硫含量超标

硫含量超标（精选8篇）

硫含量超标 篇1

抽查范围:山西省生产经销单位的50个批次 (其中省内企业生产的2个批次, 省外企业生产的48个批次) 的西裤。

抽查结果:合格44个批次, 不合格6个批次 (涉及山西省企业生产的1个批次) , 不合格产品检出率为12%。

主要问题:面料纤维含量、甲醛含量不合格。

红榜

黑榜

不合格项目分析

面料纤维含量不合格。造成此项目不合格的原因可能是生产企业购买使用了不合格面料, 没有对进货原料进行检验把关。

甲醛含量不合格。甲醛是染料、服装后整理中所需的一种化学助剂, 具有提高纺织品防缩、防皱、免烫、易去污等功能。甲醛含量超标的织物在穿着时, 部分水解产生的游离甲醛会释放出来, 损害人体, 刺激皮肤, 引发呼吸道炎症, 还可引发多种过敏症。造成此项目不合格的主要原因可能是生产企业没有对进货原料进行检验把关等。

西裤的起源

17世纪中叶的Culotte被认为是现代西裤的鼻祖。在那个时候, 衣长及膝的外衣“Justaucorps”和比其稍短的“Veste”, 以及紧身和体的半截裤“Culotte”一起登上历史舞台, 构成现代三件套西服的组成形式和许多穿着习惯。

在巴洛克艺术时期产生的“Culotte”, 裤子的侧面有3个扣子, 而且层层有花结, 形成真实的立体感。这种裤子又因法国莱蒽伯爵喜欢穿着而得名莱蒽伯爵裤。下面配以紧身长裤, 加上繁复的装饰, 形成了那个时代特有的风格。

巴洛克服装是以男性为中心, 强调繁复装饰几乎让人惊异的风格。相比文艺复兴时期的发展, 它显得柔和而富有生气。同时它多彩的运动感又因过度装饰使男子们缺少男性该有的刚强和力量而显得柔媚。巴洛克时期的服装总体来说体现的是一种高高在上的华贵。一本书上这样形容过这个时期的服饰:花边、缎带、长发和皮革的时代。历史上没有一个时期的男人像这个时期一样妩媚。这种类型的穿着逐渐地化繁为简, 一直延续到19世纪, 成为现代西服的鼻祖。而“Culotte”, 也被公认为西裤的起源。

直到19世纪初, 常用一种半长裤和丝织长袜作为正式场合的裤子, 而后来渐渐的, 在骑马外出时, 在此外面套上一条长裤 (称:Trousers) , 这就是今天西裤的原型。原作为休闲裤的长裤 (Trousers) , 1817年才升级为晚礼裤, 也就是标准的正式西裤。

硫含量超标 篇2

[关键词]主变压器；绝缘油总烃含量超标；原因分析；事故处理

引言

某水电厂#1号主变压器型号为SF27/25000/110，由柳州特种变压器厂生产，电压等级分别为10.5/35/110KV，于2000年4月7日投运至今。#1号主变压器曾发生过因总烃含量超标引起主变重瓦斯保护动作事故，在此，笔者将发生这一事故的原因及事故的处理过程进行分析总结，希望今后避免类似事故的发生。

一、缺陷的发现

该水电厂生产部门在#1号主变压器投运前于2000年3月17日对其油样进行了色谱分析，其中总烃含量为0.93μL/L，结果为合格。但投运后不久，#1主变冷却器便出现漏油问题，2000年11月由厂家进行了漏油点补焊，补焊后油样的色谱分析为#1号主变总烃为613.3μL/L，超出规程规定的注意值150μL/L，当时分析认为该主变制造后露天放置的时间较长，而且存在着漏油，在厂时已带油进行过补焊，可能为变压器油脱气不够干净引起总烃超标。此次补焊主变的漏油问题仍然没有得到彻底解决，随着其漏油日趋严重，2002年6月厂家再次进行了现场补焊，焊后同样取油样进行了色谱分析，其总烃含量为9602.08μL/L，远远超出了规程规定的注意值。于是在2002年机组检修期间，对#1号主变绝缘油再次进行了真空滤油，经色谱分析其总烃为4911.09μL/L，当时仍然认为是滤油不彻底的原因引起其总烃超标。同年12月份又进行了一次滤油，滤油后经色谱分析其总烃为1583.02μL/L，较前次有了大幅降低，为了检验此次滤油的效果，经过2个月的运行后，2003年2月28日对#1号主变油样再次进行了色谱分析，其总烃出乎意料地出现了大幅反弹，含量为5168.37μL/L。这样经过几次反复滤油和色谱分析，#1号主变的總烃含量一直严重超标，最后判断其内部可能存在故障。

二、事故的发生

2003年3月8日水电厂在厂长的主持下召开了“#1号主变总烃超标问题”的专门会议，研究处理#1号主变的处理方案。采取了以下措施（1）缩短对#1号变压器油样色谱分析的周期，每周进行一次化验；（2）向厂家和中试所进行咨询，经便确定#1号主变存在的故障；（3）安排对#1号主变进行检修。随后，于2003年3月11日和2003年3月20日进行两次油样色谱分析，总烃含量分别为5586.38μL/L 和5227.95μL/L，对比2003年2月28日的数据，总烃含量有增加趋势。

鉴于#1号主变总烃含量不断增加而且含量超标，厂领导决定立即对#1号主变进行检修，制定了检修方案并做了检修前期准备工作。2003年4月15日向广西电力公司中调申请4月17日至24日对浮石水电厂#1号主变进行停电检修，根据厂家对主变内器身暴露在空气中的时间规定：干燥天气（空气湿度不超过65%）为小于16小时，潮湿天气（空气湿度不超过75%）为小于12小时，因此天气状况对主变检修时间有着直接的影响。而此时正值梅雨季节，天气多雨少晴，4月16日天气又开始下雨，检修工作被迫延迟，于是根据天气和电厂生产安排，安排在五一节后立即进行检修。

2003年5月3日，该水电厂当时的运行方式为：110KV母线单母分段联络运行，110KV双浮线断开，全厂三台机组带有功负荷50.3MW，无功负荷9.6Mvar，通过103QF开关，经110KV浮桃线路向电网供电，其中#1机组带有功负荷17.1MW，无功负荷3.4 Mvar。10：30分中控室电笛响，“1T事故”“1T轻瓦斯”“1G励磁回路故障”光字牌亮，值班员检查为#1号主变重瓦斯保护动作，跳#1发电机出口开关1QF断路器、#1号主变高压侧开关101QF断路器、#1号主变35KV侧开关301QF断路器和厂用变高压侧941QF断路器。

三、事故的处理

事故发生后，运行值班员迅速进行了处理，在做好#1号主变安全措施后，对#1号主变进行了摇测绝缘电阻，测量结果如下：高—地= 500MΩ、中—地= 300MΩ、低—地= 200MΩ、铁芯—地= 300MΩ，检查主变现场温度为55℃。随后电厂生产技术部有关人员赶到现场，经过对现场情况了解后，立即对#1号主变压器瓦斯继电器内瓦斯气体进行取样检查，然后分别在瓦斯继电器气塞和主变放油阀处取油样并联系广西电力试验研究院进行油样色谱分析，同时联系柳州特种变压器厂安排5月4日进行主变放油开盖检查、试验等，并将事故简要向公司领导进行了汇报。

2003年5月4日，柳州特种变压器厂技术人员对#1号主变各侧直流电阻进行了测试，结果如下表：

广西电力试验研究所传真油样色谱分析结果如下表：

Note1：为主变本体油样色谱分析结果；Note2：为主变瓦斯继电器部位色谱分析结果。

之后对#1号主变进行放油，并打开低压侧观察孔，检查低压引线处是否存在故障，经过细致的检查，没有发现有烧痕和断线现象。

四、事故的原因

根据以上数据经过讨论分析认为这次事故的原因是：1.由于主变内部低压侧长期存在的局部过热

问题没有解决，引起#1号主变总烃含量严重超标，为此次#1号主变重瓦斯保护动作事故积累了条件；2.此次#1号主变重瓦斯保护动作事故的间接原因是主变长期事带病运行隐患的积累结果，直接原因为运行中主变内部绕组烧断后引起了强放电或电弧，产生了较多气体引起瓦斯继电器动作，事后的油样色谱分析为乙炔含量为278.64μL/L，说明主变内部的确发生了强放电或电弧。3.低压侧绕组接线方式为三角形接线，三个绕组没有故障时，其绕组电阻基本平衡，设每项绕组电阻为R，则Rab = Rbc = Rca = 2/3*R，根据试验结果，如果bc绕组间存在断线则Rbc = Rab + Rca，Rab=Rca=3/2*R。对比下表的3月18日试验数据：

从两次试验数据可以看出5月4日测量的Rab = 26.38≈3/2*17.11 MΩ，Rca = 26.54≈3/2*17.15 MΩ，Rbc（52.8） = Rab（26.38） + Rca（26.54）MΩ，因此认为故障点存在于低压侧绕组，而且绕组bc间存在断线故障。有关主变绕组内部断线的原因，需要等主变进行检修时，才能进一步的确定。

五、结论

色谱分析法作为判断变压器有无故障、故障性质和故障大致位置是较可行的方法，通过对变压器中气体含量的分析，能判明设备是否存在故障，更重要的是能分析判断故障的性质，从而进一步估计故障的危害性，以便及时采取措施，作出正确的处理。任何一个事故都有一个量变到质变的过程，通过此次事故，我们要认真总结经验和教训，进一步完善电厂设备隐患和缺陷管理，及时加以消除，明确各级人员安全生产岗位职责，确保电厂安全稳定运行。

硫含量超标 篇3

1预处理系统工艺流程1

由图1可以看出,原料石脑油及氢气经进料换热器、加热炉加热后依次进行加氢、脱氯反应, 其次经冷却、气液分离后进入蒸发塔,塔底出精制油作为重整原料。

2精制油硫含量过高原因排查

2.1预加氢催化剂活性

预加氢催化剂运行了近4年,并经过了2次器外再生、多次停工撇头处理,有可能是催化剂本身活性下降或者是再生效果不好导致的。对预加氢反应器出口物料进行有机硫含量分析,具体数据见表1。

由表1可以看出,2013年预加氢反应器出口有机硫含量较2012年略有增加,有机硫质量分数基本维持在0. 2 × 10- 6,仍在催化剂协议指标内 ( 小于0. 5 × 10- 6) ,故催化剂活性正常。

2.2物料互串

精制油和石脑油有可能发生互串,导致精制油硫含量超标。2013年6月30日,对预加氢部分可能发生互串的部位全部加盲板隔离,隔离后硫质量分数仍然超标( 设计值要求小于0. 5 × 10- 6) 如表2所列,故排除了物料互串的可能。

* : 隔离前

2.3换热器泄漏

预处理系统中预加氢进料换热器或蒸发塔进料换热器发生泄漏,则会导致精制油硫含量不合格。对两组换热器前后物料进行采样分析如表3所列。

* : 预加氢进料换热器管程有机硫; **: 蒸发塔进料换热器

由表3可以看出,物料经过2组换热器后,硫含量变化不大,无增长现象,说明这2组换热器运行正常,无泄漏现象发生。

2.4蒸发塔分离效果

在进行上述排查的同时,对2013年6月26日至7月5日的蒸发塔底精制油硫含量分析数据进行了整理如表4所列。可以看出,虽然蒸发塔底精制油总硫有超标现象,但有机硫质量分数均小于0. 5 × 10- 6,有( 0. 15 ~ 0. 37) × 10- 6的无机硫溶于精制油中,说明蒸发塔无机硫分离效果不好。为此,对蒸发塔相关参数进行了调整, 包括塔底液位、塔温塔压、回流量等,调整后效果无明显改善。

由表5可以看出,将基础设计数据与目前实时数据进行了对比,油品物性、预加氢进料物性较设计值发生了较大变化,无论从密度、馏程还是族组成,都说明现有进料油质变轻,轻组分变多,尤其是C4和C5组分质量分数较设计值高出7. 91个百分点。

由以上分析可知,本次精制油硫含量超标的原因是由于预加氢进料物性发生变化,轻组分增多,在进料负荷大于170 t/h时,蒸发塔上部原设计分离能力不能满足现有需求,精制油总硫含量不合格。

3应对措施

3.1优化蒸发塔操作

由表6可以看出,分别对蒸发塔的液位、塔顶压力、塔底温度及回流量进行了优化。在优化蒸发塔操作后,进料负荷控制在170 t/h之下,确保精制油硫含量合格。

3.2对蒸发塔上部分塔盘进行改造

由表7可以看出,对蒸发塔上部分塔盘( 21 ~ 40层) 结构进行核算,由水力学计算可知,校正阀孔动能因子偏大,塔盘开孔率较低。原有塔盘结构中,上部塔盘( 21 ~ 40层) 开孔率12. 07% ,核算后认为塔盘( 21 ~ 40层) 开孔率增加至16. 45% 能满足现有生产需求,故在2014年4月大检修中, 对蒸发塔上部塔盘( 21 ~ 40层) 进行了更换。更换塔盘后,蒸发塔分离效果明显,精制油总硫含量合格。

4结束语

蒸发塔上部塔盘改造后,蒸发塔运行正常, 预加氢进料大于170 t/h时,精制油总硫含量合格,质量分数小于0. 2 × 10- 6。

摘要：为解决延安石油化工厂120万t/a连续重整装置精制油硫含量超标的问题,分别从预加氢催化剂活性、物料互串、换热器泄漏及蒸发塔分离效果等方面进行了排查。结果表明,预加氢进料较基础设计数据轻组分增多,在装置高负荷运行时蒸发塔上部原设计分离能力不能满足实际需求是导致精制油总硫含量超标的主要原因。改造上部塔盘后,蒸发塔分离效果良好,装置高负荷运行时精制油硫含量合格,硫质量分数均小于0.2×10-6。

关键词：连续重整,预加氢,精制油,硫含量,塔盘改造

参考文献

硫含量超标 篇4

近年来,随着化工业的快速发展,净化工艺越来越发达,我国对低温甲醇洗技术的应用也越来越广泛,低温甲醇洗作为一种先进的净化装置也起着越来越重要的作用,这是一种气体净化工艺,在气体净化中可以很好的吸收净化气中的酸性气体,降低净化气中硫含量,是化工业中重要的净化工艺。

1.1 低温甲醇洗工艺的基本原理

低温甲醇洗作为一种净化工艺的工作原理是利用低温下的甲醇对酸性气体溶解的有效特征,吸收原料中的酸性气体,此方法主要是物理吸收法。其物理吸收法主要利用的是亨利定律,即利用气体溶解度和气压的关系来完成气体的解压和吸收。

1.2 低温甲醇洗的特点

低温甲醇洗作为一种净化工艺,有其不可替代的作用,首先,低温甲醇洗具有吸收能力强的特点,尤其是对酸性物质,它的吸收力更强,可以很好的吸收酸性物质,减少硫含量,是其他工艺所不具备的;其次,低温甲醇洗技术的溶剂稳定性较强,可以保障系统稳定性,作为净化工艺,可以很好的保障净化工作的顺利进行;再次,低温甲醇洗工艺可以选择性吸收,对于不必要的气体它会自动脱除,可以很好的避免资源的浪费,经济实用性强;最后,低温甲醇洗工艺的原材料供应充足,材料来源广泛,成本较低,经济效益高。

2 净化气中硫含量超标原因分析

随着低温甲醇洗技术在净化工艺中的应用,净化气中硫含量超标的问题日益显现,众所周知,硫是一种酸性气体,酸性气体有毒,对人体健康造成极大威胁,同时影响化工产业的发展,通过对低温甲醇洗工艺的研究,造成净化气中硫含量的因素有很多,此工艺是一种通过物理吸收法达到效果的工艺,所以许多因素包括温度,气压,原材料等都是影响硫含量的因素。

2.1 操作温度

在上文当中已经提到,低温甲醇洗工艺主要是在低温的条件下进行,低温有利于甲醇对酸性气体的吸收,温度越低,净化工作越顺利,低温有利于酸性气体的吸收脱除,如果冷度不够,就会造成吸收不干净,直接影响净化效果,导致净化气中硫含量超标。

2.2 甲醇的循环量

甲醇的循环量越大,吸收的越干净,它的大小是影响净化气中硫含量多少的主要因素,循环量越大越好,所以,要想控制硫含量,就要适当增加甲醇的循环量,这样,相应的液压和气压比增大,吸收力也增强,酸性物质较容易脱除。如果循环量过小,就容易造成硫含量超标。

2.3 甲醇的再生效果

甲醇的再生效果是影响硫含量的又一个因素,闪蒸、氮气气提和加热再生是甲醇再生的三种方法。再生效果好,则硫化物适当能力强,酸性物体脱除的就彻底,甲醇的净化效果就强。所以,增强甲醇的再生效果又是一个措施。

2.4 甲醇的含水量

甲醇的含水量是影响硫含量的又一重要因素,甲醇中含水量过多会直接影响净化效果,还会损坏设备,因为含水量过高,会跟设备上的混合物发生反应,腐蚀设备,造成经济上的损失。

2.5 气提氮气的压力和流量

及时调整气提氮气的压力可以有效控制净化气中硫含量的总量,因为低温甲醇系统很稳定,如果气提氮气的压力和流量过大会影响甲醇系统的稳定性,直接影响净化效果,造成硫含量超标。

2.6 换热器内漏

换热器中的气体和净化气有压力差,且换热器中的压力高于净化气中的压力,如若换热器发生内漏现象,则会导致换热器中的中气体泄露,酸性气体直接混合到净化气中,使净化气中的硫含量变高。

2.7 系统串液问题

甲醇洗净化工艺是一个稳定的系统,如果其中一处出现故障,将会影响整体工作,在净化过程中,如果设备出现故障,出现漏气或者阀门没关严的情况,则会导致污染物以及其他杂质进入甲醇中,造成甲醇的纯度不纯,品质降低,造成系统串液。

2.8 甲醇纯度问题

甲醇的纯度又是影响硫含量的重要原因,如果甲醇的纯度较低,例如,甲醇中出现水分过多的问题,甲醇的吸收能力将会降低,由于甲醇中的水分中含有较多的硫化物,甲醇中的水分会直接进入净化气中,使净化气中的硫含量超标。

3 甲醇洗净化气中硫含量超标的解决方法

通过以上分析,我们知道影响净化气中硫含量超标的因素有操作温度,甲醇的循环量,甲醇的再生效果,甲醇的含水量,气提氮气的压力和流量,换热器内漏。针对这些原因,为了避免硫含量超标现象,我们研究出以下解决措施。

3.1 完善制冷装置

控制设备的温度,使净化工作在足够的地问下进行,企业相关部门加强合作与联系,时刻保持制冷装置的温度。另外还要控制气提氮气的压力和流量稳定,不要影响甲醇系统,使气提氮气的压力保持为常压。加大监测力度,时刻了解氮气的压力和流量,以免影响整个系统,保证净化工作的顺利进行。

3.2 适当控制甲醇的循环量

甲醇的循环量越大,吸收效果越好。还可以适当增强甲醇的再生效果,甲醇的再生效果越大,对酸性气体的吸收效果越好。优化再生系统是一大措施。还可以控制甲醇中的含水量,企业相关部门加强合作,建立完善的监测机制,及时掌握甲醇中的含水量,保证甲醇的质量。

3.3 改进甲醇再生塔再沸器的质量

这样可以增强其负荷能力,增强酸性气体在再生塔顶部的排放量,降低净化气中的硫含量。在净化初期阶段,如若发现问题,应快速的采取措施进行处理,解决硫含量超标问题,为顺利净化提供条件。

3.4 改善吸收剂

甲醇洗有作为一种净化装置选择性吸收的特性,它可以选择性吸收气体,只吸收相应的气体,对于除酸性气体之外的气体自动去除,在此过程中吸收剂起着至关重要的作用,吸收剂的质量必须有保证,否则会达不到该有的吸收效果,导致硫含量超标,影响净化质量,因此在对其选择上要对厂家进行严格的选择。

3.5 改善设备的卫生工作

设备在工作中,由于长期使用,清理不及时,会造成设备中杂质较多,比如管道内不可避免的会存在杂质及颗粒物,如果颗粒物过多,会进入甲醇中,会直接影响吸收效果,经实践证明,如果颗粒物含量较高,设备在工作中甲醇会直接跟杂质混合,降低甲醇的吸收能力,影响净化效果,从而导致净化气中硫含量超标,因此先关部门可以针对此问题专门制定相关政策来完善卫生工作,从而提高整体的工作效率。

实践证明,低温甲醇洗净化气中的硫含量总体降低,符合国家指标,大大提高了净化质量,保证了净化工作的顺利进行,从而也保护了生产设备。

4 结语

通过以上分析我们可以得知,影响低温甲醇洗净化气中硫含量超标的因素有很多,有内在原因,还有外在原因,我们需要具体问题具体分析,对于设备问题我们在选择设备时要注意设备的质量,比如甲醇的纯度,甲醇作为净化原材料,它的质量直接影响净化质量。其次,净化环境也是及为重要的,温度,压力,含水量,都是影响硫含量的外在环境。企业要及时发现这些问题,各部门之间要加强合作,发现问题并解决问题,同时要进行技术创新,引进先进技术,提高净化质量,从根本上控制硫含量。

摘要：低温甲醇是一种净化工艺,近年来,我国普遍存在的问题是低温甲醇洗净化气中硫含量超标的问题,严重影响了甲醇的生产,研究其超标原因以及解决办法是目前的当务之急,影响其超标的原因有很多,本文主要讲述了净化气硫含量超标的原因和解决方法。

关键词：硫含量,净化气,低温甲醇洗,甲醇温度,甲醇循环量

参考文献

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[2]曲双.低温甲醇洗净化气中硫含量超标的原因及处理方法[J].科技创新与应用,2013,25:284.

[3]王金华.低温甲醇洗净化气中总硫含量超标原因分析[J].科技传播,2013,16:97+93.

[4]赵鹏飞,李水弟,王立志.低温甲醇洗技术及其在煤化工中的应用[J].化工进展,2012,11:2442-2448.

变压器氢气含量超标原因分析 篇5

1 变压器的原理及绝缘结构

变压器是借助电磁感应, 以相同的频率在两个或更多的绕组之间变换交流电压和电流, 从而传输交流电能的一种静止电器。变压器绕组绝缘性能取决于绝缘纸和绝缘油的性能, 而检测绝缘油的品质即可了解到变压器的绝缘性能是否良好。因为色谱法检测的是油中气体含量, 所以很敏感地反映出一些潜伏性故障。

2 色谱法在电力系统中的应用

绝缘油是由许多不同分子量的碳氢化合物分子组成的混合物, 在电作用或热故障的情况下可以形成氢气和低分子烃类气体, 如甲烷、乙烷、乙烯、乙炔等。故障初期所形成的气体溶解于油中;当故障能量较大时, 也可能聚集成游离气体。碳的固体颗粒及碳氢聚合物可沉积在设备的内部。低能量故障, 如局部放电, 主要重新化合成氢气而积累。乙烯是在高于甲烷和乙烷的温度 (大约为500℃) 下生成的;乙炔一般在80℃～120℃的温度下生成, 而且当温度降低时, 反应迅速被抑制, 重新作为化合的稳定产物而积累;而大量乙炔是在电弧的弧道中产生的。即每一种烃类气体产气率都有一个特定的温度范围, 故绝缘油在各不相同的故障性质下产生不同成分、不同含量的烃类气体。

色谱法的基本流程是将变压器油进行脱气处理, 然后取其置换出的顶空气相部分, 用注射器注入色谱柱中, 经过色谱柱的分离后各组分流出的顺序不同, 经过两个检测器 (氢火焰及热导检测器) 检测出各组分的含量。其中脱气处理的原理是:在恒温条件下, 油样在和洗脱气体构成的密闭系统内通过机械振荡, 使油中溶解气体在气、液两相达到分配平衡。通过测试气相中各组分浓度, 并根据平衡原理导出的奥斯特瓦尔德系数计算出油中溶解气体各组分的浓度。

3 变压器的色谱标准

GB 50150-2006《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》中规定:电力变压器的试验项目包括油中溶解气体的色谱分析。新装变压器油中溶解气体组分含量 (μL/L) 任一项不宜超过下列数值:总烃:20;H2:10;C2H2:0。新变压器油中微量水分含量, 对电压等级为110kV的, 不应大于20mg/L;220kV的, 不应大于15mg/L;330～500kV的, 不应大于10mg/L。

GB 7252-2001《变压器油中溶解气体分析和判断导则》中规定:运行中设备内部油中气体含量 (μL/L) 超过下列数值时, 应引起注意:总烃:150;H2:150;C2H2:1 (330kV及以上) 及C2H2:5 (220kV及以下) 。GB 7252-2001同时规定:注意值不是划分设备有无故障的唯一标准, 当气体浓度达到注意值时, 应进行追踪分析, 查明原因。

DL596-1996《电力设备预防性试验规程》中规定:变压器油中微量水分含量, 对电压等级为66～110kV的, 不应大于35mg/L;220kV的, 不应大于25mg/L;330～500kV的, 不应大于15mg/L。

4 一起氢气超标的实例

河北电网某电厂1台110kV变压器, 于2006年5月投运, 2006年10月份发现氢气增长迅速。期间跟踪的关键色谱数据见表1。

2007年6月份氢气数值已超过标准规定的注意值 (150μL/L) 引起运行方注意, 于是缩短了检测周期, 加强监视, 同时在进行色谱分析时也一同对油中微量水分含量也一起进行了检测。

经计算氢含量绝对产气速率= (156.34-135.92) ×9105=1.75mL/d, 没有超过GB 7252-2001中隔膜式变压器绝对产期速率的注意值10mL/d, 因为色谱数据中只有氢含量有所增长, 而总烃无明显增长, 所以可以排除内部过热、局部放电故障。

同时注意到变压器油中微水含量较投运时增长较多, 特别是6月底又有明显增长。但应当注意到, 在不同的温度下, 溶解在油中的水分的溶解值随温度升高是增大的。因而在高温下, 绝缘纸中水分进入油中, 当温度下降时, 油中水分有一部分向纸中扩散, 使油的含水量下降。一般来说, 运行温度越高, 纸中的水分向油中扩散越多, 使油中含水量增高。实现平衡需要一个较长的过程, 因此在环境温度较低的情况下, 用油中含水量的多少来判断变压器的受潮程度不是很准确。

在密封条件较好的变压器中, 如果没有外部水分的渗入, 在不同温度下引起油中水分的变化即使全部与绝缘纸的变化量相平衡, 纸中含水量的变化幅值也是很小的。变压器中纸含水量的绝对量要比油中多得多, 所以可以利用该变压器不同温度下油的相应含水量的变化范围作为辅助性判断, 如果差别很大, 则可能受潮。

此台变压器微水值尚未到超标的程度, 且检测用油均为运行时所取, 运行变压器温差变化不大, 但环境温度变化较大, 检测值随检测温度的增长而变大。自投运1年以来在同等环境温度下微水增长了1倍, 可以认定为该变压器密封不严密。此台变压器在运行了一段时间后就已经存在密封不严而导致油中含水量增大, 后面数值增大表明了密封不严情况未改变。综合考虑, 怀疑是变压器本体或附件存在与空气接触的部位或油纸绝缘材料未干燥彻底。当油中存在水分时, 在电场的作用下, 水分子将发生电解产生氢气;水分子也可与铁发生反应放出氢气。

5 事故处理

因为单氢组分数据超过注意值, 而变压器无重大绝缘缺陷、潜伏性故障及设计构造问题, 决定采取措施如下:每周进行一次变压器油的色谱分析及微水试验, 同时关注其它特征气体的含量;加强变压器的巡视, 特别是变压器油温、线圈温度及呼吸器干燥剂颜色, 发现异常应立即汇报。

在检修时运行单位对变压器进行了脱气滤油, 并将发现的可能存在密封不严的部位进行了处理。用热油真空雾化干燥法进行干燥, 之后一直进行色谱数据的跟踪分析, 结果未见异常, 具体数据见表2。

6 变压器油中产生氢气的其它原因

环己烷是变压器油的主要成分之一, 在炼油过程中, 由于工艺条件的限制, 难免要在变压器油的馏分中残留下少量的轻质馏分, 其中也可包括环己烷。在某些条件下 (如催化剂、温度等) 就可能因它发生脱氢反应而产生氢。一般情况下经较长的运行时间后, 正逆反应的速度逐渐接近, 最后达到了平衡, 油中氢气浓度就会升至最大值。

变压器油含烷烃且其热稳定性最差, 在高温下会发生裂化产生氢气。当设备内部存在故障引起过热而引发烷烃的裂化反应时, 会伴随一些气态烃的产生, 如甲烷、乙烷、乙烯、乙炔等。如果这些特征气体含量很高, 同时伴随着氢气含量很大, 就可以断定设备内部故障所引起的。

此外变压器在加工过程及焊接时吸附了氢, 未经处理即安装, 也会导致所含氢慢慢释放到油中。

7 结束语

硫含量超标 篇6

1水含量不合格原油的界定

根据标准SY/T 7513-1988《出矿原油技术条件》 要求[3],混合环烷基类型的原油,水含量如果超过1.0%,将被视为不合格原油。

2装货港检验鉴定情况

近期中海油某油田原油增产,FPSO舱内原油水分处理能力有限,原油外输结束后,经检验得到流量计处自动取样器所取样品的水含量为2.41% ,其水含量已经超过了1.0%,所以不满足SY/T 7513-1988标准的要求。

2.1 FPSO动态计量情况

由于此油田原油的密度一般在900.0~950.0kg/m3,属于重质原油且流动性较差。舱内原油中的水分不易在短时间内通过常规技术手段脱净,部分水分将会保留在原油中,所以在外输前检验人员对FPSO储油舱进行底水测量时很难测出舱内的底水。对于重质油等,应先放出底部游离水[4],只有确认舱内无底水后方可同意该舱原油外输。对于重质且流动性差的原油,在外输期间,原油温度一般控制在60~70℃才能保证流量计准确计量,所以高含水原油在FPSO动态计量方面影响也是很大的。 由于前期已掌握了FPSO储油舱水分超标的情况, 应委托人申请,将在外输结束后对提油轮船舱进行手工取样,并将提油轮取样分析结果与流量计处自动取样器的分析结果进行对比。

2.2提油轮静态计量情况

检验人员对提油轮进行静态计量时海况条件一般,涌浪0.5~0.8m,用UTI尺进行计量读数时重复性一般。提油轮船舱静态计量数据与FPSO流量计数据总货量差异率正常,由于此次外输的原油属于高含水原油,中海油在结算方式上一般以净桶来计费,所以扣除水后的货量差异率将超过5‰,收货人将会提出在卸货港进行复检并要求索赔。

3卸货港检验鉴定情况

卸货港进行检验鉴定工作时主要核对本批货物中的总水量,所以此次跟踪的重点放在确定船舱的底水量和原油部分的含水量。检验人员与提油轮大副应先查看船舶六面吃水情况,对UTI尺的型号、编号进行核对,确保与装货港检验时所用UTI尺相同且在有效期内,对装货各舱逐一进行空距、温度、底水的测量并对实验所需样品进行采集。

4数据分析

从表1中可以看出,提油轮在装、卸港使用相同UTI尺测量的情况下,原油温度下降范围在6.3~ 7.5℃,空距下降范围在0.06~0.08m,计算毛体积差值在-3.753~3.923m3,总差值为13.135m3,可视为正常允许误差。

从表2和表3中看出,原油中水含量变化从FP-SO储油舱、装港提油轮、卸港提油轮是呈递减趋势下降的。原因是高含水原油中的水分在提油轮经过长时间航行沉淀后自然脱出,因此到达卸货港后提油轮的底水会比在装港时要多。从装、卸港提油轮静态差异分析中,卸港时提油轮总水量比装港时提油轮总水量多97.36m3,属于正常范围内差异。从总货量的数据对比分析看,FPSO动态计量、装港提油轮静态计量和卸港提油轮静态计量的数据之间相差均不超过5‰,也属于正常范围内差异,所以此次原油贸易在检验方面是不存在问题的。但是FP-SO的总水量要比装、卸港提油轮静态计量的总水量少,由此可以看出对于高含水的原油,FPSO自动取样器所取得的样品不具有代表性,其取样分析结果的水含量仅为2.41%,所以导致总水量的差异较大, 使得买卖双方由此发生贸易纠纷。

由于近期中海油某油田作业区增产,处理能力有限。原油进入FPSO终端船舱内静置时间过短, 原油中的大量水分未能析出,导致本次外输货物为不合格油品,不满足SN/T 2930-2011《海上油田外输原油检验鉴定规程》中第5.2.5款底水测量与排水作业中的要求[5],故自动取样器无法取得代表性样品, 因此出现较大水分差异。

5结束语

未经过处理的高含水原油在海上原油外输检验过程中,不仅会导致FPSO自动取样器取样不准确,给海上原油检验鉴定增加困难,还可能导致提油轮在外输后至卸货港计量时底水过多并持续增加,原油含水超标,使买卖双方发生贸易纠纷。随着海上原油产量的日益增大,FPSO舱容负载的压力会越来越大,在这种情况下,必须提高FPSO上高含水原油的处理能力和舱容量,控制原油中水含量在正常范围内,避免发生买卖双方的贸易纠纷。

参考文献

[1]冯建国.管输原油交接计量影响因素分析及对策[J].石油化工技术与经济,2010,26(2):60-62.

[2]王军.原油交接计量准确性探析[J].中国石油和化工标准与质量,2011,31(5):98-98.

[3]石油工业油气计量及分析方法专业标准化技术委员会.出矿原油技术条件:SY/T 7513-1988[S].北京:石油工业出版社,1990.

[4]全国石油产品和润滑剂标准化技术委员会.石油液体手工取样法:GB/T 4756-2015[S].北京:中国标准出版社,2016.

硫含量超标 篇7

美国是中国出口玩具的最大消费国。据中国玩具和婴童用品协会统计资料显示[2], 2012年我国向美国出口玩具数额达到88.9亿美元, 2013年1~10月, 我国出口玩具累计达到200.006亿美元。在所有玩具出口国中, 我国对美国出口金额排名第一, 达到75.15亿美元。然而, 2012年CPSC共发布产品召回通报276项, 其中, 中国产品被召回的通报为174项, 中国产品中玩具及儿童用品又占38项, 占比21.18%[3]。2013年上半年, CPSC共发布产品召回通报151项, 其中, 中国产品被召回的通报为95项, 中国产品中玩具及儿童用品又占39项, 占比41.05%[4]。中美玩具贸易额度不断增加, 但贸易壁垒却不断加剧, 是否源于两国玩具检测依据和方法的差异?针对这一问题, 本文以我国玩具娃娃被美海关查扣事件为引, 整理了中美玩具增塑剂检测标准和法规并进行对比, 探讨被查扣的可能因素, 研究对策以达到减少此类事件发生的目的。

1 中美玩具增塑剂检测标准及法规对比

1.1 美国对玩具及儿童用品中增塑剂含量的规定

美国对玩具及儿童用品实行严厉的强制性检测标准, 以增塑剂为例, 《美国消费品安全改进法案》[5] (CPSIA/H.R.4040) 第108条规定:自法规生效180天后起 (2009年2月10日) , 儿童玩具和儿童保育物品中的邻苯二甲酸酯含量必须符合以下要求, 如表1所示:

《美国玩具检测标准》[6] (ASTM F963-11) 第4.3.8节规定:安抚奶嘴、摇铃和咬圈中不可故意含有邻苯二甲酸二异辛酯 (DEHP) 。为防止痕量DEHP影响总分析结果, 依据ASTM-D3421[6]检测标准进行测试时, DEHP最高可接受含量不得超过总固体含量的3%。

1.2 我国对玩具及儿童用品中增塑剂含量的规定

为提高我国进出口玩具及儿童用品的质量和安全, 国家陆续出台一系列相关标准法规, 体系逐渐趋于完善。《进出口玩具检验监督管理办法》规定了进出口玩具的检验、注册登记、监督管理的要求以及相关法律责任;《GB24613-2009玩具用涂料中有害物质限量》[7]和《GB28007-2011儿童家具通用技术条件》[8]则对玩具涂料和儿童家具的有害物质限量作出明确规定, 以增塑剂为例, 限量要求如表2和表3所示:

《GB/T 22048-2008玩具及儿童用品聚氯乙烯塑料中邻苯二甲酸酯增塑剂的测定》[9]规定了含聚氯乙烯材料的玩具及儿童用品中DBP、BBP、DEHP、DNOP、DINP和DIDP共6种邻苯二甲酸酯增塑剂的气相色谱/质谱测定方法。

*注:液体样品, 按产品明示的施工配比制备混合试样, 先按规定的方法测定其含量, 再折算至干涂膜中的含量。粉末状样品或干涂膜样品, 按规定的方法测定其含量。

2 我国玩具屡遭查扣和召回的原因及对策

中国是当仁不让的玩具制造大国, 而玩具的使用者——青少年和儿童群体的特殊性, 决定了产品安全成为玩具业首当其冲的要素, 自然也成为限制中国玩具出口的重要门槛, 甚至成为各国名正言顺的贸易技术壁垒。玩具产品屡遭查扣和召回, 对玩具企业造成的经济影响不言而喻, 同时也大大降低中国产品的信誉。因此, 深入分析中国玩具被查扣和召回的原因, 研究对策以达到减少此类事件发生是十分有必要的。

2.1 行业自律意识薄弱, 对国外相关法规和标准不熟悉

我国出口玩具和儿童用品遭到查扣及召回的主要原因是有毒有害物质含量超标、小零件脱落、存在可触及锐利尖端以及安全警示标注不合规范等。这些问题的产生, 一方面是玩具企业自律意识较为薄弱, 未能对产品质量和安全从严要求;另一方面是未能及时跟踪和学习国外相关法律法规和技术标准, 导致信息获取滞后, 出口产品达不到最新法规和标准的要求。

因此, 玩具出口企业除了加强和扩大生产体系之外, 更应当建立有效的自检自控体系, 在配备基础生产设备的同时, 必须配备必要的常规检测设备, 在产品出厂前能够对常规项目进行检测, 而非常规检测项目则需在风险分析之后送有资质的机构进行检测。同时, 加强对国外法律法规和技术标准的收集与研究, 定期组织对出口地法规标准的培训, 确保法规标准得到及时更新、及时学习、有效采用。

2.2 监管力度有待加强, 对关键指标实施重点抽查和管理

如前文所述, 我国在玩具和儿童用品监管方面, 有较为完善的法律法规及检测标准, 包括玩具产品强制性认证实施规划, 进出口玩具检验监督管理办法及规定等。除强制性标准外, 还有20多项具有技术指导作用的行业推荐性标准。不仅如此, 国家质量监督检验检疫总局近三年共组织了三次大规模国家监督抽查和公示 (2011年第77号公告、2012年第84号公告、2013年第71号公告) , 对不合格的产品及其生产企业进行依法处理和整改。

然而, 我国抽查公告对欧美安全法规中重点要求的有毒有害可迁移元素、偶氮、邻苯二甲酸酯等物质的含量却并未作出明示, 对不合格项目的具体超标内容也未进行明确说明。这表明我国玩具产品监管虽然有据可依, 但监管方式和执行力度仍有待改善和加强。

因此, 监管机构应当深化检验检疫监管模式改革, 建立完善的质量安全长效机制。加快建立完善分类管理、过程检验、动态管理和电子监管的产品质量监督机制, 建立健全以准入、追溯、召回、退出制度为核心的质量安全监管长效机制。对产品的关键指标实施重点抽查和管理, 加强对抽查产品不合格企业的后续监管, 努力提高有毒有害物质和不合格品的检出率, 确保出口产品的安全性[10]。

世界市场对玩具的需求总量依然可观, 中国想要保持世界第一的玩具出口大国地位, 玩具行业想要继续发展, 不仅需要监管机构加强查处和管理力度, 更需要玩具企业严格控制产品的质量安全, 加强对出口地相关技术标准和安全法规的学习, 及时跟踪行业发展动态, 清楚了解当地产品检测要求, 严格依据当地检测认证程序, 采信有资质的检测机构, 做好产品的出口检测与认证。

参考文献

[1]CNN Staff.200, 000 Chinese toy dolls deemed dangerous, seized at U.S.ports[Z].http://edition.cnn.com/2013/11/19/us/chinese-toys-seized/index.html, 2013-11-19.

[2]China Toy&Juvenile Products Association.Toys export to US totaled US$8.89 billion in 2012, up29.94%year on year[Z].http://www.tjpa-china.org/html/News/122001001/2432.html, 2013-2-12.

[3]范晓.二〇一二年美国消费品安全分析[N].中国国门时报, 2013-1-30 (6) .

[4]张辉.2013年上半年美国CPSC对华产品召回通报综述[Z].http://www.cacs.gov.cn/cacs/newcommon/details.aspx?navid=&articleId=115871, 2013-8-8

[5]CPSIA/H.R.4040, The United States Consumer Product Safety Improvement Act[S], 2008.

[6]ASTM F963-11, Standard Consumer Safety Specification for Toy Safety[S].

[7]GB 24613-2009, 玩具用涂料中有害物质限量[S].

[8]GB 28007-2011, 儿童家具通用技术条件[S].

[9]GB/T 22048-2008, 玩具及儿童用品聚氯乙烯塑料中邻苯二甲酸酯增塑剂的测定[S].

硫含量超标 篇8

1 工艺流程简介①

苯乙烯精制过程采用双塔精馏的工艺流程,即脱氢液( 苯乙烯质量分数约为60% ) ,进入苯乙烯初馏塔进行分馏后,塔釜物料( 苯乙烯质量分数为99. 8% ) 进入苯乙烯精馏塔进行精制。的苯乙烯精馏塔是减压孔板波纹规整填料塔,分布器采用重力槽式液体分布器,塔釜温度控制在85 ℃左右,具体流程如图1 所示。

2 产品中聚合物含量超标影响因素

在正常操作过程中,塔顶苯乙烯中聚合物含量既与塔顶真空度、塔釜温度、塔顶温度、回流量等工艺操作参数有关,也与苯乙烯精馏塔塔釜聚合物含量、填料分离效率及提馏段分布器的分布性能等因素有关。在日常操作过程中,严格按照设定的工艺条件进行控制,可排除因工艺操作原因造成的苯乙烯中聚合物超标。

2. 1 阻聚剂含量

苯乙烯精馏过程中的温度为85 ~ 117 ℃,属于苯乙烯单体发生自由基聚合反应速率较高的温度范围[1]。为防止苯乙烯聚合,必须向系统内部加入阻聚剂( 相当于终止剂) ,阻聚剂快速捕捉自由基形成稳定的分子,进而抑制或减缓苯乙烯的聚合速率。通过对苯乙烯初馏塔塔釜阻聚剂含量和聚合物含量分析发现,当苯乙烯初馏塔塔釜阻聚剂含量低于850 μg /g时,聚合物含量高于6 000 μg / g,此物料进入苯乙烯精馏塔,会造成苯乙烯产品中聚合物含量的波动。苯乙烯初馏塔塔釜阻聚剂含量和聚合物含量的关系如图2所示。

●—阻聚剂含量;■—聚合物含量

因此,要严格控制苯乙烯初馏塔塔釜的阻聚剂含量不低于850 μg /g。将精苯乙烯塔加料中的聚合物含量控制在6 000 μg /g以下,即可降低进入精苯乙烯塔内的聚合物含量。

2. 2 填料分离效率

在长期使用过程中,苯乙烯精馏塔填料中的铁锈、聚合物等杂质逐渐将填料的孔板和波纹堵塞,导致该塔填料压差从3 k Pa上升到7. 8 k Pa,每层填料传质效率逐步下降,导致整个塔的分离效率下降。而塔的填料高度并没有增加,塔的分离效率不够,所以塔顶产品中的聚合物含量发生超标。同时,该塔填料压差已超出工艺允许的最大压差( 填料压差小于5 k Pa) ,长期在较高压差下操作,易发生液泛,也会造成塔顶苯乙烯中聚合物含量超标。

2. 3 分布器分布性能

作为减压填料塔,苯乙烯精馏塔的加料分布器和回流液体分布器均采用重力槽式液体分布器[2]。液体进入重力槽式液体分布器的一级分布槽内部,靠静压能从一级分布槽底部的栅格外侧壁圆孔压入二级分布槽内,并靠自身重力从二级分布槽侧壁的圆孔流至填料上,进行汽液相传质传热。

苯乙烯精馏塔塔加料中含有聚合物、催化剂粉尘颗粒及铁锈[3]。虽然将加料过滤器的数目由20 增加到40,但依然有杂质进入到重力式槽式液体分布器。造成一级分布槽内栅格侧壁圆孔被堵塞,二级分布槽内和填料表面无液体,提馏段填料层上液体分布不均匀。而上升气体从填料层液体分布较少的地方上升到塔顶,无法与填料上的液体充分传质,最终导致塔顶产品中聚合物含量超出10 μg /g质量控制指标。

3 应对措施

3. 1 提高初馏塔塔釜阻聚剂含量

将苯乙烯精馏塔塔釜高阻聚剂含量的残液( 作为副产物处理,阻聚剂质量分数为9. 6% ) 一部分循环至苯乙烯初馏塔第2 层填料上部,循环量为80 ~ 120 kg /h,改造流程如图3 所示。

改造后,苯乙烯初馏塔塔釜阻聚剂含量由700 μg / g提高至900 μg / g以上,苯乙烯初馏塔塔釜聚合物含量相应地由大约6 500 μg /g下降到5 000 μg / g以下。由于苯乙烯精馏塔釜的阻聚剂的质量分数从7% 提高至9% ,塔釜的聚合物的质量分数由大约45% 下降至37% 以下。由于苯乙烯精馏塔加料和塔釜中聚合物的质量分数下降,塔的分离要求降低,减少了阻聚剂的消耗。

3. 2 更换填料

由于填料分离效率下降,在检修过程中将精苯乙烯塔填料全部更新为250 Y波纹规整填料。为保证苯乙烯精馏塔的分离效率,提高操作弹性,在理论计算的基础上,精馏段和提馏段分别增加了4 层和5 层填料,填料高度相应增加了864 mm,1 086 mm。改造后,塔的填料压差为2. 5 k Pa,塔顶苯乙烯产品中聚合物含量控制在3 μg /g以下,苯乙烯质量达到优级品的质量标准。

3. 3 改善分布器分布性能

增设锯齿形溢流槽在一级分布器中增设锯齿形溢流槽,使催化剂粉尘沉积在溢流槽底部( 具有较大储存空间) ,避免直接流入一级分布器,防止了溢流孔堵塞。

增加开孔高度根据以往堵塞情况,底部沉积物高度一般为20 ~ 25 mm,而原设计未考虑介质中杂质的沉积情况,侧面开孔高度为20 mm。因此,在新的分布器中将侧面开孔高度增加至33 mm,有效防止杂质沉积而引起的溢流孔堵塞,也解决了流体对排液孔冲击形成的液流扰动。

4 结论

a. 将苯乙烯精馏塔釜高阻聚剂含量的残液部分循环用至苯乙烯初馏塔第2 层填料上部,提高了苯乙烯初馏塔釜阻聚剂含量,降低了苯乙烯精馏塔加料中聚合物含量。

b. 将苯乙烯精馏塔填料全部更新为250 Y波纹规整填料,在理论计算的基础上,将精馏段填料高度和提馏段填料高度分别增加了864 mm,1 086 mm,保证塔的分离效率,提高塔的操作弹性。

c. 通过对苯乙烯精馏塔加料口分布器增设锯齿形溢流槽和提高开孔高度,解决了因分布器堵塞而影响分布效果问题。

d. 通过一系列的技术改造,苯乙烯精馏塔的清理检修周期从每年2 次延长至每2 年1 次,苯乙烯产品优级品率达到100% ,具备了长周期、高负荷运行的条件。

参考文献

[1]张建.苯乙烯精馏阻聚剂性能分析及阻聚措施[J].化工进展,2014,33(1):312-316.

[2]杜玉萍,张吕鸿,姜斌,等.槽式液体分布器预分布管的均匀性分析[J].化工机械,2005,32(6):362-365.