机加工车间怎么管理

机加工车间怎么管理（精选14篇）

机加工车间怎么管理 篇1

伟 成 金 属 制 品 有 限 公 司

机加工车间质量管理方案及考核细则

为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检验，督促抓质量。在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。在操作全过程中严把质量关。

为进一步提高加工件质量，特提出以下措施：

一、机加工车间的产品质量，必须明确：

1、操作员工为产品生产质量的第一责任人，2、班组长是生产班组质量管理的第一责任人，3、车间主任是整个车间质量管理工作的第一责任人

4、巡检员是监督执行车间质量管理制度的责任人

检员不在时，车间主任必须安排另外员工或班组长替代执行巡检员的工作。

二、机加工车间质量管理

生产过程中的产品质量管理执行首检+过程自检+班组长巡检+巡检员巡检制度。

1、所有的加工产品，必须要有针对的《加工工艺卡》（针对尚未有工艺卡的产品在新订单的时候必须先完善再加工）。在操作员工每日工作前领用产品加工时，必须到车间统计员处登记领用产品《加工工艺卡》与《品质管制卡》，并在完工后归还车间统计员。

2、车间必须严格执行首三件检验制度，操作员工在新开始生产产品时（包括设备工装夹具调整后，刀具更换调整，操作人员更换，同一批产品隔日生产）必须对头三件产品进行自检并记录在《品质管制卡》，如果不合格应立即通报班组长处理，如果检验合格的，应将产品放在指定位置按顺序摆放待班组长或巡检检验复核，同时可进行批量产品生产。首检合格的产品，需经班组长与巡检员在产品上签字封样做为一天生产的产品的标本。

3、在产品的加工过程中，操作员工必须执行小框入大框的自检规定。操作员工必须要按规定的检验频次，将规定自检单位数量的产品放在小框内，并做好自检工作并记录在《品质管制卡》中，自检的产品必须另外放在指定位置按顺序摆放待班组长与巡检检验复核。如果该规定自检单位数量的产品自检合格的，可以将产品并入大框，如果自检发现不合格的，需马上上报班组长检查确认问题原因，并需要对该自检单位数量的产品进行全检后才可以入大箱。（例如：如果检验频次是每20个自检1个，那么做的产品放在小框内，到达20个的时候自检一个，检验出来是合格的，那么这19个产品并入大框，自检的这个产品放在指定位置按顺序摆放等复核。如果检验出来不合格的，则这20个产品合都全检一遍，合格的入大框，不合格的入报废红箱）。

4、班组长在安排好每天的工作任务好后，要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于2次（按原则上下午各不少于1次）并做好巡查记录（记录在品质管制卡上），每次巡检时检测零部件的件数不少于三个，同时需要监督工人是否严格执行首检与自检规定。班组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作员工并给予纠正整改

5、巡检员每天上班，需要首先对操作员工自己首检的三件产品进行复核，并记录在《品质管制卡》上。日常巡检次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次，上午包含对首检产品的复核）。每次巡检时，应首先复核操作员工在自检后的产品，然后再在大框中抽检三件，复核与抽检的结果记录在《品质管制卡》上。如果发现产品不符合图纸尺寸要求，必须马上叫停生产，同时通知班组长来调整处理。操作员工立即对已经生产的产品进行免费全部检验返工。

6、对于车间正常使用或经常使用的量具检具，操作员工应根据《量具检具管理规定》严格执行。

7、在加工产品前，班组长与操作员工应把图纸尺寸和技术要求都交待清楚弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故。

产品要严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装。

针对加工好产品明显存在异常偏差的（比如孔中心明显偏离，或铣后面明显厚薄不均等问题）需要马上停上汇报班组长处量，班组长确认可以生产后放可继续生产。

如果由于特殊情况，针对超出图纸尺寸要求的产品允许特批放宽生产的，必须由技术部备注签名，后继造成的潜在性损失由技术部承担。

8、操作员工在产品加工过程中，必须做好毛坯产品的表面质量目视检验工作，如发现有明显的缺陷（如变形，表面明显的气孔等）应该放置在旁边不可以加工，如果毛坯不良比例超出3%，应及时向车间班组长汇报，待缺陷解决后在进行加工。如果操作员工检验出来的该批次毛坯质量不合格率经质检部确认超出3%，公司将给予B3分奖励，奖励的资金由清理车间承担。

9、成品入库前须报由质检部按抽检比例进行抽检，并记录在《检验记录表》上。如果检验不合格率未达到放行标准，则由操作员工进行免费返工全检，并在第二天下班前全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库，同时对全检出来的不合格品进行返修，必须在3天内完成返修的产品并再次送检，无法返修的产品视情况加工车间根据总的报废率，依公司制度做出相对应的处罚。

三、处罚条例

1、每工完工后报工帐时，对于领用未归还《加工工艺卡》与《品质管制卡》的操作员工，每样扣除B1分。

2、产品未做首件或首件不合格仍然继续生产的，一经发现，操作员工必须马上停工对已经生产的产品进行全检，并进行B5分处罚、班组长扣除B2分，若经检验有不合格报废的产品，操作员工需承担造成的全额损失。

生产过程中，由巡检，班组长或车间主任发现未执行自检规定的，对操作员工扣除B5分，并马上停工全检，经检验有不合格报废的产品，操作员工需承担造成的全额损失。

自检过程中发现不合格品，而未及时向组长汇报解决，造成的损失由操作员工全额承担。

首检与自检全部合格的，但入库前检验不合格率超出质检部放行标准的，则由操作员工免费全检返工，并对造成的损失根据总报废率，按公司制度承担10%的赔偿。需要返修的产品未按第二条第9点规定及时全检返工送检的，则对员工每多一天扣除B2分，班组长与车间主任扣除B5分，未在3天内返修重新送检，并造成产品生锈的，对于员工，班组长，车间主任两倍处罚。

首检与自检全部合格并且由质检部入库检验合格放行的，但最终检验批量不合格率超过0.8%的，操作员工需根据总报废率按公司制度承担10%的赔偿。

3、班组长未对本班组的操作员工进行首件复核与巡检检验，扣除B2分，班组长在巡检过程中如发现不合格产品而未及时叫停并纠正整改的，对操作员工和组长分别扣除B2分与B10分。因此而造成的产品报废损失，由班组长与操作员工按60%：40%的比例全额承担。

4、如果一批次生产的产品《品质管制卡》上无巡检员检验记录的，说明巡检员严重失职，扣除B10分。

如果巡检员在巡检过程中发现产品有尺寸超差而未叫停生产的，则巡检员扣除B5分，操作员工扣除B2分。如果操作员工在巡检员叫停生产的情况下仍不停工检验的，则对操作员工扣除B5分。

如果批量产品检验发现不合格率超出5%，但是巡检在检验过程中巡检员检验产品都为合格的，则巡检员需要扣除B5分。

如果批量产品检验发现不合格率低于5%，而且巡检在检验过程中巡检员检验产品都为合格的，巡检员可不承担责任。

5、因未执行《量具检具管理规定》而造成的测量不准的，质检部将对使用者处以扣除B2分处罚，后继造成的产品报废损失，将按实际损失由操作员工全部承担。

6、若没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由操作员工与班组长按40%：60%的比例承担造成的全额损失。

对于私改工艺或工装的所造成的损失由责任人全部承担。

如果对于明知加工异常的情况未上报而造成产品报废的，操作员工需承担造成的全额损失。

7、操作员工需要做好毛坯质量的检验工作，如果加工好后的产品因毛坯问题需要返修超过5%的，所需费用全部由操作员工承担。如因毛坯问题加工后不可返修而报废的，则由操作员工承担10%的损失。

四、现场管理制度

1、保持现场良好的工作秩序，创造整洁、舒适的工作环境。

2、保持车间内的整齐、整洁。材料必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，待检品放置在待检区。

3、所有合格品、不合格品，返修品等均须用标识牌标识。

4、下班时每位员工必须对机械进行清扫。

5、爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将扣除B5分的处罚。

6、下班打扫卫生后，铁屑应放在指定区域，并保持现场的整齐整洁，如发现违规放置者，将每次扣除B2分。

7、操作过程中操作者应对自己的设备及工装应及时清扫处理，对未及时清扫的班组长应及时给与纠正，对纠正后仍未整改继续生产的给予每次扣除B2分。

机加工车间怎么管理 篇2

信息管理系统是当代企业信息化建设的方向之一,作为企业基本经营管理单位的车间,是目前大部分企业资源计划(ERP)系统所能延伸到的单元,但随着班组建设工作在中国企业中如火如荼的开展,车间的各项管理工作已向基层班组及车间内的每一个人延伸,ERP系统在解决班组及个人信息管理时,显得力不从心。为此,利用数据库软件自行设计、开发小型的车间管理系统,是车间管理提升的迫切需要,更是企业经营管理的燃眉之急。

1 问题的提出

机加工分厂主要承担各类矿山支护、起重、电气及运输产品的机械加工业务,拥有车、钳、铣、刨、磨、钻、焊、镗、插、电等近20个工种,采用工时计奖的考核办法,分厂的各类管理人员则按照工作绩效进行考核。在以往的管理工作中,分厂往往借助Excel和Word等办公软件来进行各种管理数据的记录和统计,由于管理人员各自分管一摊,故此这些管理信息均是按照管理者各自的个人能力和主观意愿建立,各项管理之间无法形成科学的系统,信息与资源难于实现共享。在2008年公司引进ERP信息管理系统之后,虽然物资管理问题得到了较好的解决,但人员、生产、品质、安全和工艺等其他各项管理工作仍未能从根本上得以解决,为此,该问题被提到了车间管理工作的重要日程。

2 方案的拟定

数据库是20世纪60年代后期发展起来的一项重要技术。Microsoft Access作为一种关系型数据库管理系统是中小型数据库应用系统的理想开发环境,具有界面友好、易学好用、开发简单、接口灵活等特点,已经得到越来越广泛的应用。为此,笔者将Access 2003选定为建立机加车间管理系统的数据库管理软件。

3 系统的开发

3.1 系统要实现的功能分析

根据当前分厂的实际情况和所要解决的主要问题,结合Access 2003数据库管理软件所能实现的功能,认为该数据库应该具备以下几项主要功能:

1) 可以实现各项生产订单的管理;

2) 按照工程、部件、零件三级建立车间的材料、配件信息表和各套产品的工艺及工时定额信息汇总表,实现材料、配件和产品定额的计算机管理;

3) 对车间个人工时奖金进行日常统计与分析,可实现个人、班组、工种和车间4个不同分类方式的管理与查询;

4) 对车间的订单产品、互转产品和委外产品的生产进度进行日常的监控与分析,可按管理者意愿输入查询的时间段及监控对象,对该项信息进行查询与管理;

5) 对车间的生产制造成本进行分析,可实现将任意时间段内的计划成本与实际成本对比,并可细化至个人或班组,以便于管理者了解车间生产经营状况,及时调整管理思路和工作方向;

6) 对车间的品质、安全、仓库物资(入库与出库)、设备、计量器具和人力资源等其他多个方面进行计算机系统管理。

3.2 系统模块的构成

根据以上各种功能,将该系统确定为以下5个基本模块:

1)系统登陆模块;2)生产管理模块;3)技术管理模块;4)后勤管理模块;5)后台管理模块。

3.3 基础数据表的创建

表是Access 2003中最基本的对象,是存储数据的基本单元。根据车间管理的主要内容和各个模块的实际需要,利用Access 2003数据表来进行基础数据表的创建,需要创建的数据表主要包括人员档案、工种编码、工序编码、零件信息、生产订单、订单工时统计、订单产品工艺、厂内加工修理明细、互转产品工艺、互转工时统计和班组信息等。

3.4 查询与报表的创建

查询对象是用来操作数据库中的记录对象,利用查询可以通过不同的方法来查看、更改以及分析数据,也可以将查询作为窗体和报表的记录源。报表是以打印的格式表现用户数据的一种有效的方式。根据各信息之间的联系,按照一对一、一对多和多对多的基本关系,根据车间管理的具体需要来创建查询,如果需要打印,则还需进一步创建相应的报表。

3.5 窗体的创建

窗体是数据库和用户的交互界面,用于显示包含在表或查询中的数据和操作数据库中的数据。为美化系统的操作界面,为用户提供一个漂亮的使用环境,可以将必要的数据表创建成窗体。

3.6 其他内容的创建

宏是由一个或多个操作组成的集合,其中每个操作实现特定的功能,例如打开某个窗体或打印某个报表。根据实际需要,就可以编写用户登录宏,查询宏和信息追加宏等多项内容。至此,一个完整的机加工车间管理系统就创建完成了。

4 系统的试验与应用

经过近两个月的努力,该系统最终完成了前期开发任务,在车间实用过程中,效果较好。该系统基本实现了预期的功能,达到了预期的目的,其查询界面截图如图1所示。

以个人月工时查询为例,其详细操作过程如下:

在窗体中双击个人月工时统计表,系统提示输入人员姓名,输入相应的人员姓名后点击确定,系统提示输入查询起始日期,输入想要查询的起始日期后点击确定按钮,系统提示输入截止日期,输入想要查询的截止日期后点击确定按钮,即可弹出最终的查询结果,如图2所示。

5 结语

数据库应用系统是计算机应用的一个重要领域, Access是当今流行的关系型桌面数据库管理系统。虽然“机加工车间管理系统” 的成功创建为后续各类管理系统的开发和应用提供了理论知识参考和实际模型,使信息化管理成功延伸到了班组及个人,但数据库应用系统的开发是一项长期而复杂的系统工程,为此,在总结成功经验的同时,也随时准备攻克各式各样的问题和难点。

摘要：Excel和Word等应用程序是用来进行日常管理数据的记录和统计,这种方法使各项管理信息无法形成科学的系统,资源不易实现共享,数据的计算和处理也很难实现计算机化。现借助Access数据库开发了一个小型的机加工车间管理系统,在实际应用时取得了良好效果,不但从根本上解决了上述问题,弥补了ERP系统的不足之处,而且各项管理工作得以理顺,减轻了管理人员的工作负担和压力。

关键词：Access数据库,机加车间,管理系统,应用

参考文献

[1]启明工作室.Visual Basic+Access数据库应用系统开发与实例[M].北京:人民邮电出版社,2005.

[2]周国民.Visual Basic+Access数据库项目开发实践[M].北京:中国铁道出版社,2005.

浅谈机加工实训车间设备管理 篇3

【关键词】实训车间；设备管理；机加工；信息化管理

就目前来看，我校的实训车间已经取得了极大的发展，不论是实训设备的数量还是实训设备的价值都有了都很大提高，在这种情况下，原有的设备管理和维修模式已经无法满足学校的发展需要，因此学校需要建立更为完善的设备管理系统，来实现对实训车间设备的有效福安里，从而提高设备的使用效率和使用寿命。

1 机加工实训车间基本概况

我校机加工实训车间，作为中德应用技术大学最早建立的实训车间，始建于1988年，由最初的中德培训中心实习车间改扩建发展而来。就我校机加工实训车间的规模情况来看，现有1层500平米的独立综合实训楼，分为普通车床，普通铣床，普通磨床3个区域功能区，各类设备的资产总值已经超过1000万元。我校的机加工实训设备不仅可以满足机械电子、模具设计与制造、精密技术、材料工程、数控加工、数控维修、液压技术等诸多本科和专科专业的实践训练需要，而且还可以在不影响教学的情况下，满足机加工类社会培训与服务实践工作的需要，极大地方便了学校的机加工实训教学。

2 实训车间设备管理的对策

在对机加工实训车间的设备进行管理时，学校应在保障实训人员积极性和设备可靠性的前提下，结合实训车间设备的特征，对其管理模式进行创新，可以主要从以下几个方面展开：

2.1 在信息化管理的基础上实施精细化管理

实训车间设备规模的不断扩大，大量先进的实训教学设备不断购进，使原有粗放型设备管理模式不再适应实训车间的发展和需要。开展精细化设备管理，以信息化为基础建立完善的设备管理系统，提高设备信息化管理水平对促进实训车间的建设具有重要意义。

一是实训车间的设备管理应实施信息化，建立更为完善的信息化设备管理系统，对实训车间的各项设备进行动态跟踪管理，详细登记设备的购置、技术咨询以及入库情况，及时了解设备的调配以及故障维修等情况，使设备管理更为规范化和科学化，提高设备管理的效率，增强设备信息的透明度，从而提高设备的使用效率，更好的满足学校机加工实训需要。

二是实训车间设备管理还应进行精细化管理，使设备的效用能够最大化地体现出来。所谓精细化管理就是要按照精细化管理的核心理念对设备进行管理，即做到精、准、细、严，从而更好的对设备进行管理。顾名思义，“精”就是精益求精，保障设备管理的质量。“细”主要是将设备管理的各环节细化，重视细节造成的影响。“准”和“严”就是要保障设备管理的准确性和规范性，防止出现偏差。因此，在实训车间设备管理的各环节，如设备采购、维修管理、配件配置等环节，可以使有限的资金发挥出最大效用，提高设备管理的质量和效率。

2.2 实施全员管理，及时消除隐患

要有效提高实训车间设备管理的质量，就必须使车间每一个人都参与到设备管理中来，即实现全员管理。设备管理不应是设备管理人员或维护人员的责任，应当让每一个人都能参与设备管理，尤其是学校的实训导师和学生，需要经常与设备进行接触，他们对设备的运行情况是最清楚的，所以实行全员管理能够使教师和学生在使用的过程中及时发现设备所存在的问题，并进行相应处理，能够及时发现设备故障，减少事故发生。

2.3 实施动态管理，强化设备完好意识

学校机加工实训车间为了满足教学的需要，实训人员流动性大，每天都会有很多不同专业不同技术水平的学生使用设备，加之学生的技术水平大都处于训练层次，很容易由于操作不当对设备造成损坏，所以对设备进行动态管理非常重要。学校可以采用定时检查、故障排查、随机抽查以及设备检测人员经验判定等方式对设备进行动态管理，使设备能够处于良好的运行状态。另外，为了加强对设备的管理，学校还可以对实训设备建立完好卡，教师和学生在使用的过程中通过将设备的运行情况记录下来，有助于及时发现设备存在的问题，并及时进行维修，防止设备故障加重，从而保障实训车间设备的完好率，保障各项实训工作的正常开展。

2.4 强化安全责任意识，提高实训教学效率

实训设备的运转情况会直接影响实训教学的质量和效率，对实训设备进行安全管理，保障实训设备的稳定、高校运行也是设备管理的主要目的。如果学校实训车间的设备安全无法保障，那么实训车间的高效办学更无从谈起。所以在对实训车间设备进行管理时，应提高教师和学生的安全责任意识，促进设备安全、可靠和高效运转。

实训教学的安全管理主要包括两个方面，即教师和学生的人身安全以及实训设备的安全，其中教师和学生的人身安全是放在首位的。HSE管理体系对实训车间设备安全责任意识强化有着非常重要的作用，这种管理系统能够根据实训车间现代生产企业的结构特点，有针对性地分析实训各环节可能存在的风险以及可能引发的后果，并采取有效措施进行防范和控制，在该管理体系下，能够提高人们的安全意识，增强自我约束和自我激励的能力，强调安全预防。因此，在实训车间设备管理过程中，引入HSE管理体系能够充分发挥出设备的性能，提高教学的效率，在应用该系统时，应做到：

（1）在进行实训前，应综合考虑实训项目的特点、设备使用情况以及小组成员情况，分析实训项目可能存在的风险，并确定实训过程可能会出现什么样的后果，对风险进行预测。

（2）应根据实训项目的风险评估情况，有针对性地提出解决对策和安全技术措施，尽可能降低事故发生的几率，减少实训所造成的人员损伤和财产损失。

（3）应建立完善的安全反馈机制，能够听取参与实训过程的人员所提出的安全建议，不断改进应对安全问题的措施，减少安全事故发生，提高实训教学的质量。

3 结束语

总而言之，实训车间设备管理是学校管理工作中的重要内容，实训车间设备管理应建立完善的信息化设备管理系统，在信息化基础上，加强对设备的精细化管理，使所有人员都能参与到设备管理工作中来，对实训设备实施动态管理，提高设备使用效率，坚持安全第一，建立高质量的维护队伍，使实训车间设备能够更好的为实训教学服务，提高学校的实训教学效率。

参考文献

[1]张浩浩，李鹏.机械加工实训教学改革的探索[J].科技创新与应用，2012，09（18）：304.

[2]黄学飞，李兆飞.基于DELPHI的实训车间设备监控管理信息系统[J].机电工程技术，2012，09（15）：42-45.

机加工车间质量管理制度 篇4

本制度适用于机加工工艺、制作过程及检验的管理及其职责。

管理及内容

1．各工种废品指标如下：

普通车床、数控车、铣工、钳工、磨工

中心.数控铣

2%、1%、0.5%、2.%、0.5%、0.5%

加工者对废品指标负责；超出指标部分由加工者承担损失。同一批零件如果出现30%以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。

2． 班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员

反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。

3． 车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。

4．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。

5． 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自

检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。

6．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。

7.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。

8.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量

具，使用前必须经检验员校准才能使用。

9.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零

件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。

10.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准

本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。

11.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数

量一致。

12.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员

也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。

13.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放

不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。

14.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。

15.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。

16.公司各部门协作的工序加工零件，由调度员负责转工，并对工期、磕碰伤、锈蚀，数量

及《工艺流程记录卡片》的填写完整承担责任。若因此造成的废品单由调度员签字负责。

生产加工车间现场管理要点 篇5

一、人员管控

1、工作服穿戴

2、个人卫生

3、串岗、脱岗、睡岗、懒岗

4、工艺监督

5、出勤、就餐安排

6、岗位安排、人员调动

7、工人诉求、抱怨与纠纷

8、员工培训与指导

9、生产加工安全培训及意外工伤事故处理

10、有关记录

11、其他

二、加工设备、工器具及相关设施管控

1、设备定期检修、保养与维护(三级保养制度)

2、设备加工故障发现与报修

3、设备正确使用（参数设置、是否超负荷等）

4、设备安全使用

5、工器具等合理、正确使用

6、工器具破损情况检查

7、需求确认

8、节约用水用电

9、加工设备、工器具、桌台面及相关设施的卫生管理(5S的推行)

10、有关记录

11、其他

三、原辅物料与包装材料、劳保与办公用品、半成品与成品及工器具等所涉

及的：

1、领用

2、发放

3、质量控制(半成品与成品质量控制)

4、供应平衡

5、储存

6、防护

7、使用

8、记录

9、其他

四、加工区域环境管控(5S推行)

1、场地卫生

2、合理定位摆放

3、人流、物流走向

4、标识、警语

5、记录

6、其他

五、监控管理依据

1、规章制度、要求等管理性文件

2、工艺标准、操作规程等技术性文件

3、其他有关要求

六、实施与执行监督办法

1、管理性、技术性文件的制定、宣传、执行

2、职责与权限合理明确、管理沟通流程清晰

3、考核监督方案的制定与实施

4、记录

七、其他

1、成本控制

2、员工忠诚度的提高与培养

3、客户投诉处理及整改措施

4、工作效率的提升

机械加工车间现场管理处罚规定 篇6

按照公司的相关规定和要求及对生产现场的管理要求，为保证车间的安全生产，保持车间内生产现场整齐、整洁、有序。为车间全体员工营造一个良好的生产环境，根据车间具体情况，特制定本规定。

1、当班人员当班时，所操作设备及属于自己的料箱、工具柜与周围相临设备、工具之间（含安全通道）的中线到墙壁的范围为自己的属地，当班人员即属地主管，对其属地内现场的整齐、整洁及人员和设备的安全负完全责任。

2、当车间以外的本单位人员进入各自的属地时，应在对其进行安全提示后方可允许其进入，外单位人员未经车间允许一律拒绝进入。

3、工作时必须按规定正确穿戴劳保用品和胸卡，违者给予20元/次的处罚。

4、个人的交通工具一律不得进入生产现场，违者给予10元/次的处罚。

5、任何人员未经车间允许严禁私拉乱接电源，违者给予20元/次的处罚。

6、不准随地吐痰，乱扔纸屑，烟头等废弃物，对属地内的铝屑、油污及杂物应随时清理，不得积留。违者给予20元/次的处罚。

7、数控车工组员工刮毛刺区域统一在工作台上进行，刮毛刺时所产生的铝屑应及时清理。违者给予10元/次的处罚。

8、盛放线架用的塑料盒不用时应统一放置在工具柜或料箱内，不得在工作现场随意堆放。违者给予10元/次的处罚。

9、废品应扔进铝屑箱内，不得与待检品混放，或随处乱扔。违者给予20元/次的处罚。

10、除各自料箱内和送料机的料架可放置棒料外，其它任何地方均不得放置棒料。棒料严禁竖立放置。加工时退下的废料，应及时收回各自的料箱内，不得随意丢弃，以待统一调换。违者给予20元/次的处罚。

11、相关的工具、刀具、配件等用完后应统一放置在工具柜内，不得在属地内随意摆放，违者给予10元/次的处罚。

12、工具柜和料箱用完后应随手将门（盖）关闭好。违者给予5元/次的处罚。

13、手推车用完后应统一按南北向放置在指定位置。违者给予10元/次的处罚。

14、加油和加冷却液的专用手提桶，用完后应统一放置在储油桶或储液桶下的铁盘内，不得随意摆放。违者给予10元/次的处罚。

15、用过的棉纱不得随意丢弃，应及时扔进垃圾桶内。正在使用的棉纱应折叠整齐统一挂在车床的门把手或送料机料架最高端横梁右侧，下垂长度不得超过20cm。违者给予10元/次的处罚。

16、清理铝屑专用铁钩不用时的放置：短钩应平直的放在车床右则不影响操作的地方或挂于指定位置；长钩应挂于车床侧面指定位置。违者给予10元/次的处罚。

17、严禁在设备上人为刻画，留下痕迹，一经查实将给予500-1000元的处罚。

18、不得窜岗、睡岗、脱岗，打电脑游戏及在操作现场拨打手机，违者给予20元/次的处罚。

19、休息室由属地主管安排人员轮流值日打扫卫生，并对当天的室内卫生状况负责，有权纠正破坏室内环境卫生的行为。违者给予10元/次的处罚。

20、对以上规定，车间将不定期随时进行检查。凡违反本规定者从当月工资、奖金中兑现处罚，并与本季HSE绩效考核挂钩。所罚款项每季作为奖励，由未违反本规定者平分，按季在车间通报。

本规定适用于车间全体人员，由车间办公室负责解释，自宣布之日起执行。

机加工车间怎么管理 篇7

随着柴油发动机产品系列的多样化和升级换代的短周期化, 采用加工中心组建柔性生产线以生产发动机缸体、缸盖已成为行业主流。本文以工程实际需求为出发点, 以加工车间工艺设计的关键步骤为主线, 对加工中心组建缸体生产线的多种方案进行探讨对比, 选择了一个最适宜工程实际的方案并付诸实践。

1 项目概况

本车间承担年产10 万件以某4 缸柴油发动机为代表产品的2、3、4 缸柴油发动机缸体加工、清洗、检验任务。工作班制为三班制。加工设备以国产加工中心为主。

2 加工工艺设计

2.1 缸体工艺性分析

2.1.1 加工要素识别

根据产品结构及加工要求, 对代表产品进行加工要素编号, 编号号码5 位, 第一位代表六个加工面, 后四位用于区分各加工部位。编号情况示例见图1。

2.1.2 关键部位加工方案

a. 平面加工。对缸体的顶底面和前、后端面采用粗、半精、精铣三道工序加工。

b. 斜孔的加工。加工斜孔时后端面朝下装夹, 加工采用卧式加工中心。

c. 关键精密孔系的加工。缸孔采用粗镗、精镗工序。主轴承孔采用粗镗、半精镗、精镗三道工序, 并采用专用刀具, 以保障位置度、园柱度、表面粗糙度以及凸轮轴底孔对主轴承孔的位置度的要求。

2.2 工时计算

根据产品加工要素, 按照卧式加工中心设备参数及刀具切削性能, 结合工程经验, 对产品进行加工工时计算, 见表1。

根据计算, 代表产品累计所需设备台时为52 44 s, 其中粗、半精加工所需设备台时为4 042s, 精加工所需设备台时为1 202 s。

2.3 设备计算

本车间采用三班制, 设备年时基数:5 240h, 设备负荷率:80%, 全年每台设备提供设备台时为:

5 240 h×80%×60 = 251 520 min。

根据工时计算, 所需粗半精加工卧式加工中心为:

100 000× (4042÷60) ÷251 520 = 26.78 台, 即27 台。

所需精加工卧式加工中心为:

100 000× (1 202÷60) ÷251 520 = 7.96 台, 即8 台。

2.4 组线方式

利用加工中心组成加工生产线的组线方式有串串联联和和并联两种, 各有优缺点。

串串联组线方式:继承于传统的刚性生产线, 在在生生产产单一产品时, 每台设备承担固定的内容, 能减减少少刀刀具配给。缺点是上下料时间占设备台时较大大, , 设设备利用率降低;工件从上线到下线的输送距离离长长;;若多产品共线时, 调整和管理难度较大。

并并联组线方式:将加工中心分成并列的两组或多多组组, , 各组承担相同的加工任务。这样能充分发挥加工中心工序集中能力, 产品可以经过较少的设备加工完成, 有利于多产品共线生产。缺点是每台加工中心需要配备较多的刀具, 刀具一次成本投入大。

本车间要求建设成为适应不同品种、混流生产的柔性加工生产线。因此, 采用并联组线方式。

2.5 设备选择

柔性加工生产线除采用卧式加工中心组线外, 从经济节约考虑, 也采用立式加工中心部分替代或全部替代卧式加工中心组线。

立加投资远远低于卧加, 但立加相比于卧加具有以下缺点:

a. 刚性较差, 切削时排削不好, 不利于大余量、深长孔切削。

b. 上下料时间较长, 效率低于卧加。

c. 每个工序只能加工一个面, 不利于工序平衡。

d. 加工两端面孔, 特别是油道孔、轴承孔等时, Z轴行程不够。

e. 加工姿态较多, 夹具设计相对复杂。

f. 机床故障时, 替代性较差, 容易影响整线生产。

在柴油发动机缸体加工中, 顶底面及其孔均可采用立式加工中心加工。

考虑到立式加工中心切削效率较卧式加工中心低, 装夹时间较长, 工序间平衡较为困难, 若用立式加工中心替代卧式加工中心, 则设备台数需要相应增加。

2.6 工艺及设备方案

2.6.1 立式加工中心与卧式加工中心混合生产线

生产线采用高精度、高效率、高可靠性的立式加工中心和卧式加工中心组成柔性生产线, 满足产品加工需要。立式加工中心用于加工顶底面及其孔, 其余加工由卧式加工中心完成。

a. 方案一。

将设备分成两组, 粗半精加工段每组15 台设备, 其中立式加工中心3 台, 精加工段每组4 台设备, 全是卧式加工中心。合计所需设备38 台, 其中立式加工中心6 台, 卧式加工中心32台。方案布局流畅, 能满足两种产品同时共线生产, 且并联排列, 有助于操作工人多台看管, 精益化生产。工艺平面布置图见图2。

b. 方案二。

将设备分成四组, 粗半精加工段每组8 台设备, 其中立式加工中心2台, 采用直线型布置;精加工段每组2 台设备, 全是卧式加工中心。合计所需设备40 台, 其中立式加工中心8 台, 卧式加工中心32 台。方案布局流畅, 能满足四种产品同时共线生产, 且并联排列, 有助于操作工人多台看管, 精益化生产。工艺平面布置图见图3。

c. 方案三

将设备分成四组, 粗半精加工段每组8 台设备, 其中立式加工中心2 台, 采用C型布置;精加工段每组2台设备, 全是卧式加工中心。合计所需设备40 台, 其中立式加工中心8 台, 卧式加工中心32 台。方案布局紧凑, 每个岛独立性强, 在操作工人多台看管时, 对应的是同一产品, 便于生产管理和工序间检测。能满足四种产品同时共线生产。工艺平面布置图见图4。

对比三种方案, 方案一投资最少, 但多产品生产适应性较差, 方案二和方案三投资一样, 但方案三的布局更加紧凑, 每个加工岛独立性强, 便于生产管理。方案三较优。

2.6.2 卧式加工中心组线方案

生产线采用36 台高精度、高效率、高可靠性的卧式加工中心, 分4 个组, 组成并联柔性生产线, 满足产品加工需要。粗半精加工段每组7 台设备, 精加工段每组2 台设备, 采用C型布置。平面布置图见图5。

1.6.3 方案对比

本车间要求建设成为适应不同品种的柔性加工车间, 要求生产线能适应产品变化。由于立式加工中心一次装夹只能加工一个面, 而卧式加工中心一次装夹能加工三个面, 完成同一产品的加工, 卧式加工中心所需姿态较少, 夹具种类较少, 更容易适应产品的调整和工序平衡。所以本项目生产线需以卧式加工中心为主。

而采用立式加工中心替代部分卧式加工中心, 立式加工中心的价格优势得不到充分体现, 反而因为引入立式加工中心造成了生产线工序固化, 不利于生产线工序平衡, 弊大于利。

综上所述, 采用36 台卧式加工中心, 分成4个组, C型布置的生产线是车间的最优工艺方案。

3 结论

本车间以国产卧式加工中心为主, 采用独立工作岛+并联组线方式, 建设一条具有国内领先水平的、适应多品种共线生产的发动机缸体加工生产线。对检验并推广国产卧式加工中心在柴油发动机加工领域的应用具有积极作用。

摘要：针对国内某柴油发动机缸体加工车间的工程设计任务, 在产品分析、工时计算的基础上, 通过组线方式、设备选择等方面的多方案对比。设计了一条以国产加工中心为主、适应多产品共线生产的发动机缸体加工生产线, 经济效益显著。

关键词：柴油发动机,缸体,加工工艺,多产品共线

参考文献

[1]陈宏钧.金属切削工艺技术手册[M].北京:机械工业出版社, 2013.

机加工车间怎么管理 篇8

2.对各种电弧设备要定期进行严格检查，以防漏电。严禁使用有故障的电焊设备。

3.每日上下班时对各种气瓶进行检查，防止漏气，严格执行气表年检制度。

4.加强对各种电器开关的使用管理，严禁学生乱摸乱接和乱拆。严格执行用电安全制度。

5.严格执行防火安全制度，防爆安全制度，对各种输气管路级每日每班进行检查，并做好设备使用记录。

6.使用砂轮机时，必须带好劳动保护用具，严格执行操作规程。

7、场内排气扇必须保证正常运行，保证实训场内通风。

机加工车间怎么管理 篇9

目录

第一章总则

第二章交接班管理规定

第三章附则

第一章总则

第一条为了加强班组交接班管理，保证工作进行的基本制度，落实岗位工作职责，保证安全生产，特制定本制度。

第二条班组长是岗位交接班工作管理责任人，对岗位交接班制度的落实情况负责。

第三条本制度适用于本班组交接班工作的所有生产岗位。

第二章交接班管理规定

第四条 交接工作内容：

交接班由上一班操作工与下一班操作工共同进行，双方应进行全面检查，按规定要求逐项交接，做到交接清楚明确，并认真填写交接班记录。

1、本班完成的主要工作和职责履行情况；

2、设备设施运行情况和当前的状态；

3、本班生产、设备运行过程控制、操作情况和出现故障或异常情

况的处理和处理后的结果；

4、安全、质量、工艺技术、调度指令以及上级领导指示；

第五条交接班注意的事项；

1、交接班记录由当班操作工在交班时填写，要做到填写详细，字

迹清楚，不得马虎了事。

2、接班操作工要认真查阅交接班记录，确认属实后方能签字接班。

3、交接班记录必须由双方签字后，交班操作工方可离岗。

4、交接过程中交方要主动介绍情况，接方要主动了解情况。接班

人未按记录查验，发生问题由接班人负责。

5、交接工作中如果有解决不了的问题，双方应及时向分管领导汇

报，取得解决。

6、交清本班任务完成情况，安全注意事项。交清机械设备的使用、运转情况及存在的问题。

第六条 交班的操作工负责搞好设备设施、工器具、环境的清洁卫生；

第七条 交接人员必须认真填写交接班记录和规定的设备运行记录，各种设备、设施及生产运行情况和检查等记录要求填写规范整洁，不得涂改。

第八条 交接班时，交班者依照岗位交接的内容向接班人员逐项说明。

第九条 接班人员必须提前15分钟进入接班地点，按照交接班内容并对照交接班记录认真检查现场，认为情况清楚、记录属实、没有争议，交接班双方在交接班记录签字表示确认。交接班工作一般在15分钟内完成。

第十条 出现以下情况，接班人员有权拒绝接班，当班人员必须处理

达到要求，方可交班：

一、交班人员未将岗位生产运行情况交代清楚，生产、设备设施存

在应处理而未处理的问题；

二、未按规定填写各类记录或记录不全；

三、设备设施、工器具未清洁加油，环境保洁未完成；

四、岗位器材、工具丢失；

五、车间、班组临时规定的其它情况。

第十一条出现以下情况，当班人员有责任向班组长汇报，并拒绝交班，待班组长处理后方可离岗：

一、接班时出现的争议无法自行解决；

二、接班人员酒后上岗；

三、接班人员精神状况不佳，不能很好履行岗位职责；

四、接班人员劳动保护用品及防护用具不符合上岗要求。

第十二条交接班必须当面交接，任何情况下均不得以电话或其它方式交接班。

第十三条交接班工作完成后，接班人员发现上一个班遗留的问题由接班人员负责处理。

第十四条交接班过程中发生争议由班组长负责处理，交接班人员认为处理不当，必须先执行，然后向车间主任汇报。

第十五条交接班记录是连续生产作业流程最基本的原始记录，是各项管理的基础。必须按以下要求规范管理：

一、车间要统一制定交接班记录的内容、格式、式样。

二、交接班记录必须标注连续编号和完整页码，使用中不得撕页缺

码；

三、岗位人员必须按规定填写交接班记录和相关的岗位生产运行记

录。对于工作内容变化、记录不能适应的，要及时向班组长或车间主任报告，经批准后方可调整；

四、交接班记录和各类运行记录必须字迹清晰，书写工整不得涂改；

五、交接班记录保存期至少一年，重要记录要按公司档案管理制度

中原始记录管理规定执行。

第十六条由于当班人员早退或接班人员迟到致使交接班无法正常进行时，依据车间有关规定进行严肃处理。

第十七条由于岗位交接不认真，致使隐患不能及时清除的，对责任人给予批评或一定的经济处罚，因此造成事故的，对责任人依据有关规定给予处分。

第十八条班组长疏于管理，造成岗位交接工作不严肃、不认真的，给予批评并责令改正，造成事故的依据有关规定追究责任。

第三章附则

第十九条本制度适用于本班组所有生产岗位。

机加工车间怎么管理 篇10

一、“6S”法简介

“6S”法是基于“5S”基础之上, “5S”法起源于日本, 是指整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面, 目的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理, 是日式企业独特的一种管理方法。“6S”法是通过开展以整理 (Seiri) 、整顿 (Seition) 、清扫 (Setketsu) 、清洁 (Seiso) 、素养 (Shitsuke) 和安全 (Safety) 六个方面内容的活动, 对生产现场中的生产要素进行有效管理。该技术对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、改善现场等方面发挥了巨大作用。随着世界经济的发展, “6S”技术已经成为工厂管理的一股新潮流。

二、减速机厂加工车间存在的问题

通过对加工车间的实地调研, 从“6S”的角度归纳出以下六方面加工现场中存在的主要问题:一是零件散乱放置。如图1可以看出在机床周围散放多种不同的零件, 包括已加工与未加工零件, 甚至长期内不加工零件和上一批量生产剩余的产品也混乱放在一起。二是生产现场没有明确的区域划分, 散落的工件严重影响了运送通道的通畅。另外, 工人使用工具后随意放置, 每次使用都需要花时间重新寻找。三是机床没有定期清扫习惯, 工人只在废削影响到正常加工时才进行清扫。四是车间卫生状况不佳。操作工人只在意工作台表面的洁净, 对于机床本身的污垢以及地面、墙壁、门窗等卫生情况重视不够, 导致大量卫生死角。五是很多工人不修边幅, 头发、胡须过长, 另外, 在加工时自由度较大, 有工作时吸烟、随意交谈等现象。六是工厂存在明显的安全隐患。如图2中的照明电闸的安放位置裸露于墙体表面, 容易发生触电、漏电现象。另外, 废屑随意堆积, 存在刮伤、绊伤等安全隐患。

三、改善对策的提出

针对上述现状, 运用“6S”技术提出以下六点措施进行有针对性的改善。

(一) 整理。

将散乱放置的零件进行整理分类, 将短期内不进行加工的零件整理入库, 按生产计划领取存储工件, 使长期处于冗杂状态的工件区得到整理。

(二) 整顿。

划分出不同零件区域, 进行有效整顿。这样, 便于拾取待加工零件和向下一工序的运送。另外, 可以根据工人师傅摆放工具的习惯, 建议用明显颜色的油漆画出工具的轮廓, 当轮廓内没有工具就说明没有按要求操作。

(三) 清扫。

制定清扫计划表。按时对废屑进行清理, 生产组长不定时地检查和进行记录, 用于每月的考核评定。另外, 对机床进行定期保养, 保证机床的加工精度和加工质量。

(四) 清洁。

将机床顽垢彻底清洁, 同时, 有必要进一步将地面、墙壁、门窗实行彻底清洁, 营造一个干净整洁的工作场所。

(五) 素养。

营造积极向上的企业文化氛围, 通过不定期开展组织学习, 摒弃工人生产操作时的陋习。另外, 注重服装、仪容, 使工人都自觉地遵守各项规章制度。

(六) 安全。

认真做好以上“5S”方面, 定会避免废屑割伤、搬运撞伤等安全事故。同时, 建议在废屑飞溅区域安防挡板, 用明确标识提示警告。另外, 应根据人体工程学的原理设计重置电闸、保证照明、注意通风等等。

四、结语

“6S”法有效推行需要领导的支持、全员的参与以及持续的改善。该法一旦作为现场管理的理念被长期坚持的话, 那么一定会为现场管理带来意想不到的巨大效益。

摘要：本文针对某减速机厂加工车间现场的实地调研, 在搞清了车间管理现状基础上, 发现在整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六方面有很大改善空间。对此, 利用“6S”法提出有针对性的改善建议, 以期达到消除不利因素, 消除各种浪费, 创造一个整洁有序、环境优美的生产现场的目的。

关键词：“6S”法,安全生产,现场改善

参考文献

[1] .高庆华.卓越“6S”管理实战手册[M].北京:化学化工出版社, 2012

[2] .孙树栋.生产运作与管理[M].北京:科学出版社, 2010

机加工车间怎么管理 篇11

第一章总则

第一条 为了更好的加强安全管理，促进安全生产的有序进行，使评价体现科学性、公正性、公开性及可操作性的原则，不断提升车间班组安全管理水平，实现“自我规范、自我管理、自我达标”的管理机制，特制定本制度。

第二条依据车间实际情况每半年对车间的安全工作实施一次自我评价。

第二章自我评价标准

第三条车间成立自检自查评价领导小组，车间主任任组长，支部书记、副主任任副组长，安全员、设备员、工程技术人员、各班组组长为评价小组成员。

第四条车间安全生产自我评价的主要内容应包括：危险性辨识、风险评价、设备设施评价、员工行为评价、工艺技术评价、环境因素评价等，并制定相应的措施，以及要达到的效果和安全指标。

第五条车间安全生产自我评价主要区域为：三联跨厂房各作业区、热处理、下料锯床作业区、油品存储区、毛坯区，成品区、氧气乙炔存放区、特种设备设施作业区等的安全隐患，运行缺陷等问题有效及时加以整改。

第六条车间安全自我评价，要做到对要害部位、危险部位、薄弱环节、特种设备、关键装置进行认真评估，分析有可能发生的各种事故，制定有针对性的应急预案，进行事前预防，保证达到安全目标。

第八条认真贯彻落实“五阶段”梯进式安全管控模式的评价方法，从七个层面对车间的安全管理工作认真进行评价。

第九条车间评价小组各职能相关人员要本着公正、公平、公开原则，认真对车间班组的安全生产工作进行评价。

机加工车间工资方案1 篇12

一、基本工资：920元（以23天基准计算，超过23天按1.5倍计算，26天基本工资为1100元，以上工资基准是以主工序加副工序确定的，只有主工序或副工序会进行适当调整）。

二、岗位技术津贴：50—750元

止口

环槽

镗孔

精车 1级：

300元

340元

400元

400元 2级：

350元

390元

450元

450元 3级：

400元

440元

500元

500元 4级

450元

490元

550元

550元 5级

500元

540元

600元

600元 6级

650元

690元

750元

750元 级别要求：

（只有副工序按同一级别最低标准减50--150元计算）

1级：经过一个月理论学习和实践培训，能独立操作，能自主检测。2级：能独立维护保养机床，连续2个月没有批量废品。3级：能独立对刀，尺寸调整，连续3个月没月批量废品。4级：能完全自主调整机床，自主换胎，生产效率及废品率能达到规定要求。

5级：能对质量事故进行有效分析与改进，两道主工序能达到完全自主调整机床，自主换胎，生产效率及废品率能达到规定要求。6级：对生产线全工序能达到完全自主调整机床，自主换胎，生产效

率及废品率能达到规定要求。

说明：

1、级别评定采取车间主任上报及个人申请相结合方针。1到3级采取车间主任认定，副总经理批准，报人力资源部备案；4到6级采取车间主任认定，副总经理与人力资源部共同考核，总经理批准。

2、车间主任安排工序间调动，按较高级别计算。

3、级别工资按26天计算。

三、工龄补贴

每年每月加50元，最高200元。

四、全勤奖

100元

请假4小时（含）以上全勤奖为0，迟到或早退一次计请假2小时，旷工一次全勤奖为0。

五、生产效率奖：完成生产部的生产计划奖励180元。

六、质量资金

100—300元

全线换胎次数小于等于3次，加废率小于2.5%，小于等于4次，加废率小于2.75%，大于等于5次，加废率小于3%，全线全月没有批量废品（单工序小于10%，全工序小于20%），配套率单组大于60%，双组大于80%，每一个月全线每人奖100元，连续第二个月全线每人奖200元，连续第三个月全线每人奖300元。达不到条件一次归零；对于个人拿不到全勤奖，质量奖金为0。

七、工资定额计算

1、生产部安排周生产计划，要求六天完成，每周放假一天，完不成生产计划，周日可申请加班。

2、工资计算：产量按整条线计算，计算每条线的工时。

3、加废过废扣款：产量800只/班以上每只扣0.1元，产量800只/班以下每只扣0.15元；过废按加废3倍计算。

4、副品或超计划产品：修活产品或副品或超计划产品不扣款也不计产量。

5、铸造废品率：全月按

5%计算，超过

2014年机加工车间总结报告 篇13

结

回首过去的半年中，在公司新领导团队的领导下，在“务实创新，团结奉献”管理理念的指导下，在几个车间密切配合下，通过车间各专业全体员工的共同努力下，按时间绝不拖延工期，完成生产部下达的任何任务。把工件及时送到安装人员手中。在生产工作上也取得了一些成绩。劳动纪律和安全一向保持良好，没有迟到、早退、旷工现象。

这一段时间里车间环境卫生一直没能做到理想中的那样。在我任车间主任以来车间里一直没有机修工是一大隐患，一些小毛病我与几个老车工就把问题解决了，有时我们不懂就在外面请位机修师傅帮忙指导，设备没出现什么大的事故，确保设备良好的运行。

在过去的一年中，由于工作经验的欠缺，我在实践中暴露出了一些问题，也学习了一些老师傅们的经验有了这些不可或缺的经验，现在的我工作起来明显会感觉较之以往更加顺手。其实所谓事倍功半，所谓厚积薄发，就是每天都尽可能的累计进步，哪怕只是几处“微不足道”的细节，无天长地久下来也是一笔可以极大助力工作的财富。为了今后更好的做好生产工作，总结经验，提高工作方法和效率，克服不足。

在下半年的工作内容和要求督促在日常工作中落实好环境卫生和设备管理制度。我们车间来往人和车辆很多，车辆现已制止，在车间门贴上了“车辆禁止入内，违者罚款五十元”的字样。在车间里由选举了一位卫生监督员，每时每刻都在车间里巡视，把别人看不到的指出，别人做不到的做好。态度决定一切，细节决定成败。加强现场机械设备日常巡视，及时消除设备隐患，确保设备良好运行，加强对设备的维护和润滑管理排除设备意外事故隐患。

对于这些不足我会在以后的日子里虚心向周围的同事学习。努力丰富自己，充实自己寻找自身差距。拓展知识面，不断培养和提高充实自己的工作能力，把工作能力进一步提升，也希望公司领导和同事对我提要求，多提建议，是我更快更好完善自己更好地适应工作需要，在以后处理各种问题时考虑得更为全面、慎重，对待问题更加严谨。

虽然我写的不好，但是都是事实。

刘红光

车间承包加工合同 篇14

甲方：江苏鼎天实业投资有限公司

乙方：

承包人在江苏鼎天实业投资有限公司车间内承包钢结构加工劳务。承包范围包

括机械校正以后的工序，包括火焰校正、拼装、手工焊接、打磨、构件上拼装后钻孔。不包

括油漆工序。

一、承包价格

乙方承包甲方车间内加工，所有构件按照/吨（含税），有效期至年月

日或按单工程计算,加工重量按实际重量计算。

二、甲方责任

1、负责提供图纸、生产计划、工艺技术交底，负责下料、对接板、组立、门焊、机械矫正。

2、负责提供住宿、提供机械设备、负责购买工伤保险。

三、乙方责任

1、负责人员组织，按照甲方要求进度、质量加工构件。

2、负责使用范围内的机械设备保养维护工作，对人为损坏的设备负责承担其维修费。或

3、负责工伤除保险赔偿外的其它费用的支出。

4、负责小型机械及五金工具(含磁座钻、磨光机、钻头),气保焊导电嘴、绝缘套、连杆、保

护套等易耗品、劳保用品(含工作服),以上工具从甲方仓库领取的在当月工程款中扣除。

5、构件加工完成后乙方负责对构件进行检验，如果不合格构件发运至现场乙方负责返修包

括返修产生的费用由乙方负责，如果委托现场安装队返修产生的费用由乙方负责。

四、工程款结算

单个工程完成后根据甲方技术部出取的实际重量结算单重量由生产部牵头办理结算。当

月产量次月进行结算。结算完后的加工费付至90%，剩余部分作为保证金，现场安装无误

甲方认可后支付。

五、乙方负责工人工资按时发放（提供由工人本人签字的工资表），如拖欠工人工资甲方

有权拒付加工费，直接发放拖欠部分工资并对乙方进行经济处罚。

甲方：乙方：

身份证: