厨房5s管理制度

厨房5s管理制度（通用10篇）

厨房5s管理制度 篇1

一、食堂5S管理方针及目标

1、推行方针：

实行目视化管理，全面提高炊事人员的操作水平。

2、推行目标：

确保饮食卫生安全，提高伙食质量，能够随时接受上级防疫部门的检查。

二、食堂5S管理对象和职责

1、对象：

食堂炊事人员

2、职责

(1)对每日菜品质量的跟踪;

(2)饭菜的烹饪、搭配，制定每周菜谱;

(3)及时开、关煤气、水电等能耗设施;

(4)食堂器皿的规范摆放，食堂内部的卫生清扫。

三、食堂5S管理内容和标准要求

1、食堂的一切设备、设施、餐具、厨具均要建立物品台帐。

要求：要专物专用，不得擅自挪作他用。

2、食堂操作间严禁闲人进入，以确保安全，炊事员进入操作间需按规定着装。

要求：工作服装要做到勤洗勤换无污渍。

3、炊事员餐前按照菜谱准备菜品。

要求：对所购买菜样严格验收把关。

4、炊事员餐后做好食品留样工作。

要求：留样食品必须按规定放置在留样冰箱内。

5、炊事员餐后对食堂内部进行卫生清扫，物品按规定放置。

要求：严格落实食堂内部目视化物品摆放制度，食堂内部卫生整洁。

6、每日下班时必须保证人走火灭，以防火灾发生。

要求：及时关闭煤气、水电能耗设施，确保安全无误。

厨房5s管理制度 篇2

一、5S现场管理概述

1.5S现场管理的内容。5S是指对生产现场各生产要素 (主要是物的要素) 所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。

2.5S现场管理的意义。通过5S现场管理可以达到如下目标:一是创造一个干净、整洁、舒适、令人清新的工作现场, 可以使安全生产成为可能, 并且成为基础管理的缩影。二是维持高品质的生产, 杜绝不良产品的产生;有效地保证、提高生产效率;保证物料、物品管理的“五适”原则得到最好的运用;使我们的设备实现效率最大化地完美体现。三是保证按照顾客的需求满足顾客的交货期。四是改变企业原有的体制, 营造企业良好氛围。

二、5S现场管理的实施

1. 整理活动的实施。

所谓“整理”就是区分要与不要的物品, 保留要的物品, 将不要的物品坚决清除出工作现场。整理的具体实施方法有定点摄影法、基准判别法 (表1) 、频率确定法、红牌作战法等。

整理最关键的是需要区分“要”与“不要”, 基准参见表1:

2. 整顿的实施。

所谓“整顿”是将工作场所内需要的物品按规定定位、定量摆放整齐, 并加以明确标识, 使物品处于在必要的时候马上就能取出的状态。整顿活动的实施可以从以下几个方面着手:

一是物品:确定物品的位置、名称和数量标识。二是设备:设备名称、工程名称、负责人姓名以及购入日期标识落实到位。三是通道区域:对作业区域及通路进行划分, 将物品的堆积场所进行规定。

3. 清扫的实施。

所谓“清扫”是清除工作场所及设备的脏污、灰尘、污垢、异物, 并防止脏污的再次发生, 保持工作场所干净、亮丽。具体的推进方法为:

一是清扫对象的选定:仓库、设备、空间。二是清扫负责人的选定:部、科不同责任组确定担当区域并选定负责人, 明确个人的担当区域, 共同区域由各个小组、科室负责人负责。三是清扫方法的选定:清扫顺序的选定 (研究确定10分钟内能够见到成效的的清扫顺序) ;根据不同的清扫对象, 选择不同清扫用具 (直接提供清扫工具) 。

4. 清洁的实施。清洁就是将整理、整顿、清扫做法制度化、标准化, 并贯彻执行和维持成果。

清洁的具体实施可以参照整理活动中的红牌警告、定点摄影, 此外, 还可以设置检查与考核制度, 可以采取自检与互检相结合、定期与不定期相结、定点与巡检相结合的方式。

5. 素养的实施。

素养的含义是人人养成好习惯, 依规定行事, 培养积极进取精神。素养的具体实施方法可以分为以下几个方面:

一是建立共同遵守的规章制度;二是制定礼仪手册;三是将各种规章制度目视化;四是实施各种教育培训;五是开展各种精神提升的活动。

厨房5s管理制度 篇3

“5S”管理始创于日本，内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

1.整理（SEIRI）

整理不是把现有的物品摆放整齐、有条理，而是要分出必需品和无用品，并且把必需品整理得井井有条。

印刷厂的整理可以从以下3步进行：

①分清必需物料和非必需物料。现场检查，对于工作场所内进行全面检查，包括桌面、墙面、机器下面、电脑、车间的电线布置、机台周围情况。挑出无用品，查看机器设备和日常用品有无报废或者闲置。其判断标准参见表1。

②果断消除无用品。找出生产工作现场中的必需品和无用品，并制定出相应的处理方案。参见表2。

③摆放好必需品。每天下班前的15分钟，生产者应按照事先制定好的工作现场要求，进行检查。整理活动的实施可通过照相机、录相拍摄下来，做成展台进行前后效果对比，或用不同的盒子进行收纳并用标签注明。

2.整顿（SEITON）

整顿的推行要在整理的实施达到一定效果后才能进行，整理是整顿的基础。整顿的结果要达到以下4个方面的要求：第一，做到立即拿取所需要的物品。第二，充分地利用狭窄的场所。第三，在提高工作效率的同时创造安全的工作环境。第四，节约物资材料。

印刷厂的整顿可以从以下3个步骤进行：

①科学合理地安排放置位置。物质材料的摆放依据更安全、拿取更便利的原则进行布置，经常使用的物品放置在指定的位置上，不常使用的物品放置在存放架上或库房里。

在工作现场画出工作通道和生产作业区。在整理过后的工作现场会有很大的空闲空间，充分地利用这些空间是提高效率的一种方法。工作通道决不能放置物品，目的是使工作运行安全。常使用的物品应放在离工作台近的位置，如透明胶带、打印纸、裁纸刀。其中打印纸更换的频率很高，那么就应把打印纸放在离打印机近的位置。近期内不用的物品应放置在远一些的位置上，如数字打样机的墨盒需要两三周才更换一次，可放在储存柜里。具体放置位置可参考表3。

②用纸条或纸盒划分细节。在放置物品的相应位置上贴上相应的标签，方便寻找取放。

③放置方法。物品及工具的摆放一定要在固定的地点和区域。摆放的位置不能随某个人的喜好而改变，固定的放置安排应适合大多数人的习惯。

3.清扫（SEISO）

清扫是通过制定要求，清洁工作现场。实现无垃圾、无污垢，维护机修设备的精度，早些发现设备的不完善，减少故障的发生。清扫工作可从3个方面进行：首先清扫平时使用的生产工具，比如办公电脑。然后清扫生产中使用的设备，主要是指设备的日常保养，这部分可参考机器的使用说明完成。最后清扫生产过程中产生的垃圾，如裁纸机台产生的废纸边、印刷过程中产生的废品，更换材料时的包装盒等。

印刷厂的清扫可以从以下2个步骤进行：

①建立责任区域，明确负责人。印前制作过程可以分出印前图像责任区、数码印刷区、激光照排机区、原版检查区。印刷和印后加工也可根据机台画分出不同区域，在相应的区域要明示出负责人的名单。

②建立完善的责任分担区以及清扫标准。从每日清扫到每周的保洁，要划分清扫的内容，具体分为5个部分。图像制作区、数码打样区、激光照排区、印刷区、印后加工区。每一部分的日常保洁主要是把当天的垃圾清除掉，地面保持卫生没有杂物。空气要清新，温湿度调节到适中。每日下班前要对作业机器进行检查，预防机器出现事故。清扫的推行方法是相关领导每周检查一次清扫情况。或是采用不定期的抽查，特别注意卫生死角和办公设备的清洁。如果发现问题要找到责任人并按照职责进行改进。

4.清洁（SEIKETSU）

清洁即一目了然的管理，标准化的管理。创造一个舒适的工作环境，持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生。

5.素养（SHITSUKE）

素养指培养良好的习惯，创造有规律的工作环境。创造良好的工作场所，培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯。

素养的推行要求企业为员工提供一些机会，充分发挥个人的主观能动性。素养之所以为“5S”管理的核心，重点就是因为通过自身修养，自发地提高工作能力，主观愿意不断改进生产工艺，确保各项工作的顺利进行。素养管理目的是员工自己改进工作习惯而提高能力。在印刷厂具体可从以下3个方面进行操作：

①编写《工作手册》，从工艺流程到生产模式，岗位流程、岗位职责，以此来规范员工的工作步骤和流程。编写《常见问题手册》，培养职工发现、解决问题的能力。鼓励职工把工作过程中遇到的问题记录在册，便于以后学习和提高。

②企业重视培训，让员工热爱学习，调动员工学习热情，使企业变成一个学习型、创新型的企业。

③培养员工自觉制定工作计划、自我监督的良好习惯，把工作由被动变为主动，养成自觉的好习惯。

强化“5S”管理的执行力

“5S”管理的执行能力可使企业的产品符合较高的生产和服务标准，从而提升企业的产品质量水平，提高参与市场竞争能力。

1.强化执行力能够加速印刷企业员工素养的提高

大量成功印刷企业的实践证明，强化执行力是提高员工素质的重要手段。在推行“5S”管理的过程中，最难的就是“素养”。“5S”管理的目的是培养员工好的工作习惯，它的实现是一个员工亲身体会，内心认同的过程。让员工有一种自我约束、自我管理的习惯。遵守规定，渐渐养成习惯。如果员工能很好地执行“5S”管理，慢慢就会在工作中养成好习惯，只要企业坚持执行，加大管理力度，一定会产生很好的效果。

通过强化执行力，使企业员工逐步把标准的强制性约束变为自我约束，形成自觉的执行标准意识，使全体员工深切感受到正因为标准使一切工作井然有序，促使包括领导者在内的企业全体员工，齐心合力完成生产目标，使企业每个员工的潜能得到充分的发挥。

2.强化执行力能够促进印刷企业管理水平的提高

执行“5S”管理具有很强的动态性、民主性。“5S”管理是当今社会企业管理者整顿企业、改善企业经营管理、提高产品质量的一个非常好的手段。执行“5S”管理还具有很强的渗透力，它在企业经营管理的全部过程和所有环节中运作，涉及到企业全体员工的积极参与，它也在企业管理领域、经营领域中发挥很大作用。

3.强化执行力是稳定提高印刷产品质量的重要保证

“5S”管理不仅强调了人的因素，同时也强调了管理体系中ISO9000、IS09001、ISO14001的规范性。好的工作环境可以给员工带来愉快的心情，工作效率也会提高。相反，不好的环境会直接影响到员工的工作。通过“5S”管理可使员工形成良好的团队精神。不符合标准的半成品不继续加工，不符合标准的产品不出厂，这样才能保证印刷品质量，使印刷企业生产出优质的印刷产品。

强化“5S”管理的执行力，对于提高企业的整体产品质量水平和企业竞争力，具有深远的意义。印刷企业提高管理意识，才能生产出高质量的产品，才能为促进社会经济持续、快速发展作出积极的贡献。

作者单位：辽宁省新闻出版学校

厨房5s管理制度 篇4

1、目的：

规范办公室区域内物品摆放, 使办公室内各类物品按统一的标准进行布置及管理。规范工段区域及库位的布局形式,使工段和库位按统一的标准进行布置及管理。

2、适用范围: 办公室及工段区域

3、术语：无

4、规定： 4.1 办公室区域

4.1.1确定各类物品位置，并做好位置标记。需要摆在桌面上的物品都需要做好位置标记，标识标准：蓝色圆形标签10mm 4.1.2.办公桌抽屉内物品摆放整齐。

4.1.3办公桌下不允许堆放任何物品（废纸篓除外）。4.1.4三层文件座内的物品要简洁明了。4.1.5文件摆放整齐，文件柜内无不相关物品。4.1.6公用物品用完后物归其位。4.1.7保持桌面的清洁。

4.1.8办公室内设备如：投影仪、电子白板等须有专人负责管理。4.2 工段区域

4.2 工段区域文件柜管理: 4.2.1文件柜内存放生产工段所有的文件夹，根据文件夹的厚度每层放10~15个：

从左至右为：BPD中的安全、质量、成本、响应、组织发展、工会、员工考核、现场相关流程、开箱报告、安全主题、培训资料、现场操作培训资料、PTR/BP、合理化建议、ISO14001/OHS18000资料、每日拉动汇总、信息交流、工段长周检记录、工段长交接记录、巴士通汇与陕汽的物料交接记录、TPM、包装更改记录、客户满意度调查、安全隐患汇总、读书心得、各种班组长巡检/日检记录。4.2.2其余工段可以参考以上原则和顺序分层/分班次放置。

4.2.3 定期整理文件，并按相应三级文件存档要求处理，有保密要求的文件按规定销毁。4.2.4 所有文件夹统一为3英寸（A4）文件夹，如有破损及时更换，并用标识带（宽约2CM）办公室及各工段5S管理规定

做“V”字型标志，统一定置管理。

4.2.5 文件柜内若放置其他确有必要的文件夹，建议在其上标明文件夹名称，字体为宋体，文件柜内不得存放私人物品。

4.3 工段区域布置要求：

标准化的工段物品布置应至少包括如下几个方面： ㈠工段长办公区域：包括工段标识牌、工段长办公桌、文件柜等

㈡员工休息区域：包括休息桌椅、员工杂物柜、医药箱、微波炉、饮水机、电风扇等 ㈢工段信息区域：信息园地及留言板、工段BPD信息墙、现场管理目视化信息墙、物流简报墙、企业文化展示板、安全信息墙、SOS操作流程、问题跟踪板、PTR/BP跟踪板、工段/班组长及组员职责板等。

1工段名称标牌应悬挂于休息区域上空醒目的位置，且用中英文两种语言；

办公室及各工段5S管理规定

4.2.2信息交流板放置于员工休息区域两边，面向休息区域分别为工段BPD、现场管理目视化信息墙、企业文化展示、物流简报、读书心得、信息板PCR问题交流目视化板、班组长/组员职责板，对面依次为；合理化建议信息墙、信息园地，且A班在左，B班在右。按要求与员工定期进行交流，并及时更新相关信息；

4.2.3工段长办公桌上只放置电话、交接班记录、下发的工程信息单，以及正在处理的文件，除茶杯外不得放置私人物品；抽屉内的物品应定置定位；

4.2.4所有座椅均应定置定位，座椅用完以后应该将其折叠好，桌面清洁，无人是桌面不应有任何东西，座椅数量不应小于工段人数； 办公室及各工段5S管理规定

4.2.5工段区域储物柜内主要放置安全帽和个人用品（水杯、及衣物等），并按工位进行编号，两班共用；

4.2.6饮水机周围要保持清洁、干燥、无水迹，指定专人及时更换水桶，空水桶应放在专用架上，若饮水机有故障应急时报修；

4.2.7医用箱里长备有一些日常用药，如有短缺及时联系安全工程师补充；

4.2.8工段荣誉奖状放置于储物柜上方，并定置，并只能存放当（去）年奖状； 4.2.9紧急逃生路线图、质量方针、环境方针等应贴在醒目位置，并注名所在工段位置；

4.2.10电风扇、微波炉等只有工段区域有人时方可打开，当日生产结束时检查风扇、饮水机等电源是否关闭；

4.2.11垃圾箱应有符合ISO14001标准的分类表识，员工按规定投放垃圾，并保持周围清洁； 办公室及各工段5S管理规定

4.2.12工段区域的花草要定置定位，花盆周围无水溢出。

4.3物料存贮区域布置要求：

4.3.1附属设施具备消防栓及消防报警装置

消防栓前一米内严禁放置物品并与通道相连。地面有警示标识。

4.3.2物料库位标签（吊牌）

吊架横梁采用D2cm镀锌管，用2cm镀锌扁铁固定于房架上。吊牌用直径3mm的铁链连接，上。横梁离地5.5 M，吊牌下端离地面4M(车身标牌离地5米)

办公室及各工段5S管理规定

3库区定置

通道交叉处用两道5cm宽红胶带（间距20cm）标识。通道中间用慢/停标识，样式为圆形（直径50cm）。通道用5cm宽黄胶带做通行方向标识。库区通道宽度>4M。

库位采用5cm宽黄胶带划分，库区内料箱料架用5cm宽，15cm长蓝胶带划分标识

区域标识牌用来标识操作区域及存放区域。标识牌采用蓝底白字（正反两面），中英文对照，用细铁链悬挂于区域上方。（返修物料存放区用黄底黑字、报废物料存放区用红底白字）

现场物料布置图通道侧围内板侧围内板侧围内板前盖内板HOLD区工段区通通AR材料储存区通底层检具存放变配电所平台LCM空箱整理区道道侧围内板道LCM空箱存放区入－出出－入入－出出－入入－出出－入入－出出－入入－出出－入入－出行李厢内板车顶板(SW)车顶板(SL)车顶板(SW)门内板(SL)行李厢外板门外板(SL)前盖外板门内板(SL)车身小件超市区网格箱溢库区CMM车身物料溢库区OFF LINE REPAIRAUDIT AREA下线滚床备用料架、DOLLY存放区前盖内板门外板(SL)仪征服务件、料架存放区侧围外板(SL)侧围外板(SL)

存在工程更改零件、断点老零件、待处理零件、包装更改测试零件和废旧物区域的设置，并且要做好目视化标识。

对于空的料架/箱应有限高标视（如限高线、限高球等）

4.3.4物流通道：

1）清楚地标识出物料的进出。

2）为所有人员提供流畅的交通（单向和双向交通）。

3）清楚地标识设备和行人的通道和限制。交通流的方向箭头 目视化。行人通道或禁止区域清楚地标识和被理解。

4）交叉路口（行人和移动设备通行）的行走权利应该清楚地目视化。办公室及各工段5S管理规定

4.3.5物料的FIFO 多库位先进先出操作流程

1）物料工取料时，应取箭头指向的一排物料中的一箱

2）如发现箭头指向的这排物料只剩一箱时，物料工取出该箱物料，将FIFO牌取下，并重新指向生产日期最早的一排物料 3）FIFO牌应挂在第一个将发运的料箱上

目视化控制被用作溢库及FIFO控制

5s管理制度 篇5

整理

一、含义:

将必需物品与非必需物品区分开,在岗位上不要放置必需以外的物品.二、规定：1.车间、仓库应每周整理，各种配件、工具摆放有序，标识清楚，对无用物品坚决及时的清除。

2．办公室办公桌、椅摆放整齐，各种文件分类存放，有标识，办公桌上无办公必需以外的用品。

3．室外过道、走廊、楼梯间等处无杂物、废品、闲置设备等。

三、标准：

物品一目了然，工作环境整洁有序

整顿

一、含义：

将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。

二、规定：1。工作场地内环境整洁，道路平整，标志明显。

2．立置管理，物流有序，帐卡物相符，实施计算机物资管理。

3．杜绝乱堆乱放，物品混淆该拿到的东西拿不到等无序现象的出现。

三、标准：

将寻找物品的时间减少为零，能随时拿到自已所需要的东西。

清扫

一、含义：

将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁；设备保养得锃亮完好；创造一个一

尘不染的环境。

二、规定：1.设备完好运行，规范维护，计量器具准确作，作业及工作区卫生达标。

2.对划分的区域包括天花板、墙面、地面要经常清扫，地板要每天拖洗,使地板光亮,干净。

3.对各种设施包括汽车、各种机械设备、办公设备、消防器材要每天擦拭。

三、标淮：

到处都干净整洁，使工作环境始终处于清洁卫生状态。

清洁

一、含义： 将整理、整顿、清扫、进行到底，并成为一种制度和习惯。

二、规定：1.各部门每天轮流一位值日，负责本部门的清洁检查、监督，每位员工都要养成自觉坚持的习惯。.公司将每月由各部门经理轮流负责进行一次全面检查，严格按照5S标准进行综合评定，对于优秀单位和个人给予奖励，落后的单位和个人给予惩罚。

三、标准：

使大家都养成良好的工作习惯和卫生习惯。

修养

一、含义：

对于规定了的事情，大家都要按要求去做。

二、规定：1.遵守公司各项规章制度，不断提高个人素养。

2.树立讲文明，积极敬业的精神，尊重别人，爱护公司财物，节约用水、用电。

3.遵守规交通规则，服从公司管理，不酒后驾车，无证驾驶。.着装规范，礼貌待客，使用文明语言（如您好、谢谢、再见等）。

5.防火防盗，提高警惕，不在车间、办公室抽烟，不乱扔烟头。

三、标准：

5s管理制度 篇6

一、5S管理规定目的：

制定5S管理规定的目的是为了给企业的全体员工带给一个清爽、明年的工作环境，并建立稳固其管理根基，让企业的全体员工都能够养成一个自觉遵守纪律的良好习惯，从而提升企业员工的工作效率，是其作业规范化、标准化，提升企业的整体形象，并结合企业的质量要求以及客户要求，特制定5S管理相关规定。

二、5S管理规定适用范围：

5S挂满了规定适用于公司的各工作场所。

三、5S管理规定中5S定义：

整理：区分要用和不要用的东西，不要用的东西要立刻清理掉。

整顿：要用的东西依规定定位定量摆放整齐，明确标示。

清扫：清除工作场所内的脏污，并防止污染发生。

清洁：对整理整顿清扫的做法制度化规范化，并维持成果。

修养：人人依规定行事，从心态上思想上养成好习惯。

四、5S管理规定中的职责

总经理:负责为5S活动带给支持和相应的资源。

各区域经理/主管：负责5S管理制度的推行与协调控制。

各区域副主管：负责现场的5S监督与日常整改管理。

班组长：负责5S管理制度内各条款的执行与落实。

各区域5S职责人：负责监督和检查管辖区域的改善和维持状况，及时纠正，并向主管汇报改善状况。

五、5S管理规定中5S基本要求

1、定置：给所有物品定位，并合理的规划放置区域，区域界限分明，黄色表示一般通道区域线，红色表示不良品区警告、安全管制工作区域线，所有物品均应在界限内与标识相一至。

2、划线：在没有完全定位前，先用胶带框出区域，区域确定后，用黄色油漆划线，划线宽度0。7-1M，主通道宽度1。5M-2M，次通道宽度1M-1。5M，区域间隔宽度0。4M-06M。

3、标识：标识分为区域标识、状态标识，区域标识采用不妨碍作业的空中标识，状态标识能够采用立式移动标识或坐式移动标识，明确明白物料的信息状态，

4、特殊标识：不合格品与合格品应规划在两个不相邻的两个区域。

5、物料摆放原则：

①物料要摆放在容器内，禁止直接将产品放置在地上进行拖拉。②生产线附近只能放真正需要的物品。③物料放置方原则为平行，直角、成行、成排，不能超出界限。

六、职责定位与检查频率;

1、各区域都务必有5S职责人(具体见5S职责图)，不能出现无人管地带。

2、在5S职责区内发现的问题，能找到有当事人的，则由当事人承担职责，找不到当事人的，由区域班组长和5S区域职责人承担;区域主管负有连带职责。

3、每星期务必有一次区域主管联合5S专员一齐检查5S执行状况(具体时光5S专员进行通知)，5S专员每一天将不定时巡回检查，并记录检查结果。

4、连续三次检查中发现有同一点不合格项者，除处罚当事人和5S职责人外，该区域主管(负责人)另加罚款，但检查间隔务必超过1小时。

七、5S管理规定中5S细则

1、班组各职责人员负责的区域务必每一天进行清扫清洁，持续地面清爽整洁无杂物，全体干部员工不允许随地丢垃圾。

2、所有班组工作台面在下班时务必进行清洁与整理，持续台面上无杂物无油污，有用的抹布折叠后放在台面固定位置，不用的抹布及时进行清理，不得随处散乱放置。

3、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上，如有遗失由使用人照价进行赔偿。如有损坏，依具体状况进行赔偿，细节参考工具领用与使用规定。

4、工具、量具与设备每日使用后务必进行清洁与保养，擦除附在上方的油污与灰尘，以提高工具及设备的使用精度与寿命。

5、非吸烟区禁止吸烟，吸烟者务必到指定的区域，烟头务必丢在指定的防燃烧铁桶内，违者按公司相关制度进行处罚。

6、每台设备务必指派专人进行维护保养，上岗前务必对设备进行点检，以便及时发现不良状况降低各种隐患的发生，做好设备点检记录。

7、对于重要设备，务必加大保养力度。严格按规程进行各步骤操作。如CNC、铣床、压铸机、高精密度检查设备等。

8、CNC与钳工工序务必注意油料的节约使用，避免油料泻漏浪费、污染工作现场。

9、产生的可利用料与废料要进行区分放置，严禁两种材料不分同框摆放。

10、工装、检具使用完后，操作人员务必进行油污的擦拭，防止剩余油料溢出影响现场清洁。

11、工装、模具等不用须及时放入指定位置，不得直接放在地上。

12、工作现场的产品摆放务必整齐、统一，摆放高度一致，区域斑马线上严禁放置任何物品。

13、物品在摆放时做到‘一次摆放到位’，合理利用框、架、托盘等载体工具，减少重复劳动和时光浪费。

14、运输载体框、架、托盘以及运输工具车辆务必整齐摆放，严禁东摆西靠，提高生产效率与现场秩序。

15、班组使用的饮水设备务必经常安排值班人员进行清洁，员工饮水水杯务必统一摆放在指定的地方。

16、各班组使用的零时电线及电动工具的电源线，务必经常进行检查。如有脱皮、破裂现象及时送修与更换。

17、物品做到分区域放置并进行明显的标识。各小区域内摆放的物品务必要与区域标牌匹配，如待检区内放置的应当为待检验的产品，废料区堆放的务必为废料等。

18、各班组使用的气泡纸、白纸、报纸等纸皮务必及时整理并用框定置堆放，严禁散乱放置影响现场整洁。

19、包装班组的配件与包材务必定量进行领用，且在工作现场务必摆放整齐并进行标识。小物件、不干胶务必整齐放置在固定位置且随时持续整洁。

20、包装现场产品务必按规定进行逐个包装。包装箱务必摆放整齐一致，配件摆放也务必整齐一致。严禁配件与产品乱摆乱放，影响包装现场秩序。

21、成品/半成品在没有进仓前务必整齐按序摆放，每一排产品都在一条直线上。班组长及生产人员在安排位置时务必做好划，减少不必要的重复搬运劳动。

22、仓库内物品摆放务必整齐且占库位比较合理。每个物品务必有库存卡与之对应且账与数量持续一致。

23、出库领用务必做到‘先进先出’，不得出现库存物资过期失效的事件，发现一次损失由直接职责人承担。

24、配件、包材、五金工具、辅助材料、呆滞品务必进行分区域放置，并做好标识。验收不合格物资在没有处理前务必进行清楚的区分标识，防止用于正常生产中。

25、所有物料架务必定期进行除尘，持续库存环境清洁干爽。

26、超过三个月无出库记录的物资务必提交清单交生产副总进行处理，以便制订处理措施，降低库存积压。

27、所有消防器材务必由班组负职责定期进行检查确保有效，消防器材务必配置足够，消防通道严格堵塞，

28、严禁私自使用消防设备做为它用，如消防管进行接水等。严禁私自使用消防水进行其它活动。

29、办公区域务必持续清洁整齐。各种文件进行分类保存并进行明显标识，提高工作效率。

30、各工作台面务必持续无杂物，重要工作文件不得随意放在台面明显处。工作椅背上不得放置任何物品。

31、办公场所严禁吸烟，违者按公司相关制度进行处罚。

32、办公场所严禁喧哗嘻闹，严禁在上班时光吃零食做工作无关之事。

33、上班时光所有员工务必按公司规定穿戴工作服、工作证、防护眼镜、防噪音耳塞等。

34、员工在工作时严禁用手机玩游戏、聊天、看书，用MP3听音乐等。

35、节约用水用电用油，长时光离开要关掉灯、风扇等电器。取完油料后要及时关掉阀门并检查是否泄漏

八、5S管理规定检查依据

本规范和5S检查表。

九、5S管理规定奖罚依据

5S管理的概念、特点和实施 篇7

1 5S管理的起源

有关5S的源头可以追溯到200多年前的江户时代[1],那时的日本人,已开始习惯抛掉不想要的东西,以“空”为佳。20世纪50~60年代,日本企业制造的产品由于现场管理水平不高,质量低劣,面临着被市场淘汰的命运。为此,日本企业认识到只有提高现场管理水平,才能提升产品质量,进而才能在国际市场上竞争。这一时期,日本的一些现场管理专家从现场管理角度,提出了许多有利于提高现场管理的做法,这些做法包括:①各种物品按规定、定量摆放整齐;②经常对实物进行盘点,区分有用的和没用的,没有用的坚决清除掉;③确定放置场所,规定放置方法;④对工作场所经常进行打扫,清除脏污,保持场所干净、整洁。

在后来的使用过程中,企业管理人员发现,以上这些做法虽然简单,但长期使用却非常有效,于是便对这些做法进行归纳和总结,提出了整理和整顿,之后又逐步提出了清扫、清洁和素养。从现有的资料来看,最先系统提出“5S”管理框架的应该是日本的Takashi Osada[2]。由于Takashi Osada和其他一些学者的不懈努力,5S管理发展成为现场管理中一种有效的管理模式。

日本的5S管理起先在制造业应用,特别是丰田公司成功实施5S管理后[2],5S逐渐扩展到其他的工业领域和服务业,之后在日本企业界掀起了学习和实施5S管理的热潮,这对日本企业现场管理的改善和提高起到巨大的作用。

2 5S管理的概念、作用

所谓“5S”是指对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke,国内也翻译为修养,或教养),这5个词日语的罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以称为“5S”[3,4],具体内涵,如表1所示。

企业通过实施5S管理,能够使现场干净、整洁、有序、布局合理、温馨、舒适,进而能够缩短交货期,提高质量,减少成本,保障安全、提升士气和企业形象,从而实现企业的经营方针与目标。因此,日本企业常将5S管理作为现场管理的基础。

由于5S管理是企业现场管理的基础,因此它不会对其他管理活动产生负面影响。一般认为:5S管理是推行TPM/Tn PM的前提,是推行TQM(全面质量管理)的第一步[5],是推行ISO体系的捷径[3],它的基础作用体现在以下3个方面。

(1)营造良好的整体氛围企业推行5S管理可以营造一种“人人积极参与,事事遵守标准”的良好氛围。有了这种良好的氛围,推行其他管理活动将更容易获得员工的支持和配合。

(2)体现效果,并增强信心实施TPM/Tn PM、TQM、ISO等其他管理活动很难在短期内看到显著效果;而推行5S管理,可以在短期内看到效果。因此,企业在推行TPM/Tn PM、TQM、ISO等活动前,可以先导入5S管理,以增强员工的信心。另外,在推行TPM/Tn PM、TQM、ISO等管理活动的过程中,实际上也包含到整理、整顿、清扫、清洁、素养这些内容,所以,在推行这些管理活动前,有必要先推行5S管理。

(3)为其他管理活动打下基础由于5S管理是现场管理的基础,因此企业5S水平的高低体现了该企业现场管理水平的高低,而企业现场管理水平的高低制约着ISO、TPM/Tn PM、TQM等活动能否顺利推行。通过5S管理活动,能够改进企业的“体质”,这将起到事半功倍的效果。

综上所述,企业在推行其他管理活动的时候,可以将5S管理作为基础和前提先行推行,这可以对其他活动的实施打下坚实的基础和起到良好的促进作用。

3 5S管理的特点

对比5S管理和其他现场管理方法(如定置管理、目视管理等)可以发现,它们都是针对现场管理中存在的问题提出的改善方法,但是5S管理的突出特点如下。

(1)5S侧重于作业现场环境的改善5S管理中前3个“S”(整理、整顿和清扫)主要体现的是对作业现场环境的改善,通过前3个“S”可以创造干净、整洁、安全、有序的作业现场环境。

(2)5S侧重于员工素质的提高5S管理的核心思想是规范员工的日常行为,培养员工养成事事讲究的习惯,从而提高员工的素质。

(3)5S侧重于持续改善5S管理强调对作业现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养,这体现了持续改善的管理思想。

4 5S管理的应用状况

约在20世纪80年代中后期,欧美一些企业开始应用5S管理,一般用“Sort”(分类)、“Straighten”(定位)、“Scrub”(刷洗)、“Systematize”(制度化)和“Systematize”(标准化)这5个单词来代替5S,如表2所示。

欧美国家也有用5C来代替5S,5C具体为“Clear out”(清除)、“Configure”(安置)、“Clean&Check”(清洁及检查)、“Conform”(遵守)和“Custom&Practice”(习惯及实践),如表3所示。

约在20世纪80年代中后期,我国台湾的制造业开始应用5S管理现场,在电子制造业表现的尤为突出,这对台湾的电子制造业走向全球起到了巨大的积极作用,在台湾推广的“5S”管理表述和日本一样。

约在20世纪90年代初期,5S管理传入我国香港,主要由浸会大学的何广明博士主持推广计划,并得到了香港政府工业署专款和优质教育基金的资助[6]。在香港“5S”管理一般被称作“五常法”(即,常组织、常整顿、常清洁、常规范和常自律)[1],如表4所示。

从现有资料来看,发表在《设备维修》(1980年02期)的《TPM入门》一文,是中国大陆第一次提及5S管理;但是,当时并未引起较大的重视和推广。约在20世纪90年代中期,随着日资、台资企业大量来大陆投资建厂,以及一些管理咨询公司和培训机构培训5S管理,5S管理开始在大陆企业界引起了重视和推广。之后,一些制造业开始应用5S管理活动来改善企业的现场管理,并取得了一些显著成果。但就目前来看,中国大陆企业在实施5S管理时存在着2个主要问题。

(1)5S管理实施的深度不够一些企业在实施5S管理时,仅停留在整理、整顿、清扫这个层面,而清洁、素养这个层面很少有企业能真正做到,因此一些企业在实施一段时间的5S管理后,由于效果不突出,最终不了了之。

(2)误以为“S”越多越好一些企业在没有弄清楚5S的原意和真正内涵,当然也没有真正做好5S,反而号称自己企业正在开展“6S”(加上Safety),甚至“7S”(加上Saving)、“8S”(加上Service)、“9S”(加上Satisfaction)等,这些企业误以为“S”越多越好。例如,关于“6S”的这种说法其实就不正确,因为5S中的前两个“S”就是为了安全;若真正做到了最前面的两个“S”,企业自然就安全了,所以没有必要再在后面加“Safety”这个“S”了;况且安全的首字母S取得是英文Safety的首字母,与原来的5S取得是整理、整顿、清扫、清洁、素养这5个词日语中罗马拼音的第一个字母并不一致。其他多加的“S”也违背了5S管理的原意。可以说,只要真正做好5S,其他的S都能水到渠成。相反,如果没有真正做好5S,而期望通过多加的“S”活动来达到目的,则是不现实的。因此只有脚踏实地真正做好5S才是唯一选择。

5 5S管理的实施

企业在实施5S管理过程中,一般应遵循如图1所示的过程[3]。整理、整顿、清扫是进行5S管理活动的具体内容,它是5S管理的最初阶段;清洁是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理,以便能够使整理、整顿、清扫工作得以持续开展,并保持好的整理、整顿、清扫水平,它是5S管理的较高阶段;素养是要求员工建立自律精神,养成自觉、自发进行5S活动的良好习惯,进而成为自立、自主型员工,它是5S管理的最高阶段。企业只有达到了最高阶段的习惯化,才能算作成功实施5S管理。

5S管理的核心是人“素养”的提高,因此,在实施5S管理时要特别关注员工素养的提高。员工素养提高的关键是培养员工认真、负责的主人翁意识和积极向上的进取精神。如果在推行5S管理过程中,不关注员工素养的提高,结果只能是前文所说的“走过场”、“搞形式”和“不了了之”,如图2所示。

企业在具体实施5S管理可参考如下的方案:导入期→实施期→改进期→例行期;此为一个实施周期(视企业具体情况而定,约需要半年到一年时间),完成之后开始新一轮更高标准和要求的5S实施周期,类似于PDCA循环,各阶段的内容和目标,如表5所示。

6 结语

综上所述,我国企业现场管理人员在实施5S管理时,首先要准确把握5S管理的概念和内涵;其次要结合企业实际状况,采用先试点,再推广的策略,循序渐进推进5S;最后是5S的例行化。贯穿5S实施全过程的是员工素养的培养、改善和提高,这是5S管理实施成功与否的关键。另外,一个阶段成功实施5S并不意味着5S管理的停止和结束,企业更要以此作为新的起点开展新一轮的5S管理。只有这样,企业才能成功运用5S管理改善和提高现场管理水平。

参考文献

[1]纲目.现代管理“五常法则”[M.]北京:中信出版社,2002:1-13,116-178.

[2]ROD G,RON F,KAORU K.Implementing 5S within a Japanese context:an integrated management system[J.]Management Decision,2008,4:565-579.

[3]聂云楚.如何推行5S[M.]深圳:海天出版社,2002:2-9.

[4]刘承元,张志敏.专家博士的5S经[M.]深圳:海天出版社,2003:9-20,95-128.

[5]SAMUEL K H.Japanese 5-S:where TQM begins[J.]The TQM Magazine,1999(5):311-320.

厨房5s管理制度 篇8

【关键词】5S管理；管理理念；企业文化

【中图分类号】F270.7

【文献标识码】A

【文章编号】1672—5158（2012）10-0134-01

一、引言

5S管理起源于日文里面“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）”5个单词的罗马字发音，每一个单词均由字母S开头。5S的管理主要是加强企业对资源的有效管理和配置，达到规范操作、减少质量风险、降低生产运营成本以及提高生产效率的目的。5S管理是一种管理理念，在具体运用5S管理过程中，需要随着环境以及条件的变化来变通使用，最终达到管理的目的。

二、5S管理的理念

1　整理（SEIRI）

整理是整个5S管理的开始，只有做好整理工作才能继续下面几个方面的管理。整理的意思就是把工作现场所需要用到的各种工作工具以及物料按照一定的要求归置整齐。整理的对象主要包括物料和生产工具两个方面，对物料的整理指的是要区分哪些物料是生产现场必须的，哪些物料是多余的，哪些物料是废弃物，将生产不需要的物料以及生产产生的废弃物清理出现场；对生产工具的整理指的是区分哪些工具是生产过程中必须使用的，哪些工具是不必要的，那些工具是在生产过程中损坏报废的，将不必要的工具以及报废的工具清理出现场。总之，整理的目的就是保证生产所需的物料和工具都在现场，不是生产所必需的物料和工具都被清理，保证生产现场的简洁。

2　整顿（SEITON）

在整理工作完成之后，就需要对现场进行整顿。整顿也包括对工具的整顿和对物料的整顿。对工具的整顿指的是将各种生产工具按照使用的频率以及拿取的方便性，科学的安排工具的排放，每次在工作完成之后，都要将使用过的工具放回到原位，方便下一次的使用，防止工具的遗失以及管理混乱；对物料的整顿指的是在工作结束后，产成品或者在制品应该放置在相应的仓库库位，剩余原材料应该放置在原材料仓库，生产过程所产生的废弃物应该及时的得到清理。总之，整理的过程就是要保证生产完成后，生产工具、产成品、原材料以及废弃物都放置在规定的位置，所有需要的物品都能以比较便捷的方式得到，使生产现场保持一定的秩序。

3　清扫（SEISO）

将生产过程所必须的物料和工具按照一定的科学标准放置好之后就需要对生产现场进行清扫。清扫指的是在生产完成以及相应的物品归置好之后，对生产现场进行打扫，在打扫的过程中既可以保证清理完所有生产过程不需要的物品，检查所有物品是否按照整顿的要求放置在恰当位置，还能保证生产现场的整洁，防止废弃物和污染物对产品、工具以及生产人员造成的危害，保证生产的顺利进行。清扫过程中还特别需要加强对机器的清理和润滑，是清扫过程也是对机器设备的保养过程。

4　清洁（SEIKETSU）

清洁工作是对清扫工作的—种程度上的延伸和范围的扩展。指的是将整理、整顿、清扫坚持到底，在管理上要做到公开透明，将以上几点工作变成员工的日常行为习惯。同时，清洁工作还需要保证全体员工在衣着以及精神面貌上的“清洁”，做到同事之间相互尊重。

5　素养（SHITSUKE）

素养是5s管理的最高境界与最终目的，是企业文化的重要组成部分。通过实施5S管理，就是为了全体员工在生产过程中，自觉地遵守公司制度的各项规章制度，按照公司的规章制度来办事，形成良好的工作习惯，在日常工作中自动的形成简洁、安全、高效的工作习惯。

三、实施5S管理的步骤

1　成立以公司高层为首，各部门主管参与的改革推进小组

5S管理会涉及到公司所有部门的所有员工，要想5S管理得到顺利推进，就必须从所有管理人员做起，带头遵守公司的各项管理规章制度。同时，为了防止多头管理以及越权指挥造成的管理混乱，在组建改革推进小组的过程中，一定需要各部门主管的参与，并对本部门的5S管理负责。

2　制定5S管理的各项规章制度

5S管理的精髓就是所有员工都遵守公司的各项规整制度，自觉地按照规章制度办事。各项规章制度制定的科学性直接会影响5S管理的成败。在制定规章制度过程中，既要制定统领性的、适合全公司员工的制度，还需要各部门主管根据本部门特点，制度本部门的5S管理制度，让员工的各项工作活动都在公司的制度之内。

3　宣传与培训

5S管理的最终目的是让全体员工自觉地按照规章高效、简洁、安全的完成各项工作。要想顺利的推进5S管理还需要所有员工的主动参与和自觉意识。因此，恰当的宣传工作以及相关的培训是推进5S管理的关键所在，必须让所有员工理解5S管理给企业以及员工自身所带来的利益，让员工明白5S管理的各项规章制度的内涵。

4　管理绩效考核体系与管理创新

要想让员工自觉遵守5S管理的各项规章制度，除了恰当的宣传以及大量的培训工作，还需要制定完善的管理绩效考核体系，对执行好的团队和个人给予一定的奖励，对执行不力的团队和个人给予一定的处分，督促所有员工遵守5S管理体系。同时，5S管理是一种高效简洁的管理理念，不是一成不变的，需要在实际的管理过程中不断创新，与实际生产和管理相结合，不断改革方法，增加新的制度。

四、5S管理给企业带来的效益分析

5S管理可以让企业的各项活动井井有条，有效的提高企业的产能，降低成本和风险，给企业带来诸多的效益，使企业的质量Q（quality）、成本C（cost）交期D（delivery）、服务S（service）、创新I（innovation）、管理M（management）这六大要素都达到最佳的状态。

1　质量Q（quality）

质量是现代企业生存的根本，通过5S管理，可以有效的规范员工的生产操作行为，降低企业产品质量风险；规范企业产品质检部门的业务操作，确保每一台出厂产品都是质量合格产品，减少认为判断带来的失误。

2，成本C（cost）

成本是当代企业竞争的关键，只有很好的控制了成本才能在竞争中立于不败之地。通过5S管理，可以有效的提高生产效率以及工具和设备的使用效率，减少产品的残次品率，减少企业的库存量，降低企业的生产成本。

3，交期D（delivery）

随着JIT生产为越来越多的企业采用，交货期成为衡量一个供应商水平的重要因素。通过5S管理，可以有效的保证企业的各项生产计划都能够按时按量的完成，企业的库存水平都能够反应真实的库存水平，确保企业能够按照合同的约定，保质保量的交货。

4　服务S（service）

企业的服务能力指的是企业柔性生产的能力，能够根据供应链上下游供求关系的改变，及时的调整生产和库存，保证企业的生产能够满足客户的需求。通过5S实施管理，企业可以比较从容的面对上游供应商以及下游客户需求的变化，及时的调整生产计划以及产品的性能，生产出满足市场需求的产品。

5　创新I（innovation）

创新是一个企业在激烈的市场竞争中生存和发展的前提条件。运用5S管理，企业的管理者可以对整个企业运行的状况一目了然，有利于企业的产品以及管理的创新。同时，通过5S规范化的管理，创新产品推向市场的周期也会大大的缩短，这一切都会有利于企业的创新。

6　管理M（management）

实施5S管理可以有效的提高企业的管理效率，防止企业管理混乱局面的出现。5S管理的本质就是颁布完善的规章制度，引导全体员工按照规章制度自觉自愿的加强自我约束，提高工作效率。通过5S管理，可以形成严谨、细致认真、高效率的企业文化，让企业的发展步入高效快捷的轨道。

五、结束语

5s仓库管理制度 篇9

借鉴一下别人的成果，推荐给你：当然你首先要有严格的仓库管理制度（出入库管理制度），并且要严格执行；明确责、权。在此基础上，借鉴以下的仓库管理制度五常法：仓库管理制度五常法是一种有效技术，包括常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。它源自五个以“S”为首的日本字，又称5S。

1S—常组织

定义： 判断必需与非必需的物品并将必需物品的数量降低到最低程度，将非必需的物品清理掉。

目的： 把“空间”腾出来活用并防止误用

做法：

1.对所在的工作场所进行全面检查。

2.制定需要和不需要的判别基准。

3.清除不需要物品。

4.调查需要物品的使用频率、决定日常用量。

5.根据物品的使用频率进行分层管理。

2S—常整顿

定义； 要用的东西依规定定位、定量、明确标示地摆放整齐。

目的： 整齐、有标示，不用浪费时间寻找东西30秒找到要找的东西。做法：

1、对可供放的场所和物架进行统筹（划线定位）

2、将物品在规划好的地方摆放整齐（规定放置方法）

3、标示所有的物品（目视管理重点）

仓库管理制度达到整顿的四个步骤

1、分析现状

2、物品分类

3、储存方法

4、贯彻贮存原则

3S---常清洁

定义：清除工作场所各区域的脏乱，保持环境、物品、仪器、设备处于清洁状态，防止污染的发生。

目的：环境整洁、明亮、保证取出的物品能正常使用。

做法

1、建立清洁责任区

2、清洁要领

◆对工作场所进行全面的大清扫，包括地面、墙壁、天花板、台面、物架等地方都要清扫。◆注意清洁隐蔽的地方，要使清洁更容易，尽量使物品高地放置。◆仪器、设备每次用完清洁干净并上油保护。

◆破损的物品要清理好。

◆定期进行清扫活动。

3、履行个人清洁责任。

谨记： 清洁并不是单纯的弄干净，而是用心来做。

4S--常规范

定义： 连续地、反复不断地坚持前面3S活动。依句话就是养成坚持的习惯，并辅以一定的监督措施。

目的：通过仓库管理制度thldl.org.cn化来维持成果。

做法：

1、认真落实前面3S工作。

2、分文明责任区、分区落实责任人。

3、视觉管理和透明度。

4、制定稽查方法和检查标准。

5、维持5S意识。坚持上班5S一分钟，下班前5S五分钟，时刻不忘5S。☆ 记住：不搞突出，贵在坚持和维持

常规范技巧

视觉管理

增加透明度

制定标准

5S---常自律

定义： 要求人人依规定行事，养成好习惯。

目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。

做法：

1、持续推动前4S至习惯化。

2、制定共同尊守的有关规则、规定

3、持之以恒：坚持每天应用五常法，使五常法成为日常工作的一部分。

4、加强五常法管理：每季度一周为“5S加强周”，纳入质量检查的内容。下班前五分钟五常法：

☆ 组织：抛掉不需要的东西回仓库

☆ 整顿：把所有用过的文件、工具、仪器以及私人物品都放在应放的地方。☆ 清洁：抹净自己用过的工具、物品、仪器和工作台面并清扫地面

☆ 规范：固定可能脱落的标签、检查整体是否保持规范、不符合的及时纠正

☆ 自律：今天的事今天做：检查当班工作是否完成，检查服装状况和清洁度，预备明天的工作。

五常法的实际效用

▲ 提供整洁、安全、有条理的工作环境

▲ 提高工作效率

▲ 提高员工质素

▲ 保障品质

▲ 塑造良好的单位形象

五常法守则

工作常组织

天天常整顿

环境常清洁

事物常规范

人人常自律

推行五常法的步骤

组织： 成立5S推行小组并拟定活动计划规则 ： 组织制定各项5S规范和审核标准培训： 宣传5S基本知识、各项5S规范执行 ：

5S现场管理检查制度 篇10

1.0目的

为了确保5S现场管理的有效推行，创造一个整洁有序的良好工作环境，提高工作效率，彻底消除各种浪费，从而更好地达成现场管理的成效，特制定本制度。2.0适用范围

适用于公司5S现场管理的检查工作。

3.0制度

3.1 5S管理的内含。

3.1.1 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

3.1.2 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

3.1.3 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。3.1.4整理

就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。

●将混乱的状态收拾成井然有序的状态 ●整理也是在改善企业的体质 3.1.5 整顿

就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。●能迅速取出 ●能立即使用 ●处于能节约的状态 3.1.6清扫

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象为： ●桌面、地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 ●机器、工具、测量用具等 3.1.7清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、管理公开化、透明化。3.1.8修养

对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。●就是要求严守标准，强调的是团队精神 ●养成良好的5S管理的习惯

3.1.9员工在杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。3.1.10根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。3.2 5S现场管理的意义。

3.2.1作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，在以下这些方面有独到之处：

a)Q(quality)品质。品质是指产品的性能、价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础，5S能确保生产过程的迅速化、规范化，能十分有效地为好的品质打下坚实的基础。

b)C(cost)成本。随着产品的成熟，品质趋向稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应的也就越强，谁就有生存下去的可能。5S可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅度地提高效率，从而达到成本的最优化。

c)D(delivery)交货的期限，简称为交期。为了适应社会的需要，大批量生产已变为个性化生产或多品种而又少批量地生产；只有弹性的机动灵活的生产才能适应交期的需要，交期体现了公司的适应能力的高低。5S是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。

d)S(service)服务。众所周知，服务是赢得客源的重要的手段。通过5S可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务；另外通过5S还可以提高行政效率，减少无谓的“确诊”，可以让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意度。

e)T(technology)技术。未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力。而5S通过标准化来优化、累积技术并减少开发成本，能加快开发的速度。

f)M(management)管理。只有通过科学化、效能化的管理，才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5S是实行科学管理的最基本的要求。

3.2.2企业通过推进5S活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。

3.2.3 5S很像是一种广谱抗菌药，它能十分有效地治疗企业里的各种不良状况的“疾病”，长期服用，能极大地提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。3.2.4 5S的主要功用：

a)让客户留下深刻的印象；

b)节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所； c)缩短交货期；

d)可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大； f)可以推进标准化的建立；

e)通过5S可以极大地提高全体员工的士气。3.3 5S现场检查的目的

3.3.1通过现场5S检查，使员工养成一种习惯，使每个人都参与到5S管理中来，就没有做不好的事。

3.3.2通过5S现场检查，叫响三句话：

a)把最简单的事做好就不简单，把最容易做的事做好就不容易。b)每天的事情每天做，自己的事情自己做。c)做正确的事，正确的做事。

3.3.3通过5S现场检查，比比看谁的素养好（个人形象），哪个团队素质高（团队形象），与其争论形式，不如竞争形象。

3.3.4通过5S现场检查，让大家认同：“很多事情，不是做不到，而是想不到或不愿意去做，只要主动去想，主动积极去做，每天进步一点点，没有做不好的事”。3.3.5通过5S现场检查，形成人人关注细节的文化氛围。3.4 5S现场检查的内容和方法

3.4.1 5S现场检查可以通过部门自检和公司每周大检查的方式进行。

3.4.2各部门负责人每日依据《5S检查表》所列内容对本部门的工作现场进行自检，对检查中发现不符合5S标准的事项进行处罚或进行内部考核。

3.4.3安全部每周组织一次全面性的5S大检查，按《5S检查表》所列的检查内容，对各部门进行检查，评比打分，每月汇总，对评定为第一名的部门负责人进行奖励，对评定为最后一名的部门负责人进行处罚。

3.4.4每周5S大检查中，发现严重不符合项，须用相机拍摄，并于公告栏进行曝光。检查结束后，安全部应对检查情况进行总结，对5S检查中发现的缺失项通报给发现问题的部门，要求其改善。

3.4.5每周5S大检查中发现同一行为不符合项连续出现2次以上（含）的，则应给该部门红牌警告，加倍扣分。3.5 5S现场检查的要求

3.5.1 5S现场检查过程中，一定要注重细节，尤其是“5S死角”，要从根本上改变人的观念和习惯，从而改变人的“意识死角”。

3.5.2要重视检查灰尘、脏污、异音、锈蚀、松动等微缺陷，因为看似细小的地方，往往潜藏着很多隐患。

3.5.3检查过程中，不能有“差不多”的思想，“差不多”积累多了，就变成了“差很多”。

3.5.4检查过程中，应重点检查现场员工的意识和素质，是否养成一种习惯，不能由于应付检查而出现走形式的情况。3.6奖罚

3.6.1 5S大检查每月评定第一的部门安全责任人当月工资上浮2%。3.7.2 5S大检查每月评定最后一名的部门安全责任人当月工资下浮2%。3.7.3不积极参与检查或不认真履行检查职责的人员，罚款500元。4.0相关文件

4.1《5S检查表》（生产现场用）4.2《5S检查表》（后勤部门用）5.0记录

5.1《5S检查缺失项整改通知单》