压紧装置（共4篇）
压紧装置 篇1
在科学技术飞速发展今天, 在航空发动机、民机等领域, 叶片类型繁多, 各型别之间存在着大量结构类似, 加工过程相仿的叶片零件, 同时也造成叶片加工中的工装设计和制造也存在大量的重复性工作。大量工装结构类似、差异少的专用工装设计和制造不仅浪费了大量的人力、物力, 而且制约了叶片型号研制周期, 并且也为生产现场工装的存放、维护和管理造成巨大的压力。为了缓解这些矛盾, 适应产品向多型号、多品种方向发展, 实现低成本, 高生产效率, 快速反映, 工装的标准化设计和制造已是摆在我们面前的重要课题。涡轮叶片类零件背向锯齿冠磨削加工工序, 工装设计较复杂, 叶片定位尺寸多样, 造成专用工装数量多, 且占用大量存储空间, 通用性差, 工装利用率低, 如叶片零件尺寸改变时, 工装需重新设计或返修或报废, 工装零件缺乏通用性, 使叶片生产准备周期长, 而满足不了生产需求。
1 开发目的。
现想利用设想利用可柔性装配的叶背超薄压紧装置, 加工涡轮叶片背向锯齿冠时, 使该拉紧装置具有一定的标准性、通用性和可柔性装配性, 通过与专用其他通用元件、组合夹具元件配合使用, 可加工系列产品, 降低叶片生产成本, 并可循环使用, 缩短生产准备周期, 实现叶片工装准备的快速反映, 提高叶片加工质量, 扩大组合工装在叶片工装使用上的范围, 为叶片工装标准化设计和制造、应用探索一条新路。
2 叶片背向锯齿冠加工简介。
涡轮叶片背向锯齿冠磨削是涡轮叶片加工的重要工序, 采用单面缓进磨床, 叶片加工基准是榫齿、盆向锯齿冠及进气边方向榫齿端面、锯齿冠侧面, 压紧锯齿冠附近的叶背处, 因背向锯齿冠磨削处与叶背距离为3mm左右, 压紧只能是厚度不大于3mm钢带或钢丝, 压紧机构一般针对具体叶片设计成专用组件, 不能通用, 更不能与组合工装配用, 影响组合工装在此工序上使用。
3 超薄压紧装置技术方案。
(1) 该可柔性装配的叶背超薄压紧装置, 具有通用的槽系组合夹具元件接口, 可实现与组合夹具元件和类似结构柔性装配, 简化夹具结构, 缩短生产准备周期, 提高叶片加工质量。 (2) 该可柔性装配的叶背超薄压紧装置, 可根据叶片尺寸大小和安装高低的不同, 调节距离和高低尺寸, 实现夹具对叶片系列化加工。 (3) 该可柔性装配的叶背超薄压紧装置, 根据加工零件的要求, 可采用超薄钢带、钢丝或防腐柔性材料压紧叶背, 实现对压紧附近的叶冠部位磨削, 减少干涉, 提高叶片加工质量。
4 实验。
该超薄压紧装置进行某型涡轮叶片背向锯齿冠加工实验工作, 设备在单面缓进磨床上进行, 首先与专用夹具或组合夹具配套使用, 在叶片磨冠附近装配该超薄压紧装置, 调整好高度, 选好钢带长度, 压紧叶片后加工时保证磨削时砂轮不碰钢带为好。应用该方案生产加工, 被加工零件产品质量稳定可靠, 使用方便, 节约设计和制造成本, 缩短生产准备时间, 取得了一定的经济效益。
5 阐明技术方案所带来的有益效果。
利用该可柔性装配的叶背超薄压紧装置与槽系组合夹具元件配合使用, 可简化夹具结构, 降低生产成本, 提高生产效率。经测算, 设计及制造工时节约3个月以上, 降低工装成本8000元, 属于一种可推广应用的先进工艺装备压紧装置。
6 可柔性装配的叶背超薄压紧装置简图 (图1) 。
零件1为压紧装置基体, 与组合夹具元件结构部分, 零件2、3、4、7、9为拉紧结构部分, 零件5、6、8、12为固定超薄钢带、钢丝或防腐柔性材料压紧叶片结构部分, 超薄钢带、钢丝或防腐柔性材料可根据需要自备。
7 结合图作详细说明及结合图说明一切动作过程。
第一步, 与组合专用夹具配合, 组成磨背向锯齿冠专用夹具。第二步, 把自备超薄钢带、钢丝或防腐柔性材料按实际长度, 在零件6把好。第三步, 松动零件10、14的螺钉和螺母, 分别调整固定超薄钢带、钢丝或防腐柔性材料压紧叶片结构部分和拉紧结构部分的位置, 调整好位置后, 再拧紧零件10、14的螺钉和螺母。第四步, 通过零件5、6、8、12把超薄钢带、钢丝或防腐柔性材料调整好压紧位置。第五步, 通过零件2、3、4、7、9拉紧结构, 把薄钢带、钢丝或防腐柔性材料钩好, 完成后拧紧零件9螺钉, 完成可柔性装配的叶背超薄压紧工作。第六步, 进行磨背向锯齿冠加工。
摘要：一种可柔性装配的叶背超薄压紧装置, 主要用于涡轮叶片类零件背向锯齿冠磨削加工工序, 用于叶片叶背压紧, 它可与组合夹具元件配合使用, 并可根据叶片调节距离和高低尺寸, 缩短生产准备时间, 提高产品加工质量。
关键词：超薄压紧,涡轮叶片,锯齿冠,工装典型标准专用模块,组合夹具
参考文献
[1]杨阳.柔性薄板件装配偏差分析[D].浙江大学, 2014.
压紧装置 篇2
关键词：反风,防爆门,快速压紧
1 概述
矿井火灾是一种危害性很大的矿井灾害。井下一旦发生火灾, 能够烧毁设备、井巷, 并产生大量有毒气体, 使井下人员中毒, 造成大量伤亡。在处理矿井火灾中通常利用通风手段, 安全、迅速地抢险救灾, 矿井反风就是救护人员的一项重要手段。矿井反风是当井下发生火灾或爆炸事故时, 利用预设的反风设施改变火灾中烟气流方向, 限制灾区范围, 使受威胁人员安全撤离的一种安全技术措施。矿井反风直接关系到煤矿安全生产, 特别是在事故抢险救灾过程中, 正确、高效、及时的反风, 对于积极的施救和防止煤矿事故的扩大具有十分重要的作用。
2 矿井反风
《煤矿安全规程》规定:装有主要通风机的井口必须封闭严密;装有主要通风机的出风井口应安装防爆门。生产矿井主要通风机必须装有反风设施, 并能在10min内改变巷道中的风流方向, 风流方向改变后, 主要通风机的供给风量不应小于正常供风量的40%。每季度应检查1次反风设施, 每年应进行1次反风演习, 矿井通风系统有较大变化时应进行1次反风演习。
如果矿井发生火灾, 矿井不能及时进行反风, 就会影响矿井救灾工作, 导致井下作业人员受到伤害及事故的扩大化, 甚至导致关闭矿井。所以, 各煤矿都应充分认识到反风设施和反风演习的重要性。通过反风演习, 测定矿井CH4和CO2涌出量, 分析反风前后矿井有害气体的变化。可以使井下人员熟悉避灾路线和方法, 一旦发生灾变能安全顺利脱险。最重要的是检测演习中各个环节的安全性能, 特别是主通风机、供电系统等。
3 矿井中风井组成及作用
矿井中风井主要由主通风机、高低压供电设施、井筒及其附属设施等组成。其中附属设施中又包括防爆门、井筒行人通道、风机在线监测等。
矿井防爆门由防爆盖、反风装置、重锤装置等部件组成。 (1) 防爆盖采用锥形结构, 分四个部分联接而成, 每部分由钢板、角钢组焊成型; (2) 反风装置为压板式; (3) 重锤装置由重锤架、滑轮、配重组成; (4) 密封方式采用钢板组焊外圈板固定δ15mm橡胶, 同时配合采用水密封。
目前, 国内的立井防爆门大部分采用压块, 所以矿井防爆门能否快速压紧在矿井反风中至关重要。
4 矿井反风时防爆门的作用
防爆门位于矿井井筒上部, 每个井筒上部一般有一个防爆门, 有时有两个、三个。矿井防爆门的作用是井下瓦斯爆炸时, 爆炸冲击波能够顶起防爆门进入大气中, 从而减少矿井内部的冲击。但是在矿井反风时, 防爆门就需要快速、高效地压紧, 以防主通风机运转后, 将防爆门吹起, 而起不到反风的效果。
防爆门是安装在装有主要通风机的排风井口上的特殊密封井盖。在正常通风时, 它被用来隔离井下气流与地面大气, 防止风流短路, 保证通风系统正常。当井下一旦发生瓦斯或煤尘爆炸事故时, 防爆门被爆炸的气流冲击打开, 从而爆炸气流直接排放到地面大气, 起到卸压作用, 防止主要通风机因爆炸气流冲击而造成损坏;当主要通风机停止运行时, 可以打开防爆门, 以利用自然风压通风。
5 反风中防爆门出现的实际问题
我矿井东风井共有三个防爆门, 每个防爆门采用压块式设计, 每个防爆门上有四个压块, 共计12个压块。虽然这种设计节约了成本, 使用方便, 但在矿井出现灾害要进行反风时, 必须依靠人工进行压紧。往往由于操作人员的紧张, 实行手动将压块压紧防爆门的过程中, 费时费力, 有时出现适得其反的效果, 甚至危害矿井和人员的安全。
(1) 防爆门离主通风机房较远, 操作人员来往时间加上操作时间往往造成风机在10min内不能正常启动。
(2) 由于防爆门压块较多, 操作人员在紧张的情况下, 难免马虎, 不能将防爆门所有压块充分压紧启动风机, 致使防爆门倾斜漏气, 或者个别防爆门自动升起, 不仅不能很好地为救灾提供新鲜风流, 甚至会损害主通风机。
6 我矿设计的防爆门快速压紧连锁装置的设计思路
设计思路是在灾害发生时, 能最大限度地减少损失, 且最短时间内快速有效地实现矿井的反风, 为矿井提供新鲜的风流, 为积极救灾提供宝贵的时间。这几分钟对于井下工作人员来说至关重要, 甚至与他们性命密切相关。而对于压块式的防爆门, 怎样快速有效地实现矿井的反风, 关键的问题就是怎样快速、有效地将压块压好。
我矿风井有三个防爆门, 共十二个压块。在每年的反风演习期间, 从操作人员接到反风命令, 然后快速地跑到防爆门处去逐一使用斜木楔将压块压紧, 压块压紧后再跑回机房操作启动主通风机。整个操作时间在6分钟至8分钟。如遇见井下火灾或者瓦斯涌出等特殊情况, 由于下达的反风命令急, 即使操作人员再沉着冷静, 也难免心慌紧张。往往在压紧压块时耽搁时间。所以能够有效、快速地压紧防爆门, 是我矿通风系统的主要目标。
经仔细考虑, 我矿根据自身情况, 结合其他矿井的经验, 详细地分析了我矿井防爆门的制约因素, 制作了新型联动压紧装置。该新型联动压紧装置利用电动机、滑轮、三角支架制作成压紧装置 (如图1) 。
按《煤矿安全规程》规定通风机房20米范围内, 不得有烟火或用火炉取暖。为防止电机外壳内的火花、电弧、危险高温等和井下抽出的瓦斯气体接触发生爆炸, 该新型联动压紧装置动力采用Y90S-2型7.5kw防爆电动机。
在每两个压块的中间位置设置一个压紧装置, 压紧装置采用三角形结构, 固定在轴承底座上。每个防爆门上设置4个压紧装置, 共设置12个压紧装置。然后通过钢丝绳将三个防爆门的压紧装置连接起来, 然后将钢丝绳绕在电动机上, 由电动机带动钢丝绳实现压紧装置的转动, 从而压紧防爆门。
同时, 为了防止电动机转动时, 新增连锁装置转角过大或者跑偏以至于压紧装置中压块不能很好地压紧防爆门, 在距离新增压紧装置指向防爆门圆心≤+5°处, 增加一个D4V-8166Z型行程开关, 作为新增压紧装置的限位点。当电动机带动钢丝绳转动时, 压紧装置也随之转动。当压紧装置转动到行程开关时, 触动行程开关动作, 然后停止电动机的电源供电, 压紧装置也停止转动, 此时压紧装置正好处于压紧状态, 即压紧装置指向防爆门中心 (如图2) 。
在风机值班房内设置远程控制开关, 操作人员可以在风机值班房内操作远程开关来实现三个防爆门新型联动压紧装置的关闭。
保留原有的压块, 在快速压紧连锁装置出现转动故障、电动机失效等情况时, 人工手动操作。
7 结论
快速压紧连锁装置应用以来, 经过矿井反风演习实践后, 证明防爆门快速压紧连锁装置能够在0.5分钟内把全部新型联动压紧装置压紧, 操作简单、方便、高效。
参考文献
[1]九里山矿主排水集控系统使用手册徐州中矿大华洋通讯设备有限公司煤矿安全规程, 2013.
[2]MT209-90.煤矿通讯、检测、控制用电工电子产品通用技术要求[S].
轴瓦压紧力测量方法的比较 篇3
为了防止轴瓦在压缩机运转过程中发生转动或者轴向移动, 压缩机的轴瓦在安装时要求有一定的压紧力 (瓦背过盈) , 其主要作用是为了确保瓦背与瓦座有足够的贴紧力, 以防止在机组运行时主轴转动和不断振动过程中两者产生相对位移而损坏轴承, 造成机器运行不稳、振动增大甚至造成毁坏转子等重大设备事故。因此轴瓦压紧力要求在合适的范围内, 如果过盈量太小会造成松动, 如果过盈量太大则会使轴瓦变形。
邯钢气体厂3TYC90型氮气透平压缩机是应用于7#制氧机污氮气回收的气体压缩设备, 2012年5月开始现场安装, 本机组为整体齿轮型离心式压缩机, 转子及大齿轮轴水平方向平行布置, 压缩机叶轮悬臂布置在转子两端, 采用三级等温压缩。大齿轮轴支承轴承采用剖分式圆柱轴承, 两根高速转子支承轴承采用可倾瓦轴承, 叶轮的轴向力通过各高速转子上的止推环传递给大齿轮轴, 由支承大齿轮轴的止推轴承来承担, 轴承体采用低碳钢制造, 其轴衬为巴氏合金, 测量轴瓦的压紧力时, 发现高速小齿轮轴瓦压紧力与在出厂前安装试车时的值有较大的差异。
2 设计安装值
3TYC90型氮气透平压缩机设计安装值见表1。
设备出厂前按照表1的数值 (用压铅方法测) 进行了安装装配, 在厂家试车情况良好, 各级振动、瓦温等参数正常。
/mm
3 瓦背过盈常用的测量方法与数值
3.1 常用测量瓦背过盈的方法
(1) 压铅法
如图1所示, 假如在自由状态下轴瓦顶部A点与瓦盖紧紧贴上后, 在瓦盖的上下对口结合面B、C处有0.05mm的间隙, 那么, 当B、C处被压紧后瓦盖与轴瓦紧抱, 瓦盖与轴瓦就有0.05mm的过盈。测量瓦背过盈一般可采用压铅法, 把软铅丝 (φ0.30mm) 放在轴承体上;把软铅丝 (φ0.30mm) 放在轴承压盖下面;紧固轴承压盖;测量A、B、C的厚度, 取其差值 (与最大压紧力相应) 作为参考值。测得三处的值a、b、c, 即可得到瓦背过盈:δ= (b+c) /2-a。
(2) 直接测量法
直接测量法就是用量具测量轴瓦壳外径和轴承座内孔径, 两径之差就是瓦背过盈或间隙。这种方法受量具和测量者的影响较大, 和实际值容易有偏差, 一般不采用。
3.2 施工中测量方法与数值
/mm
(1) 第一次测量
在A、B、C三处各放上准0.5mm的铅丝, 盖上瓦盖后紧固螺栓, 把紧后拆开, 测得三处铅丝的厚度a、b、c, 然后得出瓦背过盈δ。经三次测量, 结果过盈值和原设计值不一致, 见表2。
(2) 第二次测量
在上下瓦盖对口两个结合面B、C处各垫了厚度b=c=0.20mm的铜皮, 在轴瓦顶部与瓦盖之间A点处放上φ0.5mm的铅丝, 将瓦盖压紧后测得A处铅丝厚度为a=0.18mm, 得出瓦背过盈为:δ= (b+c) /2-a= (0.20+0.20) /2-0.18=0.02mm, 测量结果有过盈。这显然与该压缩机在出厂前的装配过盈值 (0.01~0.03mm) 一致, 且多次重复测量结果基本相同。
4 两种测量方法比较与原因分析
两种看似类似的方法, 结果却不一样, 我们进行了分析, 可能是有下面几个原因:
(1) 铅丝选择不合适:按照要求应该选择φ0.30mm铅丝, 实际选用的是φ0.5mm的铅丝。问题可能出在测量用铅丝的直径和其变形延展极限。测量轴瓦过盈和测量轴瓦顶间隙一样, 同样要求铅丝直径为1.5~2倍测量值, 这是因为一定规格的铅丝有其变形延展的极限。轴承压盖下部放置铅丝, 粗的铅丝受压盖螺栓的压力影响更大。这是可能造成不一致的原因之一。
(2) 采用第一种方法测量时, B、C处只在螺栓内侧放置铅丝, 而没有在压盖螺栓外侧布置, 造成压盖与轴承座下部接触不实、不均匀;再有拧紧螺栓时力量过大且分布不均匀, 测得铅丝的厚度不是真实的数据。准0.5mm的铅丝, 其变形的极限值λ约为0.11mm, 而B、C两点的数据是0.11mm左右, 达到铅丝其变形延展的极限, 分析这可能是造成上述现象的主要原因。
(3) 如在A、B、C三点都用铅丝时, B、C处在螺栓内侧、外侧均匀放置铅丝, 拧紧螺栓的力量均匀, 适中压紧力只要保证三处的铅丝都受力适度, 被压扁即可, 如果压紧力太大, 使B、C两处的铅丝压至其0.11mm左右, 而得到错误的结果。
针对以上分析, 我们在压盖下均匀布置铅丝, 确保接触均匀, 适中压紧力只要保证三处的铅丝都受力为好, 进行验证, 复测结果为压紧力0.02mm, 与第二次测量结果一致。
5 结语
用压铅方法测量轴瓦压紧力时, 必须注意所使用铅丝的直径为1.5~2倍测量值;应注意其变形延展极限, 保证在测量时铅丝不被压至其变形的极限值;适度的压紧力, 只要保证三处的铅丝都受力即可, 否则会导致错误的结果。
参考文献
[1]王书敏.离心式压缩机技术问答[M].北京:中国石化出版社, 1995.
大型变压器器身压紧结构及工艺 篇4
1 弹性压钉装置
对于小、中型的变压器而言, 一般采用普通的拉螺杆结构就能够满足变压器的使用需求。但是, 对于大型变压器而言, 却无法满足其使用需求, 因此, 国内的生产厂家主要采用了弹性压钉装置进行器身的压紧, 其器身压紧的典型结构及工艺的内容为:
1.1 典型结构
针对弹性压钉装置而言, 根据变压器容量的不同, 螺母式弹性压钉主要适用于大型变压器设计;而螺杆式弹性压钉主要适用于中小型的变压器设计。螺母式弹性压钉主要是由底座、缸体、压块、蝶形弹簧和螺母组成, 主要是利用了弹簧的形变, 从而达到器身压紧的目的。这种弹性压钉装置有一定的施压距离, 因此需要严格按照标准进行设备的生产。
1.2 操作工艺及状态调整
螺母式弹性压钉装置能够对变压器的器身产生较大的压力, 从而使得变压器器身更加紧实。因此, 如果需要对螺母式弹性压钉装置进行状态调整, 仅仅依靠普通的扳手是无法做到的, 但是可以借助液压床的方式来完成。同时, 在对器身进行压紧时, 也需要使用到液压装置, 才能够实现对弹性压钉装置的装配。
因此, 对螺母式弹性压钉装置进行状态调整可以遵循以下步骤:1) 对弹簧进行压缩使其处于紧绷状态, 然后利用液压装置, 对器身施加压力, 使得限位块之间的缝隙消失, 器身达到良好的紧实状态。然后再插入销柱, 防止弹簧的变形和回弹, 有效地维持器身的紧实状态;2) 有关器身的安装, 在器身干燥之后, 将装置的螺母放到夹件的螺孔中, 然后再加上绝缘垫块, 使得螺母能够与弹性装置进行接触。随后利用千斤顶对绕组进行施压, 完成之后再旋紧各个螺母, 保持绕组各个位置的受力平衡。
2 拉带装置
与弹性压钉装置不同, 拉带装置主要是利用具有一定弹性的玻璃带, 对器身进行缠绕拉紧, 这种装置适用于铁心无夹件的变压器器身压紧, 拉带装置使用了两种不同的结构形式:一种是拉带拉板结构形式, 另外一种为拉带压梁结构形式, 这两种结构能够产生相反作用力, 从而使器身压紧。
2.1 拉带拉板式装置的典型结构
拉带拉板式装置主要是由拉带、垫板、拉带座和支持螺钉组成, 如果需要压紧一台变压器器身, 一般需要14个左右拉带装置, 并且要求这些拉带装置, 按照一定的排列方式将变压器的器身压紧。
2.2 拉带拉板式装置的操作工艺
拉带拉板式装置的操作工艺主要分为以下三个步骤:第一, 制作拉带, 首先需要测量器身的宽带和高度, 然后根据一定的比例, 制作一定数量的拉带, 并保证其能承受较大的拉力;第二, 安装拉带, 将拉带固定到特定的位置, 然后将拉带与拉带座相连, 从而固定拉带。随后将拉带座和压板顶紧;第三, 压紧器身, 将套入的铁心稳定地放在支撑座上, 然后利用液压千斤顶, 将拉带拉紧到一定要求, 完成操作之后再拧紧螺母。
2.3 拉带压梁装置的典型结构及操作工艺
拉带压梁装置主要是有拉带、压梁、支撑垫、拉环构成, 其操作工艺主要分为以下几个步骤:第一, 将拉带套在压梁上;第二, 在压梁和压板之间放入4个液压装置;第三, 利用液压装置将大型变压器的器身压紧, 并调整垫块的高度, 然后卸下液压装置。
3 柔性管压装置
该装置主要是在软管中加入变压器油, 然后借助软管体积膨胀的过程中产生的压力压紧变压器器身, 但这种方式需要在器身的结构设计时满足特定的工艺要求。
3.1 典型装置
该装置主要是由液压系统、施压装置和溢流装置组成的:液压系统主要是一台液压泵组成, 施压装置主要包括软管、阀门和管夹等, 溢流装置主要是由排出泵组成。
3.2 操作工艺
该装置主要是对大型变压器器身进行单相压紧, 其操作工艺主要分为以下几个步骤:第一, 按照操作说明将软管进行安装和固定;第二, 将软管的一端连接抽空管, 然后将软管中的空气排空后, 用夹子将软件夹紧, 防止空气渗入软管中;第三, 将软管的一端与抽空管相连, 利用真空泵将软管中的空气抽出, 从而使得软管内形成真正的真空状态;第四, 当软管中没有空气时, 关闭阀门, 若软管出现泄露的情况, 一定要及时更换软管, 然后重新抽空软管内的空气;第五, 打开软管的阀门, 向其中充入一定体积的变压器油, 并观察和测试软管中的压力, 当压力到达一定值时, 软管会膨胀起来。然后继续进行施压, 观察软管有无泄漏情况;对软管加压到设计值, 然后关闭软管的阀门;第六, 在释放压力之前, 必须要填入一定数量的撑条, 对垫块的高度进行调整;第七, 拆卸装置, 释放软管中的压力, 变压器油能够返回到溢流装置的油箱中;拆下软管;打开阀门, 将残油放入油箱中。
4 小结
由于大型变压器在电网中的重要作用, 因此保护好大型变压器, 防止其出现故障非常重要。本文通过论述大型变压器弹性压钉装置、拉带装置和柔性管压装置三种器身压紧结构和工艺, 进而为大型变压器的生产厂家提供一定的指导, 促使他们制造出高标准和高性能的大型变压器。
摘要：大型变压器是我国电网中的重要设备, 其可靠性对居民生活或者是企业生产有着重要的影响。但是, 由于大型变压器器身压紧结构不合理, 或者是压紧工艺不达标, 容易导致变压器故障, 从而影响电网的正常运作。本文通过简要论述大型变压器器身压紧结构及其工艺, 为变压器生产厂商提供了可以借鉴的方法。
关键词：大型变压器,器身压紧结构,压紧结构及工艺
参考文献
[1]郭清滔, 黄雄涛, 胡琳静.换位导线在提高大型电力变压器抗短路能力中的应用[J].变压器, 2010.
[2]姜益民, 王怡风.变压器短路耐受能力试验的重要性[J].变压器, 2008.