舾装设计

舾装设计（共7篇）

舾装设计 篇1

1 概述

为了全面推进建立现代造船模式, 提高造船生产设计的质量和效率, 适应快速造船和标准化造船的要求, 生产设计承载着至关重要的作用。外舾装生产设计是对造船施工的各种工程技术问题进行分析研究, 对制造方法和有关技术措施作出决策, 并用图、表和技术文件等方式表达出来, 作为编制外舾装生产设计计划和指导现场施工的依据。

外舾装生产设计的主要任务是根据船厂的条件和特点, 以详细设计技术文件为依据, 将系统、功能转换成区域设计, 按照区域、阶段、类型进行作业任务的分解与组合, 将设计、生产、管理融为一体, 结合施工条件开展设计, 为物资部门采购和生产管理部门制定生产计划提供信息, 为生产现场提供施工图纸和工艺文件。

2 外舾装生产设计的内容

按工程类别区分, 生产设计包括两部分内容, 即船体生产设计和舾装生产设计。而舾装生产设计又细分为船装、机装、电装生产设计。本篇重点介绍船装生产设计中的外舾装生产设计。外舾装生产设计的内容是在设绘布置图的基础上进行分段托盘划分。将一个区域的舾装件分成若干个以及需要现场安装的零部件。设绘的图表包括舾装件制作图、安装图、托盘表、清单等, 其设计内容见图1所示。

3 外舾装生产设计的流程

生产设计可分为两个阶段:第一个阶段是生产设计的准备阶段, 该阶段的工作主要是在技术上进行的综合筹划, 包括会同生产部门确定建造方针、制定原则工艺、编制船台吊装顺序、提出技术和工艺要求、进行工作量估算及各专业之间的技术协调, 为设备、场地、材料管理提供数据等, 同时编制生产设计内部的计划日程表。第二阶段是生产设计的实施阶段, 即在第一阶段工作的基础上, 根据生产设计按工艺阶段、施工区域和单元绘制工作图表和提供信息的要求, 完成各项具体的设计任务。除此之外, 在生产设计过程中, 还应把技术资料的管理、图纸的复制、标准化业务等辅助工作汇集起来, 实行集中管理。外舾装生产设计流程见图2所示。

4 外舾装生产设计的特点

外舾装生产设计的特点是范围大, 种类繁多且外购件和外协件设备多, 专业之间的协调复杂。外舾装生产设计必须分清楚舾装件的作业阶段, 注意作业流程的合理和施工的方便性, 本篇将从以下几个方面重点介绍。

外舾装件模型通常由两部分组成, 用DRAFTING建的外购件和用STRUCTURE建的自制件, 对于特殊的模型用CAD建, 主要是一些线性大的设备, 如:锚绞机、舵机、救生艇、救助艇、液压泵组等。外舾装件主要划分为三个阶段, 具体如下:

a.分段预舾装件安装阶段:凡是需要电焊, 安装位置容易固定, 体积不大, 不影响分段制造、翻身的设备和舾装件尽可能划分在此阶段安装。如:货舱梯、直梯、部分平台、踏步、扶手、风暴扶手、人孔盖、船底塞、部分标志、牺牲阳极、梯挂、消防杂件底座、污水井盖、挡沙板、绑扎眼板等。

b.总段舾装件安装阶段:凡是跨分段, 在分段阶段不易安装的, 影响分段翻身的舾装件划分到此阶段安装。如:跨分段的直梯、斜梯、救生筏底座、锚机底座、绞车底座、搁架、小舱口盖、操作平台、ICCP阳极及参比电极、码头梯底座、栏杆片体等。

c.船坞 (船台) 舾装件安装阶段:凡是在分段、总段阶段不能安装, 需总段合拢后在船坞 (船台) 安装的舾装件在此阶段安装。如:货舱舱口盖及附件、舱盖泵组、导轨架、锚机、绞车、舵机及底座, 舵系统、系泊附件、备锚、燃油管吊、杂物吊、苏伊士运河灯吊、消防救生杂件、首尾斜梯及平台、舷梯、引水员梯、储藏室搁架、栏杆片体、克令吊、抓斗平台等。

5 结论

船舶设计是一个系统的、庞大的、复杂的工程。它的工序多、工种多、工程复杂。外舾装的生产是其中不可分割的一部分, 上文所阐述的只是船舶外舾装的一部分, 并未全部涵盖。而外舾装生产设计应该伴随着船舶设计、船舶生产、船舶开发不同时期的发展而发展、不断创新、不断积累、不断总结。我们应该做到设计与时代同步, 与船舶发展的需要所同步。

摘要：对船舶外舾装生产设计的内容, 流程及特点进行了介绍和分析。

关键词：外舾装,生产设计,特点

参考文献

[1]《船舶设计实用手册》 (舾装分册) 编委会[M].北京:国防工业出版社, 2002, 12.

舾装设计 篇2

为确保船舶舾装件产品质量，规范船舶舾装件产品质量检验工作，促使舾装件产品符合技术规范，增进顾客满意，实现产品质量的持续提高，现规定各型船的舾装件都进行内检检验。检验合格后方可转入下道工序。

本规定适用于船舶舾装件产品及其全过程的相关施工质量控制和检验。

质量控制：

施工部门在施工时要检查原材料或上道工序来料的质量，对有质量问题要及时反馈，搞好本工序的质量，避免有质量问题的产品转入下道工序。

施工者根据生产项目的图纸、工艺文件和作业指导书等资料，在充分消化没有疑问的前提下进行施工。施工前应熟知将要从事的工作的工艺流程、操作方法、具体的质量要求，做到质量指标明确、工艺思路清晰。检查材料的完好性，按照施工程序操作，遵循操作过程中必须满足的外部条件。施工过程中或项目完工后应仔细检查作业取得的效果，判断质量与期望达到的结果之间的差距，纠正出现的偏差，过程中所需要的测量、检查、处理必须按常规或指定的要求去做，保证每个步骤都处于质量控制范围内。

主管作业长对舾装件生产过程巡检，并督促施工部门按图、按工艺、按标准施工，做好对舾装件生产制作过程的自检、互检。自检和互检往往有时交互进行，好的施工自检质量会减少后续检查的次。自检、互检结束后向QC检验员递交报检（规定需要外检的填重点工程项目报检单，无须外检的填内检项目验收单，以下统称内检单）。

质量主管有针对性地对生产部门的现场产品质量情况、质量过程控制情况、质量管理现状等进行不定期的检查，提出改进要求，并对改进效果进行跟踪。

检验程序、要求：

自检：具体作业项目的施工人对其所施工的工件质量负责自检自纠。

自检由施工者在任务完成后自己完成，应仔细逐项检查操作是否达到具体要求，不合格的找出原因并处理，不隐瞒问题，有欠缺的及时修补欠缺，所有的修补再次确认后向主管作业长或带班长提出互检。

互检：主管作业长、班长、施工带班或其指定的检验人员对施工的产品质量检查，并负责处理内检、外检中的质量意见。

互检工作应依照QC检验的标准和做法来检查。互检员应掌握巡检过程中注意到的个人技能操作弱点、异常现象和针对可能存在的质量薄弱环节，进一步仔细检查每个部位，发现不良质量或隐患及时返工或修补，直到达到提交QC检验的标准，认为有把握时，向ＱＣ提交内检表检验。专检：船舶舾装件生产过程中的质量检验。

生产车间根据图纸、标准、工艺文件、规范要求在完成自检、互检后向QC提交内检申请。QC检验员按施工部门申请内检单的时间检查验收项目质量，并出具检验结论意见和质量反馈意见，督促施工部门在限定的时间内完成整改并复查，直至该项目达到认为可以对外报检的程度。QC检验员检验合格后在报检单中签署检验结论，并妥善保管。报检单一式两份。施工部门、检验部门各一份。内检结束后，规定需要外检的由检验员负责向船东、船检提交项目外检。外检中对船东、船检现场提出的小缺陷、小问题，施工项目的负责人因及时安排处理，争取当场解决并取得认可不留尾巴，不能立即处理完的由施工负责人表明完成需要的时间并约定复查时间，力求当日完成。

交验时应有施工项目的负责人参加，配合少量的操作工人，以便在交验过程中临时应急处理部分问题。

考核

舾装设计 篇3

关键词：FORAN,舾装设计,三维设计

1 引言

随着科学技术的不断发展,船舶设计与制造方式逐渐向三维转变。FORAN、TRIBON、CATIA以及CADDS5等三维软件已经广泛应用于国内船舶行业众多研究所设计和船厂建造中,对提高设计水平、改善建造质量、增强竞争能力、缩短设计及建造周期具有重要意义。

FORAN软件是由西班牙SENER公司研制,专门针对船舶与海洋工程项目设计和建造的三维设计软件,包含船体结构、基础建模、电气、管路、通风等模块。三维舾装设计(机电专业)是软件重要组成部分之一,本文主要针对FORAN软件相关模块的使用经验和技巧进行初步研究和分析,以提高设计人员的设计效率。

2 舾装模块研究与分析

2.1 充分使用用户属性

船舶设计是一个多专业、跨学科的系统工程,其周期长、流程复杂。设计人员进行数据处理、接口对接、模型协调的工作量越来越大,严重制约了设计能力的充分发挥和设计效率的提高。FORAN软件提供了自定义用户属性的功能,通过用户属性可以新增定义水、气、发热量等属性,如图1所示,方便设计人员进行统计,有利于多专业协同设计,减少设计过程中大量的协调会和研讨会。

设计人员还能定义舱室属性,利于后续舱室设备调用和出图。

2.2 加强宏文件应用

FORAN软件的宏文件以参数化编程为基础,可用任何ASCII文件的编辑软件生成,不受软件版本和系统平台的限制,可应用于设备、管路和风管附件、管路支架、电缆托架、舾装件等,图2为蝶阀的宏文件,设计人员只需修改相应参数,即可快速完成建模工作。

宏文件不仅能代替传统建模方式,还能够实现形状复杂几何模型的创建,在工作中应加大应用力度。

2.3 加大二次开发力度

FORAN软件在国内的应用刚刚起步,存在一些本土化的问题,需要加大二次开发力度,使其更好地满足国内船舶行业三维设计的需要。

例如:轮机专业管系及附件库的建库,管理存在建库效率低、查询困难等问题,需对FORAN软件进行适应性改进,如图3所示,简化流程,方便设计人员对管系及附件库的查询、校审,提高工作效率和设计质量,保证数据安全。

2.4 善于使用REM文件

FORAN软件在Fpipe模块和Fcable模块中,都能将屏幕中的3D模型输出成REM格式文件,如图4所示。还能通过选择结构(Structure entities)前面的选择框和舾装类型(Outfitting entities),如舾装设备、管路、电缆、风管、支架等,保存成REM。同样也可以从REM中根据选择类型调入所需的参考背景。

REM文件对于舾装三维设计来说非常重要,舾装设计人员在进行管路、风管以及电缆等设计时需要调入大量的背景,以避免发生干涉。直接从数据库中调入需要消耗的时间和内存资源都非常巨大,而通过REM,设计人员可以直接从本地根据各自的需求调用设计所需的背景。特别是结构背景,REM占用的内存资源仅为数据库调入占用资源的1/3,可提高设计效率。

2.5 强化设计约定

“没有规矩,不成方圆”,舾装三维设计工作需要在一定的规范、约定的指导下有序进行。事先制订约定,规范设计方法和设计流程,才能有效保障三维协同设计顺利进行,为后续设计、出图等奠定基础,避免重复劳动,节约设计时间。

3 结语

船舶三维设计已经深入到船舶领域的各个方面,逐渐改变船舶设计和建造模式。对于使用FORAN软件进行三维设计的舾装人员,充分使用用户属性和REM文件、加强宏文件应用、加大二次开发力度以及强化设计约定,能极大地提高舾装三维设计的工作效率,改善设计质量,减低建造成本,缩短设计和建造周期。

参考文献

现代造船模式下的舾装件制作 篇4

造船模式是指组织造船生产的基本原则和方式。现代造船模式是:以统筹优化理论为我国造船指导, 应用成组技术原理, 以中间产品为导向, 按区域组织生产, 壳 (船体) 、舾 (舾装) 、涂 (涂装) 作业在空间上分道, 时间上有序, 实现设计、生产、管理一体化, 均衡、连续地总装造船。

以中间产品为导向, 完整的制造中间产品, 要求将舾装工程尽量前移, 增加先行工程的作业量, 按作业阶段的先后要求, 按时进行壳舾涂的各项作业, 使各类中间产品在确定的作业时间内完成全部工程, 成为完整的中间产品。

其中, 船舶舾装件的制造工作, 是确保中间产品完成性的一项重要环节。是总装造船中除分段建造外的一项重要制作项目。对于缩短坞内和码头作业周期具有重要意义。船舶舾装件包括管系、设备底座、梯子、平台、桅杆、栏杆、扶手、系泊件等。由于其种类繁多、工艺复杂、物资配套难等原因, 在生产过程中较难组织和管理。随着我国各船舶企业对舾装件制作在造船发展中关键作用的重新认识, 寻求一套行之有效的舾装件制作方法和生产组织模式已成为现代造船的一项重要课题。

1 运用成组技术实施管件族制作

成组技术核心思想是工艺成组, 将材料规格、制作工艺相同或相似的一组零件组成一个零件族, 同族零件能够采用相同工艺或工序制作完成, 从而减少产品的制作种类, 提高生产效率, 实现批量生产。与此同时, 按零件族制作的工序和工艺要求, 制作零件的设备也应成组排列, 形成零件族制作工序的生产流水线。应用成组技术一般需要:1) 零件成组分类;2) 确定各零件族制作工艺;3) 根据零件族制作工艺布置设备设施。

将这种方法应用于管系制作, 就可以实现按管件族进行管系生产。管系生产线的生产工艺过程一般可分为:管材套料切割、管子弯制、校管装配、管件焊接与焊口打磨、压力试验和管子表面处理六个工序。另外, 随着科技的进步和工艺的革新, 应用于管件制造和焊接的新型设备已被逐步采用。例如, 应用相贯线切割设备为生成支管管线切割相贯线。引进定长切割——直管法兰装配自动焊生产线, 可使直管管线, 从定长切割、焊接坡口生成、法兰定位装配和自动焊接一次完成, 无需人工校管和焊接。大大的提高了直管管线生产效率, 在管件成组中应充分考虑。

管件族的具体划分, 要根据具体的管加工生产车间设配条件、自动化程度、工艺水平和所承接项目的管系特点。表1管件族划分图表, 介绍了具备定长切割——直管法兰装配自动焊生产线和相贯线切割机的管子生产车间的管件族划分。

船舶管系制造车间实际生产中的制造托盘是根据对管舾装托盘的两次分解组合后形成的。第一次是按制造完成时间将同一时间段内的管件进行组合。第二次是按加工工艺进行分解成组, 同一制造托盘内的管件应具有相同加工工艺和工序, 如果制造托盘需经过弯管工序, 还应具有相同的管材口径。

2 运用简化原理实施铁舾件专业化生产

除管系制作外的设备底座、梯子、平台、桅杆、栏杆、扶手、系泊件等舾装件的制作, 种类繁多工艺复杂, 制作过程自动化程度低, 难以实现批量生产, 这与船舶产品本身批量少、规格多变有关, 因此在生产过程中, 应充分考虑向标准化和专业化迈进。

简化原理是标准化基本原理之一, 是为了经济有效地满足需要, 对标准化对象的结构、型式、规格或其他性能进行筛选提炼, 剔除其中多余的、低效能的、可替换的环节, 精炼并确定出满足面需要所必要的高效能的环节, 保持整体构成精简合理, 使之功能效率最高。[2]

简化原理在铁舾件生产中的应用, 首先应从简化材料选用入手, 在材料使用满足技术要求的前提下, 简化材料规格。选材规格简化, 可以有效减少物资配套难度, 缩短采购周期, 降低材料管理成本;第二, 减少非标舾装件的使用, 精简非标舾装件结构、形式和规格向标准舾装件转化, 以达到缩短制作周期, 降低制作难度, 实现批量生产的效果;第三, 将品种繁多的舾装件进行分类制作, 在生产组织上, 形成专业的生产队伍和生产单元, 设立为生产特定产品所需的设备设施和专业化的工装设施和工具。从而提高生产效率, 降低生产组织和管理难度。

3 舾装件专业化生产的对策与建议

笔者全面参与了现代化管业工厂的规划和建设, 并按以上观点和思路指导工场流程和加工设备布局, 管加工场先按大、中、小分夸流程, 再运用成组技术、管件族制作来编制制作托盘计划, 大幅提高了生产制作效率和单日产量。今后若能从设计入手, 运用计算机联网, 把制作小票通过计算机自动编入成组技术、管件族制作的概念会更加提高生产效率。但先焊后弯的应用技术由于材质、管径、设备等原因, 目前实际应用推广有难度, 需要经验数据积累, 目前仅在同炉批管材、同径的、同加工设备运用。

铁舾件加工场地, 从投产开始运用简化原理实施铁舾件专业化生产, 把繁多铁舾件分成几个类进行分道生产, 形成标准化专业的流程生产, 使预舾装率整体上有了较大的突破。如果今后从设计上入手, 除把与船体结构一起制造的机座外, 其余舾装件按《船检规范》要求, 设计成标准件, 充分运用简化原理再加上设计与生产制造的计算机联网, 现代造船模式的舾装件制作会有一个质的飞跃。

参考文献

[1]陈彬.造船成组技术.哈尔滨工程大学出版社, 2007, 2.

舾装设计 篇5

舾装指的是除了船舶动力装置以及船体之外, 船上所有的东西。而船舶舾装则是在造完船体主要结构后, 对舰船下水后的电子设备、电气和机械等进行安装的工作。而根据舾装的部位, 又可分为两部分:内舾装和外舾装。其中, 内舾装也被称为居装。外舾装则包含更广, 包括就生设备、系泊设备、锚设备、舵设备、气动撇缆枪、桅杆、栏杆、关闭设备等[1]。可见, 船舶舾装占据船舶建造的很大比重, 是其重要工作内容。

2 我国船舶舾装设备及其标准的发展过程及现状

纵观我国船舶舾装设备及其标准的发展历程, 主要经历了三个阶段。第一阶段, 时间为20世纪50年代至20世纪60年代。这一阶段我国的船舶舾装设备及其标准主要是模仿前苏联。产品的体型一般比较大, 且多笨重。第二阶段, 时间为20世纪70年代到20世纪80年代。该时期邻国日本的造船技术处于世界领先地位, 并发展迅速, 我国的船舶舾装则开始参照日本的模式。第三阶段, 时间为20世纪90年代至今, 随着我国社会经济的快速发展, 科技水平不断提高, 我国开始走向自主创新的道路。这一阶段, 我国的船舶舾装在借鉴学习国外先进舾装标准的基础上, 开始结合我国造船工业的自身特点进行再创造, 并趋于依靠掌握核心科技走出自己的发展道路。其中, 第一阶段和第二阶段属于传统造船技术, 而第三阶段, 即现处的阶段, 则属于现代化造船技术模式。这一模式是以成组技术为原理, 以统筹优化理论作为指导, 已实现了从设计到生产再到管理为一体的总装造船[2], 这说明我国在造船技术上的飞跃和巨大进步。但同时也不能忽视一个突出的问题, 那就是船舶舾装标准标龄过长的问题。目前, 我国现行的舾装标准已超过460项, 基本满足了当前国内船舶建造的需求。但随着我国造船工业的不断发展, 船舶建造向着专用化、大型化的方向发展, 并逐渐与国际造船工业接轨, 这对舾装设备有了更高的要求。而现行的诸多标准中, 绝大多数还处于上个世纪90年代的水平, 近几年的标准却少之又少。长期以往, 必然会影响我国造船工业的发展。

3 船舶舾装设备及其标准的未来发展趋势

随着产业结构的不断优化调整, 宏远经济将发展迅速, 必然会促进造船工业的发展。笔者结合当前船舶的生产模式, 以及对国内外新一代造船技术的研究分析, 认为今后船舶舾装设备及其标准将会呈现以下几种趋势。

3.1 趋于精品化

总结我国当前舾装设备的特点, 既有优势也有缺点。优势主要表现在用料扎实、结构强度大等。但同样也存在一些不容忽视的缺点, 如制造精度偏低、外观粗糙、设备的重量大等。因此, 为更好地适应和满足市场需求, 提升我国船舶建造的实力和竞争力, 今后舾装设备及其标准必须走向精品化的道路。即更加注重舾装设备的细节处, 如设备转动的顺畅程度、美观程度、设计的精度、设备的对称程度、接口对接的互换性和配合程度等。但这并不意味着为追求精品化而在很大程度上增加生产的成本。追求精品化应综合考虑企业的实际经济效益以及产品竞争力。

3.2 趋于模块化

当前, 船舶建造处于总装化的模式下, 救生艇连同吊放装置、卫生单元、舷梯、冷库单元、厨房、液压水密门以及舱室单元等基本都已实现模块化。但并非所有都实现了模块化, 如电缆、支架、油气管路、仪表等一些外部接口仍未实现模块化。因此, 不难预测今后舾装会向着更高程度的模块化方向发展, 以达到随拿随用的目的。此外, 模块化单元能在陆地车间安装完成, 这不仅能提高作业的环境, 而且能大幅提高工作效率, 并保证产品质量, 从而有利于企业提升经济效益。因此, 模块化趋势所凸显出的优势将会越来越明显, 并具有很强的生命力, 实现模块化也必然会使造船工业进入一个全新的进程[3]。

3.3 趋于轻便化

现阶段, 受整体造船水平的影响, 为保证与国际先进工艺下相同设备具有相同的强度, 往往需要更多的用料, 因此, 相同型号的船舶空船吨位更大。这种情况下, 生成成本更高, 并不利用提高国际竞争力。所以, 舾装设备更加轻便化成为未来研究的重点, 必然成为发展趋势之一。

3.4 更加安全和舒适

人们生活水平的不断提高, 对生活质量的要求也不断提高。因此, 对于船舶舾装设备的舒适性、安全性必然会有更高的要求。鉴于船舶在航行时难免出现颠簸、摇摆等情况, 为保证人们使用的安全性和舒适性, 必然对船舶舾装提出了更高的要求。当前, 已有越来越多的国家对船舶上的防盗、防毒、防火、防水、防电等功能做出了明显的规定。今后, 船舶舾装设计将会更加安全和舒适成为必然的发展趋势。

3.5 更加节能和环保

长期以来, 由于人类在海洋上的活动日益频繁, 并缺乏有效的监管, 船舶所造成的海洋污染现象变得日益严重, 人们也因此付出了巨大代价。这不得不使得人们开始重视海洋的保护问题。在舾装设备方面则必然会更加注重设备的节能和环保。为减轻设备的重量, 减少能源消耗, 未来的造船模式会逐渐使用计算机集成制造系统完成, 信息数字化、信息高速公路和网络化的程度将更为突出。各地的船厂、设备制造厂、材料提供厂、模块工厂等将成为一个互相衔接的整体, 从而实现异地的联合生产, 形成以产品为导向, 且是动态、无缝整合的建造系统。为成为系统的组成部分, 提高市场竞争力, 各生产企业将更多的精力花在提升设备制造的技术含量方面, 这必然会促进船舶舾装向着更加环保和节能的方向发展。

4 结语

通过对我国船舶舾装设备及其标准的发展过程及现状的总结分析, 预测了其今后的发展趋势, 包括向着精品化、模块化、轻便化、更加安全和舒适以及节能和环保等方向发展。以期透过本文, 能对加快我国船舶舾装设备及其标准化进程有所帮助。

摘要：随着我国社会经济的快速发展, 造船工业得到很大发展。在船舶建造中, 船舶舾装是其不可或缺的工作。我国的船舶装设备具有用量大、涉及广、品种多、规格多等特征, 对舾装设备进行标准化, 对于提升我国的船舶建造技术有着重要意义。而到目前为止, 我国的船舶舾装标准已超多460项, 且绝大多数的标龄超过40年, 只有极少数的标龄处于近5年内。加快推动船舶舾装设备的标准化进程, 成为当前亟需解决的问题。本文分析了船舶舾装发展所经历的几个阶段, 并由此对船舶舾装设备及其标准的未来发展趋势进行了预测。

关键词：船舶舾装设备,标准,发展趋势

参考文献

[1]王华飞.中国船舶舾装现状与发展趋势[J].中国水运 (上半月) , 2013.

[2]梅林林, 赵婷, 马晶.船舶舾装模块化设计及制造技术分析[J].农家科技 (下旬刊) , 2014.

[3]张卫锋.对船舶舾装单元化, 标准化及托盘化的探究[J].科技风, 2014.

舾装设计 篇6

海洋石油平台内舾装专业所负责的工作范围, 从安装的材料项目来概述, 主要负责海洋平台房间内部的防火保温材料的安装、装饰材料的安装、家具设备的安装等工作[1]。其中舾装散料包括防火保温材料及装饰材料。

舾装散料的统计是采办料单中极为重要的内容。由于舾装散料包括的材料种类多, 施工工艺较为复杂, 需要根据海洋平台的现场安装情况进行材料量的计算统计, 手工统计效率低且容易出错, 同一种算法要进行无数次的重复计算, 这样会耗费掉大量的人工时。

为简化设计人员繁琐的手工计算过程, 提高工作效率, 进行该方面的软件编制研究就非常有必要了。

1 主要材料量的计算思路

1.1 岩棉、陶棉面积部分

岩棉、陶棉的规格一般均为1000×600×厚度, 厚度有50mm、30mm、20mm三种, 该软件的设计思路为:以一面墙或甲板为计算目标, 岩棉或陶棉的面积=平面面积 (长×宽) +岩棉或陶棉包裹结构件的面积。其中结构件包括工字钢、角钢、立柱等。在计算岩棉、陶棉的包裹长度 (△L) 时, 依材料的外周长为准。

1.2 保温钉数量部分

保温钉是用来固定岩棉和陶棉的, 保温钉大体分为长钉与短钉, 长钉一般为135mm, 短钉一般为85mm。对保温钉的性能要求为电熔式, 表面镀铜, 可弯折的。保温钉要配有压盖, 在将棉穿过保温钉后, 将压盖也穿过钉子扣紧棉, 伸出压盖以外的保温钉应折弯。

保温钉焊接前, 必须将焊接部位的油漆打磨干净, 直到露出金属光泽为止;保温钉焊好后, 要用钢刷清除表面烧焦的油漆, 对破坏的油漆按照《喷涂施工程序》进行补漆工作, 要保证补漆处表面平整光滑, 并对作业现场进行适当的清理。

按照图纸要求, 保温钉的间距为300mm,

(1) 角钢上面每个截面安一个;

(2) H型钢或者工字钢:

处在墙边处的每个截面上安3个, 处在墙面处的每个截面当H≤450mm时, 每个截面安6个, 当H>450mm时, 每个截面安4个;

(3) 立柱上面, 处于墙边处的每个截面安1个, 处于墙面处的每个截面安3个;

通过对保温钉数量计算方法的总结, 解决了以前粗略计算而导致长短钉数量比例难以掌控的问题, 为现场准确配备对应数量的保温钉提供了保障。

2软件功能区设计

软件功能区设置及划分。根据计算需要, 主界面区划分为选择材料种类的“材料区”、计算平面面积的“面片区”、“H型钢区”、“角钢区”、“立柱区”、“防火延长带”。菜单工具栏设置了两个主功能菜单:“计算”与“重置数据”。

(1) “材料区”包括墙壁与房顶处的岩棉或陶棉以及保温钉。

(2) “面片区”是主要数据的计算区域, 可输入计算面的长、宽及其它辅助数据。

(3) “H型钢区”包含各种型号的H型钢可供选择, 软件使用者可根据岩棉或陶棉包裹的H型钢, 选择复选框中对应的型号。点击“添加”按钮, 就可将左侧复选框中选择中的型号信息添加到按钮右侧的文本框中, 点击“删”按钮, 则可删除对应的型号信息。然后, 可将所要计算面积的H型钢的根数, 结合H型钢所在的墙面位置, 输入到对应的文本框中。

(4) “角钢区”的界面布局及功能设置与“H型钢区”类似。也是通过选择左侧的复选框中的角钢型号, 然后点击“添加”按钮, 将选择的角钢型号信息导入到中间的文本框中, 最后输入对应的角钢根数, 即可完成岩棉或陶棉包裹角钢所产生的材料量。

(5) “立柱区”可以通过输入岩棉或陶棉所包裹立柱的直径及其数量, 就可完成该部分数据的输入。

(6) “防火延长带区”按照海洋石油平台内舾装施工程序上的相关规定:舱壁或甲板的分界面A-60级防火及保温绝缘的延长带按450mm施工, 陶瓷棉在敷设时, 其重叠的部分至少150mm;舱室或甲板的分界面A-0级防火及保温绝缘的延长带按380mm施工。

3 结语

该软件通过在多个项目中的实际使用, 证明了其实用性与数据的准确性, 较好的解决了手工计算费时费力的缺点。

参考文献

舾装设计 篇7

关键词：船舶舾装,船体,船舶建造,技术图纸

船舶舾装, 即船体主要结构制造完成, 舰船下水后的电气、电子设备及机械的安装。船舶舾装是船舶建造的重要组成部分, 一套完整的船舶舾装对整个船舶建造的作用不容小觑。为进一步巩固我国船舶制造业的大国地位, 在船舶舾装方面, 更应该实施单元化、标准化和托盘化, 这是对船舶舾装的要求, 也是对整个船舶建造的要求。然而, 如何根据船舶舾装的特点, 在有限的时间、条件和空间内实施单元化、标准化和托盘化以及实现保证船舶舾装质量、高效控制成本、节约资金、缩短工期的目标, 是大多数船舶建造工作人员需要关注的焦点和迫切需要解决的问题。笔者认为, 要想搞好船舶舾装, 就必须重点抓好单元化、标准化和托盘化的管理这三大块, 这样才能真正实现船舶舾装快速、优质、低耗的目的。

1 实施单元化、标准化和托盘化的意义

在实际的船舶舾装中, 实施单元化是将船舶舾装的大部分工作转移到内场或是建造组合式单元;实施标准化是对分段舾装和其他的舾装进行优化生产设计和改进舾装件安装工艺;实施托盘化是对资源进行科学、合理的安排。这不仅能充分利用船舶的空间实施作业, 减少船台、船坞和码头阶段的工作量, 科学、合理运用每一份资金, 有效控制作业精度和提高施工质量, 而且还能有效避免各工种之间相互干扰, 减少资源浪费, 大大降低船舶建造的成本, 缩短施工周期。

2 船舶舾装单元化的研究

在满足船舶总体性能、强度、结构和功能的前提下, 可将船舶划分成若干个单元, 并根据船舶舾装单元与船体的结构关系分为自持式单元和依附式单元。自持式单元包括CO2灭火单元、主配电板单元等, 鉴于这个单元有独立的框架结构和基座, 可在内场预制完成后在外场将其安装到船体上。从设计的角度来看, 自持式单元实现了壳舾分离, 是最主要的单元。另外, 自持式单元中的标准件通常选用自性能相近的三种型号设备, 分为三档产品, 包括高、中、低档, 由此来控制船舶建造的材料成本。依附式单元包括油水分离单元、疏排水单元等, 鉴于这个单元的设备布置范围较广和对固定技术要求较高等特点, 在实际船舶建造中, 需把船上区域的结构或船体分段作为依托, 并在这一单元的预制性受到船舶建造进度制约的情况下, 始终保持这一单元的通用性和设备可选性与自持式单元的一致。为了整体提高单元制作效率, 缩短单元制作周期, 首先要把单元向标准化方面发展, 其次是组合式单元的建造。例如将可容纳在机舱底部的单元组合在厂房内进行整体制作, 无需单一制作, 完成后再由吊装运输到船上按需安装。这样既适应工序前移的要求, 又大大节省了材料、时间和人力, 一举多得。

3 船舶舾装标准化的探讨

在实际的船舶舾装过程中, 除了分段舾装作业是独立作业外, 其他的舾装作业, 例如组合、总组和船坞阶段都是交叉作业的, 再加上在作业工程中, 人工作业所占比例较大, 不利于高效作业, 也容易造成安全事故, 因此, 必须进行标准化船舶舾装, 而一套标准化的设计和生产模式是最能体现船舶舾装是否符合标准化的两个要素。然而, 要想满足这两个要素, 首先要优化生产设计, 加大分段舾装和其他舾装的完整性, 其次是改进舾装件安装工艺。其中, 优化生产设计可以从标准尺寸、标准构造、标准件和可选部件入手。以原材料和配套设备的标准化状况为依据确定船体构件和标准尺寸, 并提供各种标准器材和定型设备。而改进舾装件安装工艺包括舾装设备外观的美观程度、对称性、表态涂层、设计制造精度、性能方面的转动顺畅程度、接口的对接配合程度、互换性等, 要求每个舾装件的设计安装工艺都能达到既定标准。实行标准化船舶舾装能有效减少不必要的生产作业环节, 从而加快船舶建造的进程。

4 船舶舾装托盘化的分析

船舶舾装托盘化是船舶建造生产设计中不可缺少的一个环节, 也是船舶建造过程中的一个重要技术保障。在托盘化管理实施的过程中, 将设计图纸、生产管理、仓储管理、计划管理有机地贯穿为一体, 根据工艺流程的实际需求划分成不同建造阶段和具有固定格式的托盘, 并根据配套的设计图纸编制托盘表, 包括大托盘表、中托盘表和小托盘表。这些托盘表不仅能为制作部门提供集配的依据和部件的处理流程, 还能根据托盘表提前做好物资和人力资源的准备, 减少了制作部门相关人员在领料时的困难, 还有效避免了资源浪费。另外, 在托盘化管理中, 还可以根据安装部门的实际需要制作安装图, 以便为安装部门提供向制作部门领取成批部件或外购件的依据, 有效避免材料乱领的现象, 从整体上加强对材料的有效管理。同时, 安装部门还可以根据托盘表和安装图科学安装相关材料, 在很大程度上对船舶建造各个环节的中间产品的完成性具有积极的促进作用。

5 结束语

总而言之, 实施单元化、标准化和托盘化船舶舾装是很有必要的。随着我国船舶建造业的不断发展, 业内的竞争日益激烈, 在此情况下, 应该抓好船舶舾装的质量。只有不断完善船舶舾装技术, 把国家和人民的利益放在首位, 以发展为前提, 以高质量、高水准、高效果船舶建造技术为目的, 不仅要严格控制船舶舾装质量, 还要严格控制施工中的每一个环节。只有这样, 才能扭转现有的不利局面, 促进我国船舶制造行业的发展, 从而真正促进我国综合国力的不断提高。

参考文献

[1]杨王峰, 郑子龙, 杨斌, 等.现代船舶舾装设计与制造效率提高方法研究[J].中国水运 (下半月) , 2014 (03) :4-6.