配料工艺

配料工艺（通用5篇）

配料工艺 篇1

我集团新建年产100万t及200万t水泥粉磨项目均由集团技术中心自行设计。通过对粉煤灰储存及输送环节进行优化设计, 解决了粉煤灰库窜料和塌料等问题。

1 粉煤灰储存及输送工艺流程

粉煤灰通过散装罐车运输进厂, 通过压缩空气经粉煤灰输送管道输送至库顶入粉煤灰库, 库顶设置一台除尘器。库内粉煤灰通过库底板上1 000mm×1 000mm的下料口经螺旋闸板阀喂入螺旋秤 (双管溢流、单管计量形式) , 计量后入出库提升机, 再由空气斜槽输送入水泥磨头 (我集团新建粉磨站均采用辊压机联合闭路粉磨系统) , 由于粉煤灰粒度较小且磨蚀性强, 不入辊压机预粉磨, 以减少其对辊面的磨损。

2 生产运行中存在的问题

通过新建粉磨公司投产后的反映, 主要存在以下两点问题:1) 由于粉煤灰流动性较好, 当粉煤灰通过压缩空气输送入库时, 由于库内料位较低, 导致粉煤灰通过计量设备向外窜料, 使设备计量不准, 配料不稳定, 影响水泥质量。窜料严重时库底存有大量粉煤灰, 造成环境污染, 增加岗位工作量。由于粉煤灰入库通过压缩空气助流, 使入库粉煤灰在库内大量悬浮, 消风收尘气体中含有大量粉煤灰颗粒, 使除尘器布袋磨损较快。2) 如果入库粉煤灰水分大, 容易在库内结拱塌料, 使下料断断续续, 导致计量不准。

3 优化设计

1) 为了消除压缩空气对库内料压及除尘器的影响, 在粉煤灰库顶增加一个Φ2 800mm的旋风筒, 粉煤灰先入旋风筒, 通过料气分离, 少量含尘气体从旋风筒上部出口通过Φ500风管入库顶除尘器的进风管道上, 被分离的物料从旋风筒锥部入库。

2) 在螺旋闸板与螺旋秤之间增加一台双分格轮稳流装置, 使库内粉煤灰定量强制卸料, 并将原计量设备出料口抬高, 使设备倾斜5°, 这样避免了库内窜料使计量不准。

3) 在库底板1 000mm×1 000mm下料口正上方增加一个Φ2 500的减压锥, 锥体由普通钢板和型钢焊接而成 (见图1) ;在库壁均布3台空气炮, 避免结拱下料不畅。空气炮释放压缩空气的时间间隔控制在每台空气炮之间为60s, 每个循环周期为60min。

优化设计后, 粉煤灰输送计量系统工艺布置见图2。

4 结束语

通过对以上几点进行优化设计, 改造投资较小且方案可行, 应用到生产实际检验, 效果非常明显, 粉煤灰下料稳定, 计量准确, 再没有出现窜料现象, 使水泥质量稳定, 提高了磨机台时产量, 降低能耗。

配料工艺 篇2

从表1可以看出, 三批工艺验证的配料系统药液残留量明显高于改造之前正常生产的配料系统药液残留量, 现配料系统药液残留量平均值3.5 kg, 约为前配料系统药液残留量平均值1.1 kg的3倍。配料系统药液残留量的增大, 导致产品得率大大降低, 生产效率也受到一定影响, 结合改造前的药液残留量, 我公司要求把配料系统的药液残留量降低到原来的水平 (1.1 kg) 以下, 将目标值设定为1.0 kg。

1 试验内容与方法

1.1 相关系统要素

本试验之前, 涉及的计量仪表, 分析仪器设备以及分析方法均经校验或验证, 厂房、HVAC、公共介质、环境消毒、设备、清洁灭菌工艺等验证要素均已验证合格。冻干粉针剂车间已经通过了《药品生产质量管理规范》 (2010年修订) 认证, 药液配制采用的是250 L药用配料系统。

1.2 原因分析及要因确认

原因分析:经车间排查, 现场确认等发现, 在药品生产过程中, 药液残留的因素包括以下几个方面: (1) 配料罐, 缓冲罐表面残留多; (2) 配料系统管路过长、复杂使得药液残留增多; (3) 阀门处残留无法去除; (4) 输送泵叶轮处残留无法去除; (5) 滤芯材质、规格/尺寸不合理; (6) 过滤器串联方式不合理; (7) 设定的压缩空气压力不足。

要因确认:根据生产工艺的技术特点对导致配料系统药液残留量增大的影响因素进行排除性筛选, 找出导致药液残留量增大的主要原因。

(1) 配料罐、缓冲罐表面残留过多:改造之后的配料罐与缓冲罐的罐体均由316不锈钢构成, 且内部均做抛光处理, 无任何死角。但是, 配料罐与缓冲罐总表面积接近3 m2, 部分药液会不可避免的吸附在罐体内表面, 通过对配料罐、缓冲罐表面的残留量擦拭取样检验残留量, 合计约有0.056 kg药液, 占总药液残留量 (约3.5 kg) 的1.6%。因此, 配料罐、缓冲罐表面残留多为非要因。

(2) 配料系统管路过长导致残留过多:改造之后的配料系统中, 缓冲罐由之前的离线清洗、灭菌升级为在线清洗、灭菌, 而配料罐与缓冲罐连接的管路也由之前可拆卸的变更为固定的不锈钢管, 而生产过程中只能通过压缩空气吹扫来降低药液残留量, 并且在管路死角处的药液压缩空气无法吹扫到, 而我国2010版GMP要求“管道的设计和安装应避免死角、盲管”[1]。经统计, 改造之前配料系统管路总长为5.1 m, 改造之后的管路系统总长为16.2 m。经岗位人员现场测试确认配料系统管路残留量为1.0 kg, 占总残留量 (约3.5 kg) 的28.6%。因此, 配料系统管路过长使残留量增多为要因。

(3) 阀门处残留无法去除:在整个管路系统中约有十多处阀门为T型气动阀, 当药液流经关闭的阀门时, 由于阀门T型部位存在短管死角, 导致部分药液残留在死角部位, 并且压缩空气很难吹扫到, 造成了药液在管路中大量残留, 而死角是影响支路清洗的关键因素。[2]在对管路以及设备部件的药液残留量进行调查时, 发现在气动阀门处药液残留量约为0.56 kg, 占总残留量 (约3.5 kg) 的16%, 因此, 阀门处残留无法去除为要因。

(4) 输送泵叶轮处残留无法去除:输送泵的主要作用是为药液在管路中的流转提供动力。当药液进入泵时, 通过叶轮的转动, 将药液由低向高输送。当药液进入叶轮时, 由于叶轮一直处于旋转状态, 药液沿着叶轮切线方向流出, 部分药液由于重力作用会沉积在叶轮底部, 这就造成了大量残留。经过对泵的地步药液残留进行统计, 该处残留量为1.3 kg, 占总残留量 (约3.5 kg) 的37.1%。因此, 输送泵叶轮处残留无法去除为要因。

(5) 滤芯材质, 规格、尺寸不合理:药液过滤系统是药液配制结束后进入灌装必不可少的环节。过滤的目的是降低微生物、不溶性微微粒和细菌内毒素等, 以保证生产控制产品的稳定性[3,4]。在药液经过滤芯时, 由于每道滤芯因浸润的原因, 总会有药液的残留。去除这部分药液的主要方法是通过压缩空气的吹扫, 但是为了保证滤芯的完整性, 压缩空气无法完全通过滤芯, 导致这部分药液无法完全排除。然而改造前后所用滤芯的型号、厂家、材质、规格、尺寸基本一致, 变化不大。用减量发对比改造前后药液在滤芯处的残留量相差不大, 约为0.09 kg, 占总残留量 (约3.5 kg) 的2.6%。因此, 滤芯材质、规格、尺寸不合理致残留多为非要因。

(6) 过滤器串联方式不合理:改造前, 药液进入钛棒和滤芯的方式为上进下出, 药液可以通过重力作用较少在滤壳周围积蓄, 在通过压缩空气的吹扫, 可以保证此处绝大部分的残留药液被排出;改造后, 药液进出钛棒和滤芯的方式为左进右出, 这就导致了在滤芯两侧很容易出现药液残留, 经现场确认残留药液约为0.4 kg, 占总残留量 (约3.5 kg) 的11.4%, 并且在滤芯两侧存在死角, 即使采用较大的压缩空气进行吹扫, 也无法将大部分残留药液排出。因此, 过滤器串联方式不合理为要因。

(7) 压缩空气压力不足:药液在管路和设备部件中的残留主要通过压缩空气吹扫, 压缩空气的压力越大, 药液的残留越低, 从这个角度考虑, 压缩空气的压力应越大越好。但是, 过大的压缩空气容易将除菌过滤的滤芯吹破。车间曾对滤芯所承受的最大压缩空气压力进行了相关验证, 结果表明, 滤芯两侧所承受的最大压缩空气压力为2.5 bar, 当超过此规定值时, 滤芯容易破损。因此, 进行压缩空气吹扫的操作时, 车间在相关SOP中规定压缩空气压力为2.0 bar, 并没有超过2.5 bar。因此, 压缩空气动力不足为非要因。

综上分析:药液在配料系统中残留量大的主要原因为以下四个方面:

(1) 配料系统系统管路过长、复杂致残留增多;

(2) 阀门处残留无法去除;

(3) 输送泵叶轮处残留无法去除;

(4) 过滤器串联方式不合理。

配料系统主要部位的药液残留情况如图1。

1.3 解决措施

针对上述的四个问题要因制定相应的解决对策, 并设定目标值来衡量实施对策的效果。

1.3.1 配料系统系统管路过长、复杂致残留增多

解决对策:修改配料系统设计。

具体措施:由设备班长、机长和厂家技术人员对配料系统的设计方案重新讨论、修改, 取消小循环回路, 减少上下迂回的管路, 以缩短管路长度, 整改后管路长度约为10 m。

实施结果:通过取消小循环回路, 缩短药液所流经的管路, 使配料系统药液残留减少了0.52 kg。

1.3.2 阀门处残留无法去除

解决对策:更换阀门。

具体措施:针对阀门残留无法去除现象, 我们将管路中的部分T型气动阀变更为直线型气动阀和GMP零死角阀。

实施结果:通过将管路中的部分T型气动阀变更为直线型气动阀和GMP零死角阀, 使配料系统药液残留减少了0.42 kg。

1.3.3 输送泵叶轮处残留无法去除

解决对策:修改配料系统设计。

具体措施:通过更改系统设计, 取消输送泵, 改用压缩空气作为输液动力。

实施结果:通过取消输送泵, 使配料系统药液残留减少了1.3 kg。

1.3.4 过滤器串联方式不合理

解决对策:修改配料系统设计。

具体措施:针对过滤器串联方式不合理, 滤壳药液残留量增大现象, 我们调整管路设计, 将药液进出钛棒和第一道滤芯的方式由左进右出改为上进下出。

实施结果:通过将药液进出钛棒和第一道滤芯的方式由左进右出改为上进下出, 使配料系统药液残留减少了0.31 kg。

2 实施对策效果检查

经过上述攻关后, 对整个配料系统进行三批产品工艺验证, 并对配料系统的药液残留量进行收集, 结果如表2。

我们将攻关前平均药液残留量、目标值、攻关后平均药液残留量的数据进行对比, 具体如图2。

从图2可以看出配料系统药液残留量攻关后平均药液残留量由3.5 kg下降到了0.92 kg, 达到了目标要求。大大降低了配料系统的药液残留量, 对提高产品得率, 提高车间效益产生了极大的积极影响。

3 结论

随着经济的发展, 市场对制药行业的要求越来越高, 制药机械也不断更新换代, 作为工艺专业的设计者, 应与时俱进, 精益求精。我公司冻干粉针剂车间对配料系统发的整改, 使配料系统的药液残留量由原来的3.5 kg下降到现在的1.0 kg以下, 提高了药液的利用率, 为公司创造了经济效益, 同时也进一步增强了我公司人员了节约意识, 充分体现了我公司“求索进取, 护佑众生”企业理念。

摘要：通过对药液配料系统的研究, 寻找出使药液残留量增加的因素, 为降低药液配料系统的药液残留量提供技术指导。具体方法是:在实际生产的条件下, 收集药液配料系统的残留, 对系统管路进行分析找出药液残留量增加的原因, 并针对原因采取相应的改善措施。结果表明:经过工艺改造, 药液配料系统的药液残留量由3.5 kg下降到1.0 kg以下, 药液配料系统的药液残留量大大降低, 工艺可行, 稳定可靠。

关键词：配料系统,药液残留,降低

参考文献

[1]国家药品食品监督管理局.药品生产质量管理规范 (2010年修订) 附录1无菌药品[S].2010.

[2]张功臣.正确认识制药行业洁净流体工艺系统中的“死角”[J].中国药物评价, 2012, 29 (4) :274-275.

[3]ICH on Technical Requirements for Registration of Pharmaceuticals for Human Use Consensus Guideline-Quality Risk Management Q9, 2005.

钒铁配料方式改进 篇3

钒铁新线配料控制系统是由国内厂家成套设计的, 主要工艺设备有:1-5#振动给料机、1-5#料斗秤、1-5#卸料机及行走小车等;主要控制设备有:1-5#称重显示控制仪、1-5#振动给料机变频器、行走小车变频器、PLC一套 (S7-300) 及工控机。

配料系统主要控制原理为:根据工艺配方在工控机监控画面上设置1-5#仓应配物料的重量, 工控机将设置重量的信号传输到1-5#称重显示控制仪, 称重控制仪输出信号到振动给料机, 控制振动给料机的运行将1-5#仓储料仓的物料振动下料到1-5#料斗秤内, 料斗秤的称重传感器将重量信号传输到称重显示控制仪, 再由称重显示控制仪根据设置物料重量的多少控制1-5#振动给料机的启停, 1-5#称重显示仪配料完毕后, 再由PLC控制行走小车依次运行到1-5#料斗秤下, PLC控制1-5#翻板打开将物料放置到料罐内, 行走小车回到起点, 最后由操作人员操作叉车将料罐叉出, 配料结束。主要设备流程见图1。

根据配料系统的控制原理分析, 整个配料系统就是5套小型控制系统组成, 每套系统都包括一台料斗秤、一台显示控制仪及一台振动给料机。每套系统相对独立又相互影响, 称重显示控制仪是这5套系统的控制核心, S7-300的PLC是附属控制设备。

该配料系统运行以来存在主要问题是:

(1) 1-5#料仓分别储存五种不同的物料, 每种物料的重量配比分别通过料仓下的料斗秤来实现, 在配料过程中, 料斗秤上的振动给料机振动下料, 料斗秤在计量过程中受电磁和振动等多种干扰影响, 故障率较高, 一旦五台料斗秤其中某一台出现计量误差或者故障, 就会影响整个配料过程的连续性和准确性。

(2) 作为配料系统的核心控制设备的1-5#称重显示控制仪为国内某公司的DOUBLET LD3010系列产品, 在钒铁作业区环境下使用过程中经常出现抗干扰能力差、性能不稳定及故障率高的情况, 严重制约配料系统及后部工序的正常生产。

综合上述问题, 原配料系统在使用过程中存在计量准确率低, 稳定性差, 故障率及维护成本较高。作为钒铁冶炼工艺过程控制的关键设备, 严重制约了钒铁产品质量和产能的提升, 就必须对配料系统进行改进。

2 改进措施

根据对钒铁新线配料系统工艺和设备的综合分析, 结合先进的配料控制模式, 改进思路是改变原有的配料方式, 由分散配料改为集中配料, 取消称重显示控制仪的控制功能, 由PLC系统进行统一控制输出。在现有的基础上利用原有工艺和控制设备, 对部分设备进行功能改进以满足配料要求。

具体改进如下:

(1) 将1-5#料仓所对应的五套料斗秤的计量功能取消, 料斗保留改为导料斗, 料斗上的卸料机即电动推杆取消。在行走小车上新安装一台缓冲秤, 行走小车运行至1-5#仓下对5个料仓的物料进行分别计量, 这样用一台缓冲秤就完成了以前五台料斗秤的计量工作。取消料斗秤下的卸料机, 振动给料机将储料仓的物料直接放置到下方缓冲秤上的料罐里进行称量。

(2) 取消1-5#料仓所对应的5台称重显示控制仪, 将原有的S7-300系列PLC作为核心控制设备, 编写控制程序完成以下任务:a.采集缓冲电子秤的重量信号;b.采集现场行走小车和料罐的定位信号;c.控制输出行走小车的启动和停止信号;d.控制输出振动给料机的启动、停止及快慢信号;e.采集wincc监控软件相关配料设定信号。

S7-300系列PLC在我公司工业现场应用广泛, 它采用模块化设计, 容易扩展并有广泛的通讯能力, 抗干扰强, 稳定可靠。网络采用以太网, 通讯速度达到10MB。

(3) 在改进的控制系统中, 实现设定物料的重量准确性是其最主要的功能之一, 为提高其控制精度, 节约下料时间。在程序设计中, 对振动给料机的控制采用先快振后慢振的控制方案, 其具体实现如下:

a.以100Kg的配料重量为例, 设计90Kg为快振的临界值, 当设定料量与已放下的料量低于或等于90Kg时, 满足快振条件, PLC发出快振信号, 控制振动给料机的变频器以快速频率振动。

b.当设定料量与已放下的料量大于90Kg时, 满足慢振条件, PLC发出慢振信号, 控制振动给料机的变频器以慢速频率振动。

通过实施对配料系统完成了低成本自动化控制改进, 新增缓冲电子秤特别适合钒铁料罐冲击力比较大的场合, 利用现有的PLC系统和工控机, 并以工业以太网的通讯方式使两者联系起来, 通过我公司使用成熟的控制运行软件, 十分成功地组成了一套新颖的称重检测与自动控制系统, 实现了配料过程自动化, 提高了配料系统稳定性和准确率。改进后工艺设备流程见图2。

3 改进效果

经过改进的配料系统结构合理, 使用可靠, 计量准确度完全符合国家Ⅳ级电子秤使用要求。该项目自改进投入使用至今, 提高了公司的配料自动化水平, 计量准确率达到100%, 系统稳定可靠, 改造效果显著, 提高了设备有效作业率, 减少了备件消耗, 降低了检修费用。

摘要：V2O3电铝热法冶炼钒铁工艺是攀钢自主开发的, 并形成了规模生产, 随着钒铁市场的竞争日趋激烈, 为了满足用户需要, 提高钒业公司钒铁产品的竞争力, 就必须加强钒铁生产过程控制, 提高钒铁钒收率, 达到提高经济效益的目的。

稀土配料喂鱼法 篇4

1 配合精饲料喂养种鱼

有利于种鱼的繁殖。调配方法是将40～50 g稀土或1包稀土添加剂用少许醋溶解, 再兑水0.5 kg, 用喷雾器均匀地喷于60 kg精饲料上, 边喷边拌;若有条件, 可制成膨化饲料投喂, 效果更理想。

2 配合青饲料喂成鱼

用300 mg/kg浓度的稀土, 在青草收割前10 d左右, 均匀喷施在青草上, 50 kg/667m2, 能提高7%～9%的鲜草产量, 同时可减少因水溶解而使稀土散失的损失;也可当日将鱼用稀土添加剂 (2包/667m2) , 喷在青草上, 待水干后, 即可刈割投喂;还可先将青草刈割后, 晒一晒, 然后用40 g稀土加1包鱼用稀土添加剂, 兑水20 kg, 喷于300～400 kg青饲料上, 随即投喂。

3 注意事项

炼钢配料系统优化改进 篇5

一、配料系统存在的问题

2001年泰钢集团公司投产40t转炉, 配料系统部分工艺流程见图1。人工启动振动给料机, 副原料由料仓落入称量斗, 达到需要量时 (称量斗反馈重量) , 人工停止振动给料机, 打开开关阀门, 原料落入中间汇总斗。配料控制系统采用西门子S7-400系列PLC, 作为过程控制的子系统通过Profibus-DP总线接入总站, 上位机采用WinCC6.0监控生产过程。配料系统使用中存在如下的问题:

(1) 人工超前或滞后停止振动给料机运行, 均会导致给料实际值和设定值存在较大偏差。

(2) 由于惯性, 设备存在余振现象, 即振动给料机电机停止后, 给料机还将继续运行一段时间, 造成实际配料值大于设定值。余振值 (振动电机电源断开时刻直到给料机停止, 重量不再变化时重量的增加值) 和振动给料机机械特性以及原料成分有关。有些原料余振很大, 如某个石灰石称量斗设定量200kg, 余振却达到150kg, 偏差严重。余振严重可导致原料化学反应不充分, 浪费物料和能源。

(3) 在称量斗往汇总斗下料过程中, 若称量斗实际重量大于工艺设定值, 操作工会强行关闭阀门, 此时称量斗仍然有料, 造成阀门堵料, 引起电机堵转, 影响设备使用寿命, 甚至烧毁电机。

二、改进措施

为加强转炉配料管理, 提升配料精度, 提高经济效益, 通过调研, 根据设备运行状况和下料特点, 2010年2月大修期间采用两种方式优化改进配料控制系统。

方式1对石灰石、萤石等价格低廉的非金属原料, 充分利用现有控制设备, 通过程序进行完善。程序控制核心是准确把握余振值, 作为判断给料机提前停机的依据, 控制流程见图2。为准确计算余振值, 减少一次偶然误差造成的影响, 程序不是将上次计算的余振值作为本次停机判断的依据, 而是取最近三次余振值, 并根据权重进行计算, 公式如下:

式中Yn———第n次下料时判断停振的理论计算余振值

ai———前三次余振的计算权重, 越接近本次下料权重越大, 且三次权重值之和为1

Yi———前三次下料每次余振的实际值

例如第四次下料余振值Y4=a1Y1+a2Y2+a3Y3, 补偿计算时为避免其中一次波动造成的误差过大, 实际应用时程序取a1≈20%、a2≈30%、a3≈50%。

方式2锰铁等价格较贵的金属原料的下料精度要求更加严格, 而且每次设定值均较小, 电机工频运行时, 余振值甚至大于设定值, 因此无法采用方式1, 即通过控制余振的方法满足精度要求。改用额定功率5kW的西门子MM440变频器拖动振动电机 (三相异步电机2×1.5kW) , PLC采样, 计算称量斗重量值, 输出4～20mA速度控制信号, 根据重量范围分段控制变频器输出频率, 控制流程见图3。

为提高下料精度, 可根据设备特点和原料属性调整速度界定范围和每段速度值。设备低速段运行时, 机械惯性较小, 因此余振也较小, 根据情况可忽略 (或估算为某固定值) , 如图3中余振接近3%, 因此当实际值达到97%时停止振动。

按上述两种方式改进后配料系统运行表明, 均能严格按照工艺要求下料, 配料精度明显提高, 最大控制误差<5%, 平均误差<2%, 为炼钢优质高产、节能降耗奠定了良好的基础。

摘要：针对炼钢配料系统存在的问题, 采用两种改进方式, 效果良好。