压铸车间质量管理

压铸车间质量管理（通用7篇）

压铸车间质量管理 篇1

压铸车间管理职责

负责车间日常工作，保证压铸设备正常运行，按生产指令单，合理安排生产，以确定产品保质、保量完成。并管理好当班工作人员，确保车间安全生产，提高生产效益。

1、负责处理解决当班不能正常生产的一切事务工作，对质量跟踪控制并及时纠正提高产品产量。

2、每天早会时，对生产中违反安全操作生产的员工进行培训教育纠正并通知上班次生产质量情通报与控制预防事项。且在开班前安排好当班生产人员及工作任务。

3、负责当班产品保质保量生产，并不定时间巡查产品质量，对当班的产品质量问题及时处理并汇报。

4、当班的生产数量生产记录完成后，由当班长签字后交到报压铸部办公室（或当班班长存放，以方便结算工资）；对于生产不顺利的机台写明情况原因，并做好当班的交接记录。

5、负责监督和指导各压机除渣过程，并记录冷漠数量和加料记录。

6、对于生产用的模具必需提前检查，做好模具必用件生产前的准备工作。当班班长负责不定时的对设备运转与生产物资进行检查监控。

7、各班工具每日班下班前交接班时清点。每天做日班的班长要把夜班生产用物料领出，避免生产中物料不足及无备用物品耽误生产。日班领用工具时必须以旧换新，不能以旧换新的工具需备注其工作用途或领用原因。

8、上班人员要做到接班需要检查的事项，下班人员做好交接班手续及当班生产出现故障注意事项，如果有遗留故障问题必须在跟踪表上记录清楚。交接班前进行机台清理、清扫工作，确保机台周围的清洁、干净。

9、对于当班生产的每一付模具不良状况部位，当班中维修模具部位与更换型销尺寸部位在领班报表上做好记录便于各班生产跟踪检查与模具维修保养。

10．在当班生产数量满足订单数量后，需拆下模具时，必须把最后一产品留样给模具上，如模具有问题，需正常维修，当班必须开出模具维修单上写明维修保养部位情况描述清楚与产品一起交模具维修部。

11、接班检查生产模具是否通冷却水正常或者漏水。对模具不好的部位做好记录便于维修。

12．在当班装模具时必须按照工艺卡调试产品调试好后，叫当班巡检解剖（加工）验证合格才能生产，生产合格同时仔细对照核对工艺参数正确生产中如果没有工艺卡的产品当班领班调试产品，经巡检解剖加工验证合格后及时记录，调试好的工艺参数并挂在现场交接给下一班。如果有按照工艺卡生产产品做不好的情况下，因其它原因导致需要调动工艺参数时候，必须填写调动后参数挂放在固定位置交接给下一班组长防御控制。

13、负责核对并收发与生产相关的文件记录。（如：

1、工艺参数记录；

2、冷模记录；

3、设备维护保养记录等）

14、进行6S的管理工作。

2013-11-09

压铸车间质量管理 篇2

“压铸机压铸质量实时诊断装置的研制”项目是由广州市光机电技术研究院承担的2007年度广州市科技攻关计划科技攻关引导项目。设计中采用了DSP芯片2407A为核心,构成了装置的嵌入式硬件系统。本文介绍了此装置硬件系统的设计。

2 设计要求

2.1 功能要求

接收压铸机的两个输出信号。一是旋转编码器输出的方波脉冲信号,信号脉冲频率范围为0~40kHz,脉冲个数为0~10000;二是压力变送器输出的标准电信号,为0~10V或0~20MA。对以上两个电信号进行采样、数据处理,得出压铸机压铸过程中冲头的压力-时间、位移-时间、速度-时间的曲线组,在触摸屏上进行显示,并且能与标准曲线组进行比对,得出一个符合度的判定。此外,要能存储采样数据,并在PC机上建立压铸工艺数据库,可对历史数据进行分析统计。

2.2 价格要求

硬件成本不高于500元(人民币),包括嵌入式系统的机械外壳,但不含触摸屏。

3 硬件电路方案确立

3.1 基于硬件成本

因为该装置需要对采样的原始数据进行大量的数据处理,为了达到系统的实时性要求,初步选择采用ARM或DSP芯片作系统的硬件核心。考虑到硬件成本的控制,并衡量了系统的实时性性能后,选定了2407A芯片作为硬件系统核心。

3.2 基于研发周期

该装置需要对每一个压铸周期的采样数据进行存贮,以便在PC机上进行压铸工艺参数数据库的建立,因此需要具有外部移动存贮功能。为了缩短研发周期,在衡量了硬件成本的基础上,采用了南京沁恒电子有限公司的USB读写模块作为系统的外部移动存贮功能的扩展。该USB模块用块写的方式,把每一压铸周期采集的25k数据写入二进制文件,所需时间最小可达到5s以内,基本达到使用的要求。

3.3 基于系统性能

该装置的应用场所是压铸件生产企业,使用环境比较恶劣,装置接收的压铸机输出信号必须进行信号调理,才能防止装置硬件系统受到干扰。因此对压力信号,采用了深圳顺源科技的直流信号隔离放大器进行了信号隔离,对脉冲信号,采用了高速光电隔离6N136进行了信号隔离。

另外,为了能达到实时显示曲线组的要求,采用了欧姆龙的NS8系列触摸屏作为显示、输入装置。原来考虑采用价格低廉的EVIEW触摸屏,但在实际试验中发现,其显示数据的传输速率远远低于欧姆龙,传输1.5k的数据竟然需要5s以上,满足不了系统的要求。

4 DSP硬件系统的设计

系统主要分为三大部分,输入调理电路、USB模块接口电路和最小DSP硬件系统。

4.1 输入调理电路

压力输入信号是标准的0~10V或0~20MA电信号,采用深圳顺源科技的直流信号隔离放大器模块,把信号隔离并转换为0~2.5V的直流电压信号,以匹配DSP芯片的AD转换模块的要求。2407A芯片的工作电压为3.3V,为了简化电路,采用此电压作为AD模块的基准电压。

脉冲信号的最大频率是40kHz,一般的光电隔离芯片是达不到这样的速度的,必须采用高速光电隔离芯片。6N136的理论速度可以达到500kHz以上,完全可以满足要求。

4.2 USB模块接口电路

该接口电路主要需要注意信号线的上拉或下拉电阻的配置问题。如模块的SDO信号线,就必须要接一个20kΩ的下拉电阻到信号地,否则该脚的信号在逻辑低时,其电压还有2.5V以上,DSP芯片很容易误判为逻辑高。该问题在实际调试中被发现,而USB模块的附带资料中没有说明,应该与DSP芯片的I/O口硬件结构有关系,在51芯片系统的应用中没有发现这一问题。

4.3 最小DSP硬件系统

在一些关于DSP硬件的技术书籍上,对最小DSP硬件系统都有描述,但在本项目的实际硬件设计中,发现大多有不同的遗漏,以下是在项目研发中总结出的经验,与大家分享。

在该装置中,具体的I/O口分配如表1所示。

根据以上的分配,最小系统主要需注意的问题如下。

1)需要偏置的管脚:BIO、ENA_144、READY、PDPINTA、PDPINTB、XINT1、XINT2、VISOE、XF,以上9个管脚需要与VDDO之间各自串接一10kΩ电阻。

2)需要预留选择跳针的管脚:一是MP/MC脚,在系统处于仿真调试时,需接高电平,使系统的程序运行于程序扩展空间,否则就需要接低电平;二是VCCP脚,只在需要向片内FLASH存储器写入程序时,才需接到+5V电源上,否则需接地。

3)片外程序、数据扩展:为了能进行系统的仿真开发,片外程序区扩展是必须的,系统仿真运行时,其程序是运行在程序扩展区内的。最方便且实用的一种做法是,采用两片IS61LV6416L来扩展程序区及数据区。这样可以把整个扩展空间覆盖,节省了译码的CPLD芯片。

4)A/D转换模块的基准电压:为了简化电路及匹配,采用了系统电平VDDO作为基准电压。

5)其他不用的I/O口:最理想的方式是把他们都设置成输入管脚,且都接到地,这样可以防止系统产生或受到干扰,并可降低系统的功耗。在本装置中,由于无需进行功耗的考虑,并且线路板的大小要求不严格,因此都把不用的I/O管脚悬空了。

5 结束语

该装置调试成功后,已经交付给客户试用,在实际使用过程中系统稳定可靠,性能完全满足客户的要求,得到了客户的好评。

摘要：本文介绍了某压铸机压铸质量实时诊断装置以DSP为核心的硬件系统设计,阐述了硬件电路方案确立时需要考虑的问题和解决方法,以及系统设计的具体内容。

关键词：压铸机,压铸质量,实时诊断装置,DSP硬件设计

参考文献

[1]Texas Instruments.TMS320LF/LC240xA DSP Controllers Ref-erence Guide[DB/OL].http://focus.ti.com.cn/cn/general/docs/techdocsabstract.tsp芽abstractName=spru357c,May2006.

[2]赵世廉.TMS320X240x DSP原理及应用开发指南[M].北京:北京航空航天大学出版社,2007.

压铸车间生产过程质量控制办法 篇3

工序名称 ：熔化→装模→模具调试→ 压铸→脱模

一、熔铝合金(作业人员:熔化工)

1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。

2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果 铝 液显红色,说明 炉温过高,如 铝 液呈冰淇淋状则说明温度过低.3、严禁熔 铝 过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼.4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。

5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均

每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。

6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。

7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。

8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。

二、装模(作业人员:操作工、维修工、班组长)

1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。

3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。

三、模具调试(作业人员: 操作工、维修工、带班长)(重点工序)

1、模具装配完成,可进行试机(点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。检查螺丝是否有松动。检查设备是否有漏油或其它异常情况。检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油

工序名称： 熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模

2、模具的温度（模具预热）

1）模具表面温度升温至180℃-220℃。2）检查冷却水运行是否正常。

3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。

2）检查所要浇铸的铝液是否适用。

3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。

四、压铸（作业人员：操作工）

1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。

2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。

3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。

由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。3由于误操作导致模腔、滑块等损坏。

4由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。

4生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。

1由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。2由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。

3由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。

5在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理，不影响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：

1）根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品。

2）立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性后，方可继续投入生产。

五、脱模（作业人员：操作工）

1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。

2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。

3、检查脱模剂流量是否适合生产

4、检查脱模剂是否失效。

5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。

工序名称：带班长检验（作业人员：带班长）

一、模具的确认与装配

1、带班长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性，其产品型号要有生 产单一致。

2、带班长必须确认模具的完好性，避免崩缺及损伤的模具装机生产。

3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注润滑油，保证模具运转的灵活性。

4、必须要确认模具试压铸品的符合性。

二、产品首检

1、带班长必须确认所生产的首件压铸件是否符合图纸要求。

2、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸件尺寸外观等条件是否满足图纸及检验卡片之要求。

3、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。

三、巡检

1、带班长每小时至少对每台机正在运行的设备进行一次巡检，以纠正操作工的不良操作。

2、对每一部机台进行巡检，对其正在生产的产品进行抽检，以确认产品即时的符合性。

3、带班长应及时处理所发生的生产异常情况，重大质量问题应及时向车间主管汇报。

四、其他

1、带班长在每次交接班时，应核实交接班程序，并记录。

2、带班长需填写工作日记，记录当班的质量问题及生产情况，并对下一班进行工作提示。

工序名称：全检（作业人员：全检员）

一、产品的全检

1、全检员对所压铸的产品实施全检。

2、主要检测产品的外观、缺损等项目。

3、在全检过程中，如发现产品存在有许多的质量问题，应及时将情况向压铸带班长及品质主管反映。

4、全检员要对所检产品存在的质量问题，进行分类记录。

二、产品的分选

1、全检员要对所全检的产品进行分选，坚决从中剔除不合格品。

2、全检过程中所剔除的不合格品，在按不同的质量问题进行分类，隔离及标识。

3、不同种类、不同型号的产品，一定区别摆放，防止不同产品互混。

三、产品的标识

1、已全检的产品一定要进行标识，不同种类，不同型号的产品一定要进行区分。

2、产品的标识中，一定要注明产品的型号、种类、数量、压铸机的台号、操作人员的姓名、全检员的姓名。

3、不合格品一定要标识并隔离，防止已选出的不合格品再次混入合格 品中。

工序名称：抽检（作业人员：巡检员）

一、产品的首检

1、巡检员必须参与首件产品的首检工作并记录。

2、巡检员必须确认首检产品完全符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求，方可继续生。

3、对于首检不合格的产品，巡检员有责任要求操作工及带班长对设备及模具进行调整或维修，直至生产出合格品为止。

二、产品的巡检

1、巡检员每2小时至少对每台机正在生产的产品进行一次巡检，以确认正在生产的产品是否符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求并记录。

2、巡检员每小时对全检员正在全检分选的产品进行一次巡检，以确认正在全检的产品是否符合《外观检验指导书》要求。

3、在巡检过程中，所发现的不合格品，应立即标识隔离，巡检员有责任督促操作工、带班长对此加以纠正。

4、在巡检过程中，如发现重大质量问题，或发现严重隐患，应立即向车间主管和品质部门进行汇报，以便于进行及时处理。

5、在巡检过程中，如因设备、模具等问题，而造成的可修补的轻微质量问题，巡检员应及时通报车间主管与品质主管。此类情况，如在事后可以通过修补可以解决的，可继续生产。批量生产完成后，应通知相关人员及时对设备和模具进行维修。

三、产品的终检（入成品库前的抽检）

1、巡检员对入成品库前的产品，进行最后的抽检。

2、产品性能尺寸、外观的检验按《出厂检验指导书》来进行。

3、对于不合格的批量产品，可根据实际情况作报废、返修、分选等处理。

四、其他

1、负责压铸模具的检测、验收及检测记录的填写，并及时上报相关《质量日报表》。

2、负责车间的工序控制，负责产品的首检、巡检及入库检验，并填写相关的检验记录。

3、负责产品的终检入库（出厂）检验，不合格产品不得入库（出厂）。

4、监督检查全检员的工作，协助处理车间的质量问题。

5、负责保管车间的质量检验记录，协助车间处理客户退货。

6、协助车间提出产品质量改进方案，提高制成工艺水平。

工序名称：过程控制中应注意的其他问题

一、重点工序应进行重点控制：

二、对于因抽芯长而易引发产品变形的压铸件，操作工、带班长及巡检员应加强其检查力度，并列为重点，以确保合格产品流入下工序。

三、工序完成的半成品，在全检时不能堆放过高。外形相似的不同规格的产品，不同产品之间需要进行有效的产品定置标识，防止不同产品之间因距离过近，在搬运、挪动、生产 过程中出现重大混淆现象。

四、不合格品的控制

1、在生产过程中，如发现所压铸产品不合格或模具损坏，发现者应立即 上报。带班长、巡检员或车间主管组织对不合格品进行标识并隔离，并将不合格品放置在指定区域内。

2、在检测环节中，出现的不合格品如可通过技术处理解决相关质量问题 的，全检员及巡检员可要求生产现场做出技术处理，经过处理的产品必须经过重检。

3、发现的不合格品，由车间巡检员填写《质量报告单》，并上报品质主管。由品质主管召集车间相关人员对不合格品进行分析，并做出书面的处理决定。

五、巡检员可一周或一个月对车间生产的质量状况进行一次总结，内容涉及产品质量、客户退货、客户质量投诉等内容，并上报品质主管，由品质主管做出最终的质量月报。

工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效性处理

一、原材料（铝锭）的化验及试压铸

1、所有进货的铝锭必须要经过理、化室的化验，只有化验合格的铝锭方可进入压铸车间进行试压铸。

2、新到的未经过化验的铝锭可先行入仓暂时存放，仓管员应将该批新入仓的铝锭与现正在使用的铝锭严格区分开来，并对该批新入仓暂时存放的铝锭进行标识，同一批不同堆数的铝锭进行相同的标识。

3、新入仓暂时存放的铝锭，未经许可不准发予生产车间使用。该批铝锭的标识中。应有明确的材料合金的代号、数量、进货日期及铝锭的受检状态（未经化验与试压铸的新入仓的铝锭必须悬挂待检标志）。

4、经过化验合格的铝锭，必须在压铸车间进行试压铸，试压铸产品不能低于小件不低于2000 件，大件不低于800件，试压铸产品必须经过车间主任及质量管理科质检员的检验，且必须要经过时效处理后的检验，如裂纹、开裂、变形等方面的检验。

5、经过化验、试压铸及时效处理检验均合格的铝锭，质量管理科质检员填写《铝锭检验报告》方可确认为合格原材料。质量管理科根据上述检测报告，在《入仓单》上签名确认，并注明该批铝锭已经过上述两项检验，此时材料方可正式入仓，仓管员正式悬挂已检标志，表明该材料可正式投入生产。

6、通过检验的铝锭，仓管员为其编制材料批号： 列：

ADC12——100831 时间号：材料通过检验的时间，即2010年8月31日。

材料合金代号：

工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效处理

二、压铸件的时效性处理

1、所有压铸件必须要经过时效性处理，以消除产品的压铸应力。

2、压铸车间所生产的压铸件，在经过全检后，必须要经过15-20天的堆放，以消除产品的压铸应力，在经过时效性处理的压铸件方可流入下工加工。

3、进行时效性处理的压铸件，必须进行明确的时间标识。

4、经过时效性处理的压铸件，质检员应对产品进行抽检。以确定产品完全符合生产要求 后，可正式入仓进入下工序生产。

5、如因生产急需而要启用未完成时效性处理的产品，由压铸车间质检员填写《让步放行单》，且必须经过公司检验科与压铸生产车间主任的批准。

6、启用未完成时效性处理的产品时，应做到最先进行处理的产品先行出货

三、原材料（铝锭）的批号管理

1、由于每一批所进原材料（铝锭）的成分各有不同，所以压铸车间在进行生产时必须要进行原材料的批号管理。

2、投入生产的批号铝锭，必须是经过上述检验合格的铝锭。

3、同一个批号的铝锭所生产的产品，必须与其他批号的铝锭所生产的产品进行严格的区分，并进行标注。

标注内容包括：产品型号、材料批号、生产时间（时效性处理的时间标识）等。

4、后期机加工，也需要根据材料批号来进行。

工序名称：回炉料的控制

1、在压铸生产过程中，操作工严禁私自向保温炉中投入回炉料（如：存在缺陷的产品、集渣包等）。未经许可私自向保温炉投入回炉料的行为，属于严重违反生产操作规程的行为，将受50-100元的经济处罚。

2、操作工在生产过程中，将不合格品及排渣料等单独放置于专用筐内，严禁将回炉料直接放置于地面。所有回炉料应单独堆放，并标识。

3、压铸件的排渣料及喷砂后的废品料严禁投入保温炉使用，必须经过熔炼、除气、除渣、精炼后才可使用。

4、回炉料应集中投放重炼，回炉料是否适于回炉重炼，需经过试验后方可决定。回炉料在重炼前应经过分选，以剔除其中的杂物及其他不相干的的物料。分选后的回炉料必须进行清洗，以祛除附着其上的杂质与污物。

5、已经过试验合格的回炉料，由车间主任决定回炉料何时投入重炼、回炉产品使用那部设备进行加工、生产何种产品（主要是非气密性产品和强度要求不高的产品）等。生产班长与质检员监控回炉料向熔炉中的投入，并加强回炉料压铸件的检验（包括加强巡检力度，加强产品抽检）

6、所有回炉料压铸件也必须要经过时效处理，以消除产品的压铸应力。

7、所有回炉料的压铸件，必须进行明确的标识。

8、不可回炉重炼的废料的处理： 1）由车间将废料熔成铝锭。2）经分选后当废铝作变卖处理。

工序名称：压铸设备与模具的维护与保养

一、压铸设备的维护与保养：

1、所有压铸设备的使用应严格按照设备操作规程来进行。

2、所有压铸设备的日常维护与保养、二级保养、中修及大修等，请参照《设备管理程序》来进行： 1）、压铸设备的日常维护与保养，如每日上班前对设备进行检查、加注润滑油等，确保压铸设备的正常运行。

2）压铸设备运转1000H进行一次保养。3）压铸设备运转6200H进行中修。4）压铸设备运转18000H进行大修。

3、建立设备日常维护与保养的作业指导书，压铸工每班上班前按照该作业指导书之要求对 设备进行日常维护与保养。

4、每部压铸机建立一份设备档案，由每班的班长记录设备每日的维护保养情况，及设备维修情况。如：

该班该设备生产的产品的种类及数量。

5、压铸设备的的各级保养及中修、大修等记录，组成一部设备的相关档案。

二、压铸模具的维护与保养；

1、现正在使用及新制成的每一套压铸模具，应建立一份模具档案。

2、旧有的模具档案中应明确注明模具投入使用的时间，已压制多少模等数据，以上数据可以是估计值。

3、建立模具的日常维护与保养作业指导书，压铸工、班长、模具工维修工等根据该作业指导书之要求对模具进行日常维护与保养。

4、模具日常维护与保养作业指导书应明确以下几个方面： 1）模具上机有何人负责安装模具。

2）模具卸下后由何人负责清理、检验、并记录。3）模具的维修。

4）模具的使用寿命。

5、新模具制成后，由质量管理部门负责召集模具设计和制作人员、压铸车间主任、质检员等进行模具验收讨论。合格模具可投入用于生产，不合格模具由设计和制作人员讨论进行改进。

6、模具档案应明确记录该模具压铸了多少产品，模具产生过什么样的问题，模具的维修记录等内容。

工序名称：压铸车间班长日常质量控制制度

1、在上班交接班时，当班班长必须同上一班长作交接班相关事宜，全面了解前班的生产情况和注意事项。

2、交接班时应对上一班的每台机台所予留的末件产品进行解剖和外观检验。

3、督促和指导本班操作人员对熔炼的铝液进行除渣、除气和精炼处理，并确认在经过上述处理后，方可开始生产。

4、协助质检员完成对本班生产的首件产品进行外观、尺寸检验，确定无异常后才能进行批量生产。

5、对本班每台机所生产的铸件外观，重要尺寸必须隔1小时检验一次，监督炉工必须按照熔炼作业指导书进行操作。

6、对本班操作人员要严格要求，严禁把渣包料、废料及带严重油污的铝料直接回炉，防止一切杂质产生。

7、本班各机台所生产的压铸件必须2小时进行一次解剖，如发现有过多或过大内部气孔时应立即暂停该机的生产，并对设备和模具进行检查和调试，对调试后生产的产品再次进行解剖检验，在确认合格后，才可恢复生产。以此防止批量的压铸件气孔的产生。

8、严格按照要求对本班每台机的使用铝材进行调配（铝材与回炉料的配比）

9、下班前必须把本班的生产情况对下一班作出说明，并在交接班记录本上作出详细的书面说明。

工序名称：压铸车间生产交接班管理办法

1、当班操作工在下班前15分钟停机打扫卫生，并把模具处于合模状态。

2、予留1-2件完整的末件毛坯（带料饼，集渣包）

3、将刚生产出的压铸件及使用的铝锭堆放在指定的区域内。

4、清理机台（清洁机身及模具下方的盛料盘，清理压射部分及熔炉周边的渣料）和周边卫生。

5、在交接过程中，必须保证接班人员都在场，交班人员必须向接班人员交代相关交班事项。

6、下班人员必须得到接班者的认同后才可下班。

7、双方班长应在交接班记录上作好工作记录，同时签名确认。

8、接班班长必须在上班时间前30分钟到达生产车间，操作工应提前15分钟到车间。

9、接班班长应对上一班保留的末件产品进行检查确认，而操作工应对上班的机台卫生进行监督，如有不合格之处应及时向本班班长反映，接班班长可要求上一班重新清理。

10开启电源，打开模具，检查模具型腔及各抽芯是否正常，机床空运转3-5次确定无异常后才能开机生产。

11接班人员生产时，必须保留首件经班长和质检员确认无异常后才能生产

12每班班长必须对本班的生产过程进行记录，如换抽芯、换模具或出现质量事故等。13在生产过程中，如因各种特殊原因造成生产无法进行的，需经双方班长及相关人员确认后，由接班班长继续完成。

压铸车间质量管理 篇4

2控制本部门生产使用耗材量及降低产品报废回炉率，降低控制制造成本。

3优化生产工艺，及时处理现场异常状况，保证产品质量。

4对员工进行安全教育，职业危害教育，避免发生工伤事故。 5协助主管对部门员工进行管理、培训及考核。

6督导员工执行6s管理制度。

7审核员工生产日报表记录，员工月考勤的记录。

压铸工厂规划概述 篇5

本世纪以来，我国已成为汽车第二大生产国，摩托车、五金产品第一大生产国，压铸工业是上述 三大产业不可缺少的支撑行业。中国经济多年来保持高速发展，对外加工连续增长，跨国公司在激烈 的国际竞争中竭力寻求低成本的生产企业，国际间生产要素的差异，使中国成为重要的世界铸造业加 工基地。目前，我国拥有压铸生产企业 12000 余家，压铸生产从业人员近百万。国内众多压铸工厂实力相差悬殊，规模小的仅有几台压铸机，年产量不足百吨；规模大的压铸工 厂拥有上百台压铸机，年产压铸件上十万吨。近年来，随着压铸工厂的快速增长和加工成本的增加，压铸市场竞争愈演愈烈，我国压铸行业的格局发生了很大的变化。一些生产成本高，附加值低的压铸 厂生产经营困难；而那些实力雄厚，附加值高的压铸企业，在市场竞争中不断发展壮大。随着规模不 断壮扩大，有的压铸企业还同时从事铸件的各种后续加工，直接生产成品零件；有的零部件生产企业（如汽车、摩托车生产企业），则成立专业压铸生产车间，实现压铸件的自我供应。我国压铸行业在国际分工中的优势，仍集中在广袤的土地、廉价的劳动力、丰富的原材料等方面。随 着现代科学技术的发展，压铸行业对产品的数量、质量和品种等方面提出了更多更高的要求，引进先 进的科学技术和管理模式，实现压铸生产的自动化和智能化，对于优化压铸工艺过程，提高压铸车间 各项经济技术指标，提升生产高性能高精密铸件的能力，起着 十分重要的作用。厂房规划是压铸工厂建设的一个重要环节。厂房规划目 的，是按照国家工业建设的方针政策，吸取国内外压铸行业的 最新科研成果和实践经验，选择合适的厂房；确定适宜的生产 规模；设计各项工艺流程；选择合理的生产设备；配备必要的 劳动人员；科学地制定车间各项经济技术指标。压铸厂房的厂址选择，需综合考察地理、地质、气候条件，原材料、燃料动力供应，交通运输以 及其它配套工业供应情况等因素。确保交通运输便利，原材料、水、电、气等动力资源丰富，同时配 套工业完善，最大限度地节省人力、物力、交通、能源和环保治理成本。压铸厂房的规模，需根据企 业自身的经济条件、目前的生产任务和今后的发展前景确定，必须既能满足企业目前的生产需求，又 为今后的发展留有足够的空间。对于大型压铸项目，可以分期分批投资建厂，以充分利用企业资金和 人力。压铸厂房的结构，应根据具体压铸项目而定。新建铝合金及镁合金压铸厂房，建议采用单层、多 跨、轻型钢结构厂房；而锌合金压铸厂房可采用多层、多跨砖混厂房。厂房的高度、跨度和柱距要根 据压铸机的大小和车间自动化水平的高低而定，要充分考虑车间的周边设备的安装和物流通道、采光 照明、通风排气、废水废气治理等因素。国内采用最多的压铸厂房跨度在 9m-24m，柱距 6m-8m。大跨 度、大柱距、高空间厂房固然有利于压铸设备的安装，但同时会使厂房的造价增高，在厂房建造时，要综合考虑各方面的因素，尽量降低厂房建设投资，提高厂房的利用率。压铸车间的工艺流程设计，是压铸厂房规划的主体部分。从产品设计到模具研发制造、从压铸件 生产到铸件的后续加工，压铸车间的工艺流程与车间的机械化、自动化程度和产品质量高低的要求有 很大关系。在保证产品质量、确保安全生产的前提下，要尽量简化、优化工艺流程。根据工厂类型和产品性质不同，压铸车间的生产设备配置亦有很大区别。一般压铸车间主要设备 有熔炼设备、压铸设备、清理抛光设备、加工设备、表面处理设备等。辅助设备有循环冷却水供应设

备如冷却水塔、冷水机，起重运输设备如行车、叉车、输送带，压缩空气供应设备，通风排气、烟尘 治理设备，检测化验设备等。根据自动化水平的高低，有的设备还配置有各种类型的周边设备，如压 铸机的周边设备有自动配汤机、自动给汤机、自动喷雾机、自动取件机等。

压铸车间的平面布置，需根据厂房的具体情况规划，遵循的原则是：保证设备的正常运行空间，发挥设备的最大生产能力；物流和安全通道顺畅；工序合理衔接，避免重复交叉；符合节能、安全、环保要求。车间主要生产设备压铸机的布置通常有两种方式：

1、对于中小吨位的压铸机（800 吨以下），可 以横列布置在车间一侧或两侧，中间留货物通道。

2、对于大吨位的压铸机，可横列或竖列布置在车间 的中间，两侧留有通道，其中一条通道作为合金液的专用输送通道，另一条通道作为压铸件的输出通 道，合金液输送通道与产品输送通道分开，互不干涉。在布置压铸机时，要预留周边设备的安装位置，同时要考虑压铸机的维修方便以及模具装卸方面，当压铸机有抽哥林柱装置时，要保证哥林柱的抽出 空间。辅助生产设备如空压机、冷却水塔、脱模剂罐、燃油罐等，从散热、安全、环保、厂房利用等 方面考虑，一般安装在车间就近的室外。

压铸开题报告参考案例 篇6

模具是一种重要的工艺装备，其使用性能的好坏、寿命的高低，直接影响着一个企业产品的质量，更新换代的速度，以及经济效益和产品的市场竞争力。现代模具行业是技术、资金密集型的行业。近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度，塑料模和压铸模比例增大，面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。随着经济体制改革的不断深入，“三资”及民营企业的发展很快。据国家统计局统计，截止2006年底，中国模具制造业规模以上企业1314家，从业人员244155人;全年完成总产值555.61亿元，实现销售收入和利润分别为539.58亿元、46.75亿元;出口10亿美元，进口14.7亿美元。如果加上未统计的小型模具企业，估计我国现有的模具生产厂超过0家，总从业人员50万人左右。生产压铸模具的企业，一般兼做其他模具，但模具生产企业，不都生产压铸模。由于压铸模生产的复杂性，这些企业中只有一部分企业能生产压铸模。

在现代材料加工业中，压铸工业已成为国民经济中的一个非常重要的行业。压铸件由于尺寸精度高、组织致密、强度高，在机械行业中获得了较广泛的应用。许多新产品的开发和生产在很大程度上依赖于压铸模具的设计和制造技术，特别是在汽车、摩托车、轻工、仪表、电子和航空航天等领域表现的尤为重要。近些年来，我国的压铸模无论在制造工艺、产品外观质量和尺寸精度等方面，均有明显提高，但我国压铸模生产与国外的压铸模生产相比还是有较大差距，一些大型、精密压铸模具还需进口;国内的压铸件往往线条不清晰，表面光洁度也较差;国产模具的使用可靠性不稳定，运转中故障较多，返修量大，单产量不如进口模具高。所以本课题以铝合金挡纱肋盘为研究对象，对其进行压铸模具设计具有十分重要的现实意义。

2.文献综述

压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。它是将熔融金属或半液态、半固态金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的一种方法。高压、高速填充压铸模型腔是压铸最大的特点。常用的压力为15～100MPa，填充速度(内浇口速度)约为16～80m/s，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01~0.2s。压铸技术在现代工业中用于生产各种金属零件，具有独特的技术特点和显著的经济效益。由于压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切削、无切削加工的有效途径，而且压铸工艺的生产效率比较高，适宜加工制造尺寸精确、形状复杂、表面粗糙度低及铸件强度和表面硬度要求高的压

铸件，因此压铸工艺发展十分迅速，应用也越来越广泛。

众所周知，压铸件应用的范围很广，几乎涉及到所有工业领域，其中汽车零件的压铸件以其数量大、品种多、要求严、质量高以及有色金属材料用量大名列首位，在整个压铸产业中占最大份额。表1给出了各国汽车零件压铸件占压铸件总量的比例。

表1 各国汽车零件压铸件占压铸件总产量之比

2.1国内研究现状及分析

2.1.1压铸工艺及压铸模的研究现状及分析

我国的压铸工艺始于20世纪40年代。1950年代后期，压铸件逐渐应用到汽车、电工和仪表等行业中，极大地促进了压铸工艺的快速发展。随后的十多年中，我国在压铸设备及其控制、压铸工艺及压铸材料等方面不断取得新的进展，自行设计了压铸模，压铸件的应用范围也扩展到农业机械、机床、办公用具、军工等领域。1980年代后，我国已能够自行设计并制造出成系列的压铸机，并开始将计算机技术应用到压铸工艺。近年来，由于汽车和摩托车工业的快速发展，极大地促进了我国压铸件的发展，完全能够满足国内各行业对压铸模零件的基本需求。另外，由于世界模具技术的高速发展及国内汽车制造产业的不断发展壮大，国内的压铸产业也呈现跨越式发展，它已发展成为一个新兴的产业，年增长率保持在8%～12%。据统计，1991年我国压铸件年产量仅16.5万吨，20，年产量接近50万吨，20，压铸件年产量约为86万吨，年产值近400亿元。压铸件主要应用在汽车、摩托车、电动工具、五金制品、电子通讯、家用电器、玩具等领域。当前，正值我国汽车工业进入高速增长期，产量连续多年大幅度增长，2006年产量超过700万辆，增大了对复杂、大型、精密压铸模的需求，压铸模具产业获得了前所未有的发展机遇。随着汽车工业的快速发展，中国将成为世界上最大的汽车用户，因此压铸产业必将有更广阔的发展空间，也必将成为国民经济发展中的一个重要组成部分。表2为2003~2006年我国汽车产量与压铸件产量的统计表。可以预测，未来几年我国压铸模的生产仍将获得主要来自国内汽车工业的强劲推力。

经过几十年的发展，目前我国压铸模设计已经具有一定的水平，制造精度可达0.02～0.05mm，型腔表面粗糙度Ra0.4～0.2μm。模具制造周期：中小型的3～4个月，中等复杂的4～8个月，大型的8～12个月。模具寿命：铝合金铸件模具一般为4～8 万

表2 2003~2006年我国汽车产量与压铸件产量的统计

次，国外可达8～15万次以上。模具价格：国内约为引进价格的1M4～1M3。我国已成为世界上压铸大国之一，但从技术和生产效率上看，我国的压铸业仍落后于日、德、美等发达国家，特别是一些大型、薄壁、精密压铸模具及技术含量高、制造难度大的压铸模一般需要进口，而且在引进技术的同时还需购买大型压铸机。我国压铸模的设计、制造同国外发达国家相比，存在着较大的差距，主要有4个方面：一是模具寿命不长;二是外观质量不理想;三是模具可靠性较差;

四是生产周期长，生产率低。归根结底是压铸模标准化和专业化程度低造成的。模具标准化和专业化程度对缩短产品开发周期，方便模具的维修与更换配件，提高产品竞争力和生产效率等方面都具有重要的作用。在日本、美国、德国等模具发达国家，模具标准的制订、模具标准件的生产与供应，形成了完善的体系。我国模具标准化工作起步较晚，在1983年“全国模具标准化技术委员会”成立后才开始。模具标准化落后于生产，更落后于世界上许多工业发达国家。因此贯彻模具标准化，提高模具标准件使用覆盖率，不但能有效提高模具质量，而且能大大缩短模具生产周期及降低生产成本。有资料表明：采用模具标准件能够使企业节约25%～45%的模具加工工时，缩短30%～40%的模具生产周期。随着工业产品多品种、小批量、快周期生产的发展，为了提高模具产品在市场经济中的快速应变能力和竞争能力，在模具生产周期愈加重要的今天，提高模具标准化的意义更显得尤为重要。

另外，我国压铸模研究不多，新技术主要依赖于国外的技术，压铸模具技术水平较低，已经严重制约了我国压铸产业的发展，特别是一些大型、精密、复杂的压铸模，还主要依赖于进口。尽管日前我国压铸模具企业规模普遍不是很大，生产人数不是很多，技术设备相对落后，且多集中在沿海经济发达省市及汽车、摩托车等工业基地，但进入21世纪后，我国压铸模具的技术水平有了很大提高，不少企业已引进和应用了国外先进的压铸模加工设备及检测设备。我国的压铸模具水平完全可以满足摩托车、家电等行业的压铸模需求，汽车行业所用的压铸模国产化比例也越来越大，并开始研制镁合金模具，而且一些企业生产的模具还出口到工业先进国家。压铸模具已开始向复杂化、大型化、长寿命方向发展。

2.1.2 CADMCAM技术在压铸模生产中的应用及发展

我国的CADMCAM技术的研究起步较晚。1980年代中后期，工业界开始认识到CAD技术对生产力的巨大推进作用，加之计算机技术的快速发展，及国内外市场激烈竞争的不断发展，国内一些学者对CAD技术研究的积极性越来越高。1990年代后，国内一些高等院校和学者逐渐开始对压铸模CAD技术进行尝试性开发与研究。哈尔滨科学技术大学提出“压铸模CAD系统”，华南理工大学和东南大学联合开发的“压铸工艺参数及缺陷判断的专家系统”，具有一定的综合优化作用;华中科技大学对压铸模CADMCAM系统研究十多年，也取得了较好的效果。罗蓬根据气体的流动原理，研究了铝合金压铸模排气系统的工作状况，给出了排气道最小截面积的计算公式及排气道的计算机辅助设计方法，开发设计出压铸模排气系统的CAD技术。于彦东开发出压铸模标准件的CAD系统，利用Visual Foxpro建立数据库，对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计，采用C语言将数据文件转化成在AutoCAD下可执行的SCR文件，通过SCRIPT命令在AutoCAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件，从而实现压铸模CAD系统的参数化设计。四川大学的张永红和郑忠俊在AutoCAD2000平台上利用VisualC++6.0和ObiectARX2000开发出压铸模推出机构CAD系统。随着计算机技术的高速发展，压铸模CAD技术作为衡量压铸工艺水平的标志之一，逐渐受到了压铸模设计和使用单位的高度重视，压铸模CAD技术的快速发展大大地提高了我国压铸工业的技术水平，也提高了压铸产品的国际市场竞争力。

2.2 国外研究现状及分析

世界上许多国家，特别是一些发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，已取得了显著的经济效益。国外发达国家的模具厂一般规模都不大，但专业化强，技术水平高，生产效率极高。大体分为两类：一类是独立的模具厂;另一类是隶属于一些大的集团公司的模具厂。 国外模具企业对人员素质的要求较高，技术人员一专多能，设计人员一般能独立完成从工艺到工装的设计;操作人员也具备多种操作技能;营销人员对模具的了解和掌握也很深。国内模具企业分工比较细，缺乏具有较高综合素质的人员。

国外模具企业对CAD/CAM/CAE技术的应用比较广泛。国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距不大，有的已达到了国外的水平。但一些中小型模具企业与国外相比，还有较大的差距。在模具的价格和制造周期上，国外模具价格一般是国内的5~10倍，制造周期是我们的2~3倍(含模具的调试、运输时间)，在这两方面，国内模具企业是有一定竞争优势的。

CAD技术起始于1950年代末，经过几十年的发展，已由简单的线框式系统发展

到参数化设计系统，目前正在朝向智能化、网络化、数字化、标准化方向发展。模具CAD系统已有30多年的发展历程，且发展快速。相对而言，压铸模CAD技术的研究起步较晚，但发展却十分迅速，且可以有效地借鉴其他模具CAD的开发经验，开发压铸模CAD系统。

压铸模CAD技术的发展速度相当快，大致上经历了由低级到高级、由研究到应用的过程。早期开发的压铸模CAD技术的主要是能够减轻设计人员的劳动强度，因而仅利用计算机的计算功能进行压铸工艺参数的选择，比较典型的是美国Enic Institute开发的锌压铸模CAD系统，该系统只是将浇注系统中的复杂计算加以简化，而不能实现图形的输入和输出。后来，为了充分发挥计算机的性能，开发的压铸模CAD系统增加了新的功能，如在压铸过程可以进行金属填充数值模拟、压铸模温度场及应力场的数值模拟等功能，最典型的是意大利比萨大学机械技术研究所开发的“Preheat”程序，此程序可通过二维数值方法求出压铸模型的温度分布，从而确定冷却管道的分布。由于计算机技术的快速发展，压铸模CAD系统进入了一个崭新的发展阶段。日前，较完整的压铸模CAD系统不仅能够进行压铸模设计的参数计算和选择，而且还能够生成和输出图形，并可模拟分析金属压铸过程，同时输出数控程序。日本在这方面虽研究较晚，但发展十分迅速，不仅在研究方面，更重要的是在应用方面都取得了相当的成功。日本丰田汽车公司开发的压铸模计算机辅助设计工程系统(CADDES);Sharp Precision Machinery公司开发了Scioure金属型和压铸模CADMCAM系统;Yasaku公司拥有用于压铸模设计和制造的EVKUD CADMCAM系统等。

近几年来，随着模具行业的飞速发展和CAD技术的重要性被广泛认可，一些CAD商家不断加大投入，研究开发模具专用的CAD系统，推出了参数化、一体化、智能化的模具专用系统。最典型的是美国PTC公司与日本丰田汽车公司在ProME软件基础上开发的模具型面设计模块ProMDIEFACE等。

3.课题主要研究内容及拟解决的主要问题

本课题主要以挡纱肋板为研究对象，借助Pro/E进行计算机辅助设计，采用AutoCAD进行二维工程图绘制，最终设计出一套低成本，高精度，能够生产出壁厚均匀、组织致密，表面完整的压铸件的模具。本课题的具体研究内容包括：

1.产品工艺性分析，确定模具结构方案。

2.选择成型设备，设计浇注系统。

3.设计成型零件。

4.选择模架，设计脱模推出机构。

5.绘制模具装配图和零件图。

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2.开题报告写作内容参考

3.开题报告的范文参考

4.开题报告范本参考

压铸生产存在问题及改进措施 篇7

压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。

压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因（包括改进措施）分别叙述于后。

一、欠铸

压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。

造成欠铸的原因有：

1）填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属

Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。

Ø模具温度过低

Ø合金浇入温度过低

Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力

2）气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则

Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚

Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体

3）模具型腔有残留物

Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积

Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当这种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。

Ø浇料不足（包括余料节过薄）。

Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

二、裂纹

铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。

造成裂纹的原因有：

1.铸件结构和形状

Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈

Ø铸件上的转折圆角不够

Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡

Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。

2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳

Ø成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂

Ø凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被

Ø成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。

3.顶出造成

Ø模具的顶出元件安置不合理（位置或个数）Ø顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡

Ø模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调

Ø顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。

4.合金的成分

1）对于锌合金

A有害杂质铅、锡和镉的含量较多

B纯度不够

2）对于铝合金

A含铁量过高，针状的含铁化合物增多

B铝硅合金中硅含量过高

C铝镁合金中镁含量高

D其它杂质过高，增加了脆性

3）对于镁合金

铝、硅含量过高

5）合金的熔炼质量

A熔炼温度过高，造成偏析

B保温时间过长，晶粒粗大

C氧化夹杂过多

6）操作不合理

A留模时间过长，特别是热脆性大的合金（如镁合金）

B涂料用量不当，有沉积

7）填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。

三、孔穴

孔穴包括气孔和缩孔

1、气孔

气孔有两种：一种是填充时，金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。

压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大部分为空气。

产生气孔的原因

1.内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重

2.内浇口截面积过小，喷射严重

3.内浇口位置

不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中

4.排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良

5.大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷压铸机上更为明显

6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位；b局部部位的壁厚太厚

7.待加工面的加工量过大，使壁厚增加过多。

8.熔融金属中含有过多的气体

2、缩孔

铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。其原因有：

I.金属浇入温度过高

II.金属液过热时间太长

III.压射的最终补压的压力不足

IV.余料饼太薄，最终补压起不到作用

V.内浇口截面积过小（主要是厚度不够）

VI.溢流槽位置不对或容量不够

VII.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处有解决

VIII.铸件的壁厚变化太大

在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。

四、条纹

填充过程中，当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束，但又相连得不紧密的条件时，边界——凝固层便具有“疏散效应”，而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前，早就凝固，于是，在铸件表面上便形成纹络，这就是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上条纹最为明显，而在铸件的大面积的壁面上，就更为突出。

这种条纹呈现不同的反射程度，有时比铸件的基体的颜色稍暗一些，有时硬度上也稍有不一样。根据工厂初步测定条纹的深度约在0.2毫米以内，而深度为0.05毫米起，外观就已经明显地看出来。

对条纹作化学的、摄谱的和金相的研究发现，条纹与铸件本身相同的化学成分，可而条纹不是硅偏析、渣滓、污损，也不是合金的其它化学本性原因造成的。条纹的深度仅0.08~0.20毫米。有时条纹有着清晰的边界，有时条纹与铸造组织混杂在一起，看不到明显的过渡区。条纹的微观组织基本上没有不同于主要组织，只是它更细致一些。对于铝合金来说，条纹内铝—硅共晶组织更加细致，合金组元中的金属间化合物也是如此。条纹也呈现硅的不足（暗的组成物），但没有发现化学上的差异。在条纹更细的组织中，硅的分布也不一样，既然硅比铝要黑些，因而条纹的颜色常常看来更暗。

综上所述，压铸件表面的条纹，是填充过程中必然发生的结果，尤其是铝合金铸件的表面更为突出，而条纹的组织和性质对于压铸件的使用来说，在一般的情况下没有影响的。只有在壁很薄时，才对条纹的深度有限制。至于在光饰要求高的表面上则还是不应该存在的。

既然条纹是由于边界——凝固层的“疏散效应”所形成，而根据填充过程的特性，便可对产生这种“疏散效应”的原因作如下的分析：

I.填充时，剧烈的湍流将气体卷入金属流中，从而对金属流速产生弥散作用。

II.在填充过程中，铸件的外壳层（边界——凝固层）常常不是整个地同时形成的（在填充理论的叙述中已经提到）在尚未形成壳层的区域便出现“疏散效应”。对于有大平在面的铸件，在大的平面壁上就更为明显。

III.模具温度低于热平衡条件所应有的温度，使“疏散效应”更为强烈，产生的区域亦大为增多。

IV.金属流撞击型壁而产生溅射所造成的“疏散效应”十分明显，当撞击后的金属分散成密集的液滴，便成为麻面。这就是铸件表面上总是带有强烈的溅射痕迹的原因。正对内浇中的型壁是撞击溅射最常见的区域。

V.涂料涂层不匀，厚的部位受到金属流的炽热混杂在金属中，并使金属产生“分隔”，从而造成“疏散效应”。

VI.涂料局部沉积而气体又未挥发干净，余下的气体被金属流所包卷，对金属流产生弥散作用。

VII.排溢系统不合理，逸气不通畅，型腔中的气体过多，金属流因气体而弥散的作用增强。

根据条纹产生的原因，可见其深度是随时变化的。所以，生产中，常常按深度的不同，将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。而冷纹的深度则是条纹中最深的一种。

五、表层疏松

压铸件的外壳层（边界——凝固层）一般约为0.5~0.8毫米左右。在这个壳层（也称表皮层）上有一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表层疏松。

表层疏松的形成的原因与条纹相似，故其性质也很接近，也是有时有清晰的边界，有时则无明显的过渡区。但其深度则较条纹更深一些，而且总是与涂料过多而沉积有关，因此，表层疏松的颜色比条纹更为灰暗，反射更差。有时，也带有涂料受炽热而烧灼的颜色，所以有时这种还与涂料的本色有关。

深度很浅的表层疏松，一般来说没有妨碍，但光饰（涂覆）则不允许存在。

六、冷隔

金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙，称为冷隔。对于大铸件来说，冷隔这种缺陷出现较多。

出现冷隔的部位通常是离内浇口远的区域。它是由于金属流分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态（称为凝固前沿），但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，这种缝隙便称为冷隔。严重的冷隔对铸件的使用有一定的妨碍，应视铸件的使用条件和冷隔的程度而定。

产生冷隔的原因有：

1.金属流在型腔中分成若干股地进行填充

2.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合3.合金浇入温度过低

4.模具温度过低

5.内浇口速度太小

6.金属流程过长

七、凹陷

铸件表面上的瘪下部位称为凹陷，产生的原因有

1.铸件的热节部位填充满（内部有空洞），收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷，即称为缩凹。

2.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。这凹陷的表面光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件则是端旁边缘部位上。

3.在机器压射机构的性能较差（如旧的立式机器）的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不稳定。推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。

4.模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规则的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。

八、气泡

铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡，称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有：

1.型腔内气体过多

2.模具温度过高（或冷却通道失去作用）。

九、擦伤

铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：

1.金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附（如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多），而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。

2.模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线（脱模方向）的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。

擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重

产生擦伤的原因有：

1.成形表面斜度过小或有反斜度。

2.成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。

3.成形表面有碰伤。

4.涂料不足，涂料性质不合要求。

5.金属流撞击型壁过剧。

6.铝合金中含铁量过低（小于0.6%）

7.金属浇入温度过高。

十一、网状痕迹、网状毛刺

模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状（放射状），当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹；而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。

压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的；当达到严重程度时，则按使用条件而定。

造成模具热裂的原因有：

1.内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。

2.模具成型零件有较大平面是薄弱（实体厚度小）区域。

3.冷却系统调节不当。

4.水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。

5.涂料有化学腐蚀作用（如氟化钠）。

6.成型零件上镶拼（包括型芯孔至边缘过小）造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。

7.推杆和型芯（压铸件为小圆孔）处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位（如浇口、浇道）时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。

8.模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。

十二、接痕

因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。

十三、顶出元件痕迹

模具上顶出元件（如推杆）与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。

顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。

十四：铸件变形

铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。

产生变形的原因有：

1.铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。

2.模具结构不合理（如活动型芯带动、镶拼不合理等）。

3.顶出过程中，顶出温度过高（铸件的）、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。

4.已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。

5.浇口系统、排溢系统（主要是溢流）布置不合理，引起收缩时的变形。

十五、铸件几何形状、尺寸与图纸不符

造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：

1.模具成形部分已损坏，但生产并未发现而继续生产。

2.模具的活动成形部分（如滑块）已不能保持在应有的工作位置上（如楔紧不够、装固位置变动）。

3.模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发生变动。

4.型腔中有残留物。

十六、合金的化学成分不合标准

主要原因是：

1.熔炼过程没有按工艺规程进行。

2.保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。

3.保温时间过长，坩埚受到浸蚀，坩埚的某些元素渗入合金中，这一现象以铸铁坩埚较为明显，使合金的铁含量有所增加，其中又以铝合金最为严重

4.回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。

5.回炉料与新料配比不当。

6.原材料进厂时未作分析鉴定。

7.配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。

十七、合金的机械性能不合标准

主要原因是：

1.合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。

2.保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。

3.熔炼不正确。

4.回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。

5.合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。