的差距，纠正出现的偏差，过程中所需要的测量、检查、处理必须按常规或指定的要求去做，保证每个步骤都处于质量控制范围内。

主管作业长对舾装件生产过程巡检，并督促施工部门按图、按工艺、按标准施工，做好对舾装件生产制作过程的自检、互检。自检和互检往往有时交互进行，好的施工自检质量会减少后续检查的次。自检、互检结束后向QC检验员递交报检（规定需要外检的填重点工程项目报检单，无须外检的填内检项目验收单，以下统称内检单）。

质量主管有针对性地对生产部门的现场产品质量情况、质量过程控制情况、质量管理现状等进行不定期的检查，提出改进要求，并对改进效果进行跟踪。

检验程序、要求：

自检：具体作业项目的施工人对其所施工的工件质量负责自检自纠。

自检由施工者在任务完成后自己完成，应仔细逐项检查操作是否达到具体要求，不合格的找出原因并处理，不隐瞒问题，有欠缺的及时修补欠缺，所有的修补再次确认后向主管作业长或带班长提出互检。

互检：主管作业长、班长、施工带班或其指定的检验人员对施工的产品质量检查，并负责处理内检、外检中的质量意见。

互检工作应依照QC检验的标准和做法来检查。互检员应掌握巡检过程中注意到的个人技能操作弱点、异常现象和针对可能存在的质量薄弱环节，进一步仔细检查每个部位，发现不良质量或隐患及时返工或修补，直到达到提交QC检验的标准，认为有把握时，向ＱＣ提交内检表检验。专检：船舶舾装件生产过程中的质量检验。

生产车间根据图纸、标准、工艺文件、规范要求在完成自检、互检后向QC提交内检申请。QC检验员按施工部门申请内检单的时间检查验收项目质量，并出具检验结论意见和质量反馈意见，督促施工部门在限定的时间内完成整改并复查，直至该项目达到认为可以对外报检的程度。QC检验员检验合格后在报检单中签署检验结论，并妥善保管。报检单一式两份。施工部门、检验部门各一份。内检结束后，规定需要外检的由检验员负责向船东、船检提交项目外检。外检中对船东、船检现场提出的小缺陷、小问题，施工项目的负责人因及时安排处理，争取当场解决并取得认可不留尾巴，不能立即处理完的由施工负责人表明完成需要的时间并约定复查时间，力求当日完成。

交验时应有施工项目的负责人参加，配合少量的操作工人，以便在交验过程中临时应急处理部分问题。

考核

对生产过程中造成不合格、事故、质量问题和一次报检合格率，参照《造船事业部质量管理办法》相关条款考核执行。

舾装件生产作业指导书 篇2

居住舱室综合布置图的电气部分包括及认可图、2、、照明灯具布置图和。

3、管理托盘管理表编制的基础是、数据表应包括管子的材

料、、管子及的编号、弯曲方式、、所属分段名、等。

4、管子零件明细表中管子编号由系统代号、和组成。

5、第二类托盘管理表的托盘名称可分为、分段预装、盆舾

装、、船内安装托盘三类。

6、管舾装生产设计的主要内容包括零件图的绘制、、通海阀布置图和的绘制、管系安

装图的绘制、等等。

7、内装生产设计制作图的设绘依据包括、相关专业详细设计图

纸和及认可图纸。

1、舾装综合布置图

2、分段舾装

3、机舱区域

4、铁舾装生产设计

5、管材在库信息

6、涂装详细设计

1、简述舾装综合布置图的作业流程。（7分）

2、加工机械对管零件外形尺寸有哪些影响。（7分）

3、在船体涂装生产设计中，预处理指示的范围包含哪些方面。（7分）

4、简述机舱区域布置的特点与要求。（7分）

5、舾装计划与管加工生产之间有什么关系。

6、简述内装生产设计的内容。（7分）

舾装件生产作业指导书 篇3

一、生产纯生啤酒前的准备

装瓶压盖机外部清洗只有把机械清洗、高温水冲洗和灭菌剂灭菌这些措施联合起来，才能形成无菌保障。

装瓶压盖机外部清洗过程按以下顺序：

冷水冲洗——人工拆卸清洗——热水冲洗——冷水冲洗——酒精擦洗——灭菌剂喷洒

1、压盖机按以上顺序对下列部件进行清洗：进瓶螺旋外表面、星

轮间导板内外表面、酒机星轮外表面、酒机防护玻璃及防护门内外、酒机缸体支座、托瓶气缸、压盖机盖仓内外、下盖滑道及最低点、压盖机星轮、瓶托内外侧；操作台支座、真空泵内外。清洗完毕用无菌水冲洗。最后，操作人员检查是否仍有未清洗到的死角部位，若有则继续进行人工拆卸清洗，完毕后用无菌水冲净。

2、瓶盖输送机的清洁灭菌：清除储盖箱及输送带上的剩余瓶盖。

储盖箱、滑盖槽内外表面、滑盖板、挡板清洁后用无菌水清洗，然后用75%酒精杀菌。瓶盖输送机清洁后外表面喷洒0.5%双氧水（或75%酒精）灭菌。

3、瓶子输送系统首先进行人工清洗，死角部位进行人工刷洗，确

认无死角后用无菌水冲净，最后用0.5%双氧水喷洒灭菌。

4、设备操作系统、电机、变频泵、阀阵、压力表、气体管路、线

盒、桥架、电线裸露部分用75%酒精擦拭后灭菌。

5、酒、水管路及接管板清洁后用无菌水冲洗，最后用0.5%双氧水

（75%酒精）灭菌。拐臂、垫圈、阀门、工具清洁后置于0.5%双氧水中存放、备用。

6、灌装区域地表、墙壁、玻璃、水沟清洁后用无菌水冲洗，最后

用0.5%双氧水（75%酒精）灭菌。

7、洗瓶机出口端上部和出瓶口彻底清洗后喷洒0.5%双氧水（或

75%酒精）灭菌。

8、车间内卫生清理完毕后，由车间进行验收。验收为目测。验收

要求为所有应清洁部位无污泥、油污、碎玻璃、霉斑、脏水、废弃物等。若验收不合格，则操作工应重新清洗合格后，由车间再次进行验收。

二、物料净化程序：

1、无菌瓶盖：使用之前用75%酒精将内层塑料袋消毒。

2、所用工具均须在生产前半小时置于75%酒精中浸泡。

3、垃圾随时清理，至少一小时倒一次。

4、润滑站更换抑菌润滑剂。

5、操作人员首先将各设备周围清理妥当，清除妨碍开机的物品。

开启主电源，开动各电机，检查电机运转是否正常。开启主管道的无菌风阀、无菌水阀、无菌二氧化碳阀。

三、班前CIP清洗：

1、生产纯生啤之前，在酒机生产、检修、调试诸项工作全部完毕

后，酒机操作工按照“生产线纯生化灌装酒机操作说明”进行

CIP清洗。

2、酒机操作人员首先用75%酒精讲授消毒。在CIP状态下点动设

备，将CIP清洗杯一一安装上。按照程序进行CIP清洗。

四、接酒与灌装：

酒机操作人员应加强与清酒间操作人员的电话联系，当确认下酒管路可以下酒时，将接管盘上的连接方式改为灌装连接方式。

注意：酒机操作人员首先用75%酒精将手消毒，拐臂、垫圈、阀门、工具等均须经过0.5%双氧水杀菌。

五、取样口清洗杀菌：

舾装件生产作业指导书 篇4

（1）BX215削片机

一、按照规定的紧固扭矩检查飞刀和底刀是否固紧。

二、飞刀和底刀的间隙应在0.5—1m/m范围内。

三、检查机内不得有金属件或其它杂物。

四、用手转动皮带轮三周，不得有碰撞声，三角带松紧度要适中，必须安装皮带罩壳。

五、检查电气开关是否处于灵敏正常状态，探测仪是否灵敏。

六、检查液压系统的接头是否处于密封良好，无渗、漏油现象。

七、检查刀辊和喂料辊运转方向是否正确、八、开机后空机运转3—5分钟，看是否正常有无异常现象。

九、轴承升温不能超过35℃。

十、检查机座有无显著振动，紧固件无松动，活动部分动作灵活，无卡阻现象。电气动作准确灵敏。

十一、生产切削前检查运输皮带是否有走偏现象以及阻碍物。

十二、开机时必须先启动出料系统电机，然后启动主电机，待刀辊转速稳定后，方能启动喂料系统，开始进料，停机时，必须先关喂料系统，待刀辊切不到木材时，方能关主电机，顺序不可颠倒。

十三、生产进木料含水率以40%为宜，干料应喷水一段时间后再生产，上料要均匀，不可超量，上料时随时检查料中有无杂物，发现必须取出。

十四、负荷切削时，操作电流不得超过额电流(允许瞬间过载)。

十五、每班作业后应进行一次保养检查，检查所有外露紧固螺栓是否固紧，液压系统是否起作用。每月应检查所有螺栓的紧固情况。

十六、作业后要打开上盖，检查刀刃使用情况，及时更换。

十七、必须将设备内外杂物清理干净。

十八、填写运行记录，办理交接。

（2）BX348B鼓式再碎机

一、运转前先要检查各部位螺栓是否紧固，特别飞刀螺栓的紧固扭矩是否符合要求和底刀是否锁紧，检查飞刀和底刀间隙是否在0.5—1m/m之间。

二、用手转动皮带不得有碰杂声，机内不得有金属杂物，三角带松紧适中，电气系统要灵敏可靠。

三、启动时必须先启动出料电机，再启动主电机，最后启动输入电机，停机时必须先将输入电机关掉，待原料全部排出后关主电机，最后关出料电机，上述开关顺序切不可颠倒。

四、工作时注意检查有无异常声音，轴承温度不超过35℃，机座无显著振动，紧固件无松动，电气开关准确灵敏。

五、负荷切削时，操作电流不得超过额定电流。

六、上料时要不间断、均匀，不能太多，不易切削长条木料，以免将主机进料口堵塞。

七、上料时必须将铁件、线手套等杂物挑出，皮带正常过程中发生突然不走现象时，要关掉运输皮带电机，将堵料处理后再启动，否则容易造成皮带断裂或损坏，运转时要保持皮带在中间运行不能跑偏。

八、工作完毕后，要检查机内有无杂物，必须保持各系统干净无异物，卫生整洁。检查一遍紧栓件是否松动，每月给滚筒电机注油一次，其它注油点也必须每周加油一次，确保设备使用寿命。

九、填写设备运转记录，进行好设备交接使用。

（3）BX468型双鼓轮刨片机

一、开机前先检查各紧固件是否松动，三角带安装及松紧适中、皮带罩、链轮罩是否牢固。

二、检查进料槽中和刨片机内有无杂物，用手拨动刀环和叶轮，转动时有无障碍，机座关闭要牢固。

三、检查液压系统、制动系统、电气线路及排料系统是否正常，各注油处是否注油。

四、启动时必须先启动出料系统，再启动刀环电机，再启动叶轮电机，后启动磁选滚筒电机，最后启动振动给料系统，关机时必须按启动时的相反顺序进行，且启关时各系统电机间隔时间不要太小，以15—20秒为宜。

五、机器启动后要注意检查有无异常声音或振动，轴承温升不超过35℃，经常检查磁盒内铁件、垃圾及时消除。

六、开机运转后要检查其刨花后形态是否符合压板质量要求，达不到要求要停机检查刀环的间隙是否符合要求，调整以200—500转为宜。

七、停机后要检查液压系统、传动系统以及各紧固件是否正常，要做好设备维护保养。

（4）348A锤式再碎机

一、开机前打开机架门检查机内有无杂物，用手转动转子应转动灵活，无碰撞等异常现象，筛网在筛网架上应无松动现象，筛网孔无堵塞。

二、检查各紧固部位是否松动，电气系统灵敏可靠。

三、开机后有无异常声音或显著振动，轴承温升不高于30℃。

四、定期检查轴承、锤片、筛网等部件，发现磨损应立即更换。

五、启动运转正常后方能启动进料皮带，上料时只限于规定的单板，严禁将木块、铁件以及其它杂物进入机械，上料时必须均匀、不间断。

六、启动开机时必须按先启动出料系统，再启动主电机，最后启动进料皮带；关机时要先停止进料，料全部排除后，关闭主电机，最后关闭出料系统。

七、工作完毕后，要对机内外卫生进行清理，需要加油的地方注油，进行设备记录，办理交接。

（5）BG2323转子干燥机

一、开机前要先检查机械各传动部位，是否符合要求，链条松紧是否适中。

二、检查各电气开关是否灵敏可靠，检查各阀门是否好用，有无漏气现象，防火设施是否齐全、好用。

三、观察转子运转是否正常，有无异常现象或异常声音。

四、开机时必须先进行预热，预热至100℃左右才能进料，进料转速的大小要跟据蒸气压力的大小、刨花的干湿度来决定，正常情况下开始进料要少一些，以确保烘干后的刨花含水率不超过3%，然后根据烘干刨花含水率的大小进行调整，转子转速以及进料转速，使之稳定在温度、转速、含水率同步协调的基础上。

五、烘干时温度不能超过140℃，超过时有可能导致温度过高有火情发生，如果发生着火现象，要停止进料，打开灭火阀，打开烘干机底部安全门以及同时关闭蒸气，将料消除。

六、干燥过程中如果忽然发生长时间断电，要及时打开安全门用手动绕柄，转动转子，清除内部刨花，防止积压着火。

七、生产时，注意检查排气量是不能太大，观察有无异常现象发生。

八、关机时先要停止进料，关闭进气阀，打开机体观察窗散热，烘干机料全部转出后，温度降至60℃以下再关机。

九、要按规定时间每月给轴承加油一次，每周给链条加油一次，做好设备运转记录，保持设备整洁。

（6）摆动筛操作规程与作业指导书

一、开机前要先检查，紧固螺栓有无松动现象，注油处是否注油。

二、检查三角带松紧是否适中，缓冲器是否损坏，筛网是否有堵塞现象或破碎。

三、检查电气开关是否灵敏可靠。

四、开机后是否有异常声音或异常现象，确定正常后再开始进料。

五、开机时先启动出料系统，再启动主机，最后启动进料系统，关机时按相反顺序进行，不能颠倒。

六、正常生产时进料多少必须适中，不易太多，易造成出料口堵塞现象，如果发生堵料现象，马上要停止。

七、工作完毕后要清理机内外卫生，保持整洁，检查各传动部位以及紧固情况，定时给注油处注油，做好交接记录。

（7）BX568筛环式打磨机

一、开机前要检查所有连接螺栓有无松动现象，机器各润滑部位是否已注油。

二、检查上下挡板是否调整灵活，固定可靠。

三、检查皮带罩是否牢固，皮带松紧适中，用手转动叶轮有无碰、擦等不正常现象，机内不能有杂物。

四、机盖安装要紧固，筛网不能有破碎现象。

五、开机后要检查，有无异常现象或声音，确定正常后再进料。

六、加工时，料中不能有杂物，特别铁件、石块等，要经常清理磁迭上的铁件，防止过多进入机内。

七、开机时必须先启动出料系统，再启动主电机，后启动振动给料器，以及进料螺旋，关机时要相反顺序进行。

八、机器运转时，严禁打开机门，以免发生事故。

九、定期检查叶轮与叶片的连接螺栓和磨筛环内的V形齿磨片的连接螺栓有无松动现象。

十、关机后要检查连接螺栓松紧，注油以及机内外卫生整洁，进行设备交接记录。

（8）分迭机

一、开机前检查各传动系统是否灵敏、可靠，各紧固部位是否有松动现象，各注油处是否注油，筛网有无堵塞、损坏。

二、检查电气开关是否灵敏可靠。

三、检查各风量调节手柄是否灵活好用。

四、开机时要检查有无异常现象或异常声音，确保运转正常后方可进料。

五、生产时要根据压板所有刨花比例调整风量的大小，对刨花的大小进行分离，小的进入芯层料仓，大的经分离器经螺旋进入打磨机，打磨成表层料。

六、开机时必须先启动出料系统，再启动主电机，最后启动进料系统，关机时按相反顺序进行，不能颠倒。

七、关机后，检查各紧固部位是否松动，清理机内外卫生，给注油处注油，做好交接记录。

（9）拌胶机

一、开机前检查，各拌胶抓的角度是否符合要求，各拌胶抓是否坚固，拌胶爪同机壳必须保持安全距离，机内清理干净，保证运转良好。

二、检查冷却系统是否良好。

三、检查三角带松紧是否适中，带轮是否牢固，带罩是否牢固。

四、检查电气开关是否灵敏可靠。

五、开机前必须将机盖紧固好，手盘三角带转动拌胶轴，不能有异常声音，防止意外事故。

六、工作时，运转正常后方可进料，要注意运转过程中有无异常现象。

七、工作后，先关掉进料系统，再关主动，且要将机体内清理干净，保持机内外卫生，并给注油处注油。

（10）热压机

一、开机前要对设备所有紧固件进行全面检查，有松动现象，立刻紧固。

二、经常检查各焊接点有无漏油现象，液压系统是否灵敏可靠，要定期对液压油箱进行清理，防止油路堵塞。

三、每班次对压机、液压油箱上的粉尘、油污进行清理，防止不安全因素发生。

四、生产时要检查好所有垫规是否符合生产要求，厚度必须一致，要经常对垫规上的杂物清理、确保板子精度。

五、要跟据生产的需要进行调整行程开关，最大限度缩短下降时间而又能保证板坯质量。

六、生产时要注意分层、起泡现象，灵活使用手动与自动，正常稳定状态下，不准使用手动。

七、生产过程发生漏油、开焊或其它不正常现象时，必须立刻停机解决。解决后再生产，不能让设备带病运行。

八、下班后要对机台下卫生进行清理，检查各紧固部位是否松动，做好设备运转六接记录。

（11）气流铺装机

一、开机前要对设备进行全面的检查，先检查重点部位螺丝有无松动，电气开关是否灵敏可靠。

二、检查顶部皮带输送机构是否正常，有无堵塞，皮带是否松紧适中。

三、检查计量器内的料耙是否标准，有无变动，计量带是否松紧适中，里面有无木屑，振荡器是否松动，有无堵塞现象。

四、经常注间检查各润滑部位是否缺油，各活动部位是否灵敏可靠，有无松动现象，发现后立即汇报有关人员。

五、工作时经常检查测量铺装的均匀程度，注意板坯厚度，如不均匀立即调整。但在不偏厚时，主要清理气门解决。

六、经常检查板坯运输机上的钢带接头螺母是否有松动脱落现象，如有，立刻处理，防止突然脱落。

七、要定期对铺装箱、气门、空气管道清扫，对计量带内保持无木屑，经常对铺装机道轨进行清洁，防止振动，保持各传动皮带无木屑。

八、操作时必须按程序时间操作，正常情况不能随便调整参数。

九、设备运转时要时刻注意，精力高度集中，注意铺装失控，以便采取紧急措施。确保生产的顺利进行。

（12）纵横锯

一、开机前先检查好，各紧固部位是否松动，特别是履带上的履块，各锯片紧固程度。推板的齿轮，以及链条齿轮等。

二、检查各链条以及各注油部位是否注油，推板是否顺畅，锯片试运行是否正常，有无异常现象。

三、检查各电气系统是否灵敏，限位开关以及推板齿轮等部位是否灵敏，空气管道是否畅通。

四、工作时，要经常检查履带螺栓是否外露，推板齿轮是否松动等现象。

五、要注意检查测量所截板的对角线是否符合要求锯边是否光滑，有无掉角现象，厚度是否符合要求等质量问题，发现问题及时反馈有关人员并对每板料的测量结果做出记录。

六、必须严格按规定时间更换锯片，确保锯边质量，违章者严肃按规定处理。