转动装置

转动装置（共4篇）

转动装置 篇1

1 引言

在烟草加工过程中, 需要对烟丝进行增温增湿或干燥, 而筒体类设备可以满足增温增湿或干燥的需要, 但在实际生产中, 由于物料水分大, 容易粘附在筒体内, 生产结束后自动清扫不能彻底清除粘附的物料, 达不到精益生产的需求, 需要进入筒体内进行人工清扫, 但在进入筒体内时, 筒体会出现转动, 形成安全隐患, 需要对筒体采取止动措施。

2 存在的问题

(1) 筒体依靠前后各两个支撑轮支撑, 重心处于筒体中心线, 当职工进入筒体内工作时, 重心会偏离中心线, 筒体会转动, 同时筒体内壁清洗后比较湿滑, 容易摔倒, 形成安全事故。

(2) 对于没有设计顶起装置的筒体, 职工进入筒体后一旦误启动筒体, 人会随着筒体一起转动, 后果不堪设想。

鉴于上述原因, 需要对筒体设计止动装置。

3 改进措施

3.1 止动方式的选择

筒体止动方式有多种, 结合筒体安装的实际情况, 主要有两种止动方式, 一是将筒体整体顶起, 使筒体脱离支撑滚轮;二是将筒体滚道进行抱闸, 通过增大与滚道的摩擦力, 防止筒体转动。

筒体整体顶起方式可以采用气动或机械的方式, 气动顶起装置需要工作站、顶起气缸等, 造价比较昂贵, 主要防止筒体滚道变形, 适于薄板烘丝等大型筒体, 不适宜中小型筒体。而机械式顶起装置在操作时由于筒体较重, 完全把筒体顶起操作劳动强度比较大, 效果不佳。筒体抱闸方式可以采用橡胶类的物质与筒体滚道接触, 通过增大滚道接触表面的摩擦力, 达到防止筒体转动的目的, 该方式操作简单, 成本低, 具有很强的实用性。

3.2 抱闸止动方式设计

筒体防转动装置包括圆弧支架、耐磨橡胶、梯形螺纹传动杆、紧定螺钉、固定支座和转动手柄, 圆弧支架上安装有耐磨橡胶, 圆弧支架与传动杆焊接在一块, 传动杆通过紧定螺钉与梯形螺纹传动杆连接, 梯形螺纹杆上配置螺纹套, 螺纹套通过固定块固定在设备支架上, 传动螺纹杆下部安装有手柄。

梯形传动装置包括传动螺杆、螺杆套、手柄, 传动螺杆与圆弧支架通过紧定螺钉连接, 传动装置为梯形螺纹与螺纹套配合, 螺纹套固定在支架上, 传动杆下方安装手柄, 通过旋转手柄, 带动传动杆上升下降, 实现与筒体接触。

具体实施方式:如图1所示, 筒体防转动装置包括耐磨橡胶 (1) 圆弧支架; (2) 传动连接杆; (3) 紧定螺钉; (4) 传动连接杆3通过紧定螺钉4与传动杆连接, 圆弧之架2与传动连接杆通过焊接连接, 耐磨橡胶1粘接在圆弧支架表面。

如图2所示, 所述止动装置轴包括传动轴5、轴头6、梯形螺纹7、平键8, 轴头6与传动连接杆3通过紧定螺钉4连接, 梯形螺纹7与螺纹套配合, 实现传动, 平键8将传动轴与手柄连接。

当筒体需要止动时, 只需顺时针旋转手柄, 通过梯形螺纹的传动带动圆弧支架2上升, 使圆弧支架2与筒体辊道接触, 增加筒体转动摩擦力。清洗接触后, 逆时针旋转手柄, 使圆弧支架2脱离筒体辊道, 不影响筒体的正常运行。具体实物如图3。

4 结论

改进前后对比如表1:

该装置操作简单, 造价成本低, 实用效果强, 只需旋转下方的手柄就能实现支架上升下降, 达到止动筒体的目的;方便职工清洗筒体, 同时对误操作起到保护作用, 消除了安全隐患;由于筒体稳定性增加了, 提高了清洗工作效率。

摘要：针对烟草增温增湿筒体类设备进入作业时筒体转动存在的安全隐患问题, 设计抱闸式止动装置, 通过增大止动装置与筒体接触处的摩擦力, 可有效防止筒体转动, 提高工作可靠性, 达到消除安全隐患的目的。

关键词：筒体,转动,止动

参考文献

[1]张木甫.卷烟工艺规范[M].北京:中央文献出版社, 2003.

[2]李海萍.机械设计基础[M].北京:机械工业出版社, 2005.

[3]许雄文.加香加料管路系统管接头改进[J].广西:轻工科技, 2013 (12) .

转动装置 篇2

关键词：采煤机,液压转动装置,故障分析,维修措施,工作原理

当前, 采煤机是煤矿中综采工作面的主要设备之一。而它的液压转动装置更是采煤机的核心部位, 但由于目前井下作业环境的复杂和特殊性, 再加上工作人员对采煤机液压转动装置的使用、保养、维护等方面的不一样, 就会对采煤机液压转动装置造成一定的损伤和破坏, 出现不同程度的故障, 这就要求工作人员要及时有效地对其进行维修处理, 才能确保采煤机更好地为煤矿企业服务。

1采煤机液压转动装置故障分析

现在的采煤机液压转动装置出现的故障比较多, 也比较难以处理。笔者根据工作情况来看, 对其总结了这几种故障, 比如说在压力方面的故障, 在实际故障上一般表现为低压正常、高压降低, 高压正常、低压下降和高压正常、低压上升这些方面上。另一方面是在油液的污染方面。这个故障主要表现在油温升高、牵引部有异常声响等方面上。第三方面体现在选用油不当方面。这在故障中是最为常见的和最难处理的。问题出现在选择油液的粘度上, 选择不好就会出现故障, 因为油液是起动、系统的工作温度和所用泵的类型的主要液体。再有一个就是油液的性价比。它是在液压油选用中经济性是不可缺少的一个重要部分。现在市场上出现了许多假冒伪劣的产品, 虽然价格较便宜, 但由于质量达不到使用要求, 造成机械设备损伤事故, 结果会带来更大的经济损失。第四方面是液压油的污染上。主要是指那些残留物, 包括像管道、油箱在制造、维修过程中, 不小心人为的带入的砂粒、油垢、灰尘等, 虽然经过了清洗, 但仍有些残留物在里面。第五方面是一些侵入物的污染。像油箱的通气孔和注油孔, 工作人员在维修过程中不注意环境的清洁, 将环境周围的污染物带入, 还有些像尘埃大气污染等所造成的。第六方面是液压装置自身生成物的污染。像涂料剥离片、金属磨损的颗粒物。这些东西会腐蚀机件, 使元件表面的污物分散到油液中去而难以清除, 降低过滤网附着污物的能力和使用寿命, 威胁液压系统的正常工作。

2采煤机液压转动装置故障处理措施

下面笔者结合它的工作原理、特点就采煤机液压转动装置故障处理措施做一详细分析介绍。

采煤机液压转动装置工作原理就是由泵箱辅助油路供油松闸。当我们切断辅助油路供应时, 弹簧借助活塞将装在外壳上的刹车片与装在马达齿轮上可轴向滑动的刹车盘压紧, 此时就会产生摩擦力矩, 机器被制动。然后外壳、缸体和盖用螺钉固定在一起, 液压制动器由螺钉固定在牵引部机壳上, 液压油经孔进入缸体内。

而采煤机液压转动装置的特点首先是需要液压油, 它在工作中油温变化对系统影响较大。而它的转动系统则是靠管路连接、利用液压油传递动力, 因此管路漏损将严重影响系统的性能。在转动过程中, 工作阻力大, 液压系统中压力就大, 同时压力损失和泄漏也随之增大。

同时我们知道, 采煤机液压转动装置的各部分液压元件制造精度都比较高, 这主要是满足它的运转灵活, 防止灰尘进入, 减少不必要的摩擦, 这就在一定意义上来说不能有杂质等异物, 这也能减少零部件的损害。所以我们可以根据这些特性来加以预防。采取的措施具体如下:

减少系统产生的杂质异物。我们可以在泵的压力管路、泵的吸油管路等地方, 安放过滤器, 选用过滤器时还要考虑纳垢能量。在精度相同的情况下, 我们最好选用滤油面积大的过滤器。在需要的时候我们还可以增设外循环过滤系统。同时我们还可以根据需要, 在系统的有关部位设置适当精度的过滤器, 并且要定期检查、清洗或更换滤芯, 确保它的清洁。

除此之外, 我们可以减少外来的污染源。这主要是在油箱通大气的地方要适当加空气滤清器, 向油箱灌油应通过过滤器, 维修拆卸元件应在无尘区进行, 这样最好。

而对于那些液压油的泄露时候, 我们分析它的原因主要是因为制造和装配因素。在制造的时候如果油缸的活塞半径、装密封圈的孔尺寸超差等因素, 密封件就会出现变形或压不实等现象发生。这样就会导致零件本身具有先天性的渗漏点, 在装配后或使用过程中发生渗漏。而装配因素主要是过度用力将使零件产生变形, 特别是用铜棒等敲打缸体等;我们一定要在装配前应对零件进行仔细检查, 特别是密封圈等橡胶元件。

再一个就是液压油的污染情况。我们要果断采取更换磨损较为严重的而又无法修复的元件, 同时调整间隙使它保持在允许的范围内, 或拧紧螺母, 裂纹应焊修;对油箱、油池漏油, 应采取堵漏的办法加以治理。

而对于最常见的故障采煤机下滑、采煤机抱死等现象, 我们可以判断摩擦片是否严重磨损、调整垫片未安装到位和活塞行程变大等方面的原因, 对其逐一检查, 排除。可以采用可靠性软件平台, 建立MG400/920-WD型采煤机液压制动系统故障树。而在实际工程中部件的失效概率qi≤0.1时, 可将最小割集近似为独立事件处理。如果采用这样的方法我们应该尽量遵从现场故障数据, 对其进行初步整理分析, 并根据直方图的形状初步判断属于何种分布。

除了使用上面的方法确定外, 我们还可以借助Relex元器件库计算出其故障发生概率。在故障维修中如果按照12 h/d的工作时间计算, 每连续生产10天左右就需要对液压制动系统进行重点检修。液压制动系统MTTR大约为3 h左右则液压制动系统的可用度A 110/1103 0.973。最小割集关键重要度显示了摩擦片变形过大、调整垫片未装到位以及内部油污阻塞是引起液压制动系统故障的主要原因

参考文献

[1]电牵引采煤机液压系统常见故障分析[J].煤炭技术, 2008, 27 (05) .

[2]MG200/500-AWD采煤机液压系统制动装置的故障分析与改造[J].煤炭工程, 2009 (07) .

[3]李金华.浅谈采煤机零配件的维护和修理[J].中国科技财富, 2011 (24) .

[4]浅析采煤机故障与维护[J].工会博览.理论研究, 2010 (6) .

转动装置 篇3

近年来, 随着胶带运输机的广泛应用, 煤炭运输能力有了质的飞跃。然而由于误接触胶带输送机传动部位、误操作、防护装置失效等原因, 在使用和检修的过程中也造成了不少人身伤害事故, 给安全生产带来了一定的威胁。

以胶带输送机机头为例, 有高速运转的驱动滚、转向滚, 有涨紧绞车、卷皮带绞车等需要检修维护, 皮带下淤煤需要每天清理, 原来的防护网只能起到防护作用, 摘掉防护网人员即可进入皮带机头内部进行检修及清煤作业, 而此时如果有人误操作开动皮带将导致不可想象的严重后果。

在这种情况下, 我们以王庄煤矿5205工作面胶带输送机机头为背景, 经过多次井下调研, 现场试验, 设计出了皮带机头转动部与防护网闭锁装置。

2 设计方案及工作原理

皮带机头转动部与防护网闭锁装置由带挂钩的防护网、经改造的皮带跑偏装置两部分组成, 如图:

此装置利用皮带跑偏保护装置改造而成, 通过闭锁装置实现闭锁皮带的目的。和跑偏保护装置使用原理刚好相反, 在皮带机头转动部的防护网上设计一个挂钩, 和固定在皮带支架上的跑偏传感气传动杆相连接, 利用重力作用使传动杆发生弯曲, 此时跑偏传感器不作用, 皮带正常运行;当把防护网取掉后, 由于箱体内弹簧的作用, 传动杆恢复原状, 传感器内部急停开关闭合, 使皮带停机, 实现了对皮带的有效闭锁。只要调整好皮带跑偏装置的反接线路, 调试好跑偏装置的灵敏度即可满足使用要求。

3 应用效果

自从此装置推广应用以来, 工作人员无论是在皮带机头内部进行设备检修或者清煤作业, 再也不用一心二用, 提心吊胆, 担心皮带突然启动造成伤害了。同时此装置还有如下优点: (1) 安装方便, 易于检修维护和更换。 (2) 成本低, 只需一个皮带防跑偏装置和相应的电缆即可。 (3) 闭锁装置灵敏可靠, 使用效果明显, 能对皮带进行有效控制。 (4) 从根本上杜绝了综采工作面皮带机头转动部运行期间进行维护及检修作业这一重大违章现象的发生, 减少人身伤害事故。

4 应用展望

该装置由于其良好的安全和使用性能, 在保护人员作业安全, 减少人身伤害事故的发生等方面有着无可替代的作用, 将会产生巨大的安全效益和经济效益。同时此装置安装使用方便, 效果明显, 将会得到更广泛的推广应用。

参考文献

[1]刘大同.大型胶带输送机断带保护技术[J].煤矿开采, 2010 (01) .

[2]李传锋.胶带输送机智能化保护控制系统的研究[D].华中科技大学, 2007.

转动装置 篇4

为了搞好节能减排、改善大气环境, 兑现我国在国际上的环境保护承诺, 近年来我国大力发展各种新型能源, 生物质能源作为一种可再生能源也得到了长足发展。我国的生物质能源非常丰富, 特别是农作物秸秆作为一种农业生产的副产品, 产量大, 分布广, 但是农作物秸秆比重小、体积大, 其收集、运输、储存等需要耗费大量的人力成本和储运成本, 只有加工之后才能更方便地储运和使用, 生物质燃料平模成型机应运而生, 较好地解决了农作物秸秆作为生物质燃料的加工和运输问题。经过生物质燃料平模成型机加工之后, 农作物秸秆成为颗粒状、段状的生物质燃料, 比重达到0.7~0.8m3/t , 燃烧热值达到3 500~4 500kcal/kg, 价格200~300 元/t, 为生物质燃料电厂和缺少能源的偏远地区提供了相对清洁和可靠的燃料。下图为利用农作物秸秆制造的生物质颗粒燃料。

2012 年新乡市某机械制造有限公司根据市场需求开发了生物质燃料平模成型机, 一般生物质燃料平模成型机成型过程为:秸秆收集—粉碎—搅拌—成型—切断—包装—入库—储运。在市场上现有的生物质燃料平模成型机产品中, 下料结构多为单侧或双侧箕状自溜下料盘, 依靠燃料成型后的自重顺箕状坡度自动下滑出料, 但在实际生产中由于坡度限制和燃料段滚动性差, 极易产生堆料、积料, 造成下料出料不畅;也有企业采用振动下料方式, 但因原料不同、产量不同, 也很容易出现堆料积料、振碎粉末的现象, 无法满足用户对成型料长度均匀的要求, 影响了成型料的成品率和产品质量。为此, 我们经过多次试制, 采用一种转动下料装置, 经过试用验证, 较好地解决了堆料积料问题, 保证了成型料的长度均匀一致, 提高了生产效率。为此我们对这种转动下料装置申请了实用新型专利, 专利名称:一种生物质平模成型机转动下料结构, 专利号:ZL 2013 2 0374521.4, 现将这种转动下料装置的设计、结构、试制、试用情况介绍如下。下图为生物质燃料平模成型机和原有的箕状自溜下料盘结构。

2 生物质平模成型机转动下料装置的设计思路研究

在市场上原有的生物质燃料平模成型机产品中, 下料结构多为单侧或双侧箕状自溜下料盘, 在实际生产中易产生堆料、积料。而振动下料盘容易将成型料振碎, 影响产品成品率和产品质量。经过市场调研和走访用户, 以及新乡市某机械制造公司几名技术人员的共同讨论, 认为应该采用一种主动转动的下料装置才能解决靠自溜下料容易堆料积料问题。

这种转动下料装置的设计安装在原有的箕状自溜下料盘空间处, 这个空间上部是成型盘下出料口, 下部是变速箱上顶面, 中间是外径330—360 的柱形主轴座, 转动盘要设计安装到这个空间中。转动盘采用最简易的皮带轮驱动, 要承受轴向力和径向力, 若采用整体向心推力轴承支撑转动盘, 由于转动盘安装中间是外径330—360的柱形主轴座, 则向心推力轴承尺寸巨大, 转动盘尺寸更大, 造价和制造成本会很高, 所以应该采用3个小型滚动轴承进行径向支撑, 采用3 个小型滚动轴承进行轴向支撑和轴向限位, 这样成本更低, 尺寸更小, 同时采用小型密封轴承, 可满足驱动转动盘皮带轮的要求。

由于转动盘皮带轮安装中间是外径330—360 的柱形主轴座, 考虑到安装和维修更换的需要, 应该将转动盘皮带轮和接料盘设计成两半式结构。由于转动盘皮带轮所受的驱动力较小, 同时由于转动盘皮带轮需要径向轴承支撑和轴向轴承支撑, 转动盘皮带轮宜采用钢板卷筒焊接, 加工轮槽和支撑面后, 采用线切割割成两半结构, 保证两半转动盘皮带轮重新组装后的整圆精度。

电机和小皮带轮安装在柱形主轴座侧面的机架上, 采用活节三角带连接, 便于安装和拆卸, 电机采用1千瓦6 极电机, 转动盘皮带轮设计转速60rpm/min, 保证一定的离心力, 将成型料甩出[1]。

3生物质平模成型机转动下料装置的设计结构

3.1结构组成和结构特点

该平模成型机转动下料装置利用下料盘转动的离心力以及挡料板和断料板的作用, 成型料产品长度一致, 在接料盘内停留时间短, 下料通畅, 结构简单, 拆装方便。该转动下料装置包括两半圆带轮组成的转动盘皮带轮、与皮带轮上端面连接在一起的接料盘、与成型机机身上部固定在一起的两半圆形接料盘外罩, 调速电机和小皮带轮[2]。其结构特点在于:1转动盘皮带轮和接料盘通过螺栓连接在主轴座外周, 接料盘外罩固定在成型机机身上部。2接料盘为圆锥台型接料盘, 接料盘外罩上设置有出料口, 出料口处安装有可调式断料板和挡料板。3转动盘皮带轮内侧均匀分布有3 个径向定位件, 该径向定位件由立杆和径向轴承组成, 与皮带轮内侧滚动接触, 径向定位件均匀安装在主轴座下面变速箱上面的法兰上, 皮带轮工作时围绕径向定位件旋转。4轴向支撑件承担皮带轮的轴向载荷, 轴向支撑件由底座和小轴承滑轮组成, 圆周均匀分布在皮带轮的下端面处, 与皮带轮下端面滚动接触, 轴向支撑件的底座均匀安装在变速箱的顶板上。5轴向限位件安装在皮带轮最大受力点处的变速箱顶板上, 皮带轮底板上端面与轴向限位件间隙配合, 控制皮带转动时的轴向窜动, 延长径向定位件轴承的寿命。6调速电机和小皮带轮通过活节三角带与转动盘大皮带轮连接, 带动转动盘皮带轮和接料盘一起转动, 将接料盘上的成型料甩出出料口[3]。

3.2 结构附图说明

下面结合附图对该转动下料结构进行说明。

该平模成型机转动下料结构主要包括14 个主要零件:

1两半圆皮带轮组成的皮带轮

2固定安装法兰上的径向支撑件

③固定在变速箱顶面上的轴向支撑件

④固定在变速箱顶面上的轴向限位件

⑤连接在转动盘皮带轮上的接料盘

⑥固定在机架上的接料盘外罩

⑦固定在变速箱上面的主轴座

⑧变速箱顶板

9成型机机身

⑩安装在变速箱顶面上的固定法兰

11接料盘外罩出料口

12安装在接料盘外罩出料口处的挡料板

13安装在接料盘外罩出料口处的断料板

14在示意图中未表示出来的调速电机和小皮带轮

4 生物质燃料平模成型机转动下料装置的厂内试验、用户试验及改进方法

按照上述技术方案, 经过一周的图纸设计和零件制造, 在厂内一台样机上安装空载试验2h后, 径向支撑轴承和轴向支撑轴承运行平稳, 转动盘皮带轮运转良好, 小电机运转正常。转动盘皮带轮噪声正常, 6个小轴承温升正常。经过一天准备材料, 在厂内样机上进行了8h的负载试验, 转动盘皮带轮噪声正常, 6个小轴承温升正常, 转动盘皮带轮仍然运转平稳, 说明整体设计和制造安装基本成功;但存在以下3个问题:一是转动盘带出的成型料存在长短不一的现象, 成型质量差;二是成型料有时转动一周带不出转动盘, 在转动盘中转多圈, 造成成型料揉碎现象;三是转动盘转速恒定为60rpm/min, 当成型料产量大时往往不能及时输出。

经过分析讨论, 改进措施是:一是增加一个断料板, 当成型料伸出到一定长度时, 由断料板将其切断, 不靠成型料伸到转动盘时摩擦折断成型料, 这样就保证了成型料长度一致;二是在接料盘外罩出料口处增加一个挡料板, 使切断的成型料只转一圈, 转到挡料板处即被挡料板挡住刮出, 减少揉碎现象;三是将1k W小电机改为调速电机, 即可实现转动盘转速和成型料成型产量的匹配。经过三天的改造, 又在厂内样机上进行了8h的负载试验, 上述3个问题均得到了解决。一周后在新乡市延津县农场一个生物质燃料加工厂进行了用户试验验证, 连续生产10d时间, 该平模成型机转动下料装置运行平稳可靠, 提高了成型料的产量和质量, 得到了用户的好评。

5 结论

该平模成型机转动下料装置利用下料盘转动的离心力以及挡料板和断料板的作用, 成型料产品长度一致, 在接料盘内停留时间短, 下料通畅, 不产生堆积卡料现象, 若调整皮带轮转速, 可适应不同产量的生物质燃料平模成型机, 可与任何规格的生物质燃料平模成型机组合, 将成型料产品在转动一圈内输出, 提高成品率和产量。该平模成型机转动下料装置结构简单, 制造容易, 安装方便, 成本低廉, 性能可靠, 在生物质燃料平模成型机上大量推广应用后, 必将产生良好的经济效益和社会效益。

摘要：本文分析了生物质燃料平模成型机原有的箕状自溜下料盘结构存在的问题, 改进设计了一种生物质平模成型机转动下料装置, 并进行了厂内样机试验和用户现场试验, 很好地解决了原有的箕状自溜下料盘结构存在的出料不畅、成品率不高的问题, 可产生良好的经济效益和社会效益。

关键词：生物质燃料平模成型机,转动下料装置,研究改进

参考文献

[1]《机械设计实用手册》编委会.机械设计实用手册[M].北京:机械工业出版社, 2009.ISBN978-7-111-26489-7.

[2]中国标准出版社.生物质固体成型燃料技术条件NY/T1878—2010/[M].北京:中国标准出版社, 2010.ISBN:161092078.