机加工车间

2024-06-30

机加工车间（精选9篇）

机加工车间篇1

摘要：学校机械加工车间通常包括车、钳、铣、刨、磨以及电焊车间, 这些车间中每次学生实训的所产生的成品、半成品以及废品通常作为废品卖掉, 从价格高昂的耗材购买到低廉的废品处理, 学校每年要花大量的资金为学生的实训费用买单。其实, 只要合理管理, 不同车间所产生的废料可以重复使用, 既能达到学生技能训练的效果, 又能变废为宝, 大大降低学生的耗材成本。

关键词：机加工车间,废料,节约

在机械行业快速发展的今天, 几乎各工科类职校 (高校) 均开设机械加工专业。学生在校期间每学期都要进行必要的各工种的技能训练, 训练过程中基本上都是按照图纸要求做出合格的产品, 材料基本上是钢材或者铝材。不管是做成功的作品还是做坏的废品都要被老师收回, 也不能作为本工种的训练使用, 只能作为废品处理。但是只要换个思路, 可以作为别的工种训练材料, 下面以职业学校常见的金工实训通常所产生的废品为例, 结合其他工种训练, 探究其重复使用的节约方式。

1 车工 (数控车工) 的废料的再利用

普通车工训练通常制作轴类零件, 如图1, 以钢材为主, 开始时的棒料重量几乎要达到工件的2倍。在制作出作品以后就不可能重复制作了。如果作为废品处理, 只能以几毛钱一斤的废钢材卖掉。

但是, 换个思路可以变废为宝的。比如:将做过的工件 (图1) 用作钳工中的锯削和锉削训练, 学生可以将其锯削成一块一块的薄片练习锯削的基本功。或者让刚入门的车工学生练习车削外圆和端面, 切削成成直径小一些的圆柱体 (图3) , 既可以作为车工制作尺寸小一些的工件或者练习切槽 (图5) , 又可以作为钳工中作为小锤子制作的原料。此外, 还可以作为电焊训练的原材料使用 (图6) 。

2 钳工车间的废料再利用

一般说来, 钳工车间主要以锯削、锉削、錾削、钻孔、攻丝类的技能训练为主, 多数制作扁铁类零件以及方形零件 (如图7) 。此类工件一旦完成制作, 其成品基本上不能作为新工件的毛坯料, 但是如果作为废品卖掉实属可惜, 比如可以将板状材料作为入门训练学生的锯削和锉削原料, 将其做小一些, 或者直接勇于钻孔训练, 并不影响其使用价值。也可以作为电焊的原材料, 工件中间的缝隙正好可以检验电焊的牢固程度。

3 铣床 (加工中心) 产生的废料再利用

铣床 (加工中心) 所做的作品 (图8) 通常以块状钢件或者铝件为主, 其特点就是所用的毛坯料体积大, 重量大, 从买来的原料到加工后的废品, 价格大约相差几十倍, 如果直接作为废品处理肯定是很大的浪费。使用后的作品虽然表面有各种形状的凹凸痕迹, 但是仍然可以作为学生面加工训练以及入门学生对刀、粗加工的训练原料, 此外还可以作为磨床训练的原料。

总之, 金工实习车间所产生的废品如果合理利用, 可以节约很多原料, 如果每个学校都能将废料利用起来, 可以说节约的资源是相当可观的。据调查, 每生产1吨钢材, 进出的原材料、产品、废渣为5吨, 平均要耗费20吨水、400度电、0.144吨煤。可想而知金工车间废料重复利用的节约方式会给我国带来多大的好处。

机加工车间篇2

安全技术操作规程

2016年7月

目

录

一般性安全须知„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 设备安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 钻工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 电焊工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 车工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 砂轮机安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 带锯机安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 钳工安全技术操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 托辊组装技术要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 托辊压装机操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10

电火花数控线切割机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„11

数控加工中心安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14

数控车床安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

普通车床安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19

数控雕刻机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20

平板硫化机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22

砂带磨板机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„23

塑料粉碎机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24

注塑机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„25

空气压缩机安全操作规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 1

一般性安全须知

一、凡厂内工作人员均须接受规定的安全教育，并进行考核，不合格者，不得单独工作。

二、初来厂工作的工人，应规定一定熟悉期限，在此期间，生产组长和工厂应对其安全负责，并随时指导工作。

三、四、上班前不得酗酒。

不论何工种，工作前均需详细检查自己所用的工具、设备，如有不良，立即维修，禁止勉强使用。五、六、七、八、工作前，必先注意周围环境，避免威胁他人安全。工作中任何人不得与操作者闲谈，嬉闹、吵架等。多人互相配合作业时，必须有专人指挥。

女工在车间（指有旋转机器和安全员认为必要的地方）工作时，必须戴帽子。

九、十、工作中应穿规定之工作服及保护用品。

凡工厂之危险区域（储存危险品或易触电处），应妥设遮栏，并于明显处设“危险”标志。

十一、凡易燃、易爆物品，各种仓库及容易引起火灾的场所附近，均需严禁烟火，并有明显标志。

十二、职工应予以救伤训练，熟悉烫伤触电及气体中毒等事故的急救方法。

十三、厂内须有足够的消防设备及健全的安全组织。

十四、严禁擅自动用消防用具。

十五、各种机械须专人负责，不准擅自开动。特殊情况由公司领导批准。

设备安全操作规程一、二、每班工作前，必须按规定注油。

设备起动前应周密检查各部位是否正常，低速或手转动后，确认正常，方可开动。

三、经常检查各部位螺丝、键销等有无松动及异响，发现后立即停车，请维修工检查修理。

四、操作者必须熟知本人使用机床性能，如超过机床使用范围，需经有关部门研究后方可进行。五、六、七、严格禁止机床在运转中变速。

各种设备必须按检修制度及时清换机油。

操作者必须经常保持环境卫生，成品、半成品摆放整齐，不得乱堆乱放。

钻工安全技术操作规程

一、工作前必须检查主轴是否窜动，松旷和弯曲、按规定加油。

二、工件必须可靠地固定在台上，使用模具钻孔时，工件和模具均须固定。钻偏时，不准用钻头借正，以免损失机床。

三、钻直径在三毫米以下孔和超钻床负荷的大孔，一律禁止自动走刀。

四、钻孔时必须有充足的冷却液，不可嘴吹铁屑，严禁带手套操作

五、从主轴上退卸刀具时，应使用专用工具，禁止直接敲击钻头，钻杆或卡箍。

六、使用摇臂钻时，摇臂回转范围内不得有障碍物，摇臂和主轴箱全部锁紧后，方能进行钻孔。超出工作台进行钻孔时，应有保证工件稳固的措施。下班前，应将主轴箱降至最低并移向靠近立柱的位置。

电焊安全技术操作规程

一、电焊设备应放在通风良好、地面干燥、灰尘较少的地方，以保证设备平稳干燥清洁，安全运转。

二、电焊设备集中布置时，各设备之间的距离应大于1.5米。

三、电焊设备的外壳均应可靠接地或接零，使用设备前应检查设备是否完好，方可使用，在焊接过程中禁止调节电流。

四、电焊软线的绝缘应完好，如破损应用绝缘胶布包好，破坏严重的要及时更换。

五、电焊面罩应无破损漏光现象，焊工所带皮手套应完整无损，工作前应穿戴好劳保用品。

六、高空作业进应系好安全带，并有其它相应安全措施。

七、在容器内施焊，应有通风设备和专人监护，使用行灯应低于36伏电压，并有铁丝外罩保护。

八、不可穿潮湿的工作服，不能在雨天下进行焊接。

九、设备应有专人负责维护保养，操作者必须熟悉设备性能，停止使用时应切断电源。.5

车工安全技术操作规程

一、开车前检查机床各部位是否完好，按规定进行注油润滑，然后低速开车两分钟，看运转是否正常（冬季尤为重要）

二、操作者应穿紧身工作服，袖口应扎紧，女同志头发应塞入帽子内。除装卸工件外，操作时，严禁戴手套。

三、工作时，头不能离工件太近，以防切屑飞进眼内。当变速切削或切屑细而飞溅时，须戴护目镜。

四、工件和车刀必须装夹牢固，避飞出伤人。加工件吃刀不可过猛，毛坯从主轴孔尾端伸出不能过长，以防伤人。加工偏重工件时，应加平衡铁，开车前用手转一圈，看是否有妨碍。五、六、七、八、换卡盘或装卸重工件时，首先在床面上要垫木板，防止撞伤床面。严禁用手直接清理铁屑，应用专用的钩清除。机床运转时，严禁擅离岗位或与他人谈话嬉闹。

在装卸工件，更换刀具，测量加工表面，以及变换速度时，必须先停车。停车时，不准用手制动卡盘或工件。导轨面严禁放置任何物品。

九、批量加工的零件要首件送检，在确认合格后，方可继续加工。精车要注意防锈处理。

十、工作结束后，要把所用的物件揩净归位，按规定加油，最后把机床周围打扫干净。

砂轮机安全操作规程一、二、砂轮机防护罩必须安装妥当，一般不得用铸铁防护罩。

开动砂轮机前，要用手转动几圈，检查有无裂痕、松动，开动后待速度稳定之后，方可使用。

三、须有专人负责，每日检查螺帽是否松动，空隙是否过大及有无裂痕等，安装时禁止敲打。

四、使用时，工作者不可站在砂轮机正面，应站在回转线的侧面，磨时用力不可过大，薄砂轮不可用砂轮侧面，以防破碎伤人。

五、六、研磨架和砂轮应有2—3毫米间隙，并低于砂轮中心线。

不要把铜、铝、铅、木头等软性物质，放在砂轮上磨削，以免砂轮失去锐利效能。

七、早晚寒冷季节及新装砂轮，开始必须轻磨，逐渐加力，使砂轮升温，防止破裂。

八、砂轮应经常削准，保持砂轮圆度，并不可碰撞磨刀。

带锯机安全技术操作规程一、二、开车前，必须检查机床各部位是否正常，确认正常后，方可开动。车使用过程中，应观察各部件运转情况，若有异常或异响，应立即停车查找原因，排除故障。

三、四、工作中要随时清理切屑，以免阻塞锯齿，影响切削效果和锯条寿命。经常检查液压油和冷却液的清洁度与容量，及时过滤或添加，保证供油、供液充足。

五、对导轨面和各润滑点，应每班润滑一次，其它应润滑部位，按规定周期进行润滑。

六、七、每天工作完毕，应放松锯条，以提高其使用寿命。

更换新锯条后，应低速，小进给量“跑合”，待齿尖毛刺去除后，方可按正常切削参数进行锯削。

八、九、在加工长而重的工件时，须稳安支承，避免切断工件，跌落或挑翻床子。工作场地应整洁无障碍物，工作后应擦拭机床，保持机床的清洁度。

钳工安全技术操作规程

一、工作前穿戴好防护用品，检查工具、夹具等是否完好，钳台周围保持整洁，不得堆放与当班生产无关的物件。

二、三、錾、剔工件时，对面不许站人，必要时应设置挡网，以免毛刺飞尘伤人。打锤时，不准戴手套，以免滑轮伤人，不得用扳手代替手锤敲打物件，某些工件应用铜锤或垫上软金属再击，以免伤损工件。

四、安装机件时，避免磕碰，以免影响质量，对油孔、床面、轴瓦等转动或滑动部分，铁屑、灰尘必须擦拭干净，并注意油量。

五、六、起吊物件时，应站在避开物件坠落的位置，并要有专人负责指挥。使用虎钳时，钳口夹活不得超过最大行程的三分之二，夹圆工件和精密工件时，要垫铜垫。

七、八、经常检查所用的工具，使其保持良好状态，有缺陷的工具严禁使用。平台表面要经常保持整洁，用后要及时擦油，严禁在平台上敲击任何物件。

托辊组装技术要求

一、各种零、部件需检验合格后方可组装。

二、托辊滚筒必须清洗干净方可进入装配。

三、焊接轴承座时，要求定位准确，焊接面光滑，无透焊、夹层等焊接缺陷；使用塑料轴承座时，要求与管体配合牢固，不得有任何松动。

四、使用迷宫式密封时，内、外密封分别装入托辊，避免密封变形，影响性能。

五、轴承内外密封之间，应添加占其空隙2/3的锂基润滑酯。

六、轴承装入托辊后应保持适当的轴向游隙，不得压死。每件托辊转动灵活后方可转入下道工序。

托辊压装机操作规程

1、机床应该由专人操作，操作者应熟悉机床各个部分的工作原理和维护保养方法。

2、不论在什么情况下都严禁将手伸入压装头和工件之间。

3、开始工作前应根据工件要求，调整好两压头的距离和托架的高低。

4、接通电源后，首先开始油泵进行循环，调整油泵压力，使其满足压装工件的要求。

5、压装轴承时必须使用点动压装。

电火花数控线切割机安全操作规程

1、设备名称 电火花数控线切割机

2、本设备岗位的危险源/环境因素

危险源

未按规定穿戴防割手套和劳防眼镜，装夹工件时钼丝划伤手指，工作液飞溅伤人眼睛，工件未压紧滑落伤人，断电刹车装置损坏，卷丝筒冲出伤人。电器控制柜损坏或机械防护装置损坏，接触电极丝或设备时产生触电事故。

环境因素

废料摆放、用电消耗、原辅材料消耗、工业垃圾排放。

3、要达到的标准

严格按照电火花数控线切割机安全操作规程进行操作，达到控制该设备岗位的危险源/环境因素。

4、作业程序和要求 4、1 工作前 4、1、1 工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。必须戴好防护眼镜，在夹装工件过程中允许带手套作业。4、1、2 操作者应熟悉操作本设备的工作原理、结构和性能并经考核取得资质证后方可上岗操作。严禁无证者单独操作。4、1、3 检查本设备的机械传动部分和电器部分，防护装置是否齐全有效。4、1、4 工件和夹具必须装夹牢固。4、1、5 设备开动前，应仔细检查机床运转是否正常按润滑表加注润滑油并要观察周围动态。按照机床《操作使用说明书》及加工工件要求，选择适当的工作电压和电流。设备开动后，要站在安全位置上，以避开设备运动部位和工作液飞溅。4、2 工作中 4、2、1 机床在运转时严禁身体越过安全防护装置和接触电极丝以免发生意外。4、2、2 机床在运丝和加工过程中不能打开运线总成及工作台等安全防护装置，同时在相应的防护装置上标有警示标志，注意安全。4、2、3 机床在运转过程中及电器控制柜通电的情况下严禁打开电器柜门，以免发生意外。4、2、4 在加工过程中不能长时间断开冷却液以免影响加工速度、加工精度及损坏电极丝。4、2、5 运丝电机装有断电、刹车等装置，工作中如遇停（断）电时，丝筒可以迅速刹车，以防止卷丝筒冲出。4、2、6 机床防护罩与机床启动无互锁关系，在加工时应注意使用防护罩。4、2、7 机床应保持清洁，飞溅出来的工作液应及时擦拭。停机后应将工作台面上的蚀除物清理干净，特别是导轮及导电块部位，应经常用煤油清洗干净，保持良好的工作状态。4、2、8 工作液循环系统如发现堵塞应及时疏通，特别要防止工作液渗入机床内造成短路，以至烧毁电器元件。4、2、9 在加工中，应清除断丝、更换新丝。不可以让断丝长时间运转，易产生事故。4、2、10 经常检查导电块与电极丝是否有良好可靠的接触，如接触不好，将直接影响工作稳定性及加工效率。如导电块磨损了，要及时更换。4、2、11 在工作中，如发现有故障时，应迅速停机检查修理，决不可带“病”工作；如有困难，请维修人员修理。4、3 工作后 4、3、1 工作结束后，停止本设备运转。将使用的各种工具有序的放在工具箱内，将毛坯、半成品、成品分别堆放整齐。4、3、2 严禁用脚操作电源开关。4、3、3 工作区附近的粉尘等要及时清理，以免堆积造成人员伤害。

5、应急预案

发生机械伤害事故后，发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，由安全员打事故抢救电话“120”，并通知车间负责人，由车间负责人负责现场总指挥；同时通知生产部组织紧急应变小组进行可行的应急抢救，协助对外抢救工作，门卫在大门口迎接外来救护车辆，有程序地处理事故、事件，最大限度地减少人员和财产损失。

数控加工中心安全操作规程

1、机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活及机床是否有异常情况，发现异常立即报告相关人员。

2、机床各坐标轴回零，空运转10-15min以上，方可操作。

3、操作前检查所有压力表，检查操作面板上的开关、指示灯以及安全装置是否正常。在需手工润滑的地方添加润滑油。

4、在手脉及手动进给时，一定要弄清正负方向，认准按键，方可操作。

5、自动换刀前，首先检查显示器显示的主轴上的刀位号，刀库对应的刀座上不能安装有刀，其次检查刀库是否乱刀（即刀库上的标号与控制器内的刀号不对应），避免主轴与刀柄相撞。

6、依工艺卡对应安装刀具到刀库上，检查是否定位好，并检查装置在主轴孔上的刀是否在主轴孔内拉紧。

7、对所要运行的程序要在计算机上模拟运行确认无误后，方可输入机床。

8、在运行任何程序之前，皆应对刀，使工件零点、编程零点重合，设置好刀补，并使刀具在工件的上表面以上。

9、进行加工前，确认工件、刀具是否已稳固锁紧。

10、操作机床前，应确认防护罩都锁紧。

11、禁止将任何工具或量具随意放置于机床移动部位或控制面板上。

12、导轨面、工作台严禁放置重物，如毛坯、手锤、扳手等，并严禁敲击。

13、加工中，须自始至终地监控机床的运行，发现异常情况应及时按下“急停开关”并报告相关人员，弄清异常原因，排除故障后方可重新运行加工。

14、不准带手套操作，严禁用气枪对人吹气及玩耍等。

15、操作者应佩带安全眼镜，穿戴适合操作的服装、安全鞋、安全帽及听力保护装置，禁止穿宽松外衣、佩戴戒指、手表等各种饰物。

16、当气动、润滑系统出现异常情况时，要立即切断电源，终止机床工作。

17、机床启动运转时，决不可将身体的任何部位靠近或放在机床的移动部件上。

18、机床运转时，禁止在机床上检查零件，排除故障，手动换刀。

19、机床零部件若有松动时，应立即进行调整，否则可能造成零部件脱落而酿成意外。

20、在机床以自动模式运行时，不要随意碰触任何按钮。

21、机床在自动运转过程中，严禁打开机床的防护门，以免发生危险．

22、测量工件、清除切屑、调整工件、装卸刀具等必须在停机状态进行，以免发生事故。

23、首件加工完成后，进行自检，自检合格后再送检．检验员判定合格后再生产，如果判定的产品不合格，及时报告车间领导，来进行调整。

24、操作人员要每一小时对产品进行自主检查，并填写检查表．

25、加工完毕，应把刀库中的刀具卸下，按调整卡或程序编号入库，并加好防锈油。

26、操作人员每天要对量具进行检查是否有损坏，是否能达到其测量要求，送检验员校验，才能使用。

27、严禁对机床参数修改，以防机床不正确的运行，造成不必要的事故．

28、每天下班前要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁。

29、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统；非紧急状态不使用急停开关；切断系统电源，关好门窗后才能离开。

数控车床安全操作规程

一、安全操作基本注意事项

1.工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。

2.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。3.不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。5.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。二.工作前的准备工作

l.机床开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。

2.使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。3.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。

4.大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。5.刀具安装好后应进行一、二次试切削。6.检查卡盘夹紧工作的状态。

7.机床开动前，必须关好机床防护门。三.工作过程中的安全注意事项

l.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。2.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。3.禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。4.车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。5.经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。6.在加工过程中，不允许打开机床防护门。

7.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。8.工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。四.工作完成后的注意事项

l.清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。

2.注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。3.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。4.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

普通车床安全操作规程

1.操作前应穿好工作服，扎紧袖口，戴好护目镜，不准戴手套。

2.车床开动前，必须认真检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并做低速空转运行2-3分钟，检查机床运转是否正常。

3.装加卡盘，工件和车刀要停机进行。工件和车刀必须装牢靠，防止飞出伤人，工件装夹好后必须随时取下卡盘扳手。

4.用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔一致，不能使用破损和歪斜的顶尖，使用前将顶尖和中心孔擦拭干净，尾座顶尖要顶牢。5.禁止把工具，夹具和工件放在机床床身和主轴变速箱上。

6.操作时，手和身体应与卡盘和拨盘保持一定距离。

7.换挡手柄的变换方法是左推右拉，如推（或拉）不动，不可用力猛撞，可用手转动一下卡盘，使齿与齿槽对准即可搭上。

8.改变主轴转速和进给量必须停车操作。

9.切削时不能靠旋转工件太近；不能用手触摸旋转的工件和切屑。

10.机床运转时禁止测量工件，不准用手去刹转动的卡盘，用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不准使用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。

11.加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。

12.加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人，伸入床头棒料的长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。

13.高速切削时，应有防护罩；当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。

14.机床运转时，操作者不得离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查原因，当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具推出工作部位。

15.下班时应关闭电源，清扫机床，加油润滑机床导轨，将溜板箱移至靠近尾架处，整理工具和物件，搞好环境卫生。

数控雕刻机安全操作规程

一、数控雕刻机安全操作基本注意事项：

l、工作时不允许戴手套操作机床；、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；

2、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致；不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

二、工作前的准备工作

1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；雕刻前及雕刻过程中必须检查并确认电机的冷却系统（水泵）和润滑系统（油泵）是否正常工作。

2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；刀具安装好后应进行一、二次试切削；检查卡盘夹紧工作的状态；

3、装夹工件时，必须遵循“装实、装平、装正”的原则，严禁在悬空的材料上雕刻；装刀具前须将卡头内杂物清理干净。

4、刀具装卡时，一定先将卡头旋入锁紧螺母内放正，一起装到电机轴上，再将刀具插入卡头，然后再用上刀扳手慢慢锁紧螺母，装卸刀具时，松紧螺母禁用推拉方式，要用旋转方式；起刀点，X、Y轴起刀点不能更改。

三、工作过程中的安全注意事项

1、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用毛刷来清理；禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床；铣床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；

2、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意；

3、机床的横梁及档板上严禁放任何物品，避免掉落伤人；操作过程中严禁趴在机床上，更不允许坐或倚靠在机床架上。

四、工作完成后的注意事项

1、清除切屑、擦拭机床，保持机床与环境清洁状态；检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换；

2、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源；卸刀时严禁用扳手敲打卡头；加工完毕要关闭机床电源，工件送检，收拾工、量具，清洁机床和地面。

平板硫化机安全操作规程

1、上岗前，操作人员必须穿戴好劳保用品。

2、备齐所用的工具及胶料。

3、检查液压泵站系统的油位是否正常。四根立柱及导架要加油，保持良好的润滑。

4、检查温控仪表及控制箱的接地情况是否良好。

5、确认电器元件，温控仪表指示正确，灵敏可靠。

6、上述工作检查无误后方可合上电源开关，启动油泵，把模具放入平板中预热，预热时间不低于20分钟。

7、到硫化时间后，卸载泵站，立即将硫化后的试样从模具中取出，放置规定地点冷却。

8、闭合平板时工作压力不得超过20MPa。

9、工作结束后，应切断电源，清洁机器，注油保养。

砂带磨板机安全操作规程

1、操作员操作前必须熟悉机器的性能、用途及操作注意事项，生手严禁单独上机操作，非相关人员不得靠近机器。

2、操作者不得穿着易被机器卷入的衣服（如领带、项链、宽松的衣服等），长发者请将头发卷起或戴头套，严禁戴手套操作机器。

3、机器上的安全装置，请勿随意拆除；不可将任何工作物外的物品放置在工作台上，如扳手等，以免异物卡住导致机器损坏。

4、电源开关开启前，务必确认所有开关均在OFF位置上，正常工作前，先检查砂带的清洁锐利程度，检查砂带的安装方向是否正确，砂带规格是否适用，砂带松紧是否适中，输送带运行轨迹是否适中，输送带松紧是否适中。

5、加工前所有的护盖均不得移开，必须先确定板材的尺寸是否在机器的适用范围之内，调整正确的加工厚度。一定要注意板材上不能有金属附件，以免损坏机器。

6、正常运转操作中，防止因机器过载而出现跳机或砂纸不堪负荷，导致砂纸断裂现象。

7、操作员工作时，工件一旦放在输送带上双手要立即离开。工件要均匀摆布在输送带上，使砂带与橡胶轮受力均匀，避免单边磨损，缩短砂带与橡胶轮的使用寿命。

8、工作完毕，请务必将机器内外清理干净。清理内部时，务必将砂纸拆下，待清理干净后再将砂纸装上。建议工作结束后将砂带放松，避免砂带长期处于涨紧状态而导致逐渐松弛。

9、新员工必须经过培训后方能操作机器。操作人员有事离开岗位时一定要关掉机器，杜绝在操作中与人攀谈。

10、机器运转异常时，应立即停车请专业人员维修，检修时确保电源断开。

塑料粉碎机安全操作规程

1、操作前的准备

1.1 仔细检查设备电源线是否有破损破损情况，接地装置是否良好，防止造成触电事故。

1.2 打开刀膛和碎料仓，检查是否有残余塑料及其它异物，若有异物，应及时清理干净。

1.3 关闭碎料仓，拧紧固定螺丝。

2、操作程序及方法

2.1 接通电源，启动设备，仔细视听设备运转是否有异响。2.2 确认设备运转正常后，再投入需破碎的物料。2.3 待刀膛内的物料破碎完全后，再投入新的物料。

2.4 一旦发生刀片卡死，必须立即关闭设备并切断电源，再进行处理。2.5 只有当故障处理完成后，方可再次启动设备。

3、操作后的工作

3.1 物料破碎完成后关闭开关，切断电源。

3.2 打开刀膛和碎料仓，将碎料仓里剩余的物料清理干净。3.3 关闭碎料仓，拧紧固定螺丝。

3.4 将破碎好的塑料，分类装进编织袋，放置到粉碎料指定位置。3.5 清理好设备机台及周围地面卫生。

4、安全操作规程

4.1 严禁破碎塑料时一次性放入太多造成卡死，烧坏电机。4.2 严禁将金属之类的东西放入破碎机内造成刀片损坏。

4.3 设备运行时，严禁将手伸入破碎机内进行操作，以免造成伤害。4.4 设备上严禁放置水杯、工具等杂物，以防止异物落入进料口损坏设备。4.5 定期对运转部位进行润滑保养。

注塑机安全操作规程

一、严禁未经培训或未经授权的人员上机操作各类控制开关、按钮、面板和控制阀。

二、操作注塑机前，必须做好各项准备工作，主要有以下几项。

1、详细了解并撑握加工制作的工艺文件，熟知其主要加工工序、技术要求、加工条件等。

2、准备好必需的辅助生产工具；清理生产现场，与生产无关的物品严禁带入生产现场。

3、检查各类控制按钮、开关，电气线路等有无损坏或失灵现象；油路是否有渗漏现象，塑机是否处于待机状态。

4、检查安全门移动是否灵活，能否触动并压下行程开关，检查安全机械撞块是否灵活可靠，保险杆是否复位，严禁在机械保险失控的情况下进行操作；急停按钮是否有效；塑机防护设施是否齐备。

5、检查模具固定压板是否松动、模具是否移位。

6、检查料筒内有无杂物。

7、打开冷却水控制阀，使冷却器及模具通水正常。

8、检查注塑机各相对滑动表面润滑情况，严禁各相对运动部位缺油运作。

上述各项完备和正常后，方能开启注塑机进行操作，发现问题应及时处理或报告。

三、开机操作必须严格按下述步骤进行：

1、开启设备总电源开关，接通电源。

2、开启电热开关，使加热器升温到设定温度，严禁预热不充分的情况下开机。防冷时间未到，严禁做注射、熔胶动作。

3、注塑机处于待机状态，启动油泵后，空载运行10—15分钟（夏季不少于5分钟），再进行调压。

4、采用手动形式进行注塑操作调整，包括预塑量、压力等，直到手动操作运转正常，产品符合工艺规定和质量要求后方可进行正常生产。

四、操作者必须加强安全生产意识，严格遵守安全操作程序。

1、人工取工件时，必须开足安全门，开模未到定位时，严禁取任何产品；操作手未退出安全门外时，严禁关闭安全门合模，严禁安全门在半开、半闭状态下进行操作。操作过程中严禁打开后安全门，注意：后安全关上后才可以进行操作；禁止多人同时操作一台注塑机。

2、严禁设备带病运转，发现注塑机漏油、漏电、产品顶出不畅，动作失灵、压力波动和运转声音异常等不正常现象，应立即暂停操作，并关掉马达，向维修人员报告，操作人员不准随意拆卸或摆弄机器设备，未经授权不得随意更改已设定好的程序数据，不得私自进行重新调试。

3、操作时发现工件或料柄卡在模具内，严禁合模，应使用铜矸或其它软质工具进行清除，不准使用铁矸、螺丝刀之类硬质工具，清理模具、修理塑机时请关掉马达。

4、当料斗输料不畅时，决不能用铁棒，螺丝刀等硬质工具疏料，应使用塑料棒把料疏通。

五、交接班时，应认真交接模具、机床、工作场地、共用工具等生产情况，交接班不交接清楚，不得离岗或上岗。

空气压缩机安全操作规程

1、空压机操作人员应经培训合格的专人操作，操作者应熟悉使用说明书。必须掌握空气压缩机的结构、性能和特点方可操作。

2、检查各部螺丝或螺母,是否有松动现象。

3、皮带松紧是否适当。

4、管道是否正常,油位是否合适。

4.1 油色变黑或有油污染时(大约每用2个月后),请换油一次。

4.2 换油时将曲轴箱底下之泄油栓先旋开,以纸板或其他器物将污油导出,待油污倒净后,再将油栓上紧(最好在油栓牙上涂上万能胶,以防漏油)。4.3 请勿在运转时增加新油。4.4 忌用浓润滑油及其他杂油废油。

5、各轮脚支点是否已固定平稳。

6、空气滤清器要经常检查是否有污染附着,过滤棉要常取下清洗(用汽油)或更换,以保持良好的空气过滤效果。

7、每日于空气压缩机使用后,应旋开桶下排污阀,将桶内所凝积水分及油污等排除干净。

8、空气压缩机缸头及铜管部分，因空气压缩而发热，一般温度会很高，属必然现象而非异状。

9、空气压缩机在运转中若遇停电或使用后，务必将电源切断，以确保安全。

电工安全操作规程

1、电工必须熟悉车间的电气线路和电气设备的种类及性能，对电气设备性能未充分了解时，禁止冒险作业。

2、电工每日应定期检查电缆、电机、电控制台等设备情况，检查中发现问题，必须及时处理．检查电机温度时，先检查无电后，再以手背试验。

3、除临时施工用电或临时采取的措施外，不允许架临时电线，不允许乱挂灯，仪表工具和电焊机等应用安全的开关和插座，原电气线路不得擅自更改。

4、按规定对电气设备定期检修保养，不用的电气设备线路要彻底拆除。所有拆除的电线要处理好，带电线头包好，以防发生触电。

5、维修线路要采取必要的措施，在开关手把上或线路上悬挂“有人工作、禁止合闸”的警告牌，防止他人中途送电。

6、所用导线及保险丝，其容量大小必须合乎规定标准，选择开关时必须大于所控制设备的总容量。

7、检查完工后，送电前必须认真检查，看是否合乎要求并和有关人员联系好，方能送电。

8、使用电动工具时，应有防触电保护。

9、发生火警时，应立即切断电源，用四氯化碳粉质灭火器或黄砂扑救，严禁用水扑救。

机加工车间篇3

信息管理系统是当代企业信息化建设的方向之一,作为企业基本经营管理单位的车间,是目前大部分企业资源计划(ERP)系统所能延伸到的单元,但随着班组建设工作在中国企业中如火如荼的开展,车间的各项管理工作已向基层班组及车间内的每一个人延伸,ERP系统在解决班组及个人信息管理时,显得力不从心。为此,利用数据库软件自行设计、开发小型的车间管理系统,是车间管理提升的迫切需要,更是企业经营管理的燃眉之急。

1 问题的提出

机加工分厂主要承担各类矿山支护、起重、电气及运输产品的机械加工业务,拥有车、钳、铣、刨、磨、钻、焊、镗、插、电等近20个工种,采用工时计奖的考核办法,分厂的各类管理人员则按照工作绩效进行考核。在以往的管理工作中,分厂往往借助Excel和Word等办公软件来进行各种管理数据的记录和统计,由于管理人员各自分管一摊,故此这些管理信息均是按照管理者各自的个人能力和主观意愿建立,各项管理之间无法形成科学的系统,信息与资源难于实现共享。在2008年公司引进ERP信息管理系统之后,虽然物资管理问题得到了较好的解决,但人员、生产、品质、安全和工艺等其他各项管理工作仍未能从根本上得以解决,为此,该问题被提到了车间管理工作的重要日程。

2 方案的拟定

数据库是20世纪60年代后期发展起来的一项重要技术。Microsoft Access作为一种关系型数据库管理系统是中小型数据库应用系统的理想开发环境,具有界面友好、易学好用、开发简单、接口灵活等特点,已经得到越来越广泛的应用。为此,笔者将Access 2003选定为建立机加车间管理系统的数据库管理软件。

3 系统的开发

3.1 系统要实现的功能分析

根据当前分厂的实际情况和所要解决的主要问题,结合Access 2003数据库管理软件所能实现的功能,认为该数据库应该具备以下几项主要功能:

1) 可以实现各项生产订单的管理;

2) 按照工程、部件、零件三级建立车间的材料、配件信息表和各套产品的工艺及工时定额信息汇总表,实现材料、配件和产品定额的计算机管理;

3) 对车间个人工时奖金进行日常统计与分析,可实现个人、班组、工种和车间4个不同分类方式的管理与查询;

4) 对车间的订单产品、互转产品和委外产品的生产进度进行日常的监控与分析,可按管理者意愿输入查询的时间段及监控对象,对该项信息进行查询与管理;

5) 对车间的生产制造成本进行分析,可实现将任意时间段内的计划成本与实际成本对比,并可细化至个人或班组,以便于管理者了解车间生产经营状况,及时调整管理思路和工作方向;

6) 对车间的品质、安全、仓库物资(入库与出库)、设备、计量器具和人力资源等其他多个方面进行计算机系统管理。

3.2 系统模块的构成

根据以上各种功能,将该系统确定为以下5个基本模块:

1)系统登陆模块;2)生产管理模块;3)技术管理模块;4)后勤管理模块;5)后台管理模块。

3.3 基础数据表的创建

表是Access 2003中最基本的对象,是存储数据的基本单元。根据车间管理的主要内容和各个模块的实际需要,利用Access 2003数据表来进行基础数据表的创建,需要创建的数据表主要包括人员档案、工种编码、工序编码、零件信息、生产订单、订单工时统计、订单产品工艺、厂内加工修理明细、互转产品工艺、互转工时统计和班组信息等。

3.4 查询与报表的创建

查询对象是用来操作数据库中的记录对象,利用查询可以通过不同的方法来查看、更改以及分析数据,也可以将查询作为窗体和报表的记录源。报表是以打印的格式表现用户数据的一种有效的方式。根据各信息之间的联系,按照一对一、一对多和多对多的基本关系,根据车间管理的具体需要来创建查询,如果需要打印,则还需进一步创建相应的报表。

3.5 窗体的创建

窗体是数据库和用户的交互界面,用于显示包含在表或查询中的数据和操作数据库中的数据。为美化系统的操作界面,为用户提供一个漂亮的使用环境,可以将必要的数据表创建成窗体。

3.6 其他内容的创建

宏是由一个或多个操作组成的集合,其中每个操作实现特定的功能,例如打开某个窗体或打印某个报表。根据实际需要,就可以编写用户登录宏,查询宏和信息追加宏等多项内容。至此,一个完整的机加工车间管理系统就创建完成了。

4 系统的试验与应用

经过近两个月的努力,该系统最终完成了前期开发任务,在车间实用过程中,效果较好。该系统基本实现了预期的功能,达到了预期的目的,其查询界面截图如图1所示。

以个人月工时查询为例,其详细操作过程如下:

在窗体中双击个人月工时统计表,系统提示输入人员姓名,输入相应的人员姓名后点击确定,系统提示输入查询起始日期,输入想要查询的起始日期后点击确定按钮,系统提示输入截止日期,输入想要查询的截止日期后点击确定按钮,即可弹出最终的查询结果,如图2所示。

5 结语

数据库应用系统是计算机应用的一个重要领域, Access是当今流行的关系型桌面数据库管理系统。虽然“机加工车间管理系统” 的成功创建为后续各类管理系统的开发和应用提供了理论知识参考和实际模型,使信息化管理成功延伸到了班组及个人,但数据库应用系统的开发是一项长期而复杂的系统工程,为此,在总结成功经验的同时,也随时准备攻克各式各样的问题和难点。

摘要：Excel和Word等应用程序是用来进行日常管理数据的记录和统计,这种方法使各项管理信息无法形成科学的系统,资源不易实现共享,数据的计算和处理也很难实现计算机化。现借助Access数据库开发了一个小型的机加工车间管理系统,在实际应用时取得了良好效果,不但从根本上解决了上述问题,弥补了ERP系统的不足之处,而且各项管理工作得以理顺,减轻了管理人员的工作负担和压力。

关键词：Access数据库,机加车间,管理系统,应用

参考文献

[1]启明工作室.Visual Basic+Access数据库应用系统开发与实例[M].北京:人民邮电出版社,2005.

[2]周国民.Visual Basic+Access数据库项目开发实践[M].北京:中国铁道出版社,2005.

机加工车间实习报告篇4

在生产精细部实习一个月里，虽然时间短暂，但是我还是学到了很多知识。我很珍惜这次实习机会，同事们工作热情认真，对我也很好，工作中，我在他们身上学到了很多知识。

精细车间目前主要加工各种风机的零部件、由结构车间转运过来的铆焊零件和对加工完成的零部件装配的工作。按工艺设备的不同，精细车间分成车、铣、钳工段。车工段有数控立车，重型卧车，50车，30车，30数控车，20数控车，20车等设备，另外还有插床。铣工段有数控龙门铣床，数控镗铣床，立式升降台铣床，卧式外能升降台铣床，镗床，数控外圆磨床，5轴加工中心等设备。钳工有大型加热器，液氮冷却工艺，拔轮器，手动和自动液压设备，气动扳手，液压铆钉枪，立式钻床，摇臂钻床等设备。还有原料的输入端——下料锯床。数控外圆磨床，线切割，平面磨床，做动平衡的平衡机等

车工段主要负责风机等产品上回转零部件加工制造，例如在立车上车削离心风机叶轮端面外圆面和进风口，轴流风机主体风筒内圆面，轴流风机轮毂外圆球面等大型回转零件；在50车上车削离心风机轮毂毛坯，轴流风机轮毂部件，离心风机大主轴等；在30车上车削离心风机主轴，主扇主轴，轴流风机叶柄轴。20数控车削表面精度和尺寸精度要求高，余量大的零件，比如防磨圈，轴套，调节臂等。20车车削轴套，锁母等。

铣工段主要负责风机等产品上平面，镗孔，钻铰工序。例如在数控龙门铣床上铣削离心风机整体底座，铣削键槽。立式升降台铣床上加工滑块，铣长孔，铣键槽，轴流风机平衡锤等零部件。卧式万能升降台铣床铣削调节轴，平键。数控落地镗铣床加工轴流风机轮毂，前导风筒法兰连接孔等。镗床加工离心风机轴承座，主轴顶尖孔，打孔攻丝等。

钳工工段有钻孔组，装配维修组。钻孔组负责划线打孔，例如离心风机调节柄，轴流风机底座滑轮，风机法兰孔，离心风机叶轮与轮毂配合孔，离心风机机壳孔和进风口孔，调节门叶片轴连接孔，轴流风机调节臂滑块孔等零部件的加工；装配组负责风机的组装，旧叶轮的维修装配任务，协助风机运行测试。所有叶轮要上动平衡机测试不平衡度，使其出厂前符合要求。

合理的加工工艺安排，可以提高零件的加工质量，提高机床的利用率，降低劳动强度，提高生产效率。最终可以降低加工成本。除了通用夹具外，在大中批量生产中，专用夹具的使用，在保证零件加工质量的同时，可以提高机床使用率，提高工作效率，降低工人劳动强度，降低加工成本。结合上学时候学的知识和工作实习的所见所感，无论什么机床，刀具的性能和选用，对提高零件加工质量和加工效率非常重要。另外合理使用切削液可以提高刀具使用寿命，减小切削热的输入，减小工件热变形，保证零件尺寸要求也很重要。拟定工件加工工序时候要考虑毛坯材质和热处理工艺，切削三要素要合理选择。精基准选择原则

基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，保证工件定位准确、装夹可靠、操作方便的原则。粗基准选择原则

重要表面余量均匀原则，工件表面间相互位置关系原则，余量足够原则，定位可靠原则，粗基准不重复使用原则。拟定加工工序原则

先主后次，先面后孔，先粗后精，基准先行原则。例如加工离心风机主轴主要工艺过程： 1．段件制作，时效处理（外协），检验 2．镗床加工两端面顶尖孔 3．粗车外圆

首先装卡一端，另一端使用尾座顶尖顶住，适当车削端面，一段外圆面A，然后掉头装卡A面，尾座顶尖顶住，端面尺寸找正，粗车A面除外的外圆台阶面。最后掉头装卡，尾座顶尖顶住，粗车A面。4.热处理，检验

5.精车外圆（一次掉头），车螺纹，车削端面保证总长（上中心架）6.外圆磨削 7.铣键槽 8.检验，入库

钻孔过程中，主轴转速和进给量要匹配好。加工中合理安排工序设备，可以提高加工效率，例如叶柄轴的加工首先30车A粗车叶柄轴大头外圆和端面，然后30车B装卡大头外圆，钻出顶尖孔，使用尾座顶尖顶住，找正长度尺寸车削端面，为30数控车加工出对刀基准，最后上30数控车加工剩余的大部分粗车余量。这样可以大幅提高加工效率，提高机床利用率，降低劳动强度。

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机加工车间篇5

随着柴油发动机产品系列的多样化和升级换代的短周期化, 采用加工中心组建柔性生产线以生产发动机缸体、缸盖已成为行业主流。本文以工程实际需求为出发点, 以加工车间工艺设计的关键步骤为主线, 对加工中心组建缸体生产线的多种方案进行探讨对比, 选择了一个最适宜工程实际的方案并付诸实践。

1 项目概况

本车间承担年产10 万件以某4 缸柴油发动机为代表产品的2、3、4 缸柴油发动机缸体加工、清洗、检验任务。工作班制为三班制。加工设备以国产加工中心为主。

2 加工工艺设计

2.1 缸体工艺性分析

2.1.1 加工要素识别

根据产品结构及加工要求, 对代表产品进行加工要素编号, 编号号码5 位, 第一位代表六个加工面, 后四位用于区分各加工部位。编号情况示例见图1。

2.1.2 关键部位加工方案

a. 平面加工。对缸体的顶底面和前、后端面采用粗、半精、精铣三道工序加工。

b. 斜孔的加工。加工斜孔时后端面朝下装夹, 加工采用卧式加工中心。

c. 关键精密孔系的加工。缸孔采用粗镗、精镗工序。主轴承孔采用粗镗、半精镗、精镗三道工序, 并采用专用刀具, 以保障位置度、园柱度、表面粗糙度以及凸轮轴底孔对主轴承孔的位置度的要求。

2.2 工时计算

根据产品加工要素, 按照卧式加工中心设备参数及刀具切削性能, 结合工程经验, 对产品进行加工工时计算, 见表1。

根据计算, 代表产品累计所需设备台时为52 44 s, 其中粗、半精加工所需设备台时为4 042s, 精加工所需设备台时为1 202 s。

2.3 设备计算

本车间采用三班制, 设备年时基数:5 240h, 设备负荷率:80%, 全年每台设备提供设备台时为:

5 240 h×80%×60 = 251 520 min。

根据工时计算, 所需粗半精加工卧式加工中心为:

100 000× (4042÷60) ÷251 520 = 26.78 台, 即27 台。

所需精加工卧式加工中心为:

100 000× (1 202÷60) ÷251 520 = 7.96 台, 即8 台。

2.4 组线方式

利用加工中心组成加工生产线的组线方式有串串联联和和并联两种, 各有优缺点。

串串联组线方式:继承于传统的刚性生产线, 在在生生产产单一产品时, 每台设备承担固定的内容, 能减减少少刀刀具配给。缺点是上下料时间占设备台时较大大, , 设设备利用率降低;工件从上线到下线的输送距离离长长;;若多产品共线时, 调整和管理难度较大。

并并联组线方式:将加工中心分成并列的两组或多多组组, , 各组承担相同的加工任务。这样能充分发挥加工中心工序集中能力, 产品可以经过较少的设备加工完成, 有利于多产品共线生产。缺点是每台加工中心需要配备较多的刀具, 刀具一次成本投入大。

本车间要求建设成为适应不同品种、混流生产的柔性加工生产线。因此, 采用并联组线方式。

2.5 设备选择

柔性加工生产线除采用卧式加工中心组线外, 从经济节约考虑, 也采用立式加工中心部分替代或全部替代卧式加工中心组线。

立加投资远远低于卧加, 但立加相比于卧加具有以下缺点:

a. 刚性较差, 切削时排削不好, 不利于大余量、深长孔切削。

b. 上下料时间较长, 效率低于卧加。

c. 每个工序只能加工一个面, 不利于工序平衡。

d. 加工两端面孔, 特别是油道孔、轴承孔等时, Z轴行程不够。

e. 加工姿态较多, 夹具设计相对复杂。

f. 机床故障时, 替代性较差, 容易影响整线生产。

在柴油发动机缸体加工中, 顶底面及其孔均可采用立式加工中心加工。

考虑到立式加工中心切削效率较卧式加工中心低, 装夹时间较长, 工序间平衡较为困难, 若用立式加工中心替代卧式加工中心, 则设备台数需要相应增加。

2.6 工艺及设备方案

2.6.1 立式加工中心与卧式加工中心混合生产线

生产线采用高精度、高效率、高可靠性的立式加工中心和卧式加工中心组成柔性生产线, 满足产品加工需要。立式加工中心用于加工顶底面及其孔, 其余加工由卧式加工中心完成。

a. 方案一。

将设备分成两组, 粗半精加工段每组15 台设备, 其中立式加工中心3 台, 精加工段每组4 台设备, 全是卧式加工中心。合计所需设备38 台, 其中立式加工中心6 台, 卧式加工中心32台。方案布局流畅, 能满足两种产品同时共线生产, 且并联排列, 有助于操作工人多台看管, 精益化生产。工艺平面布置图见图2。

b. 方案二。

将设备分成四组, 粗半精加工段每组8 台设备, 其中立式加工中心2台, 采用直线型布置;精加工段每组2 台设备, 全是卧式加工中心。合计所需设备40 台, 其中立式加工中心8 台, 卧式加工中心32 台。方案布局流畅, 能满足四种产品同时共线生产, 且并联排列, 有助于操作工人多台看管, 精益化生产。工艺平面布置图见图3。

c. 方案三

将设备分成四组, 粗半精加工段每组8 台设备, 其中立式加工中心2 台, 采用C型布置;精加工段每组2台设备, 全是卧式加工中心。合计所需设备40 台, 其中立式加工中心8 台, 卧式加工中心32 台。方案布局紧凑, 每个岛独立性强, 在操作工人多台看管时, 对应的是同一产品, 便于生产管理和工序间检测。能满足四种产品同时共线生产。工艺平面布置图见图4。

对比三种方案, 方案一投资最少, 但多产品生产适应性较差, 方案二和方案三投资一样, 但方案三的布局更加紧凑, 每个加工岛独立性强, 便于生产管理。方案三较优。

2.6.2 卧式加工中心组线方案

生产线采用36 台高精度、高效率、高可靠性的卧式加工中心, 分4 个组, 组成并联柔性生产线, 满足产品加工需要。粗半精加工段每组7 台设备, 精加工段每组2 台设备, 采用C型布置。平面布置图见图5。

1.6.3 方案对比

本车间要求建设成为适应不同品种的柔性加工车间, 要求生产线能适应产品变化。由于立式加工中心一次装夹只能加工一个面, 而卧式加工中心一次装夹能加工三个面, 完成同一产品的加工, 卧式加工中心所需姿态较少, 夹具种类较少, 更容易适应产品的调整和工序平衡。所以本项目生产线需以卧式加工中心为主。

而采用立式加工中心替代部分卧式加工中心, 立式加工中心的价格优势得不到充分体现, 反而因为引入立式加工中心造成了生产线工序固化, 不利于生产线工序平衡, 弊大于利。

综上所述, 采用36 台卧式加工中心, 分成4个组, C型布置的生产线是车间的最优工艺方案。

3 结论

本车间以国产卧式加工中心为主, 采用独立工作岛+并联组线方式, 建设一条具有国内领先水平的、适应多品种共线生产的发动机缸体加工生产线。对检验并推广国产卧式加工中心在柴油发动机加工领域的应用具有积极作用。

摘要：针对国内某柴油发动机缸体加工车间的工程设计任务, 在产品分析、工时计算的基础上, 通过组线方式、设备选择等方面的多方案对比。设计了一条以国产加工中心为主、适应多产品共线生产的发动机缸体加工生产线, 经济效益显著。

关键词：柴油发动机,缸体,加工工艺,多产品共线

参考文献

[1]陈宏钧.金属切削工艺技术手册[M].北京:机械工业出版社, 2013.

机加工车间篇6

关键词：船舶管系,聚类分检,Petri网,生产仿真

船舶生产计划管理是船舶建造管理的核心,通过建立合理的计划,将复杂的设计过程和生产活动有序的联系在一起,能够有效地降低成本,缩短工期。如今船厂的生产计划制定的主要问题包括:船舶建造计划以经验为基础,缺乏量化。计划也很难动态的更新。

随着数字化建模以及仿真优化技术的飞速发展,设计部门已可以为生产计划制定提供足够的信息。利用仿真优化技术可以确定船舶生产计划所需要的信息,通过仿真来得到合理的逻辑顺序和生产工艺规划,检查船舶生产过程的瓶颈工序,从而更好地指导生产。

本文以管加工车间生产计划管理为主要研究对象,重点介绍如何科学制定标准工时,笔者并进一步提出将面向对象的Petri网技术融入管加工车间AGV (AUTO guided vehicle)小车的路径布局建模中,将生产计划赋予各加工通道上的AGV小车,进行管路的生产仿真,验证计划的合理性。

1 生产计划的管理

1.1 管加工车间的生产组织形式

现代造船模式是将船舶作为最终产品,以中间产品的任务包形式组织装配生产,管加工车间生产制造必须以托盘/区域为单位进行,生产组织也要适应托盘管理的需要。其中一种有效地组织形式是按管径大小为标准进行分类。

管件的托盘管理是“区域造船”理念的具体体现,对船舶区域的划分有很多种方法,但是不同种类的船舶其具体划分方法也各不相同,本文以万吨货船为例指出,货船按其结构总可以分为以下五个大区域:机舱区域、尾部区域、首部区域、上层建筑区域以及货舱区域。各个区域内管件数量是不一致的,其中机舱区域的管件数量最多。因此,本文重点研究机舱区域,该区域还可以按层为单位继续划分为A4、A5、A6、A7等四个小区域,每个小区域内包含2～3个托盘。

本文所采用的管件BOM (bill of materials)表存储于Access数据库中,运用数学中的集合论对产品数据进行筛选,通过管路名,直径等属性集与管件BOM集的综合运算,得到符合生产要求的管件BOM表。

1.2 管件生产计划的科学统计

1.2.1 管件生产作业内容描述

管加工车间的生产线形式为流水线系统,在这种情况下要求材料流动,加工手段固定。管件根据外形和加工工艺可以分为三种:直管、弯管和装配管。以弯管为例,弯管的加工工艺流程包括:下料切割,弯管,焊接和校管。

1.2.2 多元线性分析法

多元线性回归分析法,是指通过对两个或者两个以上的自变量和因变量的相关分析,建立预测模型进行预测的方法。当自变量与因变量之间存在线性关系时,称为多元线性回归分析。

1.2.3 正常作业时间的确定

每道工序的正常作业时间可以分为常值型和函数型两类,待加工管件到达生产线后,工人将管件装载至相应加工设备以及加工完毕之后对管件进行卸载。这种装卸操作工时就是常值型的,本文运用现场抽样统计法可得到。

函数型工时的确定,以焊接工时为例:待加工管件根据用途的不同,装焊部件的种类和个数是不一致的,但管件焊接主要的加工方式是双面埋弧焊,对于不同的焊接附件加工工序应是一致的。此外,管径也是影响焊接工时的重要因素。因此,焊接的影响因素包括焊接的速度V焊、焊接管件的直径D、焊接附件的个数N。生产的过程中焊接机的焊接速度是恒定的,这里可视为非主要影响因素。

本文运用多元线性回归数学模型对管件的基本属性数据进行拟合,得到焊接工时T焊的拟合方程如下:T焊=0.014D+0.576N-0.93。

1.2.4 船舶管件的生产计划

本文以13000T船机舱区域的A305托盘为例,管件总数量为320根,中、大径管(直径在48mm以上)总的加工时间为726.6h。切割106.74h,弯管92.51h,焊接413.24h校管114.11h。安排的生产计划如下表1所示。

2 QUEST软件介绍

Quest (Queuing Event Simulation Tool,队列事件仿真工具)是法国DASSAULT SYSTEMS公司开发的一种面向生产过程物流仿真与分析的三维数字化工厂开发软件,它为用户提供了一个简便的协同开发环境,以便通过合理地进行生产系统设计来获得良好的制造系统物流过程。通过使用DELMIA/QUEST对生产系统的参数(如设计布局、资源分配、生产计划等)进行实验,生产系统设计者就能够评价他们的决策对生产率和成本的影响。QUEST是基于柔性生产制造的、面向对象的离散事件仿真软件,非常适合制造系统的建模与仿真,为用户提供了一个简便的协同开发环境。

本文利用QUEST对船厂管加工车间的生产物流进行建模,以实时控制的模型预演管件生产过程,以便发现任意潜在的问题,大大降低实际生产中瓶颈发生的概率,节约成本。

3 管加工车间系统建模

3.1 面向对象的时间petri网技术简介

面向对象的建模技术通过对构成客观世界的对象的抽象,给不同的对象赋予不同的属性和操作,把对象在系统中的活动特点描述出来,这种描述更接近客观实际,有利于系统的集成。因此,面向对象建模技术非常适用于大规模复杂系统的描述。但是利用面向对象建模技术存在不足之处如:(1)对建模后的系统缺乏有效的分析和验证手段。面向对象模型是一种非形式化的建模方法,其模型是基于图形表示的,因此对模型的分析和正确性验证缺乏有力的数学工具。(2)许多基本概念的定义不精确。面向对象模型中的许多概念贴近自然、易于理解,但其抽象性和准确性不够。

Petri网技术是一种可用图形表示的组合模型,具有直观、易懂和易用的优点,对描述和分析对象有独到的优越之处。同时,Petri网又是严格定义的数学对象,借助于数学开发的Petri网分析方法既可用于静态的结构分析,又可用于动态的行为分析。但Perti网也存在不足之处:假设一个含有m个状态元素的Petri网模型,状态空间会随着Petri网状态元素的增加呈指数增长,对于这样庞大的状态空间来说,试图通过分析其可达树来研究其性质几乎是不可能的。

本文针对以上的问题,采用一种面向对象的Petri网技术,综合两种建模方法的优势,将生产时间分别和库所或变迁相关联。

TDPN是一个五元组:(P,T,F,M0,δ)。其中(P,T,F,M0)是一个原型Petri网;δ是定义在变迁集T上的时间函数,即δ:T→R0(非负实数集),规定网中每个变迁的持续时间。本文在全局时钟的基础上,将时间约束引入到库所中,同时赋予Petri网库所延迟时间域和持续时间域两种时间约束。在Petri网中库所表示状态,在工作流系统中状态和变迁的完成通常都要持续一段时间,因此首先定义一个从库所到状态持续时间的映射然后定义一个从变迁到事件完成时间的映射。

3.2 管加工车间的petri网建模

管加工车间的对象类包括:工件类,设备类,AGV小车类以及消息类等,本文采用的是自底向上的建模方法,首先为每个对象子网构造一个基本的PN模型,再通过一些基本的消息类库所将这些子网连接起来。

模型中的托肯对象,是触发整个petri网活动的标识。本文所设计的是物料流动生产方式固定的生产线,因此笔者将待加工的管件作为整个活动网络的托肯。

从以上petri网可得各三大子网之间是依靠消息类如MP1等进行联系,托肯首先出现在工件类对象子网中,管件依照先到先加工的方式被选择并向AGV类子网发送等待运输的消息,托肯和请求运输的消息一并激活AGV小车类子网,管件由AGV小车运输至加工设备缓存区并向工件类子网发送运输完毕的消息,管件托肯随即流入工件类子网并向加工设备类子网发送请求加工的消息,加工设备类子网被激活。待加工的设备选定后依照管件的加工流程依次进行加工,管件加工完毕之后发送请求运输的消息并激活AGV子网运输管件至下一道工序,依序加工。

三大子网内部封装各大类的属性,从整体上呈现一个简洁、完整的管件加工petri网模型。

3.3 以某船厂管加工车间为例建模

本文利用达索公司的Quest软件对某船厂管加工车间进行建模,该管加工车间分为大中型两条自动化生产线,每条生产线的硬件加工设备和运输设备包括锯床,弯管机,焊接机,平板车以及航车,AGV车的运行路线设定于两条加工线之间,小车往返于各道工序的产品加工堆场。每个托盘(part)加工结束之后,归类托盘并用大型航车调运至外堆场(Sink)。

建模的对象可分为物理类和逻辑类两类,物理类对象包括source (产品源)、part (产品)、buffer(堆场)、machine (设备)、sink (产品回收装置)等;逻辑类对象主要依次联系物理类对象保证所建模型符合实际生产过程,图2即为依实际所建立的加工模型。

Quest模型依靠全局时钟调度仿真,为贴合实际,笔者设定AGV平板车的仿真时间为28800s (8小时工作制)如第一幅图所示。除了正常工作时间之外,需设定工人的休息时间即每天12:00到13:00为午休。对每道工序的加工设备的Process(工艺方式)添加每个托盘的加工时间以及AGV小车的运载量等。

从图2可以得出,未曾添加生产计划之前,切割、弯管等工序均出现加工瓶颈,待加工管件(Part)在Buffer上无限累计,显然是不符合实际的。右图为生产计划设定之后加工状态,依图所示的圆饼图是切割机的利用率,在开始工作一小时之后,各道工序的设备均满额加工,刚开工时该图呈现大设备闲置状态(图为红色),稳定后该设备的利用率为99%(基本呈现绿色),各道工序设备利用完全,消除了开始出现的瓶颈现象。

4 结语

(1)与以往的手工制定生产计划的方式相比,本文利用多元回归法做了科学的推断,实际生产中与经验相结合使得生产计划更加有效地指导生产。

(2)一改以往单纯利用面向对象建模的方法,采用的面向对象petri网技术所建的车间模型对外部环境的动态响应能力更为敏捷。

(3)利用Quest所建立的三维可视化车间模型,以逼真的场景呈现实际生产中可能出现的问题。

文本在实际生产投入之前对其进行模拟仿真,预演实际生产过程中可能发生瓶颈的位置并及时作出响应,虚拟仿真技术的合理运用为节约成本合理化生产做了重要的贡献。

参考文献

[1]徐杭,徐榕,叶庆泰.面向对象Petri网方法在AGV嵌入式控制系统设计中的应用.组合机床与自动化加工技术,2004, (2):40-42.

[2]陆伟东,徐学光.模块造船的实施方法.造船技术,1996, (4):9-11.

[3]王琪,谭家华.模块造船法的现状及发展趋势.造船技术, 1996,(8):10-15.

[4]贡怡峰,周炳海.汽车空调管路生产线瓶颈改善研究.组合机床与自动化加工技术,2008,(11):1-9.

[5]高介祜,郁照荣,温绍海等.现代造船工程.哈尔滨:哈尔滨工程大学出版社,1990.

机加工车间篇7

关键词：控制系统,动态生产计划,车间

0 引言

目前制造型企业机械加工车间在生产作业计划的制定和执行过程中存在不衔接现象, 造成设备的负荷失衡, 工时定额不能合理地调整, 影响了生产管理效率, 因此机械加工车间的生产计划与控制系统开发运用势在必行。

1 系统设计目标与相关集成

1.1 系统设计目标

机械加工车间动态生产计划与控制系统开发的主要任务就是运用合理的生产计划与控制方法来优化一定的生产指标参数, 比如减少在制品数量、缩短整个生产周期以及降低生产成本等。动态生产作业计划与控制系统应能够促进与生产相关数据的规范准确, 对生产过程资源进行有效管理, 为整个生产计划的实施与执行提供可靠的保证。系统要实现规范化、自动化和科学化, 要达到提高生产效率的目的, 减少生产控制不当而引起的资源浪费等现象。

1.2 功能的集成

整个生产作业计划系统应包括多方面的功能, 例如基础信息查询功能、生产加工状态信息查询功能、生产计划与调度功能、资源状态查询功能等。

生产计划与控制系统作为生产系统的核心, 要保证其顺利运行, 必须将该系统与其他相关系统进行集成, 相互支持与配合, 这些系统包括工况/机器数据采集系统 (PDA) 、MRPII/ERP系统、计算机辅助制造 (CAM) 系统、计算机辅助工艺过程设计 (CAPP) 系统以及资源管理系统。各系统功能集成如图1所示。

通过MRPII/ERP系统把作业生产计划下达给生产计划与控制系统;通过PDA采集现场数据并且传递给生产计划与控制系统, 对现场作业调度进行反馈;通过计算机辅助工艺过程设计系统来设计工件的工艺过程, 将工艺信息传递给生产计划与控制系统;通过资源管理系统来管理现场资源, 并且将资源状态信息传递给生产计划与控制系统;通过计算机辅助制造系统来执行生产计划与控制系统下达的具体任务。

1.3 信息的集成

信息集成的关键在于各系统间数据的传输与共享, 及时准确的信息是整个系统有效运行的决定因素, 所以信息数据的存储、传输及共享等问题是解决信息集成的关键所在。

(1) 系统采用分布式数据库来实现数据信息的共享, 各站点独立自治, 相互支持, 相互配合, 服从组织的分布式管理与控制, 提高了数据库系统的可用性、可靠性以及通信效率。

(2) 数据分配:根据各类数据的用途将其分别放在相应的存储数据的站点中, 以达到局部自治的要求, 减少站点间的通信次数和数据传输量, 提高系统效率和安全性。对于固定的基础数据或不经常更新的数据, 应考虑它们的可用性, 根据需要可以适当设置多个副本;对于频繁更新的数据, 应减少冗余, 维护数据的一致性, 及时对历史数据进行处理。

(3) 资源共享:在多用户查询的情况下, 应充分利用其可并行性并优化各类数据的分布, 向用户提供一个完全透明的数据平台, 设置统一的访问接口, 以达到查询的并行性;对于不同用户的访问权限给予不同的设置, 防止对数据非法改动, 从而保证数据的准确性和系统的安全性。

(4) 数据传输:系统间的访问与信息共享都是通过网络来实现的, 数据访问使用浏览器和服务器的接口机制。生产作业计划系统要能够与现有的环境进行信息交换, 并作为其中的一部分, 因此应提供与标准系统通讯的通用接口, 利用ADO完成数据访问。ADO通过OLE DB作为中间件进行访问。利用OLE DB作为中间件的ADO可以访问不兼容的数据源, 其中包括SQL Server、Oracle、Excel、Access、Outlook等。

(5) 数据维护:由于数据库采用分布式, 因此对于数据更新的处理容易引起数据的不一致性, 而采用本地数据更新的操作方法, 虽然需要对数据的完整性和一致性进行检测, 但应用起来比较简单可靠。

2 系统的体系结构设计

生产计划与控制系统的体系结构各组成部分之间的相互关系包括硬件、软件、算法和语言。常用的系统体系结构有两种:C/S结构 (Client/Server模式) 和B/S结构 (Browser/Web) 。C/S结构将事务处理逻辑和显示逻辑放在客户端, 数据库和数据处理逻辑放在服务器端。而B/S结构是基于Web技术的新型模式, 该模式将服务器分解为一个Web服务器和一个数据服务器, 从而构成三层结构体系。用户通过浏览器软件与Web服务器进行交互, 通过Web服务器将用户的请求转换成数据查询语言, 最后通过与第三层数据库进行交互, 把交互的结果转换成HTML代码, 在浏览器上显示。两种模式各有优点, C/S结构具有较强的交互性和系统安全性, 网络通信量较低, 完成任务的速度较快, 不存在较复杂的分布式应用, 容易开发。而B/S结构系统反应速度快, 适应性强, 只要客户端安装了浏览器和网络协议即可, 对于软件和硬件也没有什么限制, 系统维护也比较容易。

通过上面两种结构模式的比较分析, 决定采用三层B/S结构模式。因为车间生产作业计划系统面向的用户较广, 安全性和交互性要求不太高, 功能变动频繁, 适合采用该结构模式。

3 数据库与软件工具的选择

3.1 后台数据库的选择

MySQL数据库是一个小型的数据库服务器软件, 它应用于Linux环境下。其主要优点是:简单易用, 数据库管理人员容易上手, 容易控制。本文选用SQL Server 7.0数据库系统, SQL Server 7.0的功能和规模都比较适中, 既能够满足功能要求, 建立和维护数据库的费用也相对较低。

3.2 软件工具的选择

软件工具的选择关系到生产计划与控制系统前台界面设计的好坏。本文选用PowerBuilde。PB (PowerBuilder) 支持多种数据库管理系统以及多种数据源和数据窗口技术, 具有编程语言功能强大、支持多种对象、内置数据管理系统、面向对象等特点。

4 制造过程控制与网络、数据库的集成

4.1 Web与数据库的集成

常用的Web与数据库集成的技术有IDC技术、CGI技术、Java技术、ASP技术和PHP技术。

4.2 制造过程控制与Web数据库的集成

Web数据库的可视化功能可以使用户使用数据库更加直观简便, 数据的交互性可以使生产过程控制与数据库有效地结合起来。制造过程控制与Web数据库的集成主要考虑以下几个方面:

(1) 交互性和人机接口:制造过程控制与Web数据库的集成应考虑良好的交互性和友好的人机接口。在生产计划与控制系统中, 编制生产计划, 调度运算, 添加、删除、更新数据, 处理反馈的信息, 实时调整生产计划等都需要设计良好的人机接口, 从而发挥人的最终决策职能。

(2) 用户界面:任何一个系统的开发, 都要考虑给系统用户提供友好的交互界面, 对于制造过程控制系统来讲, 用户要在前台界面完成各种操作, 如查询各种生产数据、监控生产计划、分析反馈信息、实时调整生产计划等;同时, 作为一个开放的系统, 就要求不同用户在不同的使用情况下都能够根据自身需要完成各种操作, 如企业领导需要对整个系统的操作进行查看, 计划编制员要实时了解计划的执行情况, 并且根据反馈的信息进行计划的实时调整等, 因此友好的用户界面设计显得极其重要。这就要求在系统设计过程中, 应充分了解各类用户的需求, 根据用户需求来设计用户要看到的界面, 避免用户在访问系统时出现多次链接后的“迷路”, 同时应避免一些危险操作, 并及时给予警示和提醒。

(3) 数据输入校验:企业在生产过程中会出现很多的数据, 如生产计划的执行情况、实时的反馈信息等, 用户需要将这些数据输入到计算机系统中, 因此需要系统能够在明显的地方给予友好的提示, 包括数据格式要求、输入方法以及合适的样列。

5 系统维护

系统开发完毕之后, 在使用当中会出现一些问题, 因此需要做好后期的系统维护, 包括系统初始化、数据恢复、数据备份、用户权限设定等。若操作不当, 就会造成系统数据丢失或破坏, 甚至整个系统的崩溃。

6 系统应用

从企业应用的角度来讲, 本文所介绍的动态生产作业计划系统是适用于机械加工及制造型企业生产作业计划编制和动态调整的比较好的工具, 其中包括了动态生产作业计划的制定和执行过程中的调整、设备的负荷平衡、工时定额的动态调整等方面的功能。利用这些工具, 一方面, 能够减少车间调度的任务量, 提高生产作业计划的执行力度和准确率;另一方面, 为机械加工车间生产作业计划制定者提供了相对较准确的工时定额依据以及工时定额调整依据。

参考文献

[1]孙绍文.中小型单件制造企业CAPP系统中工时定额编制子系统的开发[D].武汉:华中农业大学, 2010:25-32.

[2]邢科家.基于遗传算法和多Agent协同的调度指挥系统研究[D].北京:铁道科学研究院, 2011:61-66.

机加工车间篇8

各大院校机械加工实习车间的管理和运行与企业有较大的差距,主要体现在管理机构不专业、管理制度不规范、操作人员安全意识淡薄、车间现场人多杂乱等,导致设备资源浪费、安全隐患多。针对这些问题,探索“互联网+车间现场管理”,实现车间管理的智能化和信息化,促进车间管理转型升级。

1系统概述

系统以车间管理流程和基本事务管理为核心,依托校园网络或搭建局域网,并应用工业无线通信等构建管理模式,采用B/S架构,实现车间管理员、教师、学生互动的网络化管理平台,突破地域空间的限制。

系统集门禁考勤管理、设备使用管理、教师机管理、车间综合管理功能于一体,对数据进行统一化管理,形成车间信息化管理整体架构,管理人员、教师可通过网络对设备、教学过程等进行管理监控。这是一种使用数据库技术和信息管理技术的车间管理新模式,在制造企业同样具备广泛的应用价值。

2系统硬件结构

2.1系统硬件整体部署

如图1所示,系统硬件主要由7部分组成,分别是网页远程管理系统、门禁考勤管理、教师机管理、设备管理、车间综合管理、视频管理及服务器。

2.2门禁考勤管理

门禁考勤管理子系统实现对车间进出人员(学生和教师)的考勤管理以及对意外情况的报警,结构如图2所示。

2.3设备使用管理

设备使用管理包括设备预约和设备使用控制两个方面。管理员根据设备使用者的预约申请分配设备使用权,同时,对每个设备的使用具有优先控制权。系统提供设备的当前状态(正常、维护保养、报废、开机或停机),统计设备的年使用率。

设备使用管理子系统实现对车间每台设备的集中控制,结构如图3所示。

设备控制功能是通过对设备电源开关的管理实现的。为此,需在车间各设备配电箱前端增设一个受控于图3中的配电箱控制器的接触器控制箱。配电箱控制器采用网络式继电器,通过以太网/WiF i或者直接通过交换机,将各个设备的控制信息传输出去或接受外界的远程控制。控制器通过I/O口控制设备电源接触器的开关。

2.4教师机管理

车间以加工类型不同分为多个加工区,如普通加工、数控加工、特种加工等。整个车间以加工区为管理的最小单元,每个管理单元设置一台管理机(即教师机)。教师机主要实现教学过程管理和学生上机考勤管理,结构如图4所示。

计算机通过串口RS232与刷卡器连接,可查询卡内相关信息、读出卡号等。系统可统计学生上机床操作的累计时间,作为实操评价的有效依据。

教师机通过无线通信,可监管管理区各台设备的工作状态,此功能在2.5介绍。

2.5车间综合管理

车间综合管理包括机床安全保护和环境安全保护两个方面。

机床安全保护是根据不同机床操作中可能发生的操作事故,设计相应机床控制器,主动控制机床的安全运行。同时,控制器可上传机床状态信息至管理教师机,教师可监控机床使用情况,结构如图4所示。

环境安全保护实现车间现场包括门、窗、光照等状态的检测与警示。信息由各种终端设备采集,并通过无线通信传送至管理员系统,结构如图5所示。

车间综合管理的硬件核心是多功能网关,网关的硬件平台为ARM9,软件平台采用Android。网关通过串口(RS232)与sink节点连接,sink节点采集无线传感器网络的实时数据并进行控制,传感器包括红外传感器、门磁传感器、窗磁传感器、照度传感器。

网关通过以太网实现与服务器的通信,完成和服务器之间的交互。

3软件部署及实现约束

软件模块的总部署及各模块间实现的约束关系如图6所示。

3.1管理服务器模块

管理服务器是整个系统的核心,与终端协同工作,实现对整个系统的控制和管理。要求支持不少于100个线程的并发处理。

操作系统:Windows或Linux;实现语言:可选。

3.2数据库服务器模块

存储系统采集的数据包括设备使用管理数据、设备信息管理数据、车间门禁考勤管理数据、教师管理数据、学生上机使用情况以及车间多功能网关采集数据等。

操作系统:Windows或Linux;数据库服务器:MyS QL;实现语言:Java。

3.3 Web服务器模块

带有远程访问和控制功能,能够通过因特网连接访问并进行数据读取和设备控制,向用户提供远程的查询、监视界面。

操作系统:Windows;Web服务器:Tomcat;实现语言:Java。

4结语

本文所述系统基于“互联网+”的发展思想,应用网络技术、无线通信技术,利用信息化管理平台,实现了机械加工车间人员、设备、环境和工作过程的信息化、智能化管理,提高了管理质量、管理效益,促进了制造业转型升级。此系统在各大院校的实习工厂和中小型制造企业中都具有广泛的应用前景。

参考文献

[1]刘安杰.数控机床中常用的安全电路[J].可编程控制器与工厂自动化,2005(8):125-126.

机加工车间篇9

一、“6S”法简介

“6S”法是基于“5S”基础之上, “5S”法起源于日本, 是指整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面, 目的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理, 是日式企业独特的一种管理方法。“6S”法是通过开展以整理 (Seiri) 、整顿 (Seition) 、清扫 (Setketsu) 、清洁 (Seiso) 、素养 (Shitsuke) 和安全 (Safety) 六个方面内容的活动, 对生产现场中的生产要素进行有效管理。该技术对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、改善现场等方面发挥了巨大作用。随着世界经济的发展, “6S”技术已经成为工厂管理的一股新潮流。

二、减速机厂加工车间存在的问题

通过对加工车间的实地调研, 从“6S”的角度归纳出以下六方面加工现场中存在的主要问题:一是零件散乱放置。如图1可以看出在机床周围散放多种不同的零件, 包括已加工与未加工零件, 甚至长期内不加工零件和上一批量生产剩余的产品也混乱放在一起。二是生产现场没有明确的区域划分, 散落的工件严重影响了运送通道的通畅。另外, 工人使用工具后随意放置, 每次使用都需要花时间重新寻找。三是机床没有定期清扫习惯, 工人只在废削影响到正常加工时才进行清扫。四是车间卫生状况不佳。操作工人只在意工作台表面的洁净, 对于机床本身的污垢以及地面、墙壁、门窗等卫生情况重视不够, 导致大量卫生死角。五是很多工人不修边幅, 头发、胡须过长, 另外, 在加工时自由度较大, 有工作时吸烟、随意交谈等现象。六是工厂存在明显的安全隐患。如图2中的照明电闸的安放位置裸露于墙体表面, 容易发生触电、漏电现象。另外, 废屑随意堆积, 存在刮伤、绊伤等安全隐患。

三、改善对策的提出

针对上述现状, 运用“6S”技术提出以下六点措施进行有针对性的改善。

(一) 整理。

将散乱放置的零件进行整理分类, 将短期内不进行加工的零件整理入库, 按生产计划领取存储工件, 使长期处于冗杂状态的工件区得到整理。

(二) 整顿。

划分出不同零件区域, 进行有效整顿。这样, 便于拾取待加工零件和向下一工序的运送。另外, 可以根据工人师傅摆放工具的习惯, 建议用明显颜色的油漆画出工具的轮廓, 当轮廓内没有工具就说明没有按要求操作。

(三) 清扫。

制定清扫计划表。按时对废屑进行清理, 生产组长不定时地检查和进行记录, 用于每月的考核评定。另外, 对机床进行定期保养, 保证机床的加工精度和加工质量。

(四) 清洁。

将机床顽垢彻底清洁, 同时, 有必要进一步将地面、墙壁、门窗实行彻底清洁, 营造一个干净整洁的工作场所。

(五) 素养。

营造积极向上的企业文化氛围, 通过不定期开展组织学习, 摒弃工人生产操作时的陋习。另外, 注重服装、仪容, 使工人都自觉地遵守各项规章制度。