供应商质量投诉会议=（精选13篇）
供应商质量投诉会议= 篇1
供应商质量投诉会议
尊敬的各位供应商，首先非常感谢大家从百忙之中出席本司的供应商质量管理会议，在如火如荼的行业竞争中,质量已成为企业胜败的重要关键,而供应商质量是我们品质控制最重要的环节和源头,为了从源头上控制品质,保证供应商队伍质量的不断提升,特召开了本次供应商会议，本次会议的主要目的是牢牢抓紧质量关，进一步提升产品品质，确保产品质量稳定性，从而达到双赢的最终目的。这次会议我主要讲两个主题，一个主要是供应商质量管理制度，第二个就是对上半年各供应商质量情况进行汇报总结，以及下半年我们公司的新的任务，新的要求，新的目标，从而提升我司整体的产品质量。
首先我讲一下供应商质量管理制度：供方在正常供货时，每批产品必须附带质量检验报告，货物送至我司外协检验区域，由外协检验员依据标准、封样产品，对该批产品进行抽样或全数检验，写明质量符合程度，必要时将信息反馈给甲方，便于持续改进。若供方产品质量在送货过程中连续三次产生质量问题判定不合格的，将采取淘汰方式取消其供方资格。
其次，我汇报一下上半年各供应商的质量情况，从我们的统计分析中发现，造成我公司不良率上升的主要原因是外协产品的不稳定性，刚刚已经将不良反馈单发到了各位供应商的手中，请大家对照一下目前存在的问题提出贵司的改进措施以便保证今后提供给我公司产品的质量合格率。
最后，真诚地感谢各位供应商长期以来对欧达的理解和鼎力支持，为了我们共同的持续经营，各供应商务必高度重视产品的质量，此次供应商大会，无论对欧达，还是对供应商来说，都是对上年度双方业务在高层面上的一个总结，同时，它也是一个向供应商传递重要信息的平台，望各供应商能加强检验，严格控制好质量关，提升产品的质量。
品质部 2015-7-18
供应商质量投诉会议= 篇2
供应商评价是供应商质量管理的第一步。对供应商的评价从初选潜在供应商开始。初选潜在供应商可以采用企业招投标、供应商自荐、顾客推荐等方式。对新的潜在供应商要做一个初步调查, 以确定其基本的企业状况、财务状况、生产设备、工艺技术、运输保障、生产能力、质量体系等是否适合企业的要求。一般企业采用“供应商调查”进行初步筛选, 确认企业的潜在供应商。润滑油公司也是通过“供应商调查”确认潜在供应商的。
被确认为潜在供应商后, 企业要对其进行进一步的评价, 评价内容。一般汽车主机厂对潜在供应商的评价包括:供应商概况、财务状况、主要产品、科研开发、工艺设备、质量体系、检验和试验设备、主要原材料供应、竞争环境、主要用户、交货能力、价格、质量改进能力等等。潜在供应商评价一般以现场审核来完成, 以全面确定供应商的质量保证能力是否满足企业的需要。
08年某知名汽车厂商在对国内某润滑油供应商评价时, 从以下多方面进行了现场审核:
1) 对制造零件的要求∕质量特性的满足, 查看了为其生产产品的控制计划、F M E A、检验规范等;
2) 经验∕各种评价的参考, 查看了润滑油公司内审、外审情况及北京分公司的过程审核;
3) 过程开发的可能性∕项目规划, 查看了项目策划管理;
4) 质量方法∕质量技术, 查看了润滑油生产的全检验过程, 纠正/预防性措施的执行情况及质量持续改进工作;
5) 原材料∕外购件, 查看了供应商的管理情况;
6) 顾客关怀∕顾客满意度 (服务) , 查看了顾客投诉、满意度调度、及售后的运输服务;
7) 生产, 生产方面重点查看了生产能力、工作现场设备运行情况、工艺技术文件的受控与执行情况和生产过程中的物流输转。
二、生产件批准PPAP
生产件批准PP A P手册是戴姆勒克莱斯勒、福特汽车公司和通用汽车对内部及外部的散装材料、生产材料和生产或服务件供方的要求。其目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求, 以及该过程是否有潜力在实际运行中, 依报价时的生产节拍, 持续生产满足顾客要求的产品。
生产件批准已被广泛的应用, 用于与供应商对其产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。生产件批准PPAP相关文件中必须明确提交的范围、提交过程要求、顾客通知和提交等级要求、零件提交状态等。和其它所有文件一样, P P A P文件必须被供应商完全理解, 并确保其按所有条款进行实施。P P A P在供应商首次提供产品和批准条件发生变更时使用。提交PPAP常出现以下问题:
1、提交范围不清楚, 产品原材料的配比发生变动后没有进行提交、新的模具号桶没有经过批准就投入使用;
2、提交内容不完整, 没有按照公司《生产件批准作业指导书》中要求的提交等级提交材料, 或者没有按照提交等级要求提交相关记录;
3、提交时机不恰当, 对于桶型结构进行调整投入生产以后才进行提交, 不满足先批准后生产的原则。
三、供应商日常质量管理
为保证供应商长期稳定的供应能力, 需要对其进行日常的质量管理。日常质量管理工作应至少对供应商产品质量、准时交付情况、顾客反馈处理情况进行管理。
1、供应商产品质量。
供应商产品质量主要考虑其入厂检验质量情况。入厂检验质量在不同的行业有不同的检验指标, 某厂商在包装物入厂检验时, 依据进货数量, 按抽样方案, 抽检产品, 一项不合格, 则整批不合格, 不合格退货。绩效指标方面制订了以入厂批次为基准的批次合格率, 包装材料一次验收合格率。这样的入厂检验指标简单, 易操作。缺点是不能判定供应商的质量水平。
在以往的体系检查中发现该厂商包装材料不合格退货, 并不记录一次验收不合格, 包装材料一次验收合格率仍为100%。进货检验以进货数量确定抽样方案, 但入厂记录并不记录多个抽样结果, 仅记录一组数据。这些都不利于都供应商产品质量状况的评定。
在入厂检验环节, 不合格被退货了, 但不合格的原因并没有被关注, 存在同一个问题连续多次出现或阶段性再出现的情况。对供应商产品质量不仅要关注其结果, 更要关注其过程。不合格产品可以退货, 但产生不合格的过程更应该重视, 这是质量管理的重点。对供应商的量化产品指标如桶口高度、直径、宽度可以在企业入厂检验环节或在供应商生产过程中使用SPC统计技术, 通过选择合理的抽样样本容量, 采用适当的SPC统计技术, 提前发现生产过程的异常, 观测其质量变动趋势, 减少不合格的产生;通过其均值和标准差的控制情况, 判断其过程能力水平, 为提高过程能力提供改进方向。
2、供应商准时交付能力。
准时交付能力是供应商依据企业生产节拍安排生产, 保证及时供货的能力, 随着企业准时化生产成为衡量供应商能力的重要指标之一。也是衡量供应商售中服务质量的依据之一。供应商可以采取多种措施如在企业周边设周转库、增加库存、灵活的运输、合理的生产组织等来保证准时供货。
以润滑油的生产为例, 其生产组织是订单生产和计划生产的结合。在原材料种类繁多、罐存能力有限、调合、灌装能力与生产任务极不匹配的情况下组织生产。供应商交货准时性成为制约准时化生产的主要原因之一。
3、供应商顾客反馈处理。
顾客反馈处理是指供应商处理企业在入厂检验、生产过程及顾客抱怨时的处理速度、处理的有效性、及处理是否可以获得顾客的满意等。供应商不合格品进入到企业的不同工序对企业的影响是不同的。在入厂检验环节发现的不合格影响最小, 直接影响的是企业的生产节拍;在生产过程发现的不合格除影响生产节拍外, 还会造成生产的返工, 增加不良成本;进入到销售环节, 由市场反馈的质量问题, 对企业造成影响最大, 其影响有可能不只是经济损失, 对企业的信誉、品牌的影响有可能无法估量, 如“丰田的脚踏板”事件, 一种说法就是供应商产品质量引起, 给丰田汽车造成的影响有目共睹。
针对供应商不合格品进入到企业不同工序对企业造成的影响不同。要求供应商处理问题时的关注点也不同。对于入厂检验、生产过程发现的不合格, 关注的重点应是引起不合格的原因, 供应商对原因的确认, 是否找到主要原因, 制订的措施是否有效, 能够避免问题的重复发生;对于顾客的抱怨, 首要的是处理速度, 处理是否获得顾客的满意。其次才是对原因的确认, 及制订纠正措施。
某厂商其20L桶供应商由于送货时混桶, 灌装环节未发现, 造成成品混桶, 引发客户投诉。处理过程首先与供应商一起到客户处现场服务, 对客户的损失进行补偿。而后组织了对该供应商的现场检查, 重点关注供应商各工序存在的混桶风险, 要求其制订纠正措施。该问题的处理得到了客户的认可, 供应商内部对混桶事件制订了整改措施, 后续混桶事件未再发生。
四、推进供应商质量管理的下一步工作
1、推进供应商开展产品审核、过程审核。
在主机厂的供应商管理中, 供应商审核一般分为产品审核、过程审核、质量体系审核。正如我公司正在开展的。而我公司对供应商的审核还未涉及产品审核、过程审核的要求。
产品审核是确认供应商的产品质量, 内容包括产品的功能性审核、产品的外观审核、产品的包装审核。因产品审核是始终以客户和最终用户的眼光对产品的性能、尺寸和外观进行检查。所以要求供应商开展产品审核, 可以使供应商在各个环节更加明确我公司的要求, 确保最终产品全性能符合我公司标准。在生产中已发现供应商提供桶盖, 在非入厂检验尺寸不满足公司标准要求, 致使桶口、桶盖配合不好, 停止生产。目前我公司对包装物供应商要求其型式检验, 型式检验的项目远多于入厂检验的项目, 产品审核可以结合型式检验进行, 确保供应商提供产品满足我公司全性能、全尺寸要求。
过程审核是对产品/产品组及其过程的质量能力进行评定。批量生产阶段的过程审核实际上是对生产过程中人、机、料、法、环、策的整体评价。当供应商提供的产品对生产工艺有很强的依赖性的时候, 特别是关键过程, 如吹塑、注塑工艺, 过程审核有利于确认生产过程是否稳定受控, 是否符合规定的要求。下一步将推荐主要供应商开展过程审核, 通过生产工序在人、机、料、法、环、策各方面符合性的判断, 改进过程能力, 持续改进质量管理。
2、推荐供应商使用FMEA分析法。
F M E A作为一种分析方法, 主要是在产品与过程的开发过程中, 考虑并且处理了潜在的问题。其潜在失效模式、失效潜在影响、失效潜在原因、对失效模式的控制预防与探测、建议措施等预防性管理, 可以有效的帮助供应商在产品开发和批量生产过程中, 提高对生产过程的控制, 保证产品质量。好的FMEA包含企业所有曾经和潜在的失效模式的控制, 是企业的宝贵财富, 其有效的实施, 可以减少重复质量问题的发生。而目前我公司包装物供应商出现的质量问题无论是工艺变化的原因还是管理问题, 多为重复阶段性发生。F M E A的有效开展和实施, 结合培训的开展, 可以为解决重复问题发生提供一种解决方法。
摘要：在经济全球一体化的今天, 企业越来越重视发展核心竞争力, 上下游一体化的供应链管理成为市场的主流。企业面临的准时化生产、提高产品质量、降低成本、改进服务都离不开供应链间的协作。企业的成功已不能只靠企业自身的实力, 而是要依靠供应链团队的博弈, 在最经济的运行下保证质量, 满足用户的需求。本文从供应商评价、生产件批准、日常质量管理等方面出发, 结合日常在供应商质量管理方面所做的工作, 探讨供应商质量管理。并对下一步要开展的供应商质量管理工作做一简要交流。
关键词：质量管理,供应商
参考文献
[1]、于振凡孙静丁文兴编著《生产过程质量控制》中国标准出版社2008-06
[2]、《产品审核》VDA6.5德国IQM上海科美商务咨询有限公司2008年培训计划范本
供应商质量投诉会议= 篇3
视频会议真正的普及并不是视频会议系统放低身段进入千家万户，而是人们通过生活中最基本的工具实现视频会议的功能。前不久，QQ的一次升级带来了多人音视频会议功能，讨论组支持多人语音、视频及屏幕分享。随着网络带宽的升级，高清摄像头成为便携设备的标准配置，QQ作为跨平台的即时通讯软件，具备了简单的视频会议功能，这也是泛视频会议时代最明显的特征。
如果以QQ作为案例来理解“泛”的含义，不难联想到当下流行的词汇——互联网思维，因为这是基于QQ这一强大平台的业务，有客户体验的连续性，而且是免费的。不过，传统的视频会议厂商尚不需要担心，因为QQ是面向广大网民的即时通讯工具，虽然它可以在一些简单的应用场景中代替视频会议，但它还不是真正的视频会议系统。事实上，企业统一通信系统已经包含了即时通讯软件，而且在业务融合、业务可靠以及安全等方面达到更高的标准。软件视频会议（云视频会议）系统，从设计之初便是针对企业级通信需求的而来的，这和以娱乐为出发点的QQ有本质的区别。对于客户来说，他们需要的不仅仅是多方视频通话功能，更看重通信的可靠性和安全性。
“泛”的另一个含义是视频会议应用的多元化，教育、医疗行业的应用已是老生常谈，而华为全景智真用于海底捞餐饮，IMAX智真用于政府会商调度则让人耳目一新，视频会议应用从而变得更加广泛。
泛视频会议真正考验视频会议厂商的创新能力、服务水平、开放程度以及集合产业链上下游的能力。云计算时代，视频会议厂商的软、硬之分已不重要，因为核心的MCU通过虚拟化来实现了。在这个背景下，视频会议系统供应商（服务商）的综合能力成为客户选择的核心考量。
从榜单不难看出，高端视频会议产品都来自综合技术能力排名靠前的厂商，这是因为视频会议是一个技术集中、体验直观的产品，要求厂商在图像、声音、网络传输等技术领域有较深的积累。高端视频会议以“*真”为代表，例如排名三甲的思科、宝利通和华为各自拥有自己的“*真”：思科的网真，宝利通的远真，华为的智真。这些厂商的产品战略方向也代表了视频会议的前沿和发展。
具体来看，思科目前推行统一视频会议解决方案，强化视频会议应用所需的可靠、广泛、易于管理的网络基础设施。宝利通更注重应用场景，Polycom RealPresence视频解决方案强调多重场景的协作扩展。华为坚持“云、管、端”战略，提供全面、开放的视频通信能力。
思科统一视频会议产品能为 SCCP 视频电话及 SIP 端点和多媒体应用提供视频会议功能。思科一体化应用Cisco Unified Videoconferencing Manager能够帮助各机构容易地建立和控制思科统一视频会议，还能帮助各机构配置、管理和监控视频会议网络组件。思科统一视频会议包括IP电话、智能桌面终端、协作室终端、沉浸式网真以及各种软件客户端，能够实现即兴开会、全面管理以及高扩展性。
宝利通Polycom RealPresence 视频解决方案适用于移动设备、笔记本电脑和桌面设备的视频协作平台到群组视频系统及全景式剧院场所。同时，Polycom RealPresence 平台是通用视频协作的 UC 基础设施，将分散的通信系统孤岛转变为无缝协作文化。
华为在光学、图像编解码、网络质量感知等方面的优势，造就了有很强竞争力的视频会议产品。例如在华为全景智真中应用共光心全景镜头得到无缝全景图像，应用“Video Motion Enhancement（VME）+H.264 HighProfile（HP）”的双核处理技术，能够更好地实现高清数据的低带宽传输。华为视讯在去年拿到了中国区市场第一的位置，这也是市场对华为技术的充分肯定。
软件视频会议厂商则早早地拥抱云计算，面向所有人提供视频会议SaaS服务，以快速部署、按需付费的模式获得人们的青睐，代表厂商有全时、263、威立方等等。
视频会议系统未来的发展，除了视频向高清化发展外，在使用功能上向更加人性化的方向演进，例如华为全景智真等全景会议系统拥有的听声辨位技术，可以通过立体声自然地呈现发言人的位置，如同真实的面对面沟通效果；例如宝利通的语音定位和图像识别技术，能够自动寻找发言人并给予特写，实现真实自然的会议沟通。
人们的沟通需求在变化，特别是移动互联网时代，沟通的场景已经不限于传统的会议室。所以，视频会议系统的发展终将冲破地理位置的局限，实现随时随地的会议接入。所以，不论是软件视频会议厂商还是硬件厂商，都在实施“云+端”的发展战略，借助丰富的移动终端承载视频会议业务。
新技术的发展也在影响视频会议带来新契机，例如穿戴式设备，一旦走向成熟，视频会议的终端形态将会更加丰富。如果将来智能手表、Google Glass一类的设备能够普及，高速移动网络实现无缝覆盖，那么“永不下线”的视频会议也不再只是科幻场景了。
序号厂商明星产品得分
1思科思科网真 TX9000 系列9.2
2宝利通RealPresence Immersive9.1
3华为HUAWEI TP3200系列全景智真9.1
4中兴TrueSee“幻真”TPS3308.9
5AvayaAvaya 1000系列8.8
6索尼PCS-XG100C8.5
nlc202309041744
7华平GT800高清视讯终端8.2
8H3CH3C ME80008.1
9全时全时云会议8.1
10爱斯乐AETHRA MCU -248.0
11松下AW-HE50HMC8.0
12日立VZ-HD3650HC7.9
13263263网络视频会议7.8
14威立方威立方（V-CUBE）视频会议系统7.8
15RADVISIONSCOPIA XT50007.8
16科达KDV8000H7.7
17迪威视讯FOCUS38007.6
18腾博TANDBERG Edge 95MXP7.5
19WebExWebEx Meeting Center7.5
20飞视美FM580-HD7.5
21星澜科技XView CS90007.5
22红杉树红杉树网络视频会议系统7.5
23视维网络视频会议系统专业版V7.07.4
24好视通好视通云会议7.4
25PPMEETPPMEET视频会议系统7.4
26网动A8 智慧云视讯平台7.3
27视高视高云会议7.3
28高百特高百特网络视频会议系统7.3
29展示互动Gensee 多媒体互动网络直播系统7.3
30V2V2 Conference7.3
序号厂商明星产品得分
31SAMCENSCS-8000E7.2
32华腾HDCON至真系统TPS30067.2
33好会议好会议视频会议系统7.2
34海盟HMH-1820-G系列7.2
35摩云视讯致胜TrueSens HD100S7.2
36ANYVANYV 1080HD高清终端7.2
37瑞视恒通高清视频会议终端 TH-5007.2
38LiveUCLive UC视频会议系统（云会议）7.1
39随瑞随瑞视频云7.1
40365Meeting365Meeting网络多功能会堂7.0
41IOMeeting赛速 IOMeeting7.0
42UBIMeetingUBI燜lash网页视频会议系统7.0
43VidyoVidyoRouter7.0
44美时通MST CS5000D7.0
45LUC路特斯视频会议系统7.0
46PoloMeetingPoloMeeting视频会议软件7.0
47天地阳光VT71007.0
48紫南ISU89007.0
49LifesizeLifeSize Unity 507.0
50AVerCommHD-50007.0
51ChevlenMST CS5000M6.9
52莱湾莱湾视频会议6.9
53方位通讯Fanvil D9006.9
54奥威亚AVA网络视频软件6.9
55威方信科EC20006.9
56超然科技超越VX系列6.9
57捷视飞通MCV8000燯CM6.9
58汉锐HR-9509D/S6.9
59会畅会畅视频会议6.8
60金虎Kinghoo MCS6.8
旅游供应商工作会议简报 篇4
会上，省旅游局稽查队副队长韩欣同志宣读讲解《旅游产品供应商诚信经营承诺书》，到场的产品供应商现场签订承诺书，保证诚信经营、合理经营。同时，部分供应商代表宣读了“旅游产品供应商诚信经营”承诺书，承诺全省旅游工作者诚实守信，守法从业，不以欺诈牟利，不取不义之财。
最后，陕西省旅游局副局长赵跃虎同志从四个方面对陕西省旅游现状及问题进行分析，并对下一步西安地区旅游行业监管问题，提出了“两随机，一公开”的督查方法。要求全省旅游产品供应商应充分发挥自身带头作用，从思想和行动上共同抵制“不合理低价游”、强迫消费等违法行为，努力构建文明、有序、安全、健康的旅游市场环境，共同为陕西省旅游形象的维护贡献自身的`力量。
供应商座谈会会议策划 篇5
供应商座谈会会议策划
一、会议主题
增进交流，促进合作
二、会议时间
2011年1月28日下午2:00----4:00
三、会议地点
XX有限公司2楼小会议室
四、参会人员：
1、公司参会人员名单（4人）
2、供应商参会名单（10人）
五、会议内容：
1、分析公司最近的业务形势：KEHU 的业务量大幅度增加，公司外协单位需要进一步壮大；对各供应商提出进一步合作的要求
和希望。
2、各供应商对这段时间来的合作情况进行发言：
工期、质量、价格、回款等方面的建议、想法；合作中存在的问题和困难；对今后工作的建议。
3、针对供应商提出的问题、予以解答；根据实际情况进行交流磋商，双方达成比较好的合作共识。
六、筹备工作计划
七、费用预算
1、矿泉水费用： 30元
2、水果、瓜子费用：60元
3、其它费用：60元 费用总计：150元
八、注意事项：
1、工作人员必须严格按筹备工作计划的进度要求推进工作；
4、会议期间公司人员必须提前到达现场，不得迟到、早退和无故缺席；
编制：
供应商质量承诺书 篇6
1.1、产品送检时保证产品摆放整齐、标识清晰、不混箱、不合箱。成品零件清洗干净，做好防锈处理保证表面无目视可见污垢、或尘纱布擦拭无赃物。
1.2、送检时附有相关的资料：加工图纸、全尺寸检验记录、特殊检验记录(热处理报告、表面处理报告)、材质证明等。首次生产的产品，提供产品的加工工艺流程，精加工产品的首2件和第一次与客户合作生产的首2件产品要送检给客户确认，确认合格后方可继续生产。
1.3、送检时对产品做好相应的防护，以保证产品在运输过程中的安全，并按客户要求将产品做好标识放置到指定区域内，经客户确认符合送检要求后方可离开。
1.4、自检不合格的产品希望放行时，送检前与客户外协采购管理员联系，提出书面申请，经同意后方可送检，并将不合格产品进行明确标识。
1.5、客户备料产品加工报废后用红色油漆进行标识并做好隔离随货发给客户。
1.6、接受订单时对图纸进行充分审核，确认自己的加工能力和检验能力是否满足生产需求，对技术要求和质量标准存在疑问时要及时与客户采购部门联系，不私自对图纸规定的内容进行更改加工。
1.7、我司对自身产品质量问题引发的质量纠纷负全部责任。
1.8、接到异常产品信息反馈(或退货)时，我司将在三天内进行处理。逾期没有处理的，客户有权进行清理且责任由我司承担。
1.9、提供量具台账给客户品质科，每年1月份更新一次。所有量检具有校准记录，标准量块、螺纹规有计量机构的检定合格证书或每季度送客户处检验确认一次，硬度计和金相显微镜有计量机构的检定合格证书。
1.10、我司生产前保证已通过客户评审，符合合格供应商要求。
二、违反承诺书处罚：
根据《质量考核细则》规定进行处理。
三、其他：
3.1、本承诺书的各条款在我司与客户(杭州同创顶立机械有限公司)合作的所有时间内都有效;
公司名称：xx
承诺人签字：xx
加强供应商管理提高采购产品质量 篇7
1加强供应商管理的主要做法
1.1完善管理制度并理顺供应商管理流程
1)编制 《供应商手册》。强化供应商管理控制环节,编制 《供应商手册》,对供应商的选择准入模式、监督审核方式、业绩评价方法、质量改进、 质量处罚以及供应商应承担的责任等内容进行了详细规定,并将其作为对供应商 “质量、成本、交付”管理要求的一部分,由供应商对该手册规定的内容和要求进行书面确认。该手册在公司官方网站发布实施,通过大会的形式组织供应商培训学习, 使供应商对公司的各项要求得到贯彻执行。
2)编制供应商考核管理标准。在公司原有对供应商质量责任进行索赔的基础上,进一步完善供应商的考核制约机制,编制了公司管理标准 《供应商质量考核管理办法》。对不执行公司管理规定、 质量不满足合同条款要求、不履行质保协议、不按要求提供服务等供应商应承担的质量责任等,对供应商实施质量处罚;同时,对优秀的供应商实施激励,供货业绩优秀的供应商在货款支付、新产品开发、采购份额等方面给予优先或优惠。
3) 修订完善供应商管理程序文件。 近年来, 结合中国铁路总公司运输局(简称铁总运)等顾客和上级部门对供应商的相关管理要求,不断完善公司的国际铁路行业标准(IRIS)体系中与供应商相关的程序文件和管理流程,多次修订 《供应商管理程序》 《外包管理程序》 《采购产品检验或验证和定期确认控制程序》等文件,理顺管理流程,强化供应商推荐和初选、资质评价、首件检验、质量改进、日常监督等主要过程和环节,建立了通畅、清晰、明确、规范的供应商管理机制。
1.2推行供应商电子平台管理
自2013年原中国北车股份有限公司供应链管理电子平台上线后,迅速利用平台开展工作,并编制培训教材、制作课件,利用供应商大会对160家供应商、约300多人进行了集中培训,讲解了供应商电子平台报价、供应商上线操作方法及要求等知识。迅速细化了已录入电子平台的供应商供货范围,完成了提报新增供应商数据明细和修改已上线供应商基本数据模板工作,并通过公司合格供应商的电子邮箱积极与其联系电子平台上线事宜,全面提高了供应商的采购和管理效率,实现了与供应商数据化、电子化的信息交流。2014年,公司策划组织供应商业绩评价管理模块在电子平台上的运作流程,为进一步提升供应商管理信息化水平提供了强有力的支撑。
1.3分阶段选择和评价供应商
1)供应商的推荐和初选。制定供应商的选择条件,要求供应商必须提供营业执照、质量保证体系等资质证书,填写 《供应商基本情况调查表》, 并对公司的 《供应商手册》进行确认。若供应商符合以上条件,则由设计开发、工艺制造、物资采购等相关部门进行推荐,并将推荐信息和材料上传公司的产品数据管理(PDM)系统的 《潜在供应商推荐信息》模块,实现供应商基本信息共享和档案电子化管理。供应商管理部门对照供应商资料评价项目,对供应商提交及 《潜在供应商推荐信息》模块中的资料进行审核,不符合要求的坚决不予采用。
2)供应商现场资质评价。对A、B类部件及重要的C类部件,以现场审核的方式进行资质评价。供应商资质评价严格执行铁总运对机车零部件供应商的评价要求,现场审核内容涵盖了可靠性、 可用性、可维修性和安全性(RAMS)活动、设计、 采购、生产制造管理等14个方面的内容。如果供应商存在关键工序、重要过程委外的情况,则视对产品的影响程度至分包方生产现场实施审核。对供应商的评价结论分为A级、B级、C级和D级,D级为不合格供应商,不进行任何采购活动;C级供应商必须整改后重新审核达到B级才能进行采购; 只有当A类、B类零部件供应商的评价达到B级以上时,其产品方可装车。
3)供应商定期业绩评价。为推行业绩引导订货机制,更加合理地评价供应商业绩,实施供应商动态量化考核。供应商业绩评价由各主管部门分别制定详细的评分标准并打分,汇总后根据评价得分按优秀、良好、合格和不合格4个等级划分供应商类别,形成 《供应商业绩评价汇总表》,作为以后新开发项目、检修项目等推荐供应商时的优先选择依据,同时也作为物资采购优先选择和份额分配的依据。对业绩不合格的供应商取消供货资格。对仍列入的合格供应商,但其质量、成本、交付或服务方面单项分值低于60%的,则应组织供应商进行改进。同时,对发生重大质量问题,不积极完成质量问题整改,严重影响交货期等业绩差的供应商,将其从合格供应商名单中调整剔除。
4)定期档案评审和更新。2013年公司修订完善了供应商的管理标准和准入条件,对现有的供应商资质和档案进行重新审查和建档,清理了资质不符合标准、不与公司书面确认 《供应商手册》、多年连续不供货的供应商,优化了供应商队伍。对供应商提交的证书、证件等资料建立信息数据库,每年与业绩评价同期进行重新审核,经复核有效且业绩评价合格后,纳入下一年度合格供应商。
1.4多层次监督与审核防范供应风险
1)列为合格供应商前的审核。供应商资质评价合格后列为潜在供应商,所供产品经样件鉴定及型式试验、运行考核、首件检验通过后列为合格供应商,方实施批量采购。对A、B类或重要C类采购部件若样件鉴定或装车运行考核不通过,以及资质评价结论低于B级或整改后不能达到B级的,则不再实施后续采购活动。供应商批量供货前的首件检验环节,严格实施铁总运对机车零部件首件检验的要求,审核内容涵盖设计、特殊过程控制、制造过程确认、技术状态管理等16个部分。
2)采购过程的监督与审核。推行采购质量控制前移的理念,开展供应商的监督与审核工作,降低采购质量风险。主要方式有放行检验、定期检验、复查检验、重新首件检验、过程督查以及专项检查。放行检验、定期检验和复查检验的执行,贯彻落实铁总运对机车零部件首件检验的要求,在重要采购产品小批量装车前进行放行检验;采购产品批量装车运用故障超过可靠性指标时进行复查检验;A、B类采购产品连续生产及供货时间达到2~4年的开展定期检验;当采购产品因设计、制造缺陷出现批量质量问题等情况,则退货处理。对采购产品在加工装配、在段运用中出现的惯性质量问题, 则对供应商进行过程督查、专项检查,帮扶供应商查找原因、制定措施,督促其改进提升,不断提高供货质量。
1.5采购产品质量改进闭环管理
1) 日常质量改进。对在段运用、生产过程、 进货检验过程中发现的供应商质量问题,定期统计分析,识别批量、惯性或重大质量问题,找准关键点强化供应商质量改进。对需进行质量交班的,要求按时间参加公司的质量分析会。对供应商提交的整改措施进行确认,经确认需在供应商现场进行验证的,赴供应商现场进行验证。
2)定期质量分析制度。公司形成供应商定期质量分析制度,每半年将供应商责任质量问题统计后反馈给供应商,由供应商系统性地开展质量分析,形成整改方案进行改进,不断提高产品质量。
3)改进效果验证。整改完成后,公司分别组织主管部门对供应商整改情况进行效果验证,验证无效则由供应商重新整改。同时,供应商产品不合格信息及整改分析报告由供应商管理部门传递设计开发部门,作为机车的RAMS管理输入,形成质量改进的闭环管理模式。
2加强供应商管理的主要成果
1)控制体系不断完善,有力保证了采购物资效率和质量。公司通过细化供应商管理流程、制度,建立了涵盖从供应商推荐初选、资质评价与定期评价、潜在供应商和合格供应商的批准、质量改进和监督等关键环节的供应商管理体系,形成了规范运作的供应商管控模式。
2)推进电子化管理,建设公开透明的阳光物资采购。自2013年以来,公司将物资采购业务和供应商管理搬上电子采购平台,采购业务和供应商管理在统一的电子采购平台上运行,采购和供应商信息集中和广泛共享,管理过程公开透明。
3)供应商队伍不断优化,供应保障能力显著增强。通过不断优化供应商结构,剔除不良供应商,供应商数量得到压缩。推行业绩引导订货,使公司与一批实力强、技术领先、产品优良的供应商建立了稳定的合作关系。
4)监督管理前移,降低了物资采购质量风险。 全面实施的样件鉴定、首件检验、定期检验、放行检验等对供应商制造过程的监督管理,在采购供货前发现存在的质量问题,避免了批量采购问题。
5)强化质量改进效果,形成了持续改进的理念。重点加强了供应商的质量改进和效果验证,有效地督促和帮扶供应商提高质量改进效果。在改进过程中与供应商建立了共同认可的质量观,从而促进供应商努力提升技术创新能力。
3结束语
供应商联合质量管理的激励机制 篇8
【关键词】供应商；联合质量管理；激励机制
联合质量管理是个涉及面广，且由多个有决策能力的独立法人组成。联合质量管理因其独特性，会导致所有权的分裂，我们知道供应链内的企业有共同的利益追求和质量标准，但不避免局部会有利益冲突。所以，处于核心的企业，就要严格把关建立有效的激励机制，用以协调和制约与供应商的微妙关系。
一、联合质量管理与企业管理的对比
联合质量管理有自己的特点，与企业内部质量管理不同，关键在于管理职能实施基础的有别。企业内部管理职能的实施，基本依赖组织机构、行政隶属关系和全面可靠的信息来完成。企业管理职能的实施也以此为基础完成，计划、组织、协调、指挥，以及控制是企业管理的五项基本职能。而联合质量管理，与此截然不同。在供应链企业中，核心企业处于供应链的龙头，有发布命令的权利。整个供应链的组成，是利益的集结，这种联盟合作是暂时的，也是动态，所以，肯定没有真正意义上的组织机构，或者正规的等级制度。核心企业虽然有支配的权力，但执行是个大问题。供应链的组成是利益所趋，是一个暂时的综合体，信息共享只能是个传奇，商业机密一旦泄露企业也就没有立足之地。所以，企业内部管理职能的规定在联合质量管理中形同虚设。
二、供应商激励机制的分析
通过以上分析不难看出，在供应链质量管理过程中，核心企业运用传统的管理方法和手段都不能达到预期的目的和效果，如果想让供应商无条件服从管理，有两个可靠途径：一是用法律约束，即签订合同；二是建立长期稳定的合作关系，强调互利双赢。这两个手段可以很好的为联合质量管理服务，也是最常用的两种激励机制。如图1所示：
（1）显性激励机制——质量合同。随着市场经济的发展，供应链合作模式得到广泛推广，对质量管理问题的关注也进入实质的以降低质量成本为主的阶段。所以，核心企业只有通过合同管理等法律手段，来保障供应商的供应质量，避免供应商的投机行为，在一定意义上也提高了供应商的合作积极性。平常情况下质量合同是作为一种显性激励机制来执行的，并得以在联合质量管理中被合理使用。尽管各种管理模式都有，但真正有用途的办法也不多。分析其原因，主要在于：联合质量管理是个新理念，在运用中难免会发现错误和不足，还有待时间和具体事例去验证；目前，很多供应链业绩改为将研究作导向标，这无形中制约了模式的推广应用。所以，我们可以分析在供应链质量管理过程中，供应商和（或）制造商的之间的问题。（2）隐性激励机制——供应商声誉。供应商的声誉取决于内在的个人素质，以及外在的环境，市场的不确定性，信息的错误和不全面性。而合同的当事人不能把握，合同的仲裁者也没有能力控制这一切，这也是合同条款不健全的因素之一，或者签订合理的合同得不偿失。所以，学术界一直强调供应链中的合作伙伴关系问题，建议在供应链成员之间要建立必要的信任机制，以避免合同纠纷的发生。企业界则认为，如果没有显性激励合同，供应商站在自己信誉的角度，也会保障产品的质量，一则可以保证自己在市场上的良好信誉，再者也会提高长远的收益，也就是声誉效应。声誉效应作为“隐性激励机制”完全可以达到显性激励机制的效果，由信誉促成的合作关系一般都比较牢靠，还会降低企业之间签订合同的费用，减少了选择合作伙伴的时间。从根本上杜绝了联合质量管理中不必要的费用开支。
联合质量管理中，对于供应商的激励机制特别重要，若无激励机制就无法保证产品的质量，也无法保持长久的合作关系。本文分别从质量合同、供应商声誉两个方面对其进行了研究。
参 考 文 献
[1]刘强，苏秦.讨价还价下供应商和分销商质量合同设计[J].工业工程.2009（5）
供应商质量投诉会议= 篇9
2月 12日下午，供应科组织全体职工在党员活动室认真传达安全生产稳定工作紧急会议精神。并结合本科实际制定了《供应科停产期间整顿方案》，对停产整顿期间的工作做了详细的安排。
会上，党支部书记组织职工认真学习了公司下发的“1.18”事故教训宣传提纲及矿出台的相关政策及文件精神。要求参会职工做好学习笔记，在停产整顿期间遵照矿、科各项制度，树立安全意识，切实提高对安全工作的认识，杜绝安全事故发生，并做到有培训、有考核、有记录。在全科范围内有序地开展职工思想教育、工作作风、劳动纪律、制度管理、培训等工作。培训结束后组织职工考试，同时也检验了近一个星期对职工进行培训的效果。
SQE供应商质量管理 篇10
SQE供应商质量管理
1.按流程进行供应商选择评估规避质量风险
2.建立供应商质量管理体系
3.日常的供应商质量管理
4.APQP、SPC等供应商质量管理工具应用
5.做好内外部协调沟通者
一．对供应商考核评定
按QCD对供应商等级评定
二．供应商质量管理与控制
1.确认供应商质量体系文件建立
2.供应商产品及服务质量的控制
三．供应商产品质量的日常管理
1.供应商检验规范
2.关键零件的追溯
3.生产设备生产能力与保证能力；
4.工艺流程和关键参数；
5.工艺变更确认程序；
6.工艺标准执行情况；
7.质量事故通报告及处理程序。
8.评估供应商质量
9.考核供应商质量
10.对质量问题的分析与处理
11.飞行检查与源头监控
四．供应商关系管理
1.同供应商建立供应链战略伙伴关系
2.库存管理
五．新产品的确认及质量策划
1.产品质量先期策划APQP
2.统计过程控制（SPC）
供应商质量投诉会议= 篇11
消毒供应室是向临床科室提供各种无菌物品的重点科室，也是预防医院感染发生的重点科室，一旦发生感染波及全院，做好供应室的医院感染管理工作，是提高医院感染管理工作的关键。因此做到三区区分明确，各室标志清楚，人流、物流不交叉、不逆行，实行从污到净得流水作业方式，特别是对全院的器械进行集中清洗、包装及灭菌后，有效降低医院感染率，保证了无菌物品的质量和医疗安全。
1、专业的设备，规范的流程保证清洗质量
1、1现代化的清洗设备:我院消毒供应中心自2008年9月新的外科大楼后，购进全套瑞典洁定的清洗、消毒、灭菌设备，清洗用水均通过软水装置处理，减小对器械的损害。所有设备专人、定期保养。
1、2合理、標准的工作流程:手术室及各临床科室使用后的污染器械回收到污区，工作人员对回收物进行分类处理后装入标准篮筐推入全自动清洗机清洗，按照标准流程进行。对管腔类物品，则需更换清洗内车，调整清洗程序，进行彻底的清洗和初步的消毒，保证物品的清洗质量，降低医源性感染的发生。
2、专业的知识，合理的布局保证物品灭菌及储存质量
2、1清洁区着装要求：工作人员进入清洁区前在缓冲间更衣，要求头发不外漏，口罩遮住口鼻，穿清洁区的工作服、鞋。
2、2包装前检查器械的方法：(1)目测：检查器械有无污渍、血迹。(2)擦拭器械的关节处、咬合面，酒精棉签擦拭针孔处，检查有无血迹；检查剪刀是否锐利、针头是否有钩，最后将合格的器械按器械卡摆放于器械盒内，要求方向一致，各关节打开，经另一人核对后放入消毒指示卡，以双层包布包扎，指示胶带封口。(3)我院现有脉动真空压力蒸汽灭菌器4台，环氧乙烷低温灭菌器2台，为主动双门灭菌器。清洁物品由清洁侧装入，由无菌区取出，存放于无菌物品储存室内。所有灭菌设备专人管理，严格遵守操作流程，坚持每锅做物理监测，每月做生物监测。维修后的器械必须在B-D实验及生物监测合格后才能使用。(4)无菌物品储存室是专门存放无菌物品的区域，无菌物品按失效日期先后摆放，先发近效期的，后发远期的，对已到失效日期而未使用的诊疗包，送回清洗室重新清洗、包装及灭菌后，存放于无菌物品储存室。
3、专业人员的运输流程保证无菌物品的下送质量
3、1我院消毒供应中心设下送人员2名，负责污染物品的回收和无菌物品的下送，为保证工作质量，避免交叉感染，下收、下送车分室存放，专车专人使用。下收、下送走专用污梯、洁梯。每日工作结束后含氯消毒液擦拭车身及车轮。
3、2无菌物品下送车为不锈钢密闭车，每日上午，根据下收人员回收物品的种类和数量，下送人员清点无误后下送至门诊。
4、健全、完善的医院检测管理体系是预防医院感染的有力保障
4、1医院感染管理科每月对我室进行一次全面的工作检查，包括发放室空气质量、无菌物品质量、工作人员手、一次性医用材料等。
4、2护士长根据消毒供应中心质量考核细则每日、每周、每月有重点、有计划的检查，发现问题及时通报，并记录于质量检查本，每月末对各室的工作情况在科室点评，制定整改措施，查出问题与个人奖金挂钩。
4、3科室质量监测员每月对所购进得一次性无菌注射器等进行热源监测，并将监测结果记录保存。
供应商质量投诉会议= 篇12
汽车零配件供应商质量管理认证体系的现状
1987年ISO/TC176委员会制定了ISO9000质量管理体系的国际标准, 该标准为协调各主机厂供应商的质量管理要求奠定了基础。以美国戴–克、福特和通用三大汽车公司为例, 在I S O9001∶1994国际标准颁布以后, 他们以该标准为基础, 综合各自的供应商质量管理体系, 形成了具有世界影响力的Q S-9000质量管理体系要求, 而德国形成了VDA6.1, 意大利为AVSQ, 法国为EAQF94。
ISO/TS16949的发展及有关内容
随着世界经济全球化趋势的加速发展, 汽车主机厂在世界各地建厂, 推行全球采购, 零部件供应商的供货范围也不局限于本国或某个主机厂。在这种情况下, 如果主机厂对供应商管理依据的标准不一致, 供应商为满足不同主机厂的要求, 必然接受重复的审核和认证。这样势必会加大供应链管理的成本, 增加供应商的负担, 因此, 协调建立国际统一的汽车质量体系要求已成为全球汽车行业的迫切要求。
由于Q S-9000和V D A6.1均不是经国际标准组织 (I S O) 颁布发行的, 汽车供应商通过了Q S-9000或V D A6.1质量体系认证后, 其证书在全世界范围内并不能得到所有国家的承认和认可。至目前为止, 美国三大汽车厂和德国、法国、意大利的O E M S仅就“内部审核” (Q S-9000要素4.17) 和“分承包方的开发” (QS-9000要素4.6中的4.6.2.1) 达成相互认可。
1995年, 由美、德、法、意和英国五国的汽车公司 (O M E) 与其各自的贸易协会组成了I A T F, 并与I S O/T C176委员会共同努力, 开展了各国间统一的汽车工业供应商质量体系要求的制订工作。1999年5月, 他们颁布了以ISO9001∶1994为基础的ISO/TS16949∶1999技术规范 (“TS”为技术规范的简称, 是ISO组织的一种标准形式) 。2000年12月, 国际标准化组织颁布了ISO9000∶2000标准。IATF与ISO/TS176委员会继续合作, 并在日本汽车制造协会 (J A N A) 的参与下, 于2002年3月颁布了ISO/TS16949∶2002质量管理体系。目前, 2002版I S O/T S16949的认证已经较大范围的展开, 但仍未全面推行。
为了获得国际汽车特别工作组 (I A T F) 的顾客成员对ISO/TS16949技术规范认证的认可, ISO技术委员会已开发出一个全球统一的认证方案 (I S O/T S16949汽车认证计划和实现I A T F认可的准则) 并要求必须按照执行。若有对ISO/TS16949技术规范加以补充的顾客特殊要求, 则必须包括在审核中, 以获得顾客对I S O/TS16949技术规范认证的认可。
1.ISO/TS16949的适用性
ISO/TS16949规定了汽车供应商的质量体系要求, 用于汽车相关产品的设计/开发、生产、安装和服务。
ISO/TS16949适用于提供以下项目的生产和服务部件的供方及分承包方“现场”:
(1) 部件或材料。
(2) 热处理件、喷漆、电镀或其他最终加工服务。
(3) 其他顾客规定的产品。
ISO/TS16949也适用于整个汽车供应链。
2.ISO/TS16949对汽车供方的好处
(1) 整合汽车供方的质量要求。
(2) 以一套共同的质量体系, 避免多重认证审核。
(3) 减少供方质量体系评审的次数。
在国内外企业中的实施情况
ISO/TS16949∶2002标准颁布后, 对汽车行业的影响是巨大的。美国三大汽车公司联合发布了文件, 宣布QS-9000到2006年失效, 要求供应商向ISO/TS16949∶2000过渡。通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒、大众和宝马等OEM均阐明了对ISO/TS16949∶2002的支持, 并提出了对供应商实施该标准的具体要求。根据已有资料, 目前全球通过ISO/TS16949∶2002第三方认证的企业数量并不多, 仅有2000家左右, 但企业的反应非常强烈。由于ISO/TS16949∶2002是基于ISO9001∶2000为基础而修订的, 而其他标准如V D A6.1, E A Q F94和Q S-9000等均以I S O9001∶1994为基础进行修订的, ISO9001∶1994标准在2003年12月14日已失效。
由于I S O9000∶2000标准是对管理实践的最新总结, 有其科学性、合理性与先进性, 必然成为企业贯标的选择。对于汽车行业, 以神龙公司为例, 它要求零部件 (特别是安全件) 供应商在2003年年底以前必须通过EAQF94或ISO/TS16949∶2002第三方认证。绝大多数企业选择的是ISO/TS16949∶2002。目前汽车行业已经掀起了学习ISO/TS16949∶2002的热潮, 一些主机厂, 特别是合资的轿车厂, 不但要求供应商学习、贯彻ISO/TS16949∶2002, 最终通过第三方认证, 企业也组织进行贯标学习, 按照标准的要求进行体系建设和管理。目前国内认证机构具有ISO/TS16949∶2002认证资格的不多, 有资格的国外机构审核员数量也较少, 因此目前寻求第三方认证的企业受到一定的限制, 不过随着此项工作的不断推进, 企业需求在不断得到满足。
实施ISO/TS16949对已通过其他质量体系认证企业的影响
目前, 汽车行业内零部企业通过了如V D A、Q S-9000和EAQF94等质量体系认证。尽管这些认证标准本身的内容比较接近, 但由于是不同国家的汽车行业标准, 存在互不接受的问题。如果企业为通用汽车供货, 要求获得Q S-9000认证, 而该企业已向大众供货, 大众则要求必须通过V D A的认证, 这无疑给企业带来了多重认证审核的负担。ISO/TS16949∶2002是IATF成员全部承认的质量管理体系, 通过该项认证, 将得到几乎所有顾客的承认。另外, 实施ISO/TS16949∶2002与目前认证一体化的趋势是相适应的。因此, 实施I S O/TS16949∶2002对已通过其他体系认证的企业会带来积极的影响。
实施ISO/TS16949标准的意义
企业实施ISO/TS16949标准, 将从根本上实施质量管理的基本原则, 切实做到以顾客为关注焦点。充分发挥最高管理者和各级管理者的作用, 调动全体员工的积极性。按照过程方法, 识别顾客的要求, 识别过程 (识别出关键的过程) , 运用先进、科学的管理技术, 策划过程, 控制过程, 改进过程, 减少变差, 降低浪费。同时, 改进供应链的管理, 即通过持续不断的改进活动, 不断提高成品实物质量的水平, 降低成本, 改善交付能力, 提高员工的质量意识和服务意识, 真正做到通过管理出质量、出效益。
如何对供应商质量进行有效控制 篇13
生产优秀的产品需要优质的原材料和外购件，优质的原材料和外购件需要优秀的供应商来提供。因此，供应商的选择是进行质量管理的重要环节。很难想象一个管理松散、设备陈旧、人员素质低下的供应商可以提供出优秀的产品来；也很难想象一个信息闭塞、言而无信、财务紧张的供应商可以及时、保质保量地提供企业所需要的产品。那么应该怎样选择适合自己的供应商呢？
1.1 对供应商进行基本情况调查
(1)如果供应商是企业的老供应商，现在要扩展新供货品种，则可查询企业对该供应商的评定资料。评定资料应包括该供应商的质量供应能力[2]、供货及时性、财力状况、对质量问题处理的及时性及其它相关信息。
(2)如果被调查对象是准备开发的供应商，企业没有关于该供应商的详细资料，可调查其他企业或企业内其他分公司对该供应商的评审资料。这些资料会告诉你该供应商在同种或类似产品上的各类信息，甚至可能包括该供应商的技术开发实力或在哪方面具有合作优势。(3)进行直接调查。企业可根据产品和供应商的具体情况设计调查表。调查表的内容应包括企业规模、生产规模、主导产品、主要顾客及其反馈信息、生产设备、检测人员和设备、过程能力指数、体系认证情况、主要原材料来源等。调查表应尽可能地全面、具体，尽量用数据或量值进行表述，同时应注意调查内容便于进行现场审核。对任一新产品应同时调查若干有意向的企业，并由其主要领导签字确认调查内容的真实性。1.2对供应商进行管理体系审核和保证能力评估
必要时，企业可选派有经验的审核员或委托有资格的第三方审核机构到供应商进行现场审核和调查。企业应有自己的审核标准，把握关键要素和过程。对已通过体系认证的，可关注其反映持续改进的管理评审、内审、纠正/预防措施、检验与试验等较易发现问题的过程。如果这些方面处理得好，该企业应该具有较好的合作潜力。对未通过体系认证的企业，应着重从控制的有效性入手，关注其采购、设备、人员、检验等重要过程。企业未通过体系认证，只是说明其可能未按照ISO9001标准建立体系，这并不意味着它质量管理体系不健全，更不意味着它没有管理体系。只要企业对关键要素和过程控制良好，产品质量能够达到企业要求，就具备合作的基本条件。
审核过程中还应对被审核方的财务状况、顾客满意度、过程能力、职工素质、服务水平等进行调查。审核和调查应形成明确详细的审核报告和调查报告。审核结束后，企业应对供应商相关合作经验、质量保证能力、履约能力、后勤保障能力、服务和技术支持能力进行综合评估，根据评估结果进行择优开发。1.3 样品鉴定与验审 企业应对新开发供应商的样品进行鉴定与验审。对样品的鉴定应有标准，这个标准可以是与国标、行业标准、国家强制性要求相一致的企业标准，或直接采用国标、行业标准等。同时该标准应在供应商开发样品前经双方认可，应与供应商的加工标准一致或兼容。特殊产品鉴定所需的专用检测、计量设备或对环境、方式的特殊要求应得到双方和认可。
确定样品符合要求后，可先进行小批量试用，试用合格后再批量供货或正式使用。小批试用不单验证供应商产品与样品和技术要求的一致性，也是对供应商产品满足企业工艺要求的验证。
1.4 供应商的确定
经过调查、论证、开发样品、小批试用等过程的选择，符合企业要求的即为备选的合格的供应商。在这整个比较选择的过程中，企业应遵循高质量、低价格、重合同、守信用、管理好、距离近的原则。当然，对重要程度不同的产品，原则的侧重点应有所不同。一般来说，应特别注意综合考虑价格和质量损失，避免简单采用比价采购给企业带来的质量风险[2]。另外，同一产品的供应商点数应根据产品的重要程度和供应商的可靠程度确定。一般可以保持2-3个，以保证供应的可靠性和形成竞争，有利于产品质量的持续改进和提高；对于经营稳健、供应能力强、信誉好、关系密切的供应商可以只保留一家，这对供需双方都是很有利的。互利共赢的供应商质量控制的契约要求
为了保证顾客对产品与服务的满意，企业必须对产品形成的全过程进行严格的管理与控制。为了使整个供应链中每一个环节，即合作伙伴，明确他们对质量的责任与义务，并保证实现，伙伴之间必须以契约的形式形成承诺，并按照承诺的内容测量质量与服务。这里所说的契约仅指得到相关方签署的，规定供应链各环节之间质量责任的文件化条款，包括合同和协议。严肃合理的契约对双方不仅起到可靠的约束作用，而且可以有效保护双方的利益。2.1 保证契约内容与标准、法规和企业制度的统一性
契约可引用或借鉴既定的法律、法规或规章制度、标准等。如可规定进厂检验抽样标准执行GB2828 抽样标准；电器产品安全性能必须符合GB4706等。如发现有与相关法律、法规、标准、制度不一致之处，发现方应及时提出修改。如在执行过程中发现不一致，发现方应及时通知不知情方，并按符合法律、法规、标准、制度的方式执行。2.2 契约内容应实际有效
起草与签署契约时，必须考虑产品形成过程中的实际情况，考虑契约执行的可操作性。有些协议在制定时可能需要考虑的因素较多，规定需较为详细，但如果过于繁琐，缺乏可操作性，反而起不到应有的作用。例如，某公司需从供应商采购大量的加工轴承用的钢材。由于轴承对材料要求较严，加工精度较高，公司为保证质量，在协议中要求对方对每一批材料进行化学成分分析和物理性能试验。供应商如果引进整套试验设备，势必耗费大量的成本，同时要配备相应的技术人员。如果不增加资源配置，那么每次都要送社会检验机构检验，支付昂贵的试验费用。象这种契约，如果供应商仔细审验的话，他就会考虑进行利润-成本-风险分析，在价格上提高要求。这种协议履行起来就有较大难度，同时也容易引起一些不必要的纠纷，不利于供应链的稳固和质量价值链的形成。
2.3 契约应明确双方的权利和责任，鼓励供应商的持续改进与创新
契约中应明确供需双方的权利和责任，同时也应规定必要的奖惩性条款，一方面约束供应商的质量行为，另一方面鼓励供应商不断提高产品质量。对供应商的奖惩包括两种类型。其一是因质量责任的划分而产生的奖惩；其二是根据业绩考核而产生的奖惩。在实际的操作中，适当的奖励可能会产生意想不到的管理效果。某供应商的产品在顾客手中出现了较为严重的质量问题，企业立即通知供应商分析原因，采取整改措施。供应商接通知后，积极地派人到现场进行协助调查和分析，使问题很快得到了解决。本来根据双方的协议规定，该供应商除应承担全部质量责任外，还应承担数额不菲的罚款。但企业考虑到该供应商是自己的重要供应商，一直合作很顺利，质量稳定，决定奖励供应商对质量问题的快速反应和积极的态度，免除了所有的罚款。结果年终评定发现该供应商的产品合格率比上年有较大幅度的提高。根据业绩考核产生的奖惩，不应仅仅流于形式，如在年终发一个奖牌，公布一个优秀供应商名单，对若干供应商进行黄牌警告。这固然是一种方式，但如果不落到实处，业绩评定就会显得很苍白。企业可以将订单与业绩联系起来，还可给予业绩好的供应商一些政策性支持，如优先付款、优先开发新产品、实行部分产品的进厂免检等等。
对于契约中的惩罚性条款要注意其可操作性。如生产空调机的公司与某阀门供应商签署协议，规定乙方（阀门供应商）的所有产品应保修五年，并规定如五年内出现质量问题的比率在0.3‰以下时，供应商为甲方免费更换不合格品；该比率为0.3‰-0.5‰时，乙方除免费更换不合格品外，还要向甲方支付10000-50000元的罚款等等。结果乙方产品在顾客手中经常出现质量问题，但甲方一直在用乙方的产品，市场返回的不合格品经过长时间使用、拆换及若干次周转后，很多已无法确定出厂日期。企业要对市场退回的不合格品按出厂时段进行统计将浪费大量的人力，而且周期太长。这样根据协议，企业实际上无法对供应商进行质量处罚。
2.4契约的内容应公正、公平
契约应是经过双方充分协商达成的共识，不应只是一方对另一方的宣言或要求，内容要经过双方认可和确认。另外，契约内容应涵盖从产品开发、试制、检验、包装运送到不合格品处理、售后服务的全过程，所以契约可包含多个层次，如供货合同、质量保证协议、技术协议、售后服务协议等。检验—对供应商进行质量控制的基本手段
进厂材料和外购件的检验和监督是保证外购材料和零件的重要手段。著名质量专家费根堡姆说：进厂材料和外购件的控制就是根据最经济的质量水平来验收和贮存那些质量符合要求的零件，同时强调最有时效的供应者的责任。这里首先提到的是“最经济的质量水平”。进厂检验的基本目的就是防止不合格品流入生产流程造成不必要的损失，它要求与其效果相称的最经济的手段和资源，这对于供需双方都是有利的。如某企业的检验员对所有的外购黄铜杆的外径尺寸进行逐检，并保留着有关黄铜杆进厂检验的图表和所有详细尺寸。图表非常详尽地描绘出了供应商产品质量情况，检验员为此付出了大量的劳动。而一年以后，却发现所有进厂的检验材料中没有一根黄铜杆是废品。显然，这样的100%检验和详尽的记录与绘图是一种浪费。退一步说，即使不进行100%检验，某些产品的检验也需要昂贵的设备和大量的检验工时，而偏偏供应商的检测设备要相对先进得多，工艺简单得多。象这种情况，可以说企业中比比皆是。其实这种状态刚好是对供应商的不信任造成的，是质量价值链没有形成或不稳定的表现。如果供需双方以契约作为相互信任的依据，并认真履行，真正形成稳固的供应商关系，企业就可以大大减少不增值的重复检验劳动。当然，契约不能代表完全的信任，要保证双方契约的效力就少不了监督。
产品质量监督是指企业定期从供应商的产品中抽样进行型式试验或化验分析的活动。例如供应商提供一种国内较先进的纳米材料，这种材料只有少数国家或高校检测中心能够检测，显然，检测费用相当昂贵。这时，就要考虑质量成本问题。企业对此种材料用量较少，如果每批都要求其提供检测报告，对供应商将是一个极大的考验。为减轻供应商检测费用的压力，又使企业确信产品质量，这时企业可以要求供应商定期或每供一定量的材料时提供一次权威检测报告、或对供应商的生产工艺和过程进行认可。另外，关于监督抽样（抽样时间、地点）、检测机构选择、检测费用承担的问题双方可在契约中加以明确规定。4 不合格品的判定与处理
在与供应商长期合作的过程中，供应商提供的产品可能会出现不合格品，客观合理地判定与处理不合格品对形成良好的供应商关系非常重要。4.1 不合格品的发现
产生不合格品的因素很多，如设备损坏、原材料不合格品、工艺控制不严格、人员疏忽、包装防护不够、搬运过程的损坏、安装调试不当等。根据不合格品产生的原因，质量责任的归属也不尽相同。不合格品的发现往往伴随在产品的使用和检验过程中。进厂零部件经过抽样试验，发现达不到可接受质量水平，根据契约或协议规定拒绝接收。如果已经发现了不合格品，但达到了所要求的AQL值，该批产品可以接收。但从概率上讲，该批合格产品中肯定存在不合格品。这些不合格品和后来由于企业自身搬运不当、装配不合理及其它意外因素造成的不合格品的判定是否恰当会影响供需双方关系。4.2 不合格品的质量责任
合格与不合格品的判定应由统一的部门来实施，必要时可由供需双方共同判定。不合格品判定时的检验设备与环境应该保持一致。同一块线路板，在不同的环境温度下，其电气性能、抗干扰性能等可能会有较大的差别。因此，检验应在双方认可的条件、方式和环境下进行。判定应该保留相应的记录，以满足过程中的可追溯性要求。
同一个配套件，进厂检验时合格，出厂检查时却发现不合格品。这有可能是因为环境或其它意外因素的影响导致了产品的不合格品，也有可能是该配套件与其它配件之间的不协调。例如两台抽油烟机的电机，来自同一个配套厂家同的一批产品，其中一台装配到机器A上，发现噪声很大。换用另一台，“症状”消失。这时车间调试人员会在该台电机上标记“噪声大”，作为不合格品退回。但配套厂家运回电机后，重新测试，发现电机运转平稳，无异常声。该电机被重新装机试验，发现确无噪声大的问题。而车间调试人员坚持自己的发现。经过工程人员仔细分析，原来该电机转子的固有频率与机器A比较接近，装机运转会发生谐振从而引起较大噪声。如果把该电机重新装到另一台机器B上，“症状”就会完全消失。象这种问题，在企业中可能经常发生。如果分析不出原因，往往会造成供需双方合作上的不愉快。如果退货前企业经进货检验部门重新检验确认，就可及早发现问题。或通知配套厂家修改工艺，使电机频率远离抽油烟机的固有频率，或遇到类似问题时车间调试、维修人员采取措施，不至于造成与供应商之间的误会。4.3不合格品的处理
对不合格品的处理不外乎报废、返工，返修、退货等几种方式。不论采取哪种方式，费用的分担肯定是双方协调的关键。费用应根据不合格品比例的大小和不合格品影响程度确定，应在协议或合同的相关条款中作出明确规定。企业可利用统计方法，分析出供需双方都可接受的不合格品比例，从而确定合理的费用分担方式。某电器公司根据统计资料，发现外购电器配套件的投入使用合格率一般在99.66%以上，只有较少情况会低于这一数值，就在双方签署的协议中规定月度投入使用合格率指标为99.66%，并要求达不到该指标的供应商多负担不合格品的处理费用。5 供应商的业绩评定与动态管理
供应商作为产品实现的重要资源之一必然要讲求其有效性。2000版ISO9000标准就把管理体系的有效性作为一个重点来考虑，因此对供应商进行业绩评定十分重要，它是进行动态管理、择选劣汰的依据。5.1评定方法(1)按照采购要求，对关键材料、主要材料和次要材料定期进行质量缺陷分级评定。规定关键参数的缺陷分记为3分，主要缺陷为2分，次要缺陷为1分。一批材料中根据规定的抽样方法最大分数为6分。质量工程师据此对供应商进行等级评定，并向供应商发出通知。这种方法操作简单，节省人力，但评价指标偏少。
(2)质量工程师不但收集每一供应商的月度投入使用合格率，而且定期调查供应部门和销售部门的主管，对该供应商的质量稳定性、售后服务水平和供货及时性、供货量的保证能力进行综合评价。例如采用满分为100的评价体系，各分项满分分别规定为：体系完善程度及有效性10分，平均投入使用合格率30分，全年批次合格率25分，供货及服务25分，顾客反馈质量10分。经过充分收集资料，并调查分析后，给出每一供应商综合评分根据得分的高低评出优劣。这种方法可比较全面准确地反映供应商的综合实力。但由于此种方法耗时耗力较多，所以只适合于进行较长周期的评定，如年终评定。5.2 动态管理
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