机加工车间量具管理办法

机加工车间量具管理办法（精选12篇）

机加工车间量具管理办法 篇1

机加工车间量具管理办法

一、长期借用量具的管理

为了方便各加工单元使用量具，在各单元放置经常使用的量具，作为长期借用量具。长期借用量具由各加工单元技术员根据本单元实际生产使用情况，向生产主管提供申请长期借用量具的名称、规格及使用人员。由生产主管统一分配，并记录在册。

各加工单元在交接班时要严格检查长期借用量具是否完好无损，如果检查出量具有损坏要及时上报技术员或生产主管。

具体办法为：如早班人员在上班后10分钟内检查出长期借用量具有损坏并上报，则视为该量具由中班人员损坏，并由中班相应的使用人员承担责任；中班人员应在早班人员下班之前对长期借用量具检查完毕，发现问题及时上报，否则由中班相应的使用人员承担责任。

对于长期借用量具中卡尺的管理。指定早、中班两人一组为卡尺责任人，双方相互监督管理卡尺，具体办法同上。无卡尺的人员，需要借用卡尺必需得到卡尺责任人的同意，使用完毕归还时需要得到卡尺责任人的确认，否则如卡尺损坏需由借用人负责。

二、内部借用量具的管理

各加工单元如需使用其他的量具，可以向量具管理人员借用，但必须认真填写《内部量具借用表》，使用完毕由借用人员归还，并由量具管理人员确认是否完号。

具体办法为：如由早班人员借用，中班人员需要继续使用，应在早班人员下班前对该量具检查完毕，发现问题及时上报，否则由中班相应的使用人员承担责任。早班人员相应的借用人员应在上班后10分钟内检查借用的量具是否完好，发现问题及时上报，否则要由早班相应的使用人员承担责任，如此循环直到该量具使用完毕，由借用人员归还。如由中班人员借用上述办法反之即可。

机加工车间量具管理办法 篇2

汽轮机叶片上的不同级别叶片的外形是不规则的, 尤其是混流式叶片, 属于没有任何基准的自由曲面, 编程、加工前首先要解决其测量方式的问题。为此, 我们研究提出了采用正、背面胎具定位、搭焊和螺钉连接的综合量具测量, 具有经济、高效、操作简便的特点。

2 综合量具的设计

(1) 在CAD中画图造型画出73B203.001倒叶片的形状, 如图1。

(2) 根据73B203.001倒叶片的长度和倒叶片内背弧样板的宽度来确定综合量具的长度与宽度的铁板。

(3) 在铁板的长度左侧设定一个定位销孔, 固定叶片、叶根顶端。

(4) 根据叶片背径向 (叶根、叶冠) 做和它成90°的两个块, 两个块固定背径向, 用定位销孔固定。

(5) 根据倒叶片内弧和背弧BCD3挡型线的位置来确定内背弧样板, BCD3挡定位销孔的位置。定位销孔的位置平行钻孔一排有利于样板定位 (如图2) 。

(6) 做两个直径为20mm、高20mm的圆形块, 把叶片提高20mm, 有利于测量。

3 综合测量量具的编程

在UG软件中, 可以自动编程与仿真模拟完成程序, 程序导出到记事本中稍作修改, 便可以输入到数控铣床进行加工。

在UG软件中进行加工模拟后, 自动生成程序并导出至记事本的部分NC代码如下:

此程序中包含近千条这样的代码, 是人工编程无法完成的, 完成好程序稍加修改就可以导入数控铣床自动加工, 约30min完成加工。

4 综合量具的加工

200mm×150mm×20mm的长方形45钢板, 用普通铣床铣掉多余部分, 经平磨后, 装夹在数控铣或数控加工中心上。数控加工路线: (1) 先用直径5mm的中心钻加工定位销孔, 确保定位销孔的位置精度。 (2) 用直径6mm的钻头扩孔。 (3) 用直径7.9mm的钻头扩孔。 (4) 用直径8mm的钻头扩孔。 (5) 用直径8mm的铰刀铰孔 (图3) 。

5 结语

浅谈机加工实训车间设备管理 篇3

【关键词】实训车间；设备管理；机加工；信息化管理

就目前来看，我校的实训车间已经取得了极大的发展，不论是实训设备的数量还是实训设备的价值都有了都很大提高，在这种情况下，原有的设备管理和维修模式已经无法满足学校的发展需要，因此学校需要建立更为完善的设备管理系统，来实现对实训车间设备的有效福安里，从而提高设备的使用效率和使用寿命。

1 机加工实训车间基本概况

我校机加工实训车间，作为中德应用技术大学最早建立的实训车间，始建于1988年，由最初的中德培训中心实习车间改扩建发展而来。就我校机加工实训车间的规模情况来看，现有1层500平米的独立综合实训楼，分为普通车床，普通铣床，普通磨床3个区域功能区，各类设备的资产总值已经超过1000万元。我校的机加工实训设备不仅可以满足机械电子、模具设计与制造、精密技术、材料工程、数控加工、数控维修、液压技术等诸多本科和专科专业的实践训练需要，而且还可以在不影响教学的情况下，满足机加工类社会培训与服务实践工作的需要，极大地方便了学校的机加工实训教学。

2 实训车间设备管理的对策

在对机加工实训车间的设备进行管理时，学校应在保障实训人员积极性和设备可靠性的前提下，结合实训车间设备的特征，对其管理模式进行创新，可以主要从以下几个方面展开：

2.1 在信息化管理的基础上实施精细化管理

实训车间设备规模的不断扩大，大量先进的实训教学设备不断购进，使原有粗放型设备管理模式不再适应实训车间的发展和需要。开展精细化设备管理，以信息化为基础建立完善的设备管理系统，提高设备信息化管理水平对促进实训车间的建设具有重要意义。

一是实训车间的设备管理应实施信息化，建立更为完善的信息化设备管理系统，对实训车间的各项设备进行动态跟踪管理，详细登记设备的购置、技术咨询以及入库情况，及时了解设备的调配以及故障维修等情况，使设备管理更为规范化和科学化，提高设备管理的效率，增强设备信息的透明度，从而提高设备的使用效率，更好的满足学校机加工实训需要。

二是实训车间设备管理还应进行精细化管理，使设备的效用能够最大化地体现出来。所谓精细化管理就是要按照精细化管理的核心理念对设备进行管理，即做到精、准、细、严，从而更好的对设备进行管理。顾名思义，“精”就是精益求精，保障设备管理的质量。“细”主要是将设备管理的各环节细化，重视细节造成的影响。“准”和“严”就是要保障设备管理的准确性和规范性，防止出现偏差。因此，在实训车间设备管理的各环节，如设备采购、维修管理、配件配置等环节，可以使有限的资金发挥出最大效用，提高设备管理的质量和效率。

2.2 实施全员管理，及时消除隐患

要有效提高实训车间设备管理的质量，就必须使车间每一个人都参与到设备管理中来，即实现全员管理。设备管理不应是设备管理人员或维护人员的责任，应当让每一个人都能参与设备管理，尤其是学校的实训导师和学生，需要经常与设备进行接触，他们对设备的运行情况是最清楚的，所以实行全员管理能够使教师和学生在使用的过程中及时发现设备所存在的问题，并进行相应处理，能够及时发现设备故障，减少事故发生。

2.3 实施动态管理，强化设备完好意识

学校机加工实训车间为了满足教学的需要，实训人员流动性大，每天都会有很多不同专业不同技术水平的学生使用设备，加之学生的技术水平大都处于训练层次，很容易由于操作不当对设备造成损坏，所以对设备进行动态管理非常重要。学校可以采用定时检查、故障排查、随机抽查以及设备检测人员经验判定等方式对设备进行动态管理，使设备能够处于良好的运行状态。另外，为了加强对设备的管理，学校还可以对实训设备建立完好卡，教师和学生在使用的过程中通过将设备的运行情况记录下来，有助于及时发现设备存在的问题，并及时进行维修，防止设备故障加重，从而保障实训车间设备的完好率，保障各项实训工作的正常开展。

2.4 强化安全责任意识，提高实训教学效率

实训设备的运转情况会直接影响实训教学的质量和效率，对实训设备进行安全管理，保障实训设备的稳定、高校运行也是设备管理的主要目的。如果学校实训车间的设备安全无法保障，那么实训车间的高效办学更无从谈起。所以在对实训车间设备进行管理时，应提高教师和学生的安全责任意识，促进设备安全、可靠和高效运转。

实训教学的安全管理主要包括两个方面，即教师和学生的人身安全以及实训设备的安全，其中教师和学生的人身安全是放在首位的。HSE管理体系对实训车间设备安全责任意识强化有着非常重要的作用，这种管理系统能够根据实训车间现代生产企业的结构特点，有针对性地分析实训各环节可能存在的风险以及可能引发的后果，并采取有效措施进行防范和控制，在该管理体系下，能够提高人们的安全意识，增强自我约束和自我激励的能力，强调安全预防。因此，在实训车间设备管理过程中，引入HSE管理体系能够充分发挥出设备的性能，提高教学的效率，在应用该系统时，应做到：

（1）在进行实训前，应综合考虑实训项目的特点、设备使用情况以及小组成员情况，分析实训项目可能存在的风险，并确定实训过程可能会出现什么样的后果，对风险进行预测。

（2）应根据实训项目的风险评估情况，有针对性地提出解决对策和安全技术措施，尽可能降低事故发生的几率，减少实训所造成的人员损伤和财产损失。

（3）应建立完善的安全反馈机制，能够听取参与实训过程的人员所提出的安全建议，不断改进应对安全问题的措施，减少安全事故发生，提高实训教学的质量。

3 结束语

总而言之，实训车间设备管理是学校管理工作中的重要内容，实训车间设备管理应建立完善的信息化设备管理系统，在信息化基础上，加强对设备的精细化管理，使所有人员都能参与到设备管理工作中来，对实训设备实施动态管理，提高设备使用效率，坚持安全第一，建立高质量的维护队伍，使实训车间设备能够更好的为实训教学服务，提高学校的实训教学效率。

参考文献

[1]张浩浩，李鹏.机械加工实训教学改革的探索[J].科技创新与应用，2012，09（18）：304.

[2]黄学飞，李兆飞.基于DELPHI的实训车间设备监控管理信息系统[J].机电工程技术，2012，09（15）：42-45.

机加工车间质量管理规定 篇4

一、目的为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。

二、适用范围

一楼机加工所有工序岗位

三、细则

1、在产品加工过程中，操作者要严格按照图纸加工生产，初次生产时要做好首件检验，每加工5件产品对加工件进行全面抽检，发现一次做不到罚款10元

2、所在班组班长要对本班所加工的产品进行抽检（每班要对本班所有工序抽检3-4次）一次做不到罚款20元。

3、对一次充好、蒙混过关的、对质量事故隐瞒不报的、对不良品藏匿或丢失的，一经查实处罚当事人100元。

数控加工车间质量管理办法 篇5

为了保证产品质量，强化员工质量意识，提高产品的一次交检合格率，树立谁加工谁负责的观念，特制定质量管理办法如下：

1、员工操作前必须明确自己所从事工序的加工内容和精度要求。没有弄懂自己的加工内容和要求时，禁止操作机床。以此造成的损失由个人负责。

2、员工配合检验做好零件的首检，并做好自检、自分工作。

3、加工中遇到加工内容与图纸不符合时，及时向主管提出，做好区分。

4、零件图纸或加工内容和加工程序未经主管许可不得擅自更改，图纸或加工尺寸、加工程序的更改需要经线长许可，并在每台设备的记录本上签名，并写上日期方可生效。

5、任何人不得私自将不合格品流入下道工序，一经发现，赔偿所有工序产生的费用。

6、待处理品在处理过程中，需要经过相关部门和主管同意，处理人签字后方可放行。私自处理的按加工废品落实到相关责任人。

7、每班建立工人每月的废品记录台帐，及时公布，超标的进行相应的赔偿，并做为年终先进评比的依据。

8、零件的加工尺寸到达设计的极限公差后，需要及时调整刀具尺寸，否则造成的损失有操作者自己承担。

9、在带学员的过程中，学员操作时必须由师傅监管，否则造成的质量、工装等损失由师傅负责承担。

10、在生产加工中出现批量（箱体一次性50件、箱盖70件）的质量事故，有操作者和检验共同承担质量责任。并承担相应的损失。

11、在运输或转工过程中，零件因摔伤、断角等非加工原因造成的报废，由责任人直接赔偿相应的废品损失。

12、任何人发现不合格品都应该及时报告，杜绝质量事故，消除质量隐患。车间依据挽回废品损失金额的大小，给予相应（10%-30%）的奖励。

13、严格控制车间箱体、箱盖的废品指标（箱体2%，箱盖1%包含调试废品）超出部分由相关的责任者承担（箱体10元/件，箱盖10元/件）。

14、对产品处理存在争议的时候，操作者应在废品处理的两天内提出异议，由车间和质检科共同判别，必要时由公司质检部进行判别和处理。

15、线长对所负责生产的产品质量负有直接管理责任，产品质量废品指标每超标0.5%相应扣款50元；出现批量产品返工或返修的，视其严重程度进行相应处罚。

16、漏工序的产品由本车间人员发现的，扣款责任人10元/件，并按5元/件奖励发现者。对于流入装配的漏工序产品对相应责任人扣款50元/件，同时扣款线长5元/件。

以上为车间的质量管理办法，本制度与公司的相应管理制度有冲突时以公司的为准！

加工中心

加工车间管理及工作调整方案 篇6

分选：黄海云

覆膜： 机长： 袁新华副手：李中湘

裱胶： 机长： 李雨阳副手：李灿辉李姣平

压型： 机长： 徐宁副手：沈艳

压型： 机长： 冯波副手：邓炎平

打钉： 机长： 谭立元打包：刘娟

打钉： 机长： 尹辉打包：张银春

粘盒：赵亚立丁湘林丁文华 二．工作时间安排如下：

上午8.00-12.00

下午 13.00-17.30

加班由工作量计算，如果要求加班，另行安排！三．报表填写要求

1．每个工序对于生产数量填写的准确性要求达到95%

2．每个工序对于生产不良品数量，必须填写到位

3．要求每个工序日报表，一天一报，每天生产的时间，工序，每天必须填写好，以便生产数量统计，生产效益统计

4．日报表要求注明平工时间，所做的事情，生产产量 四．加工车间各工序工作标准

1.覆膜工作标准和超产奖励

（1）。根据去年12月，和今年2月份的生产报表统计显示 12月时产值为

1539.646张/小时 2月到13号时产值为1180张/小时，根据平均值1360张/小时提升5%，那么覆膜要求达标时产值为1430张/时 以一天8.5小时，26天算总产值为316000.（2）覆膜计算超产标准如下：月平均时产值达到1500张/小时，公司对应

奖励额为时产值超过1530张/小时，总产值为320000张，公司对应奖励额为

2.裱胶工作标准和超产奖励

（1）根据去年12月，和今年2月份的生产报表统计显示 12月时产值为1223

张/小时 2月份时产值1000张/小时，根据平均值1111张/小时提升5%，那么裱胶要求达标时产值为1167张/时 以一天8.5小时，26天算总产值为257900

（2）裱胶计算超产标准如下：月平均时产值达到1230张/小时，时产值超

过1300张/小时，公司对应奖励额为

3.模切工作标准和超产奖励

（1）。根据去年12月，和今年2月份的生产报表统计显示 12月平均时产值

921张/时2月到13号时产值为900张/小时，根据平均值910张/小时提升5%，那么模切要求达标时产值为960张/时 以一天8.5小时，26天算总产值为

212160张

（2）模切计算超产标准如下：月平均时产值达到1000张/小时，公司对应

奖励额时产值超过1100张/小时，公司对应奖励额

4.钉丝工作标准和超产奖励

（1）。根据去年12月，和今年2月份的生产报表统计显示 12月平均时产值

860张/时2月到13号时产值为1000张/小时，根据正常值1000张/小时提升

5%，那么钉丝要求达标时产值为1050张/时 以一天8.5小时，26天算总产

值为232050张

（2）钉丝计算超产标准如下：月平均时产值达到1100张/小时，公司对应

奖励额时产值超过1150张/小时，公司对应奖励额

5.粘盒工作标准和超产奖励

（1）。根据今年2月份的生产报表统计显示2月到13号时产值为2000个/

小时，根据正常值2000张/小时提升5%，那么粘盒要求达标时产值为2100

张/时 以一天8.5小时，26天算总产值为164100张

（2）粘盒计算超产标准如下：月平均时产值达到2300张/小时，公司对应奖

励额为时产值超过2400张/小时，公司对应奖励额

由于公司业务问题，造成产量达标不到，时产值有相对应提升，将在年终奖金

中体现

由于个人原因，造成时产值达不到标准产值的90%，取消下个月超产奖机会，如果下个月还没有达标，考虑进行相应的处罚！五．关于赔偿处罚问题

1．由于个人操作失误或人为问题，造成报废金额在500元以下，按出货价格的30%来计算赔偿金额，超过500元以上，按出货价格20%来计算赔偿金额

2.因为工序自身原因，出到客户那里，产生的赔偿由机台自己赔偿！

3.机长和副手赔偿金额按工资比例来摊分！

4.赔偿最高额以单月工资的60%为限！

5．由于签首样，出现的大批量不良，报废，造成的损失1000元以下，机台承

担30%，车间主管承担20%，品质主管承担20%，生产副厂，生产厂长各承

担管理责任15%。造成损失上1000到2000元，机台承担20%，车间主管承

担15%，品质主管承担15%，生产副厂，生产厂长各承担管理责任10%，公

司承担30%，造成损失达到2000元以上的，机台承担10%，车间主管，品

质主管各承担5%，生产副厂，生产厂长各承担管理责任5%，公司承担70%

六．各个工序报废放数标准短单1000张放数为10张

长单放数标准为3‰ 超过5000张放数标准为2‰ 七．各个工序产品标准和要求

1．覆膜工艺质量标准

（1）覆膜平整、均匀、到位，光泽度达到样稿要求，无明显偏色。

（2）表面无破损、起泡、起皱等不良现象，雪花点正常光源下目距30cm

观察不明显。

（3）附着力强，破坏性检测时，胶膜能将50%以上的墨层带起；试模切

时压痕线上胶膜与纸张粘结牢固，无起泡。

（4）糊盒产品可以让出粘口位的，胶膜边到压痕线的距离≤4mm≥2mm。

（5）拉规位置正确，膜的位置需＞成品线2mm以上但伸出纸边不得超过

1.5mm,拉规方向不得超出纸边。

（6）覆膜后分割的尺寸准确、边缘光滑、不出膜、无明显卷曲。破口不

超过10毫米。

2．裱胶工艺质量标准。

（1）不可以起泡、脱胶、假胶和粘合不牢质量问题

（2）裱纸要求瓦纸与面纸粘合距离要求咬口距离为2-5MM 针位要求

2-4MM，成品位必须有对应的裱纸

（3）表面是否看到坑纹、开胶、刮伤、打皱、沾花等现象。

3.模切工艺质量标准

（1）模切后的规格尺寸准确，内尺寸长、宽、高误差＜±1mm(包括开孔、提手)。

（2）压痕线折线居中，深度一致，整齐、不歪斜，摇盖开合180°3次以

上面纸、底纸均无破裂断线。

（3）刀口光洁，无明显毛刺。

（4）图案文字偏离值＜5mm。

（5）模切后的产品弯曲变形≤15mm/m，保证成箱后箱角漏洞≤5mm，且无

明显包角；两外摇盖间隙≤2mm，摇盖参差≤7mm，且摇盖不能超出箱

体。

（6）成箱方正，箱片互成直角，对角误差±3mm，搭接舌宽30～50mm。

（7）模切压力要适当（以纸板被切断为准），压线饱满，纸箱易成型。

4.钉丝工艺质量标准

（1）不同品种不得混钉，两页结构必须搭配装钉。

（2）钉距均匀，双钉钉距＜80mm，单排钉钉距＜60mm，误差不超过

10mm。

（3）钉排列整齐，偏斜＜5mm。

（4）纸箱两页对齐，伸差、剪差小于2mm。

（5）头尾钉距压线公差13±7mm。

（6）箱盖合拢，隙缝或叠盖误差＜2mm。

（7）装钉要外平内扣牢固、不得有断钉、叠钉、漏钉、多钉。

（8）箱面要清洁,不得有油污现象。

5.粘盒工艺质量标准

（1）粘盒位无开胶、无溢胶、无粘连，无内搭和外搭，不擦伤印面或留

有明显擦痕和损污，盒子撑开容易，不爆线，不爆角。粘口破坏性

试验纸张纤维撕裂面积≥50%以上。

（2）粘合对位要准确，不歪斜，糊盒位无喇叭口、超线、斜线及盖线现

象，配版正确，瓦纸类喇叭口≤2mm,糊盒位长度低于15cm以下的产

品喇叭口≤1mm。

（3）粘合牢固，不脱胶。粘合后约12小时，待胶水完全干燥后，撕开

粘口纸边，并能将其中一面纸张(一般为纸张反面纤维撕下，俗称破

皮)，才算合格，否则证明粘合不牢。

上述方案暂试用3个月，本方案解释权属湘乡加一彩印印刷有限公司。

本方案一式多份，机长，副手各一份，生产部，财务部各一份

实行日期2012.3.1

湘乡加一彩印有限公司

机械加工车间管理制度和操作规程 篇7

1、发生各类安全事故，必须立即向有关部门报告，不准隐瞒不报、虚报或故意拖延报告。

2、发生重大伤亡事故，应迅速启动应急预案，采取必要措施抢救人员和财产，防止事故扩大；在事故调查组未进入事故现场前，派专人看护现场，任何人不得擅自移动和取走现场物件；清理事故现场需经事故调查组同意方可进行。

3、发生伤亡事故，应查明原因，分清责任，制定改进措施，防止事故重复发生，切实做到原因清晰，责任明确，处理公正，认识深刻，措施到位。

机加工车间量具管理办法 篇8

目录

第一章总则

第二章绩效考核

第三章附则

第一章总则

第一条为适合班组安全管理的需要，落实安全生产激励和约束机制，促进班组员工安全生产的责任意识，加强班组安全建设，提高员工安全文化素质，强化班组安全管理，防范和惩治员工“违规、违纪、违标”行为的发生，防止和杜绝事故的发生，特制定本奖惩制度。

第二条本制度适用于班组绩效考核管理。

第二章绩效考核

第三条班组安全绩效考核实行扣分制度。由于班组人员“违规、违纪、违标”行为，导致事故发生的，班组对员工实行一票否决制，不得参加班组对员工任何先进的评选。出现重特大安全事故的，按照公司有关考核制度执行。

第四条扣分标准，按照班组安全生产考核实施细则扣分标准进行扣分。

第五条班组安全绩效考核 遵循实事求是、客观公正、处罚与教育相结合、鼓励自查自纠的原则。

第六条对违纪、违规人员进行扣分处罚时，应当将事实和情节核实后通知当事人。

第七条多人违章分别给予扣罚。不因其中一个人的扣罚而免除其他人的扣罚。

第八条扣罚结果班组在每个月的个人奖金上建议车间进行考核。

第九条本制度具体由班组安全管理资格的班长或安全监督员进行实施。

第十条有下列情况之一的将上报车间给予奖励，奖励额度参照车间安全奖惩制度执行：

1.对安全生产有所发明创造、合理化建议被采用并且效果明显；

2.及时发现或消除重大事故隐患，避免重大事故发生者；

3.及时制止违章指挥、制止违章作业避免事故发生者；

4.对抢险救灾有突出表现者；

第十一条有下列情形之一者由班组长直接进行考核，并上报车间给予相应处罚：

1.上岗前没有按规定正确穿戴劳动保护用品，罚款20元/次；

2.上岗前没有按规定进行安全确认，罚款20元/次；

3.上岗后没有按规定进行设备点检，罚款20元/次；

4.上岗后没有按规定认真填写隐患排查表，罚款20元/次；

5.班中串岗、脱岗、不听劝阻，罚款20元/次；

6.违反安全操作规程且不听劝阻、态度蛮横，罚款50元/次；

7.酒后上岗、班中饮酒，罚款50元/次；

8.不按时参加班前会和班组安全学习，罚款20元/次；

9.不按时、不认真书写安全学习记录，罚款20元/次；

10.违反安全隐患排查标准，罚款40元/次；

11.戴手套操作机床，违者罚款500元/次；

第三章附则

第十二条以上规定有不全面或与车间奖惩制度有冲突的，按车间奖惩制度执行。

第十三条本制度适用于本班组全体员工。

第十四条本制度自发布之日起实行。

工、量具库管理制度 篇9

一.器材的入库

库管员根据入库单及时联系有关部门进行质量验收，在质量验收合格后查验数量和总体质量，及时办理入库手续和器材上架。在质量、数量、规格不相符时及时通知采购员进行解决。

二.器材保管

1、要做数量、材质、规格清楚；帐、物、卡一致，摆放整齐。

2、工量具、刃具的保管要做到不潮、不锈。

3、对需要维修的工量具进行归整统计，定期上报办公室主任以便安排维修。同时做好废旧工量具、刃具的回收工作。

三、工量具、刃具及耗材的领用和借用

1、教学部门耗材的发放，库管员依据实习定额和实习学生人数确定发放数量，由部门负责人批准、各工种班长签字进行发放。

2、普通刃具的发放由各部门负责人批准，领用人签字并以旧换新进行发放。对一些特殊的刃具的发放或借用需请示中心有关领导进行发放或借用。

3、创新部耗材的发放由创新部负责人批准、领用人签字进行发放。

4、工量具的领用由各部门负责人批准、领用人签字发放，库官员做好领用记录。高价值量具、军品用量具、检验室用量具的领用需中心的有关领导批准。

5、库管员要做好工量具的借用记录，并及时督促使用人归还，一般借用期限不超过一周。

6、工量具库一般不对外单位及个人借用，特殊情况需中心有关领导同意。

四、内库转外库

在外库的工量具不能满足工作需要时，需办公室主任同意后进行内库转外库，并做好转库记帐手续，月底上报财务室及办公室主任。

五、库管员在每月25日前将当月的入库单、出库单统计上交财务室

及有关部门，并配合会计员做好下帐工作。做好每年一度的清库工作。并做好实习耗材各工种的统计，杜绝超定额发放。

六、半成品库的管理

做好半成品的入库、保存、出库、登记工作。半成品出厂由

机加工车间操作规程 篇10

安全技术操作规程

2016年7月

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一般性安全须知„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 设备安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 钻工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 电焊工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 车工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 砂轮机安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 带锯机安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 钳工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 托辊组装技术要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 托辊压装机操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10

电火花数控线切割机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„11

数控加工中心安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14

数控车床安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

普通车床安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19

数控雕刻机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20

平板硫化机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22

砂带磨板机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„23

塑料粉碎机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24

注塑机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„25

空气压缩机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 1

一般性安全须知

一、凡厂内工作人员均须接受规定的安全教育，并进行考核，不合格者，不得单独工作。

二、初来厂工作的工人，应规定一定熟悉期限，在此期间，生产组长和工厂应对其安全负责，并随时指导工作。

三、四、上班前不得酗酒。

不论何工种，工作前均需详细检查自己所用的工具、设备，如有不良，立即维修，禁止勉强使用。五、六、七、八、工作前，必先注意周围环境，避免威胁他人安全。工作中任何人不得与操作者闲谈，嬉闹、吵架等。多人互相配合作业时，必须有专人指挥。

女工在车间（指有旋转机器和安全员认为必要的地方）工作时，必须戴帽子。

九、十、工作中应穿规定之工作服及保护用品。

凡工厂之危险区域（储存危险品或易触电处），应妥设遮栏，并于明显处设“危险”标志。

十一、凡易燃、易爆物品，各种仓库及容易引起火灾的场所附近，均需严禁烟火，并有明显标志。

十二、职工应予以救伤训练，熟悉烫伤触电及气体中毒等事故的急救方法。

十三、厂内须有足够的消防设备及健全的安全组织。

十四、严禁擅自动用消防用具。

十五、各种机械须专人负责，不准擅自开动。特殊情况由公司领导批准。

设备安全操作规程一、二、每班工作前，必须按规定注油。

设备起动前应周密检查各部位是否正常，低速或手转动后，确认正常，方可开动。

三、经常检查各部位螺丝、键销等有无松动及异响，发现后立即停车，请维修工检查修理。

四、操作者必须熟知本人使用机床性能，如超过机床使用范围，需经有关部门研究后方可进行。五、六、七、严格禁止机床在运转中变速。

各种设备必须按检修制度及时清换机油。

操作者必须经常保持环境卫生，成品、半成品摆放整齐，不得乱堆乱放。

钻工安全技术操作规程

一、工作前必须检查主轴是否窜动，松旷和弯曲、按规定加油。

二、工件必须可靠地固定在台上，使用模具钻孔时，工件和模具均须固定。钻偏时，不准用钻头借正，以免损失机床。

三、钻直径在三毫米以下孔和超钻床负荷的大孔，一律禁止自动走刀。

四、钻孔时必须有充足的冷却液，不可嘴吹铁屑，严禁带手套操作

五、从主轴上退卸刀具时，应使用专用工具，禁止直接敲击钻头，钻杆或卡箍。

六、使用摇臂钻时，摇臂回转范围内不得有障碍物，摇臂和主轴箱全部锁紧后，方能进行钻孔。超出工作台进行钻孔时，应有保证工件稳固的措施。下班前，应将主轴箱降至最低并移向靠近立柱的位置。

电焊安全技术操作规程

一、电焊设备应放在通风良好、地面干燥、灰尘较少的地方，以保证设备平稳干燥清洁，安全运转。

二、电焊设备集中布置时，各设备之间的距离应大于1.5米。

三、电焊设备的外壳均应可靠接地或接零，使用设备前应检查设备是否完好，方可使用，在焊接过程中禁止调节电流。

四、电焊软线的绝缘应完好，如破损应用绝缘胶布包好，破坏严重的要及时更换。

五、电焊面罩应无破损漏光现象，焊工所带皮手套应完整无损，工作前应穿戴好劳保用品。

六、高空作业进应系好安全带，并有其它相应安全措施。

七、在容器内施焊，应有通风设备和专人监护，使用行灯应低于36伏电压，并有铁丝外罩保护。

八、不可穿潮湿的工作服，不能在雨天下进行焊接。

九、设备应有专人负责维护保养，操作者必须熟悉设备性能，停止使用时应切断电源。.5

车工安全技术操作规程

一、开车前检查机床各部位是否完好，按规定进行注油润滑，然后低速开车两分钟，看运转是否正常（冬季尤为重要）

二、操作者应穿紧身工作服，袖口应扎紧，女同志头发应塞入帽子内。除装卸工件外，操作时，严禁戴手套。

三、工作时，头不能离工件太近，以防切屑飞进眼内。当变速切削或切屑细而飞溅时，须戴护目镜。

四、工件和车刀必须装夹牢固，避飞出伤人。加工件吃刀不可过猛，毛坯从主轴孔尾端伸出不能过长，以防伤人。加工偏重工件时，应加平衡铁，开车前用手转一圈，看是否有妨碍。五、六、七、八、换卡盘或装卸重工件时，首先在床面上要垫木板，防止撞伤床面。严禁用手直接清理铁屑，应用专用的钩清除。机床运转时，严禁擅离岗位或与他人谈话嬉闹。

在装卸工件，更换刀具，测量加工表面，以及变换速度时，必须先停车。停车时，不准用手制动卡盘或工件。导轨面严禁放置任何物品。

九、批量加工的零件要首件送检，在确认合格后，方可继续加工。精车要注意防锈处理。

十、工作结束后，要把所用的物件揩净归位，按规定加油，最后把机床周围打扫干净。

砂轮机安全操作规程一、二、砂轮机防护罩必须安装妥当，一般不得用铸铁防护罩。

开动砂轮机前，要用手转动几圈，检查有无裂痕、松动，开动后待速度稳定之后，方可使用。

三、须有专人负责，每日检查螺帽是否松动，空隙是否过大及有无裂痕等，安装时禁止敲打。

四、使用时，工作者不可站在砂轮机正面，应站在回转线的侧面，磨时用力不可过大，薄砂轮不可用砂轮侧面，以防破碎伤人。

五、六、研磨架和砂轮应有2—3毫米间隙，并低于砂轮中心线。

不要把铜、铝、铅、木头等软性物质，放在砂轮上磨削，以免砂轮失去锐利效能。

七、早晚寒冷季节及新装砂轮，开始必须轻磨，逐渐加力，使砂轮升温，防止破裂。

八、砂轮应经常削准，保持砂轮圆度，并不可碰撞磨刀。

带锯机安全技术操作规程一、二、开车前，必须检查机床各部位是否正常，确认正常后，方可开动。车使用过程中，应观察各部件运转情况，若有异常或异响，应立即停车查找原因，排除故障。

三、四、工作中要随时清理切屑，以免阻塞锯齿，影响切削效果和锯条寿命。经常检查液压油和冷却液的清洁度与容量，及时过滤或添加，保证供油、供液充足。

五、对导轨面和各润滑点，应每班润滑一次，其它应润滑部位，按规定周期进行润滑。

六、七、每天工作完毕，应放松锯条，以提高其使用寿命。

更换新锯条后，应低速，小进给量“跑合”，待齿尖毛刺去除后，方可按正常切削参数进行锯削。

八、九、在加工长而重的工件时，须稳安支承，避免切断工件，跌落或挑翻床子。工作场地应整洁无障碍物，工作后应擦拭机床，保持机床的清洁度。

钳工安全技术操作规程

一、工作前穿戴好防护用品，检查工具、夹具等是否完好，钳台周围保持整洁，不得堆放与当班生产无关的物件。

二、三、錾、剔工件时，对面不许站人，必要时应设置挡网，以免毛刺飞尘伤人。打锤时，不准戴手套，以免滑轮伤人，不得用扳手代替手锤敲打物件，某些工件应用铜锤或垫上软金属再击，以免伤损工件。

四、安装机件时，避免磕碰，以免影响质量，对油孔、床面、轴瓦等转动或滑动部分，铁屑、灰尘必须擦拭干净，并注意油量。

五、六、起吊物件时，应站在避开物件坠落的位置，并要有专人负责指挥。使用虎钳时，钳口夹活不得超过最大行程的三分之二，夹圆工件和精密工件时，要垫铜垫。

七、八、经常检查所用的工具，使其保持良好状态，有缺陷的工具严禁使用。平台表面要经常保持整洁，用后要及时擦油，严禁在平台上敲击任何物件。

托辊组装技术要求

一、各种零、部件需检验合格后方可组装。

二、托辊滚筒必须清洗干净方可进入装配。

三、焊接轴承座时，要求定位准确，焊接面光滑，无透焊、夹层等焊接缺陷；使用塑料轴承座时，要求与管体配合牢固，不得有任何松动。

四、使用迷宫式密封时，内、外密封分别装入托辊，避免密封变形，影响性能。

五、轴承内外密封之间，应添加占其空隙2/3的锂基润滑酯。

六、轴承装入托辊后应保持适当的轴向游隙，不得压死。每件托辊转动灵活后方可转入下道工序。

托辊压装机操作规程

1、机床应该由专人操作，操作者应熟悉机床各个部分的工作原理和维护保养方法。

2、不论在什么情况下都严禁将手伸入压装头和工件之间。

3、开始工作前应根据工件要求，调整好两压头的距离和托架的高低。

4、接通电源后，首先开始油泵进行循环，调整油泵压力，使其满足压装工件的要求。

5、压装轴承时必须使用点动压装。

电火花数控线切割机安全操作规程

1、设备名称 电火花数控线切割机

2、本设备岗位的危险源/环境因素

危险源

未按规定穿戴防割手套和劳防眼镜，装夹工件时钼丝划伤手指，工作液飞溅伤人眼睛，工件未压紧滑落伤人，断电刹车装置损坏，卷丝筒冲出伤人。电器控制柜损坏或机械防护装置损坏，接触电极丝或设备时产生触电事故。

环境因素

废料摆放、用电消耗、原辅材料消耗、工业垃圾排放。

3、要达到的标准

严格按照电火花数控线切割机安全操作规程进行操作，达到控制该设备岗位的危险源/环境因素。

4、作业程序和要求 4、1 工作前 4、1、1 工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。必须戴好防护眼镜，在夹装工件过程中允许带手套作业。4、1、2 操作者应熟悉操作本设备的工作原理、结构和性能并经考核取得资质证后方可上岗操作。严禁无证者单独操作。4、1、3 检查本设备的机械传动部分和电器部分，防护装置是否齐全有效。4、1、4 工件和夹具必须装夹牢固。4、1、5 设备开动前，应仔细检查机床运转是否正常按润滑表加注润滑油并要观察周围动态。按照机床《操作使用说明书》及加工工件要求，选择适当的工作电压和电流。设备开动后，要站在安全位置上，以避开设备运动部位和工作液飞溅。4、2 工作中 4、2、1 机床在运转时严禁身体越过安全防护装置和接触电极丝以免发生意外。4、2、2 机床在运丝和加工过程中不能打开运线总成及工作台等安全防护装置，同时在相应的防护装置上标有警示标志，注意安全。4、2、3 机床在运转过程中及电器控制柜通电的情况下严禁打开电器柜门，以免发生意外。4、2、4 在加工过程中不能长时间断开冷却液以免影响加工速度、加工精度及损坏电极丝。4、2、5 运丝电机装有断电、刹车等装置，工作中如遇停（断）电时，丝筒可以迅速刹车，以防止卷丝筒冲出。4、2、6 机床防护罩与机床启动无互锁关系，在加工时应注意使用防护罩。4、2、7 机床应保持清洁，飞溅出来的工作液应及时擦拭。停机后应将工作台面上的蚀除物清理干净，特别是导轮及导电块部位，应经常用煤油清洗干净，保持良好的工作状态。4、2、8 工作液循环系统如发现堵塞应及时疏通，特别要防止工作液渗入机床内造成短路，以至烧毁电器元件。4、2、9 在加工中，应清除断丝、更换新丝。不可以让断丝长时间运转，易产生事故。4、2、10 经常检查导电块与电极丝是否有良好可靠的接触，如接触不好，将直接影响工作稳定性及加工效率。如导电块磨损了，要及时更换。4、2、11 在工作中，如发现有故障时，应迅速停机检查修理，决不可带“病”工作；如有困难，请维修人员修理。4、3 工作后 4、3、1 工作结束后，停止本设备运转。将使用的各种工具有序的放在工具箱内，将毛坯、半成品、成品分别堆放整齐。4、3、2 严禁用脚操作电源开关。4、3、3 工作区附近的粉尘等要及时清理，以免堆积造成人员伤害。

5、应急预案

发生机械伤害事故后，发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，由安全员打事故抢救电话“120”，并通知车间负责人，由车间负责人负责现场总指挥；同时通知生产部组织紧急应变小组进行可行的应急抢救，协助对外抢救工作，门卫在大门口迎接外来救护车辆，有程序地处理事故、事件，最大限度地减少人员和财产损失。

数控加工中心安全操作规程

1、机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活及机床是否有异常情况，发现异常立即报告相关人员。

2、机床各坐标轴回零，空运转10-15min以上，方可操作。

3、操作前检查所有压力表，检查操作面板上的开关、指示灯以及安全装置是否正常。在需手工润滑的地方添加润滑油。

4、在手脉及手动进给时，一定要弄清正负方向，认准按键，方可操作。

5、自动换刀前，首先检查显示器显示的主轴上的刀位号，刀库对应的刀座上不能安装有刀，其次检查刀库是否乱刀（即刀库上的标号与控制器内的刀号不对应），避免主轴与刀柄相撞。

6、依工艺卡对应安装刀具到刀库上，检查是否定位好，并检查装置在主轴孔上的刀是否在主轴孔内拉紧。

7、对所要运行的程序要在计算机上模拟运行确认无误后，方可输入机床。

8、在运行任何程序之前，皆应对刀，使工件零点、编程零点重合，设置好刀补，并使刀具在工件的上表面以上。

9、进行加工前，确认工件、刀具是否已稳固锁紧。

10、操作机床前，应确认防护罩都锁紧。

11、禁止将任何工具或量具随意放置于机床移动部位或控制面板上。

12、导轨面、工作台严禁放置重物，如毛坯、手锤、扳手等，并严禁敲击。

13、加工中，须自始至终地监控机床的运行，发现异常情况应及时按下“急停开关”并报告相关人员，弄清异常原因，排除故障后方可重新运行加工。

14、不准带手套操作，严禁用气枪对人吹气及玩耍等。

15、操作者应佩带安全眼镜，穿戴适合操作的服装、安全鞋、安全帽及听力保护装置，禁止穿宽松外衣、佩戴戒指、手表等各种饰物。

16、当气动、润滑系统出现异常情况时，要立即切断电源，终止机床工作。

17、机床启动运转时，决不可将身体的任何部位靠近或放在机床的移动部件上。

18、机床运转时，禁止在机床上检查零件，排除故障，手动换刀。

19、机床零部件若有松动时，应立即进行调整，否则可能造成零部件脱落而酿成意外。

20、在机床以自动模式运行时，不要随意碰触任何按钮。

21、机床在自动运转过程中，严禁打开机床的防护门，以免发生危险．

22、测量工件、清除切屑、调整工件、装卸刀具等必须在停机状态进行，以免发生事故。

23、首件加工完成后，进行自检，自检合格后再送检．检验员判定合格后再生产，如果判定的产品不合格，及时报告车间领导，来进行调整。

24、操作人员要每一小时对产品进行自主检查，并填写检查表．

25、加工完毕，应把刀库中的刀具卸下，按调整卡或程序编号入库，并加好防锈油。

26、操作人员每天要对量具进行检查是否有损坏，是否能达到其测量要求，送检验员校验，才能使用。

27、严禁对机床参数修改，以防机床不正确的运行，造成不必要的事故．

28、每天下班前要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁。

29、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统；非紧急状态不使用急停开关；切断系统电源，关好门窗后才能离开。

数控车床安全操作规程

一、安全操作基本注意事项

1.工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。

2.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。3.不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。5.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。二.工作前的准备工作

l.机床开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。

2.使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。3.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。

4.大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。5.刀具安装好后应进行一、二次试切削。6.检查卡盘夹紧工作的状态。

7.机床开动前，必须关好机床防护门。三.工作过程中的安全注意事项

l.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。2.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。3.禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。4.车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。5.经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。6.在加工过程中，不允许打开机床防护门。

7.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。8.工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。四.工作完成后的注意事项

l.清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。

2.注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。3.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。4.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

普通车床安全操作规程

1.操作前应穿好工作服，扎紧袖口，戴好护目镜，不准戴手套。

2.车床开动前，必须认真检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并做低速空转运行2-3分钟，检查机床运转是否正常。

3.装加卡盘，工件和车刀要停机进行。工件和车刀必须装牢靠，防止飞出伤人，工件装夹好后必须随时取下卡盘扳手。

4.用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔一致，不能使用破损和歪斜的顶尖，使用前将顶尖和中心孔擦拭干净，尾座顶尖要顶牢。5.禁止把工具，夹具和工件放在机床床身和主轴变速箱上。

6.操作时，手和身体应与卡盘和拨盘保持一定距离。

7.换挡手柄的变换方法是左推右拉，如推（或拉）不动，不可用力猛撞，可用手转动一下卡盘，使齿与齿槽对准即可搭上。

8.改变主轴转速和进给量必须停车操作。

9.切削时不能靠旋转工件太近；不能用手触摸旋转的工件和切屑。

10.机床运转时禁止测量工件，不准用手去刹转动的卡盘，用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不准使用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。

11.加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。

12.加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人，伸入床头棒料的长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。

13.高速切削时，应有防护罩；当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。

14.机床运转时，操作者不得离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查原因，当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具推出工作部位。

15.下班时应关闭电源，清扫机床，加油润滑机床导轨，将溜板箱移至靠近尾架处，整理工具和物件，搞好环境卫生。

数控雕刻机安全操作规程

一、数控雕刻机安全操作基本注意事项：

l、工作时不允许戴手套操作机床；、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；

2、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致；不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

二、工作前的准备工作

1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；雕刻前及雕刻过程中必须检查并确认电机的冷却系统（水泵）和润滑系统（油泵）是否正常工作。

2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；刀具安装好后应进行一、二次试切削；检查卡盘夹紧工作的状态；

3、装夹工件时，必须遵循“装实、装平、装正”的原则，严禁在悬空的材料上雕刻；装刀具前须将卡头内杂物清理干净。

4、刀具装卡时，一定先将卡头旋入锁紧螺母内放正，一起装到电机轴上，再将刀具插入卡头，然后再用上刀扳手慢慢锁紧螺母，装卸刀具时，松紧螺母禁用推拉方式，要用旋转方式； 起刀点，X、Y轴起刀点不能更改。

三、工作过程中的安全注意事项

1、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用毛刷来清理；禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床；铣床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；

2、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意；

3、机床的横梁及档板上严禁放任何物品，避免掉落伤人；操作过程中严禁趴在机床上，更不允许坐或倚靠在机床架上。

四、工作完成后的注意事项

1、清除切屑、擦拭机床，保持机床与环境清洁状态；检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换；

2、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源；卸刀时严禁用扳手敲打卡头； 加工完毕要关闭机床电源，工件送检，收拾工、量具，清洁机床和地面。

平板硫化机安全操作规程

1、上岗前，操作人员必须穿戴好劳保用品。

2、备齐所用的工具及胶料。

3、检查液压泵站系统的油位是否正常。四根立柱及导架要加油，保持良好的润滑。

4、检查温控仪表及控制箱的接地情况是否良好。

5、确认电器元件，温控仪表指示正确，灵敏可靠。

6、上述工作检查无误后方可合上电源开关，启动油泵，把模具放入平板中预热，预热时间不低于20分钟。

7、到硫化时间后，卸载泵站，立即将硫化后的试样从模具中取出，放置规定地点冷却。

8、闭合平板时工作压力不得超过20MPa。

9、工作结束后，应切断电源，清洁机器，注油保养。

砂带磨板机安全操作规程

1、操作员操作前必须熟悉机器的性能、用途及操作注意事项，生手严禁单独上机操作，非相关人员不得靠近机器。

2、操作者不得穿着易被机器卷入的衣服（如领带、项链、宽松的衣服等），长发者请将头发卷起或戴头套，严禁戴手套操作机器。

3、机器上的安全装置，请勿随意拆除；不可将任何工作物外的物品放置在工作台上，如扳手等，以免异物卡住导致机器损坏。

4、电源开关开启前，务必确认所有开关均在OFF位置上，正常工作前，先检查砂带的清洁锐利程度，检查砂带的安装方向是否正确，砂带规格是否适用，砂带松紧是否适中，输送带运行轨迹是否适中，输送带松紧是否适中。

5、加工前所有的护盖均不得移开，必须先确定板材的尺寸是否在机器的适用范围之内，调整正确的加工厚度。一定要注意板材上不能有金属附件，以免损坏机器。

6、正常运转操作中，防止因机器过载而出现跳机或砂纸不堪负荷，导致砂纸断裂现象。

7、操作员工作时，工件一旦放在输送带上双手要立即离开。工件要均匀摆布在输送带上，使砂带与橡胶轮受力均匀，避免单边磨损，缩短砂带与橡胶轮的使用寿命。

8、工作完毕，请务必将机器内外清理干净。清理内部时，务必将砂纸拆下，待清理干净后再将砂纸装上。建议工作结束后将砂带放松，避免砂带长期处于涨紧状态而导致逐渐松弛。

9、新员工必须经过培训后方能操作机器。操作人员有事离开岗位时一定要关掉机器，杜绝在操作中与人攀谈。

10、机器运转异常时，应立即停车请专业人员维修，检修时确保电源断开。

塑料粉碎机安全操作规程

1、操作前的准备

1.1 仔细检查设备电源线是否有破损破损情况，接地装置是否良好，防止造成触电事故。

1.2 打开刀膛和碎料仓，检查是否有残余塑料及其它异物，若有异物，应及时清理干净。

1.3 关闭碎料仓，拧紧固定螺丝。

2、操作程序及方法

2.1 接通电源，启动设备，仔细视听设备运转是否有异响。2.2 确认设备运转正常后，再投入需破碎的物料。2.3 待刀膛内的物料破碎完全后，再投入新的物料。

2.4 一旦发生刀片卡死，必须立即关闭设备并切断电源，再进行处理。2.5 只有当故障处理完成后，方可再次启动设备。

3、操作后的工作

3.1 物料破碎完成后关闭开关，切断电源。

3.2 打开刀膛和碎料仓，将碎料仓里剩余的物料清理干净。3.3 关闭碎料仓，拧紧固定螺丝。

3.4 将破碎好的塑料，分类装进编织袋，放置到粉碎料指定位置。3.5 清理好设备机台及周围地面卫生。

4、安全操作规程

4.1 严禁破碎塑料时一次性放入太多造成卡死，烧坏电机。4.2 严禁将金属之类的东西放入破碎机内造成刀片损坏。

4.3 设备运行时，严禁将手伸入破碎机内进行操作，以免造成伤害。4.4 设备上严禁放置水杯、工具等杂物，以防止异物落入进料口损坏设备。4.5 定期对运转部位进行润滑保养。

注塑机安全操作规程

一、严禁未经培训或未经授权的人员上机操作各类控制开关、按钮、面板和控制阀。

二、操作注塑机前，必须做好各项准备工作，主要有以下几项。

1、详细了解并撑握加工制作的工艺文件，熟知其主要加工工序、技术要求、加工条件等。

2、准备好必需的辅助生产工具；清理生产现场，与生产无关的物品严禁带入生产现场。

3、检查各类控制按钮、开关，电气线路等有无损坏或失灵现象；油路是否有渗漏现象，塑机是否处于待机状态。

4、检查安全门移动是否灵活，能否触动并压下行程开关，检查安全机械撞块是否灵活可靠，保险杆是否复位，严禁在机械保险失控的情况下进行操作；急停按钮是否有效；塑机防护设施是否齐备。

5、检查模具固定压板是否松动、模具是否移位。

6、检查料筒内有无杂物。

7、打开冷却水控制阀，使冷却器及模具通水正常。

8、检查注塑机各相对滑动表面润滑情况，严禁各相对运动部位缺油运作。

上述各项完备和正常后，方能开启注塑机进行操作，发现问题应及时处理或报告。

三、开机操作必须严格按下述步骤进行：

1、开启设备总电源开关，接通电源。

2、开启电热开关，使加热器升温到设定温度，严禁预热不充分的情况下开机。防冷时间未到，严禁做注射、熔胶动作。

3、注塑机处于待机状态，启动油泵后，空载运行10—15分钟（夏季不少于5分钟），再进行调压。

4、采用手动形式进行注塑操作调整，包括预塑量、压力等，直到手动操作运转正常，产品符合工艺规定和质量要求后方可进行正常生产。

四、操作者必须加强安全生产意识，严格遵守安全操作程序。

1、人工取工件时，必须开足安全门，开模未到定位时，严禁取任何产品；操作手未退出安全门外时，严禁关闭安全门合模，严禁安全门在半开、半闭状态下进行操作。操作过程中严禁打开后安全门，注意：后安全关上后才可以进行操作；禁止多人同时操作一台注塑机。

2、严禁设备带病运转，发现注塑机漏油、漏电、产品顶出不畅，动作失灵、压力波动和运转声音异常等不正常现象，应立即暂停操作，并关掉马达，向维修人员报告，操作人员不准随意拆卸或摆弄机器设备，未经授权不得随意更改已设定好的程序数据，不得私自进行重新调试。

3、操作时发现工件或料柄卡在模具内，严禁合模，应使用铜矸或其它软质工具进行清除，不准使用铁矸、螺丝刀之类硬质工具，清理模具、修理塑机时请关掉马达。

4、当料斗输料不畅时，决不能用铁棒，螺丝刀等硬质工具疏料，应使用塑料棒把料疏通。

五、交接班时，应认真交接模具、机床、工作场地、共用工具等生产情况，交接班不交接清楚，不得离岗或上岗。

空气压缩机安全操作规程

1、空压机操作人员应经培训合格的专人操作，操作者应熟悉使用说明书。必须掌握空气压缩机的结构、性能和特点方可操作。

2、检查各部螺丝或螺母,是否有松动现象。

3、皮带松紧是否适当。

4、管道是否正常,油位是否合适。

4.1 油色变黑或有油污染时(大约每用2个月后),请换油一次。

4.2 换油时将曲轴箱底下之泄油栓先旋开,以纸板或其他器物将污油导出,待油污倒净后,再将油栓上紧(最好在油栓牙上涂上万能胶,以防漏油)。4.3 请勿在运转时增加新油。4.4 忌用浓润滑油及其他杂油废油。

5、各轮脚支点是否已固定平稳。

6、空气滤清器要经常检查是否有污染附着,过滤棉要常取下清洗(用汽油)或更换,以保持良好的空气过滤效果。

7、每日于空气压缩机使用后,应旋开桶下排污阀,将桶内所凝积水分及油污等排除干净。

8、空气压缩机缸头及铜管部分，因空气压缩而发热，一般温度会很高，属必然现象而非异状。

9、空气压缩机在运转中若遇停电或使用后，务必将电源切断，以确保安全。

电工安全操作规程

1、电工必须熟悉车间的电气线路和电气设备的种类及性能，对电气设备性能未充分了解时，禁止冒险作业。

2、电工每日应定期检查电缆、电机、电控制台等设备情况，检查中发现问题，必须及时处理．检查电机温度时，先检查无电后，再以手背试验。

3、除临时施工用电或临时采取的措施外，不允许架临时电线，不允许乱挂灯，仪表工具和电焊机等应用安全的开关和插座，原电气线路不得擅自更改。

4、按规定对电气设备定期检修保养，不用的电气设备线路要彻底拆除。所有拆除的电线要处理好，带电线头包好，以防发生触电。

5、维修线路要采取必要的措施，在开关手把上或线路上悬挂“有人工作、禁止合闸”的警告牌，防止他人中途送电。

6、所用导线及保险丝，其容量大小必须合乎规定标准，选择开关时必须大于所控制设备的总容量。

7、检查完工后，送电前必须认真检查，看是否合乎要求并和有关人员联系好，方能送电。

8、使用电动工具时，应有防触电保护。

9、发生火警时，应立即切断电源，用四氯化碳粉质灭火器或黄砂扑救，严禁用水扑救。

机加工车间个人年终总结 篇11

古人云：以史为鉴，可以知兴替，回顾过往的一年，我们肩挑责任与担当，步履虽沉，却渐行渐稳，当然，成绩属于过去，面对新的征程，我们更多的是要反思工作中的不足之处。

在生产现场管理方面：各岗位的生产现场管理较为混乱，环境卫生、设备卫生、人员卫生较差，操作机床后清洁清扫意识薄弱，应加强现场管理，强化管理措施，安排专人进行监督检查。人员管理方面：缺乏质量观念和成本观念，建议在计件制的基础上实行产量与质量并行的方法，即领多少料，出多少成品，严格控制成品合格率。效率提升方面：呼吁各位同仁发挥岗位精神，立足车间，积极建言，群力群策，优化各岗位操作流程，只要是能够提升效率的方法，希望公司都能够积极采纳、推广并给予相应物质奖励。机制体制改善方面：优化绩效考核办法，以质量、高效、成本为基础，对于达不到合格线的要适当处罚，对于合格率高的也需做出相应奖励。安全生产方面：建议超前防范，关口前移，作为员工需做到自寻压力、敢于揭丑，查找工作中的关键人、关键岗位，重点加以控制，突出预防为主的方针，以达到零事故、零安全隐患的目的。

劳动纪律方面：严格执行考勤相关制度规定，对迟到、早退、旷工、脱岗等行为零容忍，建议对非工作事由串岗者提出警告批评，加强劳保用品佩戴监督，对违规操作造成财产损失的也需给予相应处罚。

铸机加工车间12月份工作总结 篇12

12月份组织学习讨论集团文件4次，针对集团二十年巨变，结合本公司、本车间的变化情况作了总结，开展2次质量市场金饭碗大讨论。通过学习讨论，大家的思想发生了变化，车间出现许多创新节约的好人好事，王汝平、陈瑞满、王志伟为了充分利用下脚料，在干Q034连动板时，原来加工内孔都用钻头钻后再车出，现都用割刀割下再干另个工件。针对市场化运作中现行的质量自主化，车间专门召开班后会进行讨论，执行新制度及考核办法，对员工们提出高标准，高要求，对公司在质量保证了做了承诺。

本月重点对市场化运作基础工作作了理顺，如工时定额各机床的消耗费及每小时占用费用，工件的实际成本，对锯床下料进行理顺，提高了效率，节约了材料，降低了成本。本月对105件GT89滚筒轴下料由原来的计划用直径42*995现改为直径40*925，708件GL80-2辊轴原计划下料直径45*130现改为直径45*130，107件GT8.72.1-1滚筒轴原计划下料直径42*767现改为直径40*767，三种材料的改用节约资金606.88元，毕明国对Q035结合盘上的轮芯原计划下料直径120*45现改为直径100*45，本批12件节工作约材料145.68元。本月针对270件Z148台车体中的SZB05-1，车间早计划早准备，本件原来靠外协加工，通过市场化运作的实施，员工们的思想发生了变化，部分员工建议车间自己加工，车间12月19日在车间南大件召开了有关人员的临时会议，经过大伙的讨论，临时决定此活先在立车上车平面，镗床加工牙子，大刨加工平面和左右两边支耳，按此计划工作了

两个班，员工王祥德主动提出改进工艺，车间重新召开工艺员、车间镗床工进行研究，最后在王祥德的建议下把立车工序省去，在周运绪、崔焕升、朱林的帮助下，此工件直接压在镗床上将工件加工成半成品，原计划大刨刨平面，徐洪武、王祥德、周运绪建议去橡机借弯板在俄罗斯镗床上加工，此项建议为车间正在发愁的难点及工期解决了大问题，原本想三班作业生产，通过王祥德改进现两个班八人基本能完成任务，第一计划工艺每件需162元加工费，通过改进第二计划只用69元，并且质量比第一计划有了更高的保证，本批270件，每件可节约93元，共计25110元，在加工过程中，周运绪、李长海大胆创新，对加工过程中使用的刀具进行了自制，节约外购资金500元，效率提高了50%。借以上员工们的工作热情，12月22日下午专门在车间召开了表彰大会，对创新成果进行推广，通过召开会议，C616组又向车间不少工件下料改进的创新建议，最突出的是原来采用18的普圆车成直径16，现多数采用直径16冷拔钢制作，节约了材料，提高了生产效率。

本月在管理上开展了“天天竞标，人人承包”劳动竞赛，通过这种形式的竞赛，车间员工们的工作热情激发了，结对帮扶的热潮展开了，生产计划进度各方面有序进展，整个车间工作出现了你追我赶的大好局面。本月在车间开展了9次产品计划竞标赛，通过竞赛发现了车间有许多地方还需改革，如在12月23日竞标计划中一个计划分了两部分，三个班同时竞争，在车间规定为6个班完工的标底，毕明国班4人班夺得了车间生产计划，青年班组争不着，当场相互埋怨。

本月20日参加机械总公司产品零部件竞标一次，虽然本次竞标数量不多，但是最终通过本次竞标找到了差距，由于毛坯和钣金件价格不明造成车间只能以加工费用为标底没能争取，凡属车间自己下料的成本部分切合实际同得标单位相比竞标标底误差不大，QR3210.12.1-4右轴头以0.01元之差被华祥公司中标，QR3210.9.1-5滑轮以0.03元之差被青源中标(9.8)元，通过查询相对我们所能计算出材料及单价的工件，本次都以最低价中标，对橡机明标10种由于没有图纸成本无法计算，所以在某些方面竞标中占了被动。

本月车间提合理化建议11项，申报创新5项，消化不利因素3.36万元，截止本月全年消化不利因素 万元，盘活流动资金43万元，刀具费用8093.95元,比上月8824.26元节约730.3元, 2003年刀具费155748元，2004年刀具费87911元，2004年比去年节约刀具费6.5万元，质量零损失考核41人，罚款350元，质量优等品奖励250元，劳动竞赛奖励930元，创新奖励180元，本月维修配件1810.48元，上月1417元，比上月多393元，本月入库成本189万元，上月143万元，比上月增加46万元。在制品比上月减少60万元。

本月在公司建立的每周卫生大清扫检查中有13人被罚，16人被奖励，本月更换板面7块，内容主要围绕集团二十年年巨变总结和铸机公司开展的关于质量市场金饭碗及质量自主化要求考核方案、学习体会等方面进行宣传。

本月由于管理要求不高，机床钻孔漏水问题没解决好，现场差，2005年随着公司内部市场化改革的深入推进，加工车间将进一步加

大管理创新，搞好挖潜增效，降低成本，搞好劳动竞赛，人人抓质量，以优等品的价格满足市场需求。

双星铸机加工车间