供应商质量论文

供应商质量论文（精选12篇）

供应商质量论文 篇1

一、供应商评价

供应商评价是供应商质量管理的第一步。对供应商的评价从初选潜在供应商开始。初选潜在供应商可以采用企业招投标、供应商自荐、顾客推荐等方式。对新的潜在供应商要做一个初步调查, 以确定其基本的企业状况、财务状况、生产设备、工艺技术、运输保障、生产能力、质量体系等是否适合企业的要求。一般企业采用“供应商调查”进行初步筛选, 确认企业的潜在供应商。润滑油公司也是通过“供应商调查”确认潜在供应商的。

被确认为潜在供应商后, 企业要对其进行进一步的评价, 评价内容。一般汽车主机厂对潜在供应商的评价包括:供应商概况、财务状况、主要产品、科研开发、工艺设备、质量体系、检验和试验设备、主要原材料供应、竞争环境、主要用户、交货能力、价格、质量改进能力等等。潜在供应商评价一般以现场审核来完成, 以全面确定供应商的质量保证能力是否满足企业的需要。

08年某知名汽车厂商在对国内某润滑油供应商评价时, 从以下多方面进行了现场审核:

1) 对制造零件的要求∕质量特性的满足, 查看了为其生产产品的控制计划、F M E A、检验规范等;

2) 经验∕各种评价的参考, 查看了润滑油公司内审、外审情况及北京分公司的过程审核;

3) 过程开发的可能性∕项目规划, 查看了项目策划管理;

4) 质量方法∕质量技术, 查看了润滑油生产的全检验过程, 纠正/预防性措施的执行情况及质量持续改进工作;

5) 原材料∕外购件, 查看了供应商的管理情况;

6) 顾客关怀∕顾客满意度 (服务) , 查看了顾客投诉、满意度调度、及售后的运输服务;

7) 生产, 生产方面重点查看了生产能力、工作现场设备运行情况、工艺技术文件的受控与执行情况和生产过程中的物流输转。

二、生产件批准PPAP

生产件批准PP A P手册是戴姆勒克莱斯勒、福特汽车公司和通用汽车对内部及外部的散装材料、生产材料和生产或服务件供方的要求。其目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求, 以及该过程是否有潜力在实际运行中, 依报价时的生产节拍, 持续生产满足顾客要求的产品。

生产件批准已被广泛的应用, 用于与供应商对其产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。生产件批准PPAP相关文件中必须明确提交的范围、提交过程要求、顾客通知和提交等级要求、零件提交状态等。和其它所有文件一样, P P A P文件必须被供应商完全理解, 并确保其按所有条款进行实施。P P A P在供应商首次提供产品和批准条件发生变更时使用。提交PPAP常出现以下问题:

1、提交范围不清楚, 产品原材料的配比发生变动后没有进行提交、新的模具号桶没有经过批准就投入使用;

2、提交内容不完整, 没有按照公司《生产件批准作业指导书》中要求的提交等级提交材料, 或者没有按照提交等级要求提交相关记录;

3、提交时机不恰当, 对于桶型结构进行调整投入生产以后才进行提交, 不满足先批准后生产的原则。

三、供应商日常质量管理

为保证供应商长期稳定的供应能力, 需要对其进行日常的质量管理。日常质量管理工作应至少对供应商产品质量、准时交付情况、顾客反馈处理情况进行管理。

1、供应商产品质量。

供应商产品质量主要考虑其入厂检验质量情况。入厂检验质量在不同的行业有不同的检验指标, 某厂商在包装物入厂检验时, 依据进货数量, 按抽样方案, 抽检产品, 一项不合格, 则整批不合格, 不合格退货。绩效指标方面制订了以入厂批次为基准的批次合格率, 包装材料一次验收合格率。这样的入厂检验指标简单, 易操作。缺点是不能判定供应商的质量水平。

在以往的体系检查中发现该厂商包装材料不合格退货, 并不记录一次验收不合格, 包装材料一次验收合格率仍为100%。进货检验以进货数量确定抽样方案, 但入厂记录并不记录多个抽样结果, 仅记录一组数据。这些都不利于都供应商产品质量状况的评定。

在入厂检验环节, 不合格被退货了, 但不合格的原因并没有被关注, 存在同一个问题连续多次出现或阶段性再出现的情况。对供应商产品质量不仅要关注其结果, 更要关注其过程。不合格产品可以退货, 但产生不合格的过程更应该重视, 这是质量管理的重点。对供应商的量化产品指标如桶口高度、直径、宽度可以在企业入厂检验环节或在供应商生产过程中使用SPC统计技术, 通过选择合理的抽样样本容量, 采用适当的SPC统计技术, 提前发现生产过程的异常, 观测其质量变动趋势, 减少不合格的产生;通过其均值和标准差的控制情况, 判断其过程能力水平, 为提高过程能力提供改进方向。

2、供应商准时交付能力。

准时交付能力是供应商依据企业生产节拍安排生产, 保证及时供货的能力, 随着企业准时化生产成为衡量供应商能力的重要指标之一。也是衡量供应商售中服务质量的依据之一。供应商可以采取多种措施如在企业周边设周转库、增加库存、灵活的运输、合理的生产组织等来保证准时供货。

以润滑油的生产为例, 其生产组织是订单生产和计划生产的结合。在原材料种类繁多、罐存能力有限、调合、灌装能力与生产任务极不匹配的情况下组织生产。供应商交货准时性成为制约准时化生产的主要原因之一。

3、供应商顾客反馈处理。

顾客反馈处理是指供应商处理企业在入厂检验、生产过程及顾客抱怨时的处理速度、处理的有效性、及处理是否可以获得顾客的满意等。供应商不合格品进入到企业的不同工序对企业的影响是不同的。在入厂检验环节发现的不合格影响最小, 直接影响的是企业的生产节拍;在生产过程发现的不合格除影响生产节拍外, 还会造成生产的返工, 增加不良成本;进入到销售环节, 由市场反馈的质量问题, 对企业造成影响最大, 其影响有可能不只是经济损失, 对企业的信誉、品牌的影响有可能无法估量, 如“丰田的脚踏板”事件, 一种说法就是供应商产品质量引起, 给丰田汽车造成的影响有目共睹。

针对供应商不合格品进入到企业不同工序对企业造成的影响不同。要求供应商处理问题时的关注点也不同。对于入厂检验、生产过程发现的不合格, 关注的重点应是引起不合格的原因, 供应商对原因的确认, 是否找到主要原因, 制订的措施是否有效, 能够避免问题的重复发生;对于顾客的抱怨, 首要的是处理速度, 处理是否获得顾客的满意。其次才是对原因的确认, 及制订纠正措施。

某厂商其20L桶供应商由于送货时混桶, 灌装环节未发现, 造成成品混桶, 引发客户投诉。处理过程首先与供应商一起到客户处现场服务, 对客户的损失进行补偿。而后组织了对该供应商的现场检查, 重点关注供应商各工序存在的混桶风险, 要求其制订纠正措施。该问题的处理得到了客户的认可, 供应商内部对混桶事件制订了整改措施, 后续混桶事件未再发生。

四、推进供应商质量管理的下一步工作

1、推进供应商开展产品审核、过程审核。

在主机厂的供应商管理中, 供应商审核一般分为产品审核、过程审核、质量体系审核。正如我公司正在开展的。而我公司对供应商的审核还未涉及产品审核、过程审核的要求。

产品审核是确认供应商的产品质量, 内容包括产品的功能性审核、产品的外观审核、产品的包装审核。因产品审核是始终以客户和最终用户的眼光对产品的性能、尺寸和外观进行检查。所以要求供应商开展产品审核, 可以使供应商在各个环节更加明确我公司的要求, 确保最终产品全性能符合我公司标准。在生产中已发现供应商提供桶盖, 在非入厂检验尺寸不满足公司标准要求, 致使桶口、桶盖配合不好, 停止生产。目前我公司对包装物供应商要求其型式检验, 型式检验的项目远多于入厂检验的项目, 产品审核可以结合型式检验进行, 确保供应商提供产品满足我公司全性能、全尺寸要求。

过程审核是对产品/产品组及其过程的质量能力进行评定。批量生产阶段的过程审核实际上是对生产过程中人、机、料、法、环、策的整体评价。当供应商提供的产品对生产工艺有很强的依赖性的时候, 特别是关键过程, 如吹塑、注塑工艺, 过程审核有利于确认生产过程是否稳定受控, 是否符合规定的要求。下一步将推荐主要供应商开展过程审核, 通过生产工序在人、机、料、法、环、策各方面符合性的判断, 改进过程能力, 持续改进质量管理。

2、推荐供应商使用FMEA分析法。

F M E A作为一种分析方法, 主要是在产品与过程的开发过程中, 考虑并且处理了潜在的问题。其潜在失效模式、失效潜在影响、失效潜在原因、对失效模式的控制预防与探测、建议措施等预防性管理, 可以有效的帮助供应商在产品开发和批量生产过程中, 提高对生产过程的控制, 保证产品质量。好的FMEA包含企业所有曾经和潜在的失效模式的控制, 是企业的宝贵财富, 其有效的实施, 可以减少重复质量问题的发生。而目前我公司包装物供应商出现的质量问题无论是工艺变化的原因还是管理问题, 多为重复阶段性发生。F M E A的有效开展和实施, 结合培训的开展, 可以为解决重复问题发生提供一种解决方法。

摘要：在经济全球一体化的今天, 企业越来越重视发展核心竞争力, 上下游一体化的供应链管理成为市场的主流。企业面临的准时化生产、提高产品质量、降低成本、改进服务都离不开供应链间的协作。企业的成功已不能只靠企业自身的实力, 而是要依靠供应链团队的博弈, 在最经济的运行下保证质量, 满足用户的需求。本文从供应商评价、生产件批准、日常质量管理等方面出发, 结合日常在供应商质量管理方面所做的工作, 探讨供应商质量管理。并对下一步要开展的供应商质量管理工作做一简要交流。

关键词：质量管理,供应商

参考文献

[1]、于振凡孙静丁文兴编著《生产过程质量控制》中国标准出版社2008-06

[2]、《产品审核》VDA6.5德国IQM上海科美商务咨询有限公司2008年培训计划范本

[3]、张公绪孙静主编《质量工程师手册》企业管理出版社2002-5-1

供应商质量论文 篇2

我公司对符合规定指标的设备和软件向用户负责。

1、材料采购的控制

严格按照招标公告和规范要求，采购具有交通部交通安全设施批量生产证书并通过ISO9000认证的厂家产品。所有采购的材料都签有采购合同。

2、材料进场的控制

外包材料应由专业检测机构对信誉和质量良好的制造商进行取样和测试。质量合格后，应与材料供应商签订质量控制协议和供货合同。所有进入施工现场的材料应由专人管理，分类存放，并有标识。

我公司郑重承诺，如果我公司中标，我公司将保证项目使用的所有设备没有质量问题！

承诺方：

法定代表人或授权代理人签字：

供应商质量论文 篇3

据财务数据显示，恒顺电气2008年-2010年营业收入年均复合增长率为32.95%，同期营业利润年均复合增长率为53.38%。毛利率维持在41%高位，体现了公司较强的盈利能力，所有者净利润年均增长率67%，呈大幅上升态势。恒顺电气总股本为5250万股，此次拟发行1750万股，募集资金用于投资“高压无功补偿装置产品升级及产业化”等项目。

产品种类齐全应用广泛

恒顺电气的主导产品为应用于电力系统高压领域的无功补偿和滤波成套装置，同时生产电容器、电抗器、放电线圈等相关核心部件。公司产品具有系列齐全、适用面广、技术水平先进等特点，主要面向高压、超高压和特高压输变电应用领域，适用于10千伏到1000千伏的输变电系统，广泛应用于电网、风电、电气化铁路、城市轨道交通、冶金、煤矿、石化等行业。

随着公司产品结构不断优化，产品电压等级不断提高，市场容量逐渐增大，产品契合主流市场需求，具有较强的市场竞争力，从而盈利能力也不断增强。在未来发展期，恒顺电气还将继续优化产品结构，做大做强无功补偿装置的同时，还在积极推动滤波器成套装置、电容器、电抗器等产品的销售，培育多个利润增长点，增强公司的盈利能力。

主导产品前景广阔

高压无功补偿装置属于电力系统中一次设备，作用在于提供感性负载所消耗的无功功率，减少了电网电源向感性负荷提供由线路输送的无功功率，降低线路和变压器因输送无功功率造成的电能损耗，而在大系统中，还起到调整电网电压，提高电网稳定性的作用。在我国政府大力倡导节能减排的背景下，在电力系统中利用无功补偿装置提高设备的利用率，充分利用发电机的出力而降低对石化燃料的需求是一种有效的“节能减排”手段。同时未来智能电网及特高压输电线路的建设将为本行业带来巨大的发展机遇。据数据统计，未来十年高压无功补偿装置年均需求超过100亿，分别来自发电机新增装机、交直流特高压建设带来的高压并联无功补偿装置市场需求和静止式动态无功补偿装置的市场需求。高压滤波装置未来几年保守估计，年平均需求量大概维持在14亿元左右，年均增速约15%。

核心技术保证行业龙头地位

恒顺电气公司长期致力于电能质量改善设备的研发和技术创新，在无功补偿装置核心器件电容器及滤波成套装置技术研发方面取得多项重大成果。通过不断研发掌握了核心部件的先进制造技术，自行设计和生产电容器、电抗器、放电线圈等核心部件产品，尤其以电容器的实力最为雄厚，核心部件自行生产保证了产品的高品质，低故障率一直保持行业前列。恒顺电气作为MSVC的行业龙头，在相关产品电压等级方面目前为国内最高，随着MSVC在SVC中占比提升，未来的成长将超行业平均水平。

募投项目提高盈利能力

据悉，恒顺电气此次募集资金将用于“高压无功补偿装置产品升级及产业化”、“研发中心建设项目”、“营销网络和客户服务基础平台建设项目”。项目实施后，恒顺电气的市场开拓、技术提升、生产能力、产品质量等都将有较大幅度的升级，从而进一步优化公司的产品结构，提高公司盈利能力。

基于风险的供应商质量审计流程 篇4

审计是一种正式的独立的对产品、服务、工作流程、部门或者组织的检查;审计是一个调查,检查证据证明要求被满足的过程,一个有效的审计依赖于所得到,经过分析和总结的信息[1]。审计根据目的可分为两类:符合性审计[2](Compliance audit)和绩效评估审计(Performance audit)。符合性审计是检查与一系列的条款或要求是否一致,这些条款和要求是预先定义的,审计过程是不需要去挑战这些条款和要求是否能够达到组织的目标,结果是基于是否符合条款和要求判断通过或不通过。绩效评估的审计主要关注三个方面:(1)符合性。是否按照要求进行操作;(2)有效性。流程的控制点是否来源于设计和采用正确技术的分析,能够通过有效的沟通使最终用户理解;(3) 控制措施的设计是否能达到组织目标的期望。这些控制是否能有效率地完成任务。绩效评估审计关注的是效率和结果,流程是可以被挑战的。不同于符合性的审计,审计官需要对控制点有深刻的理解,然后检查为了达到这些控制的所有方法,所观察的结果不能立刻公布,需要进一步分析确定是否达到目标。

绩效评估审计方式使审计变为一个增值的过程, 不仅仅关注执行的符合性和一致性,同样还关注程序的设计以及控制点是否能够达到组织的目标,体系的有效性和效率。然而绩效评估审计大多数用于内部审计,审计官可以拿到生产的数据和成本,能确定产品的缺陷及其根本原因。当用于供应商时,由于缺乏信任、信息的缺失等原因,相对于内部审计而言是比较困难的。针对供应商审计采用何种审计方式能够达到绩效评估的目的呢。本文提出将质量风险管理应用在供应商审计上,将有限资源用在高风险区域,审计过程就是风险识别、风险分析和风险控制的过程。

1风险识别

1.1理解审计对象的质量目标

为什么要质量审计?审计是为了:保证安全以及可靠的供应;保证患者和消费者获得符合质量的产品;保证科学的、可靠的数据;确定以及减小法规和业务上的风险;对管理层提供数据以建立信心;确定需要改进的区域;分享优良规范和发掘潜在风险以及支持公司策略的达成。供应商审计开始之前,审计官需要了解作为产品或服务的接收方,需求是什么? 如果这些需求达不到的话风险是什么?例如接收方需要供应商从物料来源、生产到运输都符合GMP(Good Manufacturing Practice)的要求,否则无法保证患者的安全和健康;接收方需要供应商能够保证长期稳定的供应,否则无法保证成品的稳定生产以及增加成本去寻找新的供应商;接收方需要供应商有危机和可持续性的管理方案,否则成品生产由于供应商突发原因而中断;接收方需要供应商具有有能力的团队,以保证有合适的人员执行正确的工作。对于合同生产商,或者合同临床研究机构,除了符合法规的要求外,服务接收方还需要合同商能够保护客户机密和知识产权,参与临床研究的机构在与政府机构、医生等专业人士合作时能够符合当地法律和公司规程等。审计官需要了解公司需要什么样的产品,需要什么样的服务。这些需求可来源于产品本身的要求、法规的要求,还包括最终使用者的需要,例如:生产人员、供应链等。

风险是什么?风险是所有阻止审计对象达到目标的后果和可能性的组合。列举出所有审计对象为了符合产品或服务接收方需求的目标或要求,失效模式为不符合目标或要求、后果以及严重性。

1.2分析审计对象的风险程度

1.2.1供应商的背景调查

可采用供应商问卷或从网络上搜索:公司规模, 产品线数量,销往的国家,质量体系证书,国内外官方审计的结果,有无警告信,有无产品召回,有无大规模的公司兼并,人事变动,关键岗位人员招聘。从这些信息可以反映出供应商的规模、大致质量体系的水平、供应稳定性,从而确定供应商是否存在产品质量、 稳定供应、变化带来的潜在风险。

1.2.2供应商所在行业法规的变化趋势

是否有新的GMP或者法规在不久的将来发布, 如果有的话,就可以识别为风险: 将来审计对象不符合目标的潜在风险。同时也可以关注一下现在法规上的热点,例如FDA在2015年的热点是关于数据真实性、无菌产品污染的控制以及工艺验证。

1.2.3供应商对公司的影响程度

了解供应商提供的产品或服务对公司的重要程度,公司采购的数量、频率以及将来的发展模式,特别如合同生产商,是共同投资合作,还是简单外包,对产品的影响程度。通过这些信息的收集,审计官就可以了解被审计对象的风险高低,从而为确定审计资源数量提供依据。可采取定量的方式去评估供应商的风险程度,对于高风险的对象,需要给予较多的资源, 例如表1:审计对象风险评估。

审计对象的风险等级为(A+B+C)/3的整数,根据风险等级可以确定所需的资源,高风险的供应商需要更多的资源。例如:对于高风险的审计对象如果需要6天每人的审计时间,若现有合格审计官为2人, 则需要审计的天数为3天,若有合格审计官为3人,则需要审计的天数为2天。同时对这些信息的收集也用于识别审计对象的风险。

1.3分析审计对象的高风险

1.3.1审计对象流程的了解

对审计对象的流程以及相关标准进行了解,了解流程的风险以及控制点,熟知该流程的人员可以预先咨询或者进行文献调研。特别针对新产品开发阶段的供应商、新工艺、新的剂型,审计官需要对新技术有一定的了解。若审计为一个团队,审计官可以安排该技术或产品的专家加入审计团队。

1.3.2控制手段的了解

审计之前,需要了解将风险降低到可接受标准所需要的控制是什么。控制可来源于审计标准,审计标准中都是一般要求,并没有针对各供应商的目标进行设计,因此有别于符合性审计,除了考虑标准中规定的控制以外,还需要包括所有提高客户满意度以及效率的措施。例如,对于提供产品研发的合同商,法规或行业标准很少,需要了解所有达到目标所需的措施,同时也可以参考以往与其他类似供应商合作过程中发生的问题、缺乏的控制等。

1.3.3文件的审核

在出具审计计划之前,需要让供应商提供一些文件,例如质量手册、工厂主计划、验证主计划、变更、偏差、投诉、环境监控数据等等,但是需要注意的是,应该避免那些与其他客户相关的信息,可以看一些不特定针对某产品的文件。例如变更,可以不去关注产品标准、方法、工艺的变更,可以看看一些厂房设施、公用设施、设备的变更。确定发生变更的频率,频繁的厂房设施变更,说明之前的环境监控或者厂房设计存在问题,或者公司有其他扩容的计划。 再比如偏差, 可以不去看那些与生产工艺检验相关的偏差,但是可以看一下与标准操作流程偏离的偏差,从而可以看出培训的效果,重复的偏差说明根本原因调查得不彻底,或者流程设计不合理。审核这些数据会帮助确定一些高风险的区域和潜在的风险。

通过对流程以及控制手段的深入了解识别审计对象的高风险区域,通过分析也确定了所有审计对象符合其目标所需的所有手段,考虑到业务发展、客户满意度以及法规符合性。

1.4数据收集计划

根据前面分析所识别的风险区域以及该风险区域的失效模式、后果以及严重性,同时也通过文件的审核以及外部环境了解,初步确认了失效模式发生的可能性,然后通过风险分析确定所需的控制手段,这些控制手段的应用才能使风险降低在可接受标准。 准备工作基本完成了,在正式审计之前,还需要制定样本取样计划、被面试的人员、收集数据以支持风险发生可能性的评估;准备工作清单以确保高风险区域未遗漏,若是团队审计时,还需要确定审计策略和各审计组人员的职责。

2风险分析

审计的过程通过面试、文件审核以及现场检查确定组织是否有有效的控制机制防止这些后果的发生, 同时需要挑战现有的措施:如果出现了这个后果怎么办?如何证明? 是否被测试过?是否依旧是有效的?这个措施是正常的规范,是符合要求,但是否仍是一个风险?该控制在未来是否也足够?审计的过程需要挑战现有操作,只有通过挑战,才可以看到审计对象是否在设计流程时进行了基于流程采用正确技术的计划;是否考虑到不同的情形:正常情形或异常情形;是否存在机制监测外部环境;是否对绩效的数据进行收集;是否进行趋势分析,具有风险识别的能力;是否有充分的调查,具有风险分析的能力,有效CAPA的制定确定是否具有风险控制的能力。

审计过程中需要收集数据证明被审计对象的质量管理体系是否具有:(1)适用型:程序、标准、厂房设施或者系统符合客户的要求。标准操作规程在有效期内并且符合现行要求。标准操作程序的使用者受到最新的培训。职责和决策点清楚定义。绩效标准以及数据收集方法清楚定义。内审包括所有的质量管理的要求。(2)符合性:标准操作程序一致性被执行,例如清场程序在所有的生产线上都正确执行;职责非常了解,面试的时候,被审计者非常清楚地明白自己的职责;采集的数据进行了趋势分析,制定纠正措施和改进机遇,例如清场检查的结果记录并且分析,确定是否有异常;内审确认的质量管理体系的有效性;质量文化和环境能够支持质量管理体系,面试时,被审计者了解清场的目的,并且知道未正确清场所带来的后果。(3)有效性:控制是否100% 可信?如果失败了,是否还有其他的控制?该控制是否适用于所有情形?控制是否审核,优化,是否有数据证明其有效性?

审计过程中基于已收集的数据及时调整风险区域,审计的过程就是风险分析的过程,需要发现所有不能达到组织目标的控制手段的缺陷:没有控制;有控制但是没有执行;控制有执行但是不能有效地保证符合性和目标的达成。对缺陷不仅要记录下来,还需要对其根本原因进行了解,是系统性,还是偶然独立的,才能确定风险的可能性。

3风险沟通

总结基于风险分析的不符合项,在分析不符合项的时候不仅仅列举出不符合的地方,还需要进一步的分析不符合项所带来的风险、后果、产生的可能性,从而根据风险的等级划分不符合项的等级:关键不符合项,重大不符合项,微小不符合项。不符合项等级的划分有利于审计官的决策。

4风险控制

预防改进措施的制定需要考虑目前以及将来的风险,其能使风险降到可接受的标准。

5结语

供应商质量投诉会议== 篇5

尊敬的各位供应商，首先非常感谢大家从百忙之中出席本司的供应商质量管理会议，在如火如荼的行业竞争中,质量已成为企业胜败的重要关键,而供应商质量是我们品质控制最重要的环节和源头,为了从源头上控制品质,保证供应商队伍质量的不断提升,特召开了本次供应商会议，本次会议的主要目的是牢牢抓紧质量关，进一步提升产品品质，确保产品质量稳定性，从而达到双赢的最终目的。这次会议我主要讲两个主题，一个主要是供应商质量管理制度，第二个就是对上半年各供应商质量情况进行汇报总结，以及下半年我们公司的新的任务，新的要求，新的目标，从而提升我司整体的产品质量。

首先我讲一下供应商质量管理制度：供方在正常供货时，每批产品必须附带质量检验报告，货物送至我司外协检验区域，由外协检验员依据标准、封样产品，对该批产品进行抽样或全数检验，写明质量符合程度，必要时将信息反馈给甲方，便于持续改进。若供方产品质量在送货过程中连续三次产生质量问题判定不合格的，将采取淘汰方式取消其供方资格。

其次，我汇报一下上半年各供应商的质量情况，从我们的统计分析中发现，造成我公司不良率上升的主要原因是外协产品的不稳定性，刚刚已经将不良反馈单发到了各位供应商的手中，请大家对照一下目前存在的问题提出贵司的改进措施以便保证今后提供给我公司产品的质量合格率。

最后，真诚地感谢各位供应商长期以来对欧达的理解和鼎力支持，为了我们共同的持续经营，各供应商务必高度重视产品的质量，此次供应商大会，无论对欧达，还是对供应商来说，都是对上年度双方业务在高层面上的一个总结，同时，它也是一个向供应商传递重要信息的平台，望各供应商能加强检验，严格控制好质量关，提升产品的质量。

供应商质量论文 篇6

关键词：供应商  层次分析法  评估

随着企业专业化程度的进一步加深，供应链管理对于供应商质量的依赖程度将越来越高，供应商的质量管理水平直接影响到供应链管理的成效。

1 AHP方法简介

层次分析法（Analytic Hierarchy Process，AHP）是美国运筹学家T.L.Saaty在20世纪70年代提出的。运用这种方法，需将要解决的问题分为若干层次和因素，并按照各因素之间的相关性影响，进行各层次聚集，从而建立一个多层次分析模型。针对各层之间的指标，由专家根据1～9标度法通过两两比较，给予各指标重要度评分，从而构成判断矩阵。层次分析法是一种定量与定性结合的决策方法，利用较少的信息将决策者对待解决问题的决策思维过程数量化。该方法适用于多目标、多准则的无结构化的复杂问题。

将AHP 应用于构建供应商质量评价。其优势主要表现是：供应商选择和评价是一个包含定性和定量的多目标评价问题，属于多属性决策的问题，层次分析法的思路简单明了，能够把定性分析和定量分析有机地结合起来，可以将人的思路系统化、数字化，便于接受并容易计算，对于解决多层次、多目标的系统优化问题比较行之有效，并且具有简单、易于理解、实用性高等特点。

2 案例分析

2.1 易翔公司概况 易翔公司是一家合资企业，专业从事手机、数字机顶盒等高科技电子产品加工的OEM式公司，即覆盖从元器件采购、SMT、THT、手插、测试组装包装的全过程生产。现有目前最先进的SMT生产线、THT插件机、测试组装线、全自动外观检测仪、X射线检测仪，并拥有先进的物流管理体系;公司还配置了120名的专业技术人员，具备了各种电子产品的研制，开发和设计能力。

2.2 易翔公司对合格供应商的选择原则 ①产品性能符合本公司技术规定或者能满足客户技术规定的，并同时能满足本公司生产线使用要求。②具有持续稳定供货的质量保证能力。③能按时供货、价格合理、服务周到。④能配合本公司环保要求，逐步停止或减量采购不符合环保需要的材料。

2.3 易翔公司供应商评估流程

2.3.1 初步评定 采购人员应先了解供应商的规模、组织结构、资金状况、品管系统、环保活动状况等信息，对供应商进行门卷调查。供应商按要求填写《供应商调查表》见附件表A并加盖公章，同时供应商还需要提供以下基础资料作为评估前的依据：《企业有效的营业执照（副本）复印件》、企业有限的税务登记证（包括国税和地税）复印件、代理商需要提供代理产品的《代理资格证书复印件》、供应商属于工厂的需要提供《IS09000认证证书复印件》、相关材料的《ROHS报告》、关键元器件需要提供《3C认证证书复印件》、上一年度有效的财务报表或最近有效财务报表。

2.3.2 供方质量保证能力评定 提供以上资料后，采购员可对供应商向公司提出《合格供方评定申请》附件表B，经采购、工程、质量、财务会签后，报总经理审批通过后，方可外出进行工厂现场评定。符合以下规定之一者，由采购、工程、质量、财务部门共同确认可不做现场评定：①客户指定供应商。②通过ISO9000并提供第三方认证证书复印件的供应商。③拥有正常代理资质的电子材料贸易商。④生产设备及辅助设备、测试仪器、生产用辅料等供应商。

2.3.3 应用层次分析法建立合格供应商评价标准 根据易翔公司现有的发展规模和时机，公司首要的目标是以质量为先，规范管理。因此，综合考虑后，各指标的重要性分别是：质量为第一位，其次为交货，价格和服务分别列为第三和第四位。根据两两比较原则，先把质量和交货进行比较，如果质量比交货稍显重要，那么在质量所在行和交货所在列交叉处填2，在质量所在列和交货所在行交叉处填1/2。同理， 根据各因素之间两两比较原则，可以得到供应商整体评价指标的判断矩阵。

层次分析法的基本计算问题就是计算判断矩阵的最大特征根及其对应的特征向量，可以采用近似解法中的和积法来求W，从而得到各个指标的权重，计算调整后矩阵中每行的平均值，即得到各指标的权重。

质量权重：（0.480+0.522+0.462+0.400）/4=0.466

交货权重：（0.240+0.261+0.308+0.300）/4=0.277

成本权重：（0.160+0.130+0.154+0.200）/4=0.161

服务成本：（0.120+0.087+0.077+0.100）/4=0.096

因为本次选取的一级指标为4 阶矩阵，即n=4，所以查表可得，RI取值为0.9。

下面先计算CI的值。

CI=（4.031-4）/（4-1）=0.01

再计算CR 的值，并验证其一致性。CR= CI/RI=0.011

<0.1，所以满足一致性要求。

以此类推，可以计算各项细化的二级指标权重，可以得出易翔公司供应商质量评价指标体系。

2.3.4 合格供应商评定的实施方案 根据以上各项因素对供应商进行评估，每一项得分均需要有足够的数据/资料加以支撑，并随打分结果一起提交，评分由采购、质量、财务、研发等部门人员组成的小组进行，对于不能明确做出评分决定的项（如：数据不足等），由小组讨论后确定，并作补充说明，形成评估报告。各项指标均以100分制进行打分，再计算加权平均值，并根据得分确定供应商的等级。

根据得分划分供应商等级：

①得分在85～100被评为A级;

②得分在70～84的被评为B级;

③得分在55～69的被评为C级;

④55分以下的供应商则被排除。

每种产品的供应商尽量选择3家以上（根据评分的排名确定），并根据供应商的等级确定供货比例：①如果选择的供应商分别属于ABC级供应商，则供货比例可按照70～80%：20～30%：0的差异化比例确定。②如果没有A级的供应商，则应调整比例结构，并通过寻找新的供应商或培养有潜力的供应商来实现差异化管理。

2.3.5 实施供应商质量管理的效果分析 通过对供应商进行有目的的筛选和供应量分配后，其对制造企业带来的影响主要体现在准化程度和库存成本的变化上。无论可以证明易翔公司采购业务的准时化程度有了明显提高还是可以证明易翔公司库存成本得到了明显降低，都直接说明了应用这个方案起到了效果，其间接的意义是，企业挖掘第三利润源成为可行，供应链的敏捷性、稳健性得到了提升。①采购准时性分析。在易翔公司采购部，记录人员按照13种核心器/部件的供应将每次送货抵达的时间和订单规定的时间相比较记录送货的准时状况，将一个周期（这里是一旬）内的送货数据按照“准时交货率=上游企业准时交货次数÷总交货次数×100%”来计算得到一旬时间内的平均准时度指标。从易翔公司13年9月至14年2月实行准时采购过程的供应商的准时供应度指标来看，供应商的准时供应度指标实际值呈线性增长趋势，由此可以肯定地得出结论一：易翔公司基于准时化的供应商的选择和分配方法在提高采购业务的准时化中是有效的，而且准时度是在逐渐提高的。②库存成本分析。由于选择了合适的供应商，易翔公司对于最小安全库存的设置，可以采取类似ABC分类方法按级别进行计算出原材料最小的安全库存量。不同的是，对供应商实行安全库存任务分配，将少量的安全库存量分配给各供应商，比如说，如果易翔公司需要6块芯片，如果供应该运算放大器的供应商有2家，那么每家分配的数量为3块，这会在采购单中的附注项中有所体现。安全库存也是转移到供应商那里，只在易翔公司有特别需要的时候供货。由于对供应商的供应进行有选择的分配，将制造企业的原料库存和安全库存都转移到了供应商那里，且通过合理分配，逐渐消除了陈旧库存，使得库存持有成本、库存获得成本和库存缺货成本都得到了降低，甚至趋近为零。

参考文献：

[1]孙衍林.供应链管理中的准时采购战略[J].商业时代，2011（19）：18.

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[3]许仲彦，孙锐.电子商务供应链组织绩效评析[J].商业时代，2013（21）：53-55.

供应商质量论文 篇7

随着 “互联网+”成为时代经济发展新常态,市场需求呈现多样化、个性化态势,加上企业间的竞争日益白热化,为了固本培元,保持竞争优势,越来越多的企业开始重视对供应商的评估,强化对它的经营战略质量管理;国际金融危机之后,欧美等发达国家对供应商的选择与评价越来越严,已经超越“小质量”范围,转向“大质量”,对供货商的环境质量、经营质量、财务质量、社会职责等诸多方面提出更高的期望和要求,针对经营环境不断发展变化,越来越多的企业倾向于采取动态管理的方法,对供应商评价指标进行调整,提出大质量要求;在国内,早在党的十五届三中全会江泽民同志就首次提出质量效益这个概念;到了2015年5月,李克强总理签发的《中国制造2025》强国行动纲领,就隐含了不少大质量概念。

大质量概念,最早源于世界著名管理学家朱兰博士提出的;在国内是郎志正教授[1]在上世纪90年代中期首次提出的;从范畴上讲,指客户关注的不仅限于产品质量、服务质量、交付质量,而是扩大为流程质量、发展质量、环境质量、财务质量、企业品质、员工质量、管理质量、工作质量、职责质量、经营质量、战略质量等范畴;从质量特性上讲,客户关注的是质量经济性;从组织和系统上讲,强调的是流程质量以及流程之间的接口质量。正是因为大质量概念的提出,近年来,不少优秀企业率先转变了质量观念,树立了大质量意识,坚持走以质取胜的发展道路,实现了增长方式转变和企业转型并为其他企业树立了标杆。在这种背景下,结合企业的实际情况,坚持大质量观点,采用现代管理思想和技术研究构建一套供应商评价指标体系具有十分重要的意义。

当前,国内外对供应商的评价研究已经有多人开展并且取得了一定成果,本文作者在前人[2,3]研究基础上进一步研究发现:

1)目前多数研究主要基于供应商的定期评价,对于供应商审核评估和定期评价均适用的评价指标体系研究相对较少;

2)将现有的研究成果和企业的实际情况相结合,制定出相应的供应商指标评价体系和方法,类似的研究相对很少;

3)研究视角主要基于企业竞争力、绿色要素、绩效、合作关系等,研究行业主要分布在制造业,生产服务业等其他行业的研究相对较少;

4)近年来,除了传统核心评价指标之外,也有相关研究反映了企业经营理念新趋势的评价指标,比如:文献[4],在研究中就设置了环境质量、财务质量、发展质量等大质量概念作为评价指标;而文献[5]则引入环境质量及经营质量作为评价指标;同上,文献[6],把管理质量及环境质量作为评价指标;

综上所述,为了有效的审核供应商资质、评价和选择供应商,鉴于以上情况,本文引入大质量概念,结合企业实际情况,随着时代发展的不同要求对评价指标及其影响因素进行动态调整,所以建立一套科学、时效、灵活、全面的综合评价指标体系很有必要性。

1 供应商评价指标的设计原则与层次结构

供应商评价指标的设计最终服务于企业,有助于供应商的选拔、规范、整合和优化,使企业以较低的成本获取优质的产品或服务,降低成本,优化采购流程,与优质供应商建立长期稳定的战略合作关系。

1.1 构建评价指标体系的原则

1)正确表述原则

即所设计的评价指标应能全面、系统、准确的表达供应商在大质量概念下的能力要素。

2)客观性原则

即从企业的自身特征出发,理论与实践相结合,建立评价指标体系。

3)易于操作原则

即所设计的评价体系应该具有灵活性和易操作性。

4)动态化的原则

评价影响因素及其权重选择,应随着时代发展的不同要求而进行动态调整,保持时效性,及时性。

1.2 供应商评价评价的层次结构

本文通过调查,在引言分析的基础上,结合企业实际情况,考虑客户对供应商提出的诸多要求,引入大质量概念分两层构建评价体系:第一层是目标层,包括5个方面。定义为一级指标;第二层是影响供应商评价的具体因素,定义为二级指标,包括质保体系完整性和执行度等19个因素,如图2所示。

限于篇幅,部分指标简要说明如下:

1)质量经济性主要评估供应商的成本结构、经济运行质量、经济增长质量;

2)流程质量主要评估的是供应商运作质量,包括流程设计质量、流程执行质量、流程运行质量等;

3)职责质量主要评估供应商的社会职责、岗位职责、业务职责以及行为准则、法律制度与道德规范等;

4)环境质量评主要评估供应商的社会环境、经营环境以及产生的有害物质对社会和自然的影响;

5)企业品质主要评价供应商的企业文化、企业品牌、企业形象以及教育、技能培训等;

6)企业经营及财务质量主要评价供应商的发展质量、发展现状、可持续性、人员质量、管理质量以及财务风险等包括经营资质、经营理念、管理思想、管理水平、岗位胜任力、人员技术能力等;

7)信息化建设主要评估供应商的电子商务和EDI能力,包括以计算机为平台ERP系统、CAD/CAE、供应链管理系统、OA办公平台、物流的电子跟踪及资金电子转移支付等。

2 供应商综合评价模型

模糊综合评价是以模糊数学为基础;应用模糊关系合成原理,将一些边界不清,不易定量的因素定量化,进行综合评价的一种方法。

2.1 确定评价因素

设评价目标为U={U1,U2,…,Un},其中Ui(i=1,2,…,n)表示评价事物的第i个目标;uij(i=1,2,…,n;j=1,2,…,n)表示对评判事物有影响的某个因素。

2.2 建立评语集

评语集包含对供应商的评价,其大小可根据实际情况决定;设评语集V={V1,V2,…,Vn},其中评语vj(i=1,2,…,n)表示对各因素或指标做出的评价等级。

2.3 确定评价权重

指标权重是对评价体系适宜性和有效性的最终衡量,确定权重的常用方法主要有统计调查法、专家评价法和层次分析法。

2.4 确定二级模糊综合评价模型

单独从一个因素出发进行评价,以确定评价对象对备选元素的隶属程度,称为单因素评价。通过单因素评价,确定每个因素对于各评价级别的隶属程度。对每个评价指标进行单指标评价,得出单指标评价矩阵Ri,Ri={ri1,ri2,…,rim}(i=1,2,…,m),其中rij表示第i个因素对第j个评语的隶属度。对于给定的因素权重Wi和单指标评估矩阵Ri计算二级模糊综合评价模型Bi=Wi·Ri,(i=1,2,…,n)。

2.5 确定一级模糊综合价评价模型

设n个模糊向量R1,R2,…,Rn构成了U到V的模糊关系,则模糊综合评判矩阵为:

由权向量为W=(W1,W2,…,Wn)和综合评价矩阵为R=(R1,R2,…,Rn)计算一级模糊综合评价模型为:B=W·R。

3 应用实例

以家用电器制造业为例,阐明模糊评价法在供应商审核评估中的应用。假定有3家企业(甲、乙、丙)是该企业初审供应商,该企业组织一支5人的评估小组对3家厂家进行审核评估,优胜劣汰,第一名评为入选优质供应商,最后一名淘汰,第二名作为储备供应商。

3.1 确定评价因素

评价因素Ui(i=1,2,3,4,5)表示评价体系的5个一级指标;ui(i=1,2,3,…,19)表示质保体系完整性及执行度等19个二级评价指标,如表3所示。

3.2 确定评语集的选取

V={v1,v2,…,vn},本文取n=4,V={V1,V2,V3,V4}={优、良、中、差}。

3.3 确定指标权重

本文采用专家评价法确定一级、二级评价指标的权重。

3.3.1 一级指标权重

W=(W1,W2,W3,W4,W5);其中W表示一级指标的权值集合,如表1所示。

3.3.2 二级指标权重

W1=(W11,W12,W13,W14)、W2=(W21,W22,W23,W24)、W3=(W3 1,W3 2,W3 3)、W4=(W4 1,W4 2,W4 3,W4 4)、W5=(W51,W52,W53,W54);其中W1、W2、W3、W4、W5表示二级指标权值集合,如表2所示。

3.4 建立二级模糊综合评价矩阵

数据来源:该企业组织一支5人构成的评估小组对3家企业进行审核评估,首先根据小组成员对厂家的了解情况,按照指标细则打分;其次根据打分次数,得出隶属度;最后建立单因素模糊评判矩阵。

以甲企业为例:

1)根据甲企业表3的评语集数据,建立单因素模糊评价矩阵:Ri(i=1,2,3,4,5)。

2)根据二级指标的各自权值集Wi(i=1,2,3,4,5)和单指标模糊评价矩阵Ri(i=1,2,3,4,5),由公式:Bi=Wi·Ri,计算甲企业模糊综合评价向量Bi(i=1,2,3,4,5)。

同理,B2、B3、B4、B5计算结果如下:

3)由B1、B2、B3、B4、B5各向量,得甲企业二级模糊综合评价矩阵R甲=(B1B2B3B4B5)'。

4)同甲过程,乙企业、丙企业二级模糊综合评价矩阵:

3.5 计算模糊综合评价值

1)由一级指标权值集合和甲企业二级模糊综合评价矩阵,由公式:B=W·R,计算甲企业综合评价向量。

同理可得出乙、丙两家企业的综合评价向量B乙、B丙:

B乙=W·R乙=(0.542,0.3985,0.069,0)

B丙=W·R丙=(0.076,0.2335,0.435,0.1575)

2)假定评定结果集=(优,良,中,差),对应的分值分别为(100 80 60 40),则该甲、乙、丙三家企业的模糊综合评价值分别为:

3.6 评价结果分析

1)通过模糊综合评价值,得出3家企业综合实力排名结果:Z乙>Z甲>Z丙,其中乙企业综合评价值最高,得90.22分,评为优质企业,故该企业应该选择乙厂家进行物料的供应以确保生产;甲企业次之,得分71.28,中评,可作为储备供应商,但需要进一步改善;而丙企业综合评价值最低,58.68分,差评,被淘汰。

2)针对储备供应商,寻找改善点:

设B1、B2、B3、B4、B5是甲企业模糊综合评价向量;D1、D2、D3、D4、D5为甲企业的影响因素综合评价值,即质量保证、交付质量、工程技术质量、服务质量、战略质量评价得分:

通过计算分析,甲企业在质量(61分)和工程技术(72分)方面得分较低,所以改善点应从质量保证以及工艺技术质量出发,对下属二级指标各方面进行改善,以满足客户要求。

综上分析:在工业领域实践中,对于供应商审核评估或定期评价,通常使用加权评分法,本文运用模糊综合评价法得出的结论与加权评分法得出的结果完全一致,由此证明:模糊综合评价法在实践中具有可操作价值。

4 结论

本文研究的主要贡献在于正值“互联网+”时代,为适应时代经济发展特征,引入大质量概念,基于四种优势,构造了供应商指标评价体系:1)对供应商的关注,不仅限于传统的核心指标而且扩大为经营质量、管理质量、财务质量、职责质量、流程质量、质量经济性、环境质量等诸多方面;目的在于优化战略质量,保持竞争优势,拓展市场空间,更好满足客户大质量的要求;2)从实践出发,通过调查研究,结合企业实际情况,考虑客户多方面的需求,构建了本体系;3)本体系不仅适用于应供应商审核评估还适用于长期合作的供应商定期评价,并且通过供应商审核评估案例验证了本体系可操作性特点;4)本体系还能为供需双方的质保体系构建以及供应商的选拔、规范、整合和优化提供指导和理论参考。

工业领域实证分析表明,本文基于大质量概念构建的供应商评价指标体系具有易操作性、灵活性、实效性、动态性等特点;另外,如果在大质量视角下构建生产性服务业评价体系,比如现代物流业、交通运输业、金融服务业、信息服务业等,也是适用的并且具有创新性研究价值。

摘要：依据供应商评价指标的构建原则,在深入分析供应商影响因素的基础上,结合企业实际情况,引入大质量,构建一套对供应商开发评估和定期评价均适用的指标体系;运用模糊数学理论,建立评价模型;通过交通运输设备制造业实证研究,实现了对供应商的资质评估,论证了评价指标体系和构建的评价模型可行性和可操作性;最后总结并提出建议。

关键词：大质量概念,供应商开发资质评估,模糊综合评价法,交通运输,供应商评价模型

参考文献

[1]郎志正.大质量概念发展质量与品牌[J].交通企业管理,2012(9):18-19.

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[6]周文坤.基于改进TOPSIS法的供应商选择方法[J].运筹与管理,2005(6):39-44.

加强供应商管理提高采购产品质量 篇8

1加强供应商管理的主要做法

1.1完善管理制度并理顺供应商管理流程

1)编制 《供应商手册》。强化供应商管理控制环节,编制 《供应商手册》,对供应商的选择准入模式、监督审核方式、业绩评价方法、质量改进、 质量处罚以及供应商应承担的责任等内容进行了详细规定,并将其作为对供应商 “质量、成本、交付”管理要求的一部分,由供应商对该手册规定的内容和要求进行书面确认。该手册在公司官方网站发布实施,通过大会的形式组织供应商培训学习, 使供应商对公司的各项要求得到贯彻执行。

2)编制供应商考核管理标准。在公司原有对供应商质量责任进行索赔的基础上,进一步完善供应商的考核制约机制,编制了公司管理标准 《供应商质量考核管理办法》。对不执行公司管理规定、 质量不满足合同条款要求、不履行质保协议、不按要求提供服务等供应商应承担的质量责任等,对供应商实施质量处罚;同时,对优秀的供应商实施激励,供货业绩优秀的供应商在货款支付、新产品开发、采购份额等方面给予优先或优惠。

3) 修订完善供应商管理程序文件。 近年来, 结合中国铁路总公司运输局(简称铁总运)等顾客和上级部门对供应商的相关管理要求,不断完善公司的国际铁路行业标准(IRIS)体系中与供应商相关的程序文件和管理流程,多次修订 《供应商管理程序》 《外包管理程序》 《采购产品检验或验证和定期确认控制程序》等文件,理顺管理流程,强化供应商推荐和初选、资质评价、首件检验、质量改进、日常监督等主要过程和环节,建立了通畅、清晰、明确、规范的供应商管理机制。

1.2推行供应商电子平台管理

自2013年原中国北车股份有限公司供应链管理电子平台上线后,迅速利用平台开展工作,并编制培训教材、制作课件,利用供应商大会对160家供应商、约300多人进行了集中培训,讲解了供应商电子平台报价、供应商上线操作方法及要求等知识。迅速细化了已录入电子平台的供应商供货范围,完成了提报新增供应商数据明细和修改已上线供应商基本数据模板工作,并通过公司合格供应商的电子邮箱积极与其联系电子平台上线事宜,全面提高了供应商的采购和管理效率,实现了与供应商数据化、电子化的信息交流。2014年,公司策划组织供应商业绩评价管理模块在电子平台上的运作流程,为进一步提升供应商管理信息化水平提供了强有力的支撑。

1.3分阶段选择和评价供应商

1)供应商的推荐和初选。制定供应商的选择条件,要求供应商必须提供营业执照、质量保证体系等资质证书,填写 《供应商基本情况调查表》, 并对公司的 《供应商手册》进行确认。若供应商符合以上条件,则由设计开发、工艺制造、物资采购等相关部门进行推荐,并将推荐信息和材料上传公司的产品数据管理(PDM)系统的 《潜在供应商推荐信息》模块,实现供应商基本信息共享和档案电子化管理。供应商管理部门对照供应商资料评价项目,对供应商提交及 《潜在供应商推荐信息》模块中的资料进行审核,不符合要求的坚决不予采用。

2)供应商现场资质评价。对A、B类部件及重要的C类部件,以现场审核的方式进行资质评价。供应商资质评价严格执行铁总运对机车零部件供应商的评价要求,现场审核内容涵盖了可靠性、 可用性、可维修性和安全性(RAMS)活动、设计、 采购、生产制造管理等14个方面的内容。如果供应商存在关键工序、重要过程委外的情况,则视对产品的影响程度至分包方生产现场实施审核。对供应商的评价结论分为A级、B级、C级和D级,D级为不合格供应商,不进行任何采购活动;C级供应商必须整改后重新审核达到B级才能进行采购; 只有当A类、B类零部件供应商的评价达到B级以上时,其产品方可装车。

3)供应商定期业绩评价。为推行业绩引导订货机制,更加合理地评价供应商业绩,实施供应商动态量化考核。供应商业绩评价由各主管部门分别制定详细的评分标准并打分,汇总后根据评价得分按优秀、良好、合格和不合格4个等级划分供应商类别,形成 《供应商业绩评价汇总表》,作为以后新开发项目、检修项目等推荐供应商时的优先选择依据,同时也作为物资采购优先选择和份额分配的依据。对业绩不合格的供应商取消供货资格。对仍列入的合格供应商,但其质量、成本、交付或服务方面单项分值低于60%的,则应组织供应商进行改进。同时,对发生重大质量问题,不积极完成质量问题整改,严重影响交货期等业绩差的供应商,将其从合格供应商名单中调整剔除。

4)定期档案评审和更新。2013年公司修订完善了供应商的管理标准和准入条件,对现有的供应商资质和档案进行重新审查和建档,清理了资质不符合标准、不与公司书面确认 《供应商手册》、多年连续不供货的供应商,优化了供应商队伍。对供应商提交的证书、证件等资料建立信息数据库,每年与业绩评价同期进行重新审核,经复核有效且业绩评价合格后,纳入下一年度合格供应商。

1.4多层次监督与审核防范供应风险

1)列为合格供应商前的审核。供应商资质评价合格后列为潜在供应商,所供产品经样件鉴定及型式试验、运行考核、首件检验通过后列为合格供应商,方实施批量采购。对A、B类或重要C类采购部件若样件鉴定或装车运行考核不通过,以及资质评价结论低于B级或整改后不能达到B级的,则不再实施后续采购活动。供应商批量供货前的首件检验环节,严格实施铁总运对机车零部件首件检验的要求,审核内容涵盖设计、特殊过程控制、制造过程确认、技术状态管理等16个部分。

2)采购过程的监督与审核。推行采购质量控制前移的理念,开展供应商的监督与审核工作,降低采购质量风险。主要方式有放行检验、定期检验、复查检验、重新首件检验、过程督查以及专项检查。放行检验、定期检验和复查检验的执行,贯彻落实铁总运对机车零部件首件检验的要求,在重要采购产品小批量装车前进行放行检验;采购产品批量装车运用故障超过可靠性指标时进行复查检验;A、B类采购产品连续生产及供货时间达到2~4年的开展定期检验;当采购产品因设计、制造缺陷出现批量质量问题等情况,则退货处理。对采购产品在加工装配、在段运用中出现的惯性质量问题, 则对供应商进行过程督查、专项检查,帮扶供应商查找原因、制定措施,督促其改进提升,不断提高供货质量。

1.5采购产品质量改进闭环管理

1) 日常质量改进。对在段运用、生产过程、 进货检验过程中发现的供应商质量问题,定期统计分析,识别批量、惯性或重大质量问题,找准关键点强化供应商质量改进。对需进行质量交班的,要求按时间参加公司的质量分析会。对供应商提交的整改措施进行确认,经确认需在供应商现场进行验证的,赴供应商现场进行验证。

2)定期质量分析制度。公司形成供应商定期质量分析制度,每半年将供应商责任质量问题统计后反馈给供应商,由供应商系统性地开展质量分析,形成整改方案进行改进,不断提高产品质量。

3)改进效果验证。整改完成后,公司分别组织主管部门对供应商整改情况进行效果验证,验证无效则由供应商重新整改。同时,供应商产品不合格信息及整改分析报告由供应商管理部门传递设计开发部门,作为机车的RAMS管理输入,形成质量改进的闭环管理模式。

2加强供应商管理的主要成果

1)控制体系不断完善,有力保证了采购物资效率和质量。公司通过细化供应商管理流程、制度,建立了涵盖从供应商推荐初选、资质评价与定期评价、潜在供应商和合格供应商的批准、质量改进和监督等关键环节的供应商管理体系,形成了规范运作的供应商管控模式。

2)推进电子化管理,建设公开透明的阳光物资采购。自2013年以来,公司将物资采购业务和供应商管理搬上电子采购平台,采购业务和供应商管理在统一的电子采购平台上运行,采购和供应商信息集中和广泛共享,管理过程公开透明。

3)供应商队伍不断优化,供应保障能力显著增强。通过不断优化供应商结构,剔除不良供应商,供应商数量得到压缩。推行业绩引导订货,使公司与一批实力强、技术领先、产品优良的供应商建立了稳定的合作关系。

4)监督管理前移,降低了物资采购质量风险。 全面实施的样件鉴定、首件检验、定期检验、放行检验等对供应商制造过程的监督管理,在采购供货前发现存在的质量问题,避免了批量采购问题。

5)强化质量改进效果,形成了持续改进的理念。重点加强了供应商的质量改进和效果验证,有效地督促和帮扶供应商提高质量改进效果。在改进过程中与供应商建立了共同认可的质量观,从而促进供应商努力提升技术创新能力。

3结束语

供应商质量论文 篇9

一、供应商产品质量控制研究现状及述评

由于产品质量在交易双方之间存在着信息不对称, 在相关契约签订以后、进货检验不可穷尽所有产品的情况下, 供应商的道德风险问题不容忽视。目前常用的供应商产品质量控制机制, 包括产品的质量抽样检查机制、事后的奖励与惩罚机制、质量认证机制、跨期支付机制以及契约协调机制等。Starbird (1994) [1]指出抽样检查是提高供应商所提供产品质量的有效方式, 他运用数值算例检验了供应商产品质量对价格、供应商风险规避程度和抽样检查方式的敏感程度。Reyniers和Tapiero (1995) [2]研究了质量合同参数 (价格回补和售后保修) , 对上游企业的质量选择、下游企业的质检策略和最终产品质量的影响。Singer等 (2003) [3]将产品质量水平表示为所有产品中次品的概率, 供应商和零售商通过提高检测的努力程度来提高产品的质量, 文中研究了供应链一体化决策的均衡解, 并分析了边际收益对供应商质量决策的影响。基于非合作博弈分析, 张斌、华中生 (2006) [4]提出了考虑供应链企业间互动关系的质量抽检方案。毕军贤、赵定涛 (2011) [5]研究了在抽样检验产品交易中买卖双方的质量检验博弈, 认为产品质量的不可验证导致了交易者的道德风险问题。

作为一种传统的买方质量控制机制, 质量抽样检查机制在一定程度上能够减少供应商产品质量风险, 但与此同时会增加供需双方产品检验的成本, 尤其当供应商数量较多且产品检验成本较高时, 极大地限制了该机制的实施效果和范围。此外, 质量抽样检查机制并不能完全杜绝劣质产品流入市场。因此, 研究者们在抽样检查机制的基础上, 提出基于事后的奖励与惩罚机制来实现对供应商货物的质量激励, 根据消费者使用该产品所反馈的信息对优质产品进行奖励, 对劣质产品进行惩罚。Starbird (2001) [6]运用奖励和惩罚策略实现对成本最小化供应商的质量激励, 发现存在唯一的奖励和惩罚的组合, 使得买方的期望质量成本为零。Zimmer (2002) [7]应用运筹学的最优化方法, 建立了惩罚和奖励两种激励方式分别与订货量的最优组合值。Christoph和Zimmer (2004) [8]运用惩罚策略实现生产商与供应商之间的协同运作问题, 在这种激励模式中产品信息的可获得性对于采购方实施正确的奖励和惩罚策略非常重要。李丽君等 (2005) [9]将供应商提供不合格产品而销售商未能检测出时对供应商的惩罚, 及销售商检测出供应商的产品有缺陷时对其施以的惩罚作为激励措施, 探讨了双边道德风险条件下供应链的质量控制策略。张翠华等 (2006) [10]研究了非对称信息下生产商与供应商之间的协调机制, 提出了由订货量、惩罚成本和奖金三种激励方式相结合的协调机制, 在非对称信息下可以实现供应链系统绩效最优。Hwang等 (2006) [11]分析了买方分别采用检验和认证两种方法促进供应商的质量努力时所产生的成本, 引入一个额外代理成本, 为检验水平不断提高时认证的广泛应用提供了基于道德风险的基本依据。

在供应链实际运作过程中, 基于事后的奖励与惩罚机制往往需要和质量抽样检查结果结合起来运作, 质量抽样检查机制所存在的问题将会直接影响该机制的实施效果。此外, 该机制属于事后控制, 并不能提前防范道德风险行为的发生, 且事后惩罚往往具有执行上的难度, 从而导致惩罚变为空谈。除上述两种机制外, 质量认证[12,13]由于缺乏持续监管, 以及“寻租”行为的存在, 很多具备质量认证的供应商也会出现道德风险行为。对于跨期支付机制, 王洁等 (2008) [14]运用单阶段静态质量激励模型揭示了供应商质量投入动机不足的原因, 并提出基于跨期约束的供应链动态质量激励机制。

在上述质量控制机制中, 质量提升的主要责任均由供应商承担, 采购方则负责监督、评估以激励供应商提高产品质量。为了在一定程度上解决产品质量信息不对称的问题, 一些研究者认为采购方应逐步从被动的监督检查, 发展为主动设计契约激励, 甚至通过直接投资参与质量提升过程以提高产品质量。Baiman等 (2000) [15]分析了供应商的质量预防行为信息和销售商的质量评价行为信息的可观测性对签约行为的影响, 明确提出了供应商和销售商之间的双边道德风险问题。Lim (2001) [16]分析了供应链在非完全信息情况下关于产品质量的合同设计问题, 并从下游企业角度考虑选择何种交易合同, 使上游企业参与交易, 而使本方收益最大化。基于对双方收入的检查和外部损失的信息, Balachandran和Radhakrishnan (2005) [17]采用质量保修合同, 研究了供应商就其产品质量存在道德风险的情形。Bernstein和Federgruen (2005) [18]研究了在需求不确定条件下, 两级供应链中存在多个竞争零售商的质量控制契约道德风险问题。Zhu等 (2007) [19]指出在供应链中下游企业不能把所有的质量提高的责任交给上游企业, 而应该采用合作的态度来共同提高产品质量。Wang和Webster (2007) [20]研究了一个风险中性的制造商, 与一个风险厌恶的零售商之间如何设计分销渠道协调契约的问题, 并建立了相应的质量控制模型。Yu等[21]研究了供应链中供应商如何进行生产决策和质量契约设计的问题。Yehezkel (2008) [22]分析了如何通过产品召回契约进行质量改进激励的问题。霍佳震等 (2008) [23]分析了长期合作期望下供应链信号传递和信息甄别的博弈形式, 并给出了量化的分析与描述。Tapiero和Kogan (2009) [24]研究了两级供应链中供应商与零售商如何进行质量协调及契约设计的问题。Chao等 (2009) [25]针对两级供应链中制造商与供应商的质量控制, 提出了如何通过共享产品召回成本进行质量改进激励的契约设计问题。Zhang等 (2009) [26]研究了供应商如何确定质量控制契约, 并分析了信息不对称条件下如何降低产品质量分享的风险。鲁其辉、朱道立 (2010) [27]研究了关于供应商的产品质量和市场需求的信息质量改进的战略联盟策略的设计, 分析了成本共担策略能提高供应链绩效的条件, 及其对供应链的影响和价值。徐绪松和郑小京 (2012) [28]给出了供应链道德风险的定义, 并采用复杂网络分析方法证明了供应链道德风险复杂网络拓扑特性的演化规律。虽然研究者与实践者设计了上述多种供应商产品质量控制机制, 但在实际运作过程中防范供应商道德风险方面效果并不十分理想, 凸显出传统质量控制机制的扭曲、低效率以及应用的有限性。

总体而言, 中外学者在上述相关领域均进行了一系列开拓性的研究, 取得了非常丰富且重要的理论成果, 通过对上述文献分析可知: (1) 对于产品质量道德风险的防范机制倾向于采用契约激励的方式来实施, 但针对契约的研究一般基于一对一结构的上下游企业展开, 较少涉及激励对象为具有异质性特征的群体; (2) 一般均假设主体追求经济收益最大化且具有完全理性, 在针对群体产品质量道德风险防范的研究中, 较少考虑社会偏好对主体行为决策的影响, 忽视了主体决策可能同时受到公平偏好和互惠偏好影响这一现实情况; (3) 一般假定博弈双方所处的信息环境为静态, 据此来设计最优的激励合同, 忽视了实践中买卖双方所处的动态信息环境; (4) 一般基于两阶段的Stackelberg博弈展开研究, 忽视上下游企业多阶段的动态博弈过程以及行为的适应性特征。由此可知仅考虑供应商完全理性情况, 针对一对一结构下单周期防范机制的研究结论, 在现实情况下往往并不能对群体的道德风险取得较好的防范作用。

二、基于主体行为视角的机理分析

供应链契约是上下游企业实现协同运作普遍采用的方式, 也是针对产品质量道德风险倾向于采用的防范机制。目前, 针对供应链契约的研究大多将决策者视为完全理性, 即相信个体具有理性决策能力, 并受自利动机的激励能够最大可能地实现预定目标。然而Kahneman和Tversky (1979, 1986) [29,30]等人, 在吸收了实验心理学和认知心理学等领域研究成果的基础上, 通过大量的实验证明了人类的实际决策系统性地偏离了新古典经济学理论的逻辑预测。因此, 传统供应链管理的研究结果并不能真实地反映现实中的管理行为, 对于复杂环境中的供应链, 只有从人类行为和心理认知影响角度出发的研究才能有效地指导实践[31]。为了设计和制定更加有效的道德风险防范机制, 需从个体微观行为的视角来分析群体的系统复杂特征。

(一) 供应商群体中个体决策的动态环境

已有针对产品质量道德风险的研究, 假定在合同期限内买卖双方的信息环境是静态的, 以此为基础来设计最优的激励机制。但在现实情况下, 主体在合同期内的交易过程本质上是一个多阶段的动态博弈过程, 供应商会在此过程中根据获得的信息, 不断更新调整自己的质量决策来与下游企业博弈, 比如涉及决策者经济收益的信息 (如竞争对手策略、市场需求情况等) , 或是影响其社会偏好的信息 (如其他主体的动机、收益、成本信息等) 均会对其决策产生影响。随着环境与信息的变换, 供应商群体中的个体行为将呈现出动态演化特征。因此, 在对供应商群体道德风险的防范过程中, 应考虑到动态信息环境对供应商质量决策的影响, 以及道德风险行为的动态演化特征。

(二) 供应商群体中个体决策具有的社会偏好

行为决策领域的成果表明在描述或预测人的行为时, 完全依靠理性人假设会导致系统性的误差[32,33,34]。结合认知和社会心理学的理论来研究运作管理, 其所得结论更符合现实情况[35]。针对运作系统的行为实验研究, 发现社会偏好的行为倾向在运作系统中广泛存在[30,36]。供应商群体中的成员并非单纯追求经济收益最大化, 而是具有社会偏好, 即人们不仅关心自身的物质收益, 也会关心他人的利益[37,38,39]。典型的社会偏好如互惠偏好和公平偏好等, 上游供应商会在互惠偏好影响下, 根据下游企业的动机相应调整产品质量决策;而在公平偏好作用下, 供应商有可能会在感到不公平时采用降低产品质量的方法来惩罚下游企业。

目前, 行为运作管理的研究和发展得到了理论界的广泛关注, 是一个正在兴起的新兴学科。基于行为观点的研究在供应链所属的运作管理领域才刚刚开始, Bendoly等 (2006) [40]将传统运作研究中隐含的行为假设按意图、行动和反应进行归类, 并以此为框架明确了行为运作管理的未来发展方向。Gino和Pisano (2008) [31]于2008年首次明确提出行为运作的概念, 刘作仪、查勇 (2009) [35]将行为运作管理概念引入国内, Bendoly等 (2010) [41]对行为运作中所需要的行为知识 (包括认知心理学与社会心理学等) 进行了归纳与总结。由此可知为了取得较好的道德风险防范效果, 在机制设计中不能忽视群体中个体的社会偏好。

(三) 供应商个体决策的多样性、复杂性

供应商的决策本身是一个通过与其他主体以及环境之间的交互, 并通过学习、模仿、尝试等手段进而改变自身行为, 以适应环境变化的适应性过程, 适应性造就了复杂性[42]。由于供应商之间在外部环境、技术、生产能力、规模以及行为偏好等方面存在差异, 其质量决策是在综合外部环境、自身因素的条件下进行的博弈抉择和主动反馈, 供应商群体的质量决策将呈现出多样性与复杂性特征。因此, 在道德风险防范机制的研究过程中应基于主体的微观行为展开。

三、未来研究展望

基于上述分析, 针对目前供应商产品质量道德风险防范过程中所存在的问题, 在未来的研究中应融合行为运作管理、心理学、行为博弈理论、行为委托代理理论、行为经济学、实验经济学、计算机科学等多学科的理论与方法, 将激励对象视为由具有社会偏好的异质性供应商群体所构成的动态、自适应的复杂系统, 将传统一对一结构下单周期防范机制的研究扩展为针对异质性群体的多阶段动态的防范机制设计。此外, 应结合我国当前道德风险防范机制的实际运作情况, 通过对不同设计方案实施的有效性及其长期演化状态进行深入比较、分析与检验, 以实现具体防范机制的合理选取与创设, 旨在降低实施盲目性与运作成本的同时, 保证其具有实用性与稳定性。因此, 在未来研究中需针对以下几方面进行深化与完善:

第一, 将产品质量道德风险的防范对象由个体扩展为群体, 考虑群体内成员的异质性、学习性与自适应性特征, 研究供应商间的信息传递结构、竞争与合作对道德风险行为的影响。

第二, 将供应商的完全理性假设转变为有限理性假设, 通过探悉社会偏好与经济收益在产品质量决策过程中的互动作用, 构建更为符合实际的决策者效用体系。

第三, 在道德风险防范机制的设计过程中, 将传统的静态信息结构扩展为动态信息结构, 探悉动态信息环境下供应商产品质量决策的学习与适应性调整规则。

第四, 考虑合同期内动态信息环境下主体的多阶段动态博弈过程, 将传统研究中一般基于两阶段的产品质量控制博弈过程扩展至多阶段, 研究供应商多个决策阶段之间的关联机制以及道德风险行为在系统相关因素作用下的动态演化特征。

(一) 社会偏好对供应商产品质量决策的影响

供应商的产品质量决策 (如产品质量投入成本决策等) 会受到经济收益与社会偏好的双重影响, 为了设计出能够取得较好效果的道德风险防范机制, 需要厘清社会偏好对供应商产品质量决策的影响方式、机理, 探悉社会偏好与经济收益在供应商产品质量决策过程中的互动作用。因此, 在未来的研究中可考虑以下几个方面。

1. 公平偏好对产品质量决策的影响。

在产品质量控制过程中, 相关主体间的利益分配会触发其公平偏好发生作用, 主体的实力、贡献等均会影响其在利益分配时的公平感知, 比如贡献较大的主体不可能认为利益的平均分配是公平的。因此, 需研究影响供应商公平感知的因素及方式, 收益的正负差异对决策者主观效用的影响, 公平感知程度对产品质量决策的影响等。

2. 互惠偏好对产品质量决策的影响。

与公平偏好基于最终结果不同的是, 互惠偏好更多关注其他主体在与其交互过程中的动机。因此, 本部分应研究对于具有互惠偏好的供应商而言, 其识别其他主体的互惠意图、动机以及互惠程度的方式, 互惠偏好对相关主体行为决策的影响等。

3. 多行为偏好共存对产品质量决策的影响。

上述 (1) 、 (2) 均是考虑单一社会偏好对产品质量决策的影响, 决策者在现实环境下可能同时存在公平偏好和互惠偏好, 两种偏好的程度可能存在差异, 且偏好之间可能存在相互影响。因此, 在未来研究中应考虑多行为偏好共存对产品质量决策的影响。

(二) 考虑社会偏好影响的供应商产品质量决策规则模型研究

在现实情况下, 主体的行为决策受到多方面因素的综合影响, 比如自身的属性 (如目标、能力等) 、主体之间的交互规则 (如竞争与合作等) 、所处环境 (如市场需求情况等) , 以及所掌握的相关信息 (如其他主体的动机、收益、成本等) 等。上述因素在主体的多阶段动态博弈过程中可能是不断更新变化的, 供应商会根据其自身条件、外在环境, 以及所获得的不断更新的信息相应调整自己的产品质量决策来参与博弈过程。因此, 在厘清社会偏好对供应商产品质量决策的影响机理的基础上, 应结合社会偏好理论、行为博弈理论以及供应商产品质量决策的实证调研, 采用合适的参数或函数形式描述社会偏好对供应商产品质量决策的影响, 在动态信息环境下构建更为符合实际运作情况的决策者主观效用体系;探悉决策者在各阶段所做决策之间的关联机制 (各阶段决策并非完全独立) , 并采用适当的学习与智能算法刻画决策者通过日常运作不断积累经验相应调整其决策规则的过程;定量刻画经济收益与社会偏好双重作用下的供应商产品质量决策特征、适应性调整规则及其相应机制, 从而构建更加符合实际运作情况的主体决策的规则模型, 这将为道德风险行为的分析与防范奠定基础。

(三) 考虑社会偏好影响的供应商产品质量道德风险行为演化研究

能否有效防范产品质量道德风险直接影响到下游企业能否在竞争中获得优势, 这也是影响其生存和发展的关键因素之一。对于买卖双方组成的系统, 一些因素可能会对供应商群体中的道德风险行为产生影响。因此, 探悉相关因素对道德风险行为演化的影响以及系统在相应情景下的演化趋势, 对于后续的防范机制设计至关重要。在未来研究中可考虑以下三方面因素对道德风险行为演化的影响。

1. 系统成员间的信息传递结构。

在现实情况下, 系统主体并非处于完全信息条件下, 各成员不可能了解系统内其他所有成员的收益、成本等信息, 成员间的信息传递渠道将呈现出一定的拓扑结构 (如随机网络、小世界网络、无标度网络等) , 不同的信息传递拓扑结构或是不同的信息共享程度 (可表现为与某节点信息传递的其他节点的数量) 会对具有不同类型社会偏好的主体的决策产生差异性的影响, 从而“涌现”出个体行为与系统行为演化的多样性。未来的研究中应明确信息传递结构对主体道德风险行为的影响机理, 从而为下游企业合理利用主体间的信息传递结构、设计更好的防范策略提供理论依据与建议。

2. 系统成员间的竞争与合作。

现有针对道德风险防范机制的研究主要以单供应商、单制造商的简单关系为研究背景, 而现实情况下群体内的成员间可能存在着竞争与合作, 竞争与合作会对成员的收益以及社会偏好均产生影响, 从而会对主体的决策以及系统演化的路径与绩效产生显著的影响。未来的研究可考虑以下三种情景:供应商间的竞争、供应商与制造商间的合作、同时考虑供应商与制造商的合作以及供应商间的竞争, 研究成员间的竞争与合作对道德风险行为的影响, 旨在为制造商合理设计产品质量道德风险防范机制提供策略与建议。

3. 传统产品质量控制机制。

供应商的质量决策是在经济收益与社会偏好双重影响下进行的博弈抉择, 制造商所采用的产品质量控制机制将对供应商的经济收益与社会偏好产生影响。因此, 在不同的传统产品质量控制机制 (如质量抽样检查机制、基于事后的奖励与惩罚机制等) 作用下, 供应商的质量决策会呈现出多样性与复杂性特征, 从而导致其道德风险行为的不同演化趋势。由于供应商之间具有行为偏好以及能力 (学习能力、技术水平、生产能力以及规模等) 等方面的异质性且在动态信息环境下进行质量决策, 为了在道德风险防范机制设计过程中充分发挥传统产品质量控制机制的优势、取得更好的激励效果, 需要对比分析传统质量控制机制影响下道德风险行为的演化路径, 明确其适用范围。

(四) 考虑社会偏好影响的供应商产品质量道德风险防范机制设计

在厘清具有社会偏好供应商的决策规则以及影响道德风险行为的因素基础上, 最为重要的工作是对异质性供应商群体的产品质量道德风险防范机制进行设计, 未来可考虑研究以下内容:

1. 注重防范机制的表述方式, 研究传统质量控制机制的改进。

二部定价和数量折扣属于同一种激励机制, 但两者的表述方式不同, 在实际运作过程中数量折扣能带来更高的系统绩效。这是由于数量折扣将二部定价中一次性预付的固定费用以折扣形式分摊到批发价中, 从而降低了零售商对转移支付的损失感。同理, 防范机制的不同表述方式也会带来社会偏好在表现和程度上的明显不同。因此, 未来的研究可在产品质量传统控制机制分析的基础上, 对其表述方式进行调整、改进或创新。

2. 考虑动态信息环境, 研究道德风险的动态防范机制。

供应商在合同期内会根据获得的信息不断更新调整自己的质量决策, 如果制造商采用一成不变的静态防范策略可能并不能取得较好的效果。因此, 应基于博弈方法得到的静态信息结构下的单周期最优防范策略, 置于合同期内多阶段的博弈过程中, 对所得结果进行比对分析;在厘清动态信息环境下道德风险行为演化规律的基础上, 研究针对供应商决策规则的动态防范机制。

3. 考虑供应商的异质性, 研究多种激励策略组合的防范机制。

多种策略组合的防范机制是由拉丰的规制理论发展而来, 能够对主体信息进行有效甄别, 对解决道德风险和逆向选择问题十分有效。由于供应商在行为偏好以及能力等方面存在差异, 当制造商采用仅考虑单一偏好影响或是仅针对单一标准进行奖惩的激励机制时, 可能会导致防范效果较差。实践经验表明制造商一般应针对产品的不同质量水平设定相应的激励方式及激励力度, 以便诱使供应商根据自身条件相应决策适合自己的产品质量水平, 从而在一定程度上遏制其道德风险行为。

4. 考虑系统因素的综合影响, 研究经济收益与社会偏好的协同作用。

供应商质量论文 篇10

新型的供应商质量管理模型是一种集成化的思维模式, 它以标准 (Specification) 、能力 (Capacity) 、创新 (Innovation) 、改进 (Improvement) 作为四维, 通过四维评定将供应商分为6种主要的发展类型, 再根据各自的发展类型衍生出相适应的一套管理方案。中国古典名著《礼记》有云:“礼义廉耻, 国之四维, 四维不张, 国乃灭亡。”套用古人的思想, 该模型将标准、能力、创新、改进设为企业发展和质量管理的四维, 四维不张, 同样可以造成企业在经营和质量管理上的失误甚至更大的损失。下图清晰地展示了四维之间的关系。

从图1可以看出, 标准是金字塔尖的总领全局的最重要部分, 它对于能力、创新和改进都是作为依据和基础存在的, 无论采取何种操作流程和方案, 都不得逾越过标准的要求。能力可以推动创新, 创新可以推动改进, 相反, 改进可以验证创新的可行性和有效性, 创新可以提升能力, 同时创新又能更新和升级企业标准。这四维是互相作用, 互相影响, 企业供应商质量管理体系中缺一不可。

(一) 标准。根据国家标准GB/T 3935.1—83的定义:标准是对重复性事物和概念所做的统一规定, 它以科学、技术和实践经验的综合为基础, 经过有关方面协商一致, 由主管机构批准, 以特定的形式发布, 作为共同遵守的准则和依据。一般而言, 企业都会制定适合本企业产品和工艺的企业标准, 作为组织生产的依据, 企业标准的制定应当有利于合理利用国家资源, 推广科学技术成果, 提高经济效益, 保障安全和人民身体健康, 保护消费者的合法利益, 保护环境, 有利于产品的通用互换及标准的协调配套等。

企业的标准一般可以分为行业标准、管理标准和技术标准三大类。行业标准主要包括ISO国际标准化组织的相关体系, 如ISO9001、ISO14000等, 汽车行业TS16949、通信行业TL9000、医疗行业ISO13485、电子行业IEC标准、IPC标准、环境方面Ro HS、职业安全OHSAS18001标准等。这些标准都是国际化标准, 是企业进入该行业领域提供产品的必备条件, 企业的日常运营和管理必须按照这些标准的要求执行并定期安排审核以确认执行有效性。

(二) 能力。这里所说的能力是一个广义的概念, 可以从人、机、料、法、环五个方面加以叙述。

1.人的方面主要指企业中的各种人力资源的配置。无论是劳动密集型行业、技术密集型行业、服务密集型行业, 还是脑力密集型行业, 人力都是企业运营和发展中不可或缺的最重要的组成部分。企业中的人才一般可以分为专业型人才、中间型人才、复合型人才三种。专业型人才是指在某一领域拥有高深的专业知识和实践经验的人才, 这类人才一般以技术型人才为主, 活跃在企业研发、生产、测试等核心环节。当然, 专业型人才还包括统计型人才 (财务、数据整理等) 、管理型人才 (人力资源管理、运营管理、质量管理等) 等其他类型。专业型人才是企业人才库里数量最多的一类, 也是企业的核心人力资源。中间型人才是指在每个领域都有一定的专业知识和实践经验但目前尚未达到专业型人才的水平的一类人, 中间型人才视野较为开阔, 知识涉猎几个领域, 解决实际问题的能力较强, 在企业里, 一般基层技术人员都属于这一类人才, 也有作为专业型人才的辅助人员、技术支持人员、售后服务人员等。中间型人才数量少于专业型人才, 作为储备人才培养可以达到专业型人才的水平, 因此也是企业极为重要的人力资源。复合型人才是不仅在某个领域拥有高深的知识和实践经验, 而且在其他领域又有较广的知识面, 这类人才是企业最为宝贵的人才资源。当今社会的发展趋势是多学科领域交叉、知识融合、技术集成, 复合型人才无疑是迎合时代发展的重要力量。当然, 无论是专业型人才、中间型人才还是复合型人才, 首先必须具备较高的道德水准、敬业态度和团队合作的基本理念。

2.机的方面主要指企业的硬件设施, 如先进的加工设备、机器、仪器等, 这是体现企业能力最直观的方面。但是拥有先进的加工设备只是能力体现的前提条件, 必须综合考虑操作先进设备的人员的能力以及对设备更新、维护、保养的能力。

3.料的方面主要指企业使用的原材料, 但不是好的原材料就一定能生产出质量好的产品, 考虑到生产成本, 能力强的企业往往会选择较次的原材料, 通过企业其他方面的能力也可以生产出质量好的产品。当然, 料不仅指原材料, 还包括企业生产过程中所用到的其他配套辅助材料, 如包装材料、化学品等。

4.法的方面主要指企业的加工工艺和具有自身特点的技术, 法是企业核心竞争力的来源之一, 也是使企业持续发展、永续经营的一个助推器。法是一个广义的概念, 不仅指具体产品的生产加工工艺和技术流程、操作先进机器设备的方法, 还包括先进的管理方法、如何控制成本的方法、变废为宝 (通过一定方法将不合格品转变为合格品) 的方法等。可以说, 法在一定程度上代表了能力, 通过法可以更好地串联人、机、料、环, 并弥补其中某一方面的不足。正常的情况下, 企业最大的投入也是体现在法上, 企业愿意投入巨资去技术创新、流程再造、引进先进技术等提升企业的能力。

5.环的方面也有狭义和广义之分, 狭义上的环指与产品生命周期相关的各种环境, 如:企业的工作环境 (区域、噪声、洁净程度、工伤隐患、5S等) 、产品的储存环境等;广义上的环还包括企业员工的心理状态。

(三) 创新。企业创新是根据市场需求的发展趋势, 为生产经营跟市场需求相适应的产品, 而充分利用并不断优化自身资源与社会资源配置, 从企业经营管理各个层面上进行的创造和革新。与供应商质量管理相关的创新主要衡量两个方面, 一个是企业新技术、新专利的开发数量, 一个是将新技术、新专利转换成生产力的能力。

(四) 改进。改进一方面是为了解决企业生产运营过程中遇到的种种质量问题, 使生产能顺利进行, 另一方面与创新相结合, 并验证创新的可行性和价值程度, 改进不是企业持续经营和永续发展的基础, 但可以定义为助推器。如果没有改进, 企业的持续经营将变得苦难重重、步履维艰。

二、新型供应商质量管理模型的解析

新型的四维供应商质量管理模型的应用遵循以下的逻辑顺序:

收集相关数据、信息——确定供应商类型——确定适应该类型供应商的管理方案

——收集相关数据、信息进行评估, 发现 (潜在) 问题点——采取专项改进方案——验证并跟踪改进效果。

(一) 收集相关信息、数据。模型就是数学里的函数关系, 数据和信息是输入端, 供应商类型以及后续的信息是输出端, 所以模型的正确使用最重要的一点就是输入的数据和信息的正确性。再通过模型内部设定的公式的计算分析得出结论。数据和信息的输入分为两类, 一类是现有供应商的数据信息, 一类是目标供应商的数据信息。

现有供应商存在长期交易活动, 在日常供应商质量管理过程中累积了许多可用数据信息, 可以从中选取适用的数据信息加以分析。数据信息的输入也是按照四维的形式, 即在标准、能力、创新、改进维度上加以扩展, 按要求分别赋值于各项具体的条目, 由模型计算出最终数值并提出相应的管理方案。

(二) 确定供应商类型。供应商类型的确定是根据前一步各方面数据信息的收集而由模型通过计算得出的, 这六种主要的类型如下表显示:

完美型企业各模块均显示出极强的水准, 一般是国际知名的企业或规模较大的成熟企业。对于完美型企业可以适当减少管理力度和资源, 或者选择性地对创新和改进进行管理, 供应商强大的技术能力也能对本企业的发展起到一定的推动作用。

加工型企业只是生产某一种或一系列单一产品或在其他产品基础上做二次加工动作, 因此加工型企业对于创新和改进的要求极低, 资源全部集中于制造能力上。

研究型企业以创造标准或设计研发为主要业务, 本身没有制造基地, 如果有产品一般都选择外包给其他制造企业进行。该类型企业会不断创新以适应市场变化推出更高等级应用的产品。

落后型企业主要集中在小型私人企业或作坊式企业, 只有生产制造业务, 其他相关业务领域均没有。

制造型企业, 与加工型企业类似, 但它更集中力量在生产制造领域, 并且愿意通过改进等措施强化制造能力。

代工型企业, 属于制造型企业的一种, 没有自己的核心产品, 全部产品均是在客户指定的要求下进行制造, 因此将全部资源投放在制造能力的提升上, 对于改进等没有十分强烈的意愿。

(三) 与各类型企业相适应的管理方案。

1.完美型企业管理方案。完美型企业一般都是国际知名大企业或内部运营优秀的规模制造企业, 这些企业内部管理流程详细而完善, 且具有较高的执行力。企业通过相关的标准质量体系, 并严格按照质量体系要求进行各项作业流程。企业本身的研发能力和技术能力较强, 拥有自己的专利发明和技术, 对涉及产品的生产流程和质量管理有完善的标准和作业指导, 并投入一定的资源在创新和改进上, 以创新和改进的成果推动企业进一步发展。完美型企业自身拥有严格的管理流程和标准, 因此不需要在流程和管理上投入过多的管理资源。对于完美型企业, 一般由供应商自行提供质量管理方案, 企业沿用其管理数据进行参考。重点在于进一步的创新和改进上进行管理, 比如积极开展精益六西格玛改善项目, 协助开发新工艺和新技术, 反过来指导培训本企业对新工艺和新技术的使用和整合。完美型企业在供应商体系中数量较少。

2.加工型企业与制造型企业管理方案。加工型企业与制造型企业相似, 加工型企业可能对于标准的管控比制造型企业更为细致, 但改进层面比制造型企业则要弱一些。加工型企业和制造型企业在管理模式上相对一致, 根据供应商的具体情况以及所生产的具体产品在细节上做修正。这两类企业在供应商质量管理方面重点管控生产过程和质量控制方面, 另外, 有指导和推动其进行改进的义务。这两类企业是供应商体系中数量最多的群体, 因此需重点管理。

3.研究型企业管理方案。研究型企业一般只做产品、技术的研究和开发工作, 本身基本没有生产制造能力, 其产品往往外包给下游供应商生产, 因此研究型企业本身有较强的供应商质量管理能力。对于研究型企业, 重点关注其标准和创新领域。这类企业与完美型企业一样在整个供应商体系中数量极少。

4.落后型企业管理方案。这类企业任何方面都无法满足要求, 但由于该类型企业运营成本极低, 因此提供的产品价格也较低, 对于一些结构简单、价值较低的零部件或标准件, 出于成本控制方面的考虑也会选择与其合作。对于落后型企业不能以正常的供应商质量管理方案去进行管理 (落后型企业往往具有较强的逆反心理) , 以技术支持和辅导为主要管理方式, 在支持和辅导过程中协助供应商建立起必要的质量管理流程和控制方法。落后型企业的管理往往需要付出更多的时间和资源, 但对于执行效果而言往往达不到企业的期望。落后型企业随着社会经济发展的深入, 其生存的空间会进一步压缩, 但其提供的产品价格低廉的优势可能会使其生存延续相当长一段时间。落后型企业在供应商体系中数量较少, 普遍存在于二级或更低级供应商体系中。

5.代工型企业管理方案。代工型企业没有自己的核心产品, 完全是在客户指定条件进行专项产品的代工生产, 所使用的重要仪器设备均有客户提供和培训, 操作员的训练和生产工艺流程的确定都是在客户的要求下完成, 换句话说, 代工型企业就是客户的生产部门的一个分支。这类企业的管理通常将其纳入到企业自身的管理范围中, 其所使用的标准、工艺流程、操作指导、质量管控方法等都与客户企业一致, 因此只需要重点管理其生产制造流程和质量管理方面。

(四) 收集相关数据、信息进行评估, 发现 (潜在) 问题点。根据模型给出的管理方案, 在日常管理过程中会不断收集整理新的数据信息, 模型通过对新收集到的数据信息进行分析, 得出供应商的绩效表现情况, 指出当前供应商在特定方面存在问题或潜在问题, 而这些问题点也是下一阶段需要重点关注和跟踪的地方。

(五) 采取专项改进方案。这是供应商质量管理的核心, 也是提升供应商质量水平的最佳途径。通过对供应商实际状况的分析, 采用更适合供应商现有水平的改进方法对其进行辅导、支持、管理, 使其在短时间内实现质量的快速提升。

(六) 验证并跟踪改进效果。这是改进的一个阶段, 也是决定供应商质量提升程度的指标, 一般情况下根据进料检验结果和生产实际使用结果来评判改进的效果。这一阶段最重要的是将改进成果标准化, 达到举一反三的推广效果。

摘要：随着企业的不断发展壮大和市场竞争的日益激烈, 物流在企业运营过程和市场经济大环境下已经成为重要的组成部分。而供应商管理作为物流过程中的重要一环, 扮演着越来越重要的作用, 已经成为提升企业核心竞争力的战略部分。本文提出了新型的供应商质量管理模型, 阐述其概念、组成、实际应用等方面来说明该模型对于提高供应商质量管理的水平及供应商质量绩效的重要性和可行性。

关键词：四维模型,标准,能力,创新,改进

参考文献

[1]郑称德.采购与供应管理 (一) (二) , 高等教育出版社, 2013年4月

[2]朱仕友, 孙科柳.供应商管理实操手册, 中国重庆出版社, 2012年8月

浅析石油物资供应与质量管理 篇11

一、建立健全物资质量管理体系，是提高企业管理的一项重要内容

石油企业物资供应部门开展质量管工作重点应放在内部的质量管理上，只有通过建立健全质量管理体系，使之有效运行来带动各项管理水平的提高。通过科学的组织和管理，强化人们的质量意识和参与意识。不断地挖掘出内部的潜力，从而提高物资供应工作的管理水平和经济效益。目前，石油物资供应部门已经基本建立了质量管理体系，但在实际运行中还存在着一些薄弱环节，必须从认识上分析。如：(1)在质量管理体系中只重视物质采购，验收，检测和保管过程中的质量控制，而忽视了物资在运输，装卸倒运以及物资计划等环节的质量控制。实际上由于装卸倒运的不合理操作，给企业造成了一定的经济损失。(2)质量体系中环节质量的监督检查的力度不够等等。因此，石油物资供应部门应根据物资供应的特点建立物资供应质量环。建立质量控制点，切实落实质量责任制。石油物资供应工作过程中各环节之间存在着相互影响，相互促进的关系。供应物资的质量和服务质量依赖于各环节的工作质量。只有提高各环节的工作质量，才能保证供应质量可靠的物资和提供高满意度的服务。

根据物资供应工作实际，我们把建立物资供应工作形象化地分为几个阶段，构成一个完整的质量环，即：物资需求及市场调研——物资计划——物资订购——物资接运——用户服务——物资发放——物资仓储——物资验收检测信息反馈。各阶段之间交错进行，相互影响。如：物资需求及市场调研环节的工作质量直接影响着物资计划的质量，并对以后几个环节的质量也有着不同程度的影响。用户服务环节是一个循环的最后一个阶段。通过对用户服务反馈回来的质量要求，将影响着下一个循环的开始。这样周而复始，相互制约，相互联系。只有确保每个环节的工作质量，才能使质量环呈螺旋式上升，循环一次，质量就有一次提高，不断循环，供应物资的质量的程度就会得到不断堤高。从质量环中我们可以看出物资供应工作主要由八个环节构成，这些环节的失控就会造成物资不合格，损坏、变质或造成物资积压，严重影响经济效益。因此，应运用预防为主的原理，对物资仓储等对物资质量有较大影响的关键环节和薄弱环节设立质量控制点，实行重点控制。石油企业物资供应部门的主要质量控制点应为：(1)物资计划质量控制点。要求计划编制依据充分，核算正确，保证物资供应，防止造成积压；(2)物资采购质量控制点。要球择优选定供货厂商，比质比价，确保订购物资质量；(3)物资装卸质量控制点。要求做好物资装卸倒运等工作，避免野蛮作业，使物资失效、变形造成经济损失等。总结经验，为下一个循环提供信息。另外，对其他环节也应进行质量控制。在每一个控制点上都应设立相应的控制人、检查人、落實质量责任制，管理部门应定期进行检查考核。目前，石油物资供应部门虽然在质量管理上做了大量工作。有相应的管理机构，制定了一系列管理制度，有成套的质量控制手段，但实施的效果并不理想。关键就在于必须切实落实质量责任制，质量责任制不仅要落实到部门，而且要落实到人头。

二、强化物资供应各环节的质量管理，保质保量的完成供应工作任务

1.加强采购订货过程中的质量管理，把好物资采购关。石油企业是技术和资金密集型企业，石油企业的投资近80％以上用于采购物资，高达数十亿元。如何用好采购资金采购到质量好，价格低的物资。对确保石油生产建设有着重要意义。因此，只有加强物资采购订货过程中的质量管理，提高物资采购订货过程中的质量管理提高物资采购质量，才能把住物资采购关，为了做好采购工作，在采购前必须做认真细致的市场调研。制定合理的物资采购计划，并严格按照《石油工业常用物资采购一般规定》进行采购。一要制定完善的采购管理制度。二要加强物资合同的管理。三要建立物资采购网络。四要把好物资采购关。必须提高业务人员的素质，采购人员的素质是物资采购工作中不可忽视的因素。由于采购员人员的水平低，素质差给油田造成经济损失的事件时有发生，如：某油田采购了一批假电线，被当地技术监督局没收，由于业务人员的失职给油田造成1500多万元的经济损失；某油田曾从日本进口一批五十铃汽车配件，因采购人员的疏忽把100套车门锁的图号错写为车门的图号，厂家发来100套车门，结果造成140多万元的经济损失，因此，对采购人员进行《产品质量法》《经济合同法》《标准化法》、以及《质量振兴纲要》和相关采购标准、产品标准的业务培训，提高业务人员的业务水平和自身素质是很必要的。五要严格控制进口物资的进货渠道。进口物资必须经过国家检验局检验。目前石油企业进口物资有钢材、设备和汽车配件等，一般都是从海关进口的，都经过了国家检验检疫局的商检，而进口汽车配件一部分是“水货”，即无中文标识又无商检证书和标志，包装上只有“纯正部品”四个字，有的甚至连包装都没有，这样的进口配件很难让人相信其质量的可靠性，有人认为进口的东西就是比国产好，还要商检干什么，然而他们没有注意到进口的物资也会出现质量问题，所以控制好进口物资的进货渠道，合理分配采购资金，对提高进口物资的质量有一定的作用。

2.加强物资验收，检测工作力度，强化质量监督的作用。物资验收检测是物资进入的重要关口，把好物资验收检测质量关，对防止假冒伪劣产品进入本企业，有着十分重要的作用，抓好这项工作有效地控制这一质量控制点，应注意以下几点：(1)大力宣传技术监督法律法规，提高技术监督队伍的整体素质。人们通常认为技术监督人员是物资检测、质量、计量、标准化管理人员，不包括验收人员。实际上石油企业验收人员也是技术监督人员，他们是物资到货后第一位进行质量、数量监督检查的技术监督人员。所以技术监督队伍应包括验收人员、检测人员、质量、计量、标准化管理人员。提高技术监督队伍的整体水平，应着眼于这些人员的素质。(2)按标准、按程序严格进行质量、数量的验收。物资到货后，应由保管人员、验收人员、业务人员共同到现场按照订货合同和产品标准对物资进行数量、外观质量、标识、包装、三证等几方面验收。一般情况下应在三日内出具验收合格单。(3)坚持物资报检制度。对重点物资进行内在品质的检测，仓储部门在物资到货后，对

于具有检测手段的重点物资应实行报检制度。对建筑材料、石油专用设备、仪器仪表、化学助剂、石油专用管材、阀门等重要物资应由质检部门进行物理性能、机械性能的检测。检测率达到100％。对于无检测手段的重点物资应由抽检部门负责抽样送检，对已取得IS09001体系认证的产品可以免检。(4)加强质量检测部门的建设，完善检测手段。石油企业应注意对检测部门的资金投入，完善其检测手段。增加检测项目，扩大检测品种，从而增强检测质量的力度，加强仓储部门的质量管理，把住物资出库质量关。

3.及时进行质量回访解决用户使用中出现的质量问题。物资供应部门可通过质量回访了解掌握所供物资在使用中的质量情况，及时处理用户反馈的信息和提出的意见，对存在质量问题的物资进行分析和处理，做好服务工作，先保证生产急需，然后依法向供货厂商索赔。应注意的是质量回访的对象不仅是生产单位供应管理部门的技术部门，还应包括直接使用的生产一线单位。

4.加强对不合格物資的处理力度。对发现的质量问题和数量短少问题应依据标准规定向对方索赔。如：2009年，我油田机械厂购买一批特殊钢材，用易切削不锈钢棒料来加工产品。经下料、锻造、热处理、铣、车等粗加工后在第六道工序精加工时发现有裂纹，该批产品不合格，确定为报废品。我方与供货商共同对报废品质量认定为原材料质量不合格。供货商家对原材料进行了更换并对加工费进行垒额赔偿，从而维护了本企业的利益。

三、加强质量成本的控制是提高企业经济效益，增加企业活力的重要手段

在市场经济条件下，石油企业物资供应部门必须面对现实，面对市场，以质量为根本，迎接新形式的挑战和市场竞争。如果企业单纯强调生产高速度，产品高数量，缺乏对其投入产出经济性的综合评价，必然造成经济效益下降的负效应，从经济效益的角度来看，企业要提高效益，必须进行成本控制，加强物资质量管理，控制质量成本是物资成本管理中的重要内容。质量成本是指项目为保证和提高产品质量而支出的一切费用，以及未达到质量标准而产生的一切损失费用之和。它包括两个主要方面：控制成本和故障成本。控制成本包括预防成本和鉴定成本，属于质量保证费用，与质量水平成正比关系；故障成本包括内部故障成本和外部故障成本，属于损失性费用，与质量水平成反比，控制质量成本应坚持以下原则：

1.目标管理原则。目标管理是进行任何一项管理工作的基本方法和手段，成本控制也应遵循这一原则。即目标设定、分解→目标的责任到位和执行→检查目标的执行结果→评价和修正目标，从而形成目标管理的计划、实施、检查、处理循环。在实施目标管理过程中，目标的设定应切实可行，越具体越好，要落实到各部门、班组甚至个人；目标的责任应全面，既有工作责任，更要有成本责任。如：技术人员在产品设计中选择材料时，要做到技术上切实可行，即工作责任的要求，同时经济上要合理，即成本责任的要求；目标的检查应及时全面，发现问题，及时采取纠正措施；评价应公正、合理。只有将成本控制置于这样一个良性循环之中，成本目标才得以实现。

2.责、权、利相结合的原则。在成本控制过程中，项目经理及各专业管理人员都负有一定的成本责任，从而形成了整个项目成本控制的责任网络。责任人应享有一定的权限，即：在规定的权力范围内可以决定某项费用能否开支、如何开支和开支多少，以行使对项目成本的实质控制。如：物资采购人员在采购材料时，应享有选择供应商的权力，以确保材料成本相对最低。最后，企业领导对项目经理，项目经理对各部门在成本控制中的业绩要进行定期检查和考评，要与工资、奖金挂钩，做到奖罚分明。实践证明，只有责、权、利相结合，才能使成本控制真正落到实处。

3.材料成本控制的原则。成本控制包括材料用量控制和材料价格控制两方面。材料用量的控制包括：(1)坚持按定额确定的材料消费量，实行限额领料制度，各班组只能在规定限额内分期分批领用，如超出限额领料，要分析原因，及时采取纠正措施；(2)改进施工技术，推广使用降低料耗的各种新技术、新工艺、新材料；(3)在对工程进行功能分析、对材料进行性能分析的基础上，力求用价格低的材料代替价格高的材料等

材料价格控制包括：(1)买价控制。通过市场行情的调查研究，在保质保量的前提下，货比三家，择优购料；(2)运费控制。合理组织运输，就近购料，选用最经济的运输方法，以降低运输成本；(3)考虑资金、时间价值，减少资金占用，合理确定进货批量和批次，尽可能降低材料储备。

供应商质量论文 篇12

一、供应商风险的管理

供应商风险指的是任一有可能对供应商的生产与提供产品、服务等产生影响, 它贯穿于整个供应采购的环节当中。来自供应商的风险主要有质量的改变、质量的不稳定性、供应商技术不符合我方的需求、交货日期的延迟以及政治和自然力方面带来的风险等。倘若我们正面临着供应商带来的风险, 例如供应商的资源较为单一、产品的质量问题与成本较为困难时, 作为采购方该如何进行风险的分析与应对呢?倘若采购方使用新的供应商, 将有可能导致采购方生产的停顿, 但是基于对新供应商的严格要求, 那些不符合采购方需求的供应商应当在开发的工作阶段立即拒绝, 因此出现新供应商出现了质量问题的几率相对较小。即使出现新供应商出现质量的风险, 我们也可用现有的供应商进行及时地不活, 因此, 新供应商所带来的风险对采购方的影响极小, 因此证明此项工作的难度性较低, 不必对其进行特别的关注。因此, 供应商带来的风险并不难避免, 只要采购方加强对供应商的风险管理, 积极地运用风险管理的方法对其进行相应地补救应对, 采购方将会在采购管理的工作上为公司做出极大的绩效。

二、电子企业采购供应商的质量管理

(一) 电子企业采购当中经常遇见的质量问题

在采购过程当中所遇见的质量问题大多是来自于原材料质量的问题与采购供应商的质量问题。1) 原材料出现的质量问题多数是产品的品质与产品的交货程序上出现了差错。原材料出现的质量问题一是购买的原材料自身品质较差, 一些性能无法达到采购方的质量指标;二是客户或者采购方临时改变采购的要求, 从而导致当前的元器件没能达到新要求的质量标准。而于产品的交货方面, 产品的质量问题主要是由于运输过程当中所造成的损坏或者货物发放时出现差错与来料混装;2) 供货商的质量问题主要体现在以下三个方面:一是供货商由于运作不良从而使得货品的质量与交货日期不够稳定;二是供货商的投资方或者合作方临时更改投资的方向, 从而引发转产甚至退出采购方所需要的原材料生产;三是由于供货商在财务方面经验不善导致其破产。该三类型问题一旦有一种情况发现, 采购方便应当立刻采取相关的行动进行处理与补救。

(二) 电子企业针对供应商质量问题所采取的防范管理

质量不良将会造成极大的损失, 出现质量问题以后, 采购方应当立即投入精力与成本进行解决与补救。倘若于采购当中出现质量问题, 应当从以下六种措施进行解决:

1) 构建具有明确分工的组织机构。当前, 由于多数大型著名品牌制造者将供应商与供货商的管理职能从采购管理当中分离出来, 然后分别成立具有独立性的资源开发和资源管理部门, 并且对其设置专有人员进行管理供货商的质量。对供货商质量的管理包括了和供货商绩效有联系的原材料质量、成本以及交货情况等各项相关指标的管理。对其进行明确分工将会带来层次分明的职责。此管理结构可有效地对发生采购质量风险进行控制与预防。

2) 供货商的认证程序清晰化。仔细地对供应商进行审核以及认证, 有利于全面地了解供应商相关的生产运营情况、新产品的研发能力以及运输、经销的技术水平和信息化的程度等。能够有效地避免发生采购的风险。

3) 对供货商的绩效进行定期的评估。定期地对供货商进行评估, 能够使得采购方及时地了解与掌握供货商各个方面的情况, 从而能够对供货商的技术能力、管理水平以及供应能力和风险作出相应的科学推断。

4) 制定规范的质量标准, 并且第一时间向供货商传达。对货物规范且明确的需求有利于跟供货商进行有效的沟通。因为多数情况下对货物标准不明确将会导致货物元器件出现质量不达标问题, 同时也会造成交货日期的延迟等情况。

5) 协助供货商进行产品质量的改善。采购方派出相关的技术人员和供货商就改善产品质量进行探讨、协助, 有助于提高供货商产品质量改善的进程。

6) 采购人员综合素质的提高。综合素质较高的采购人员能够使得供应管理的效率得到极大的提高, 有助于降低成本、有助于降低采购的风险程度。培养与提高采购人员的综合素质, 建立一支具有高效率的采购队伍是电子企业成功的重要环节。

参考文献

[1]周启蕾.供应链环境下的批量折扣及其对整体绩效的影响[J].上海海运学院学报, 2003.

[2]丁俊发.中国企业实施供应链管理的战略思考[J].中国流通经济, 2003.