混凝土施工技术

混凝土施工技术（精选12篇）

混凝土施工技术 篇1

摘要：在房建工程中, 对于裂缝的处理方法, 要根据实际的情况, 结合现场的施工方法以及建筑房屋的构造特征进行选择。不仅在施工过程采取一定的措施, 当施工完毕后还要加强各个方面的管理, 做好养护工作, 双方面进行才能使裂缝问题得到根本解决。

关键词：房屋,混凝土,施工技术

1 合理的设计方式

施工过程中的钢筋混凝土结构, 是由柱、数层楼板和连接多层楼板的模板支撑系统组成的临时性的受力体系, 此受力体系可能随着施工工序的进行而改变。在整个施工过程中, 结构的形状、材料的性质以及所承受的施工荷载, 均随时间变化。这些特点使得施工期钢筋混凝土结构有时会产生整个结构生命周期中最危险的状况。同时, 混凝土是一种脆性材料, 抗拉强度是抗压强度的1/10左右, 易于出现裂缝的薄弱部位。因此, 考虑到建筑房屋的受力情况, 在施工前期的设计过程中应当积极选择中低强度的混凝土材料, 其强度等级控制在c20~c35范围为最佳, 切勿使用高强混凝土。在进行抗裂计算时需充分考虑抗裂薄弱部位。对于跨度大、体积大的梁, 纵向构造钢筋的设置应有所增强, 合理地改变梁纵向截面的配筋率, 这样可以较为准确地估算施工荷载、温度变化、应力大小等, 对于构件抗裂性的提高很有帮助。

2 建筑原材料的选择

施工过程中, 在材料的选择方面, 要把好质量关, 主要的是确保材料满足建筑需要。通过优化混凝土配合比来达到减少混凝土裂缝的目的。

2.1 水泥的选择

水化热是水泥中的常见问题, 导致水化热的原因是水泥水化, 而水化热又是造成混凝土温度裂缝的重要因素。因而, 施工过程中运用到的水泥应当采用大厂水泥, 保证水泥的质量完整, 对于低热水泥需要积极使用。在材料采购过程中, 施工单位应派专业人员检查水泥生产厂家的出厂质量证明书, 确定水泥的凝结时间、安定性和强度符合施工要求。

2.2 骨料的选择

对骨料 (砂、石) 总的要求应是高质量、高强度、物理化学性能稳定、不含有机杂质及盐类的粗细骨料。粗骨料最好采用自然连续级配和碎石, 其最大粒径因小于结构截面最小尺寸的1/4, 且小于钢筋间距最小净距的3/4。细骨料最好采用中粗砂。

2.3 合理的配合比设计

混凝土的配合比设计直接关系着混凝土的质量, 如果配合比设计出现问题, 最终配制的混凝土将无法使用到施工过程中去。配合比的设计应当首先要满足强度等级、混凝土性能等最基本要求。在到达泵送混凝土流动性标注后, 采用少量水泥、以及水灰比小的配合比, 以减少水泥水化热。

2.4 外加剂的选择

选用适宜的外加剂是减少混凝土开裂的措施之一, 在所有的外加剂中, 粉煤灰对于混凝土的防裂效果是最好的。粉煤灰的使用对于混凝土的干缩性和脆性能够有效改善, 还能降低混凝土的水化热。

3 施工措施

科学合理的施工技术对于整个房屋建筑而言有着重要的意义, 不但大大降低了建筑的施工成本, 还能优化资源配制, 在合理分配人力、物力、财力的基础上, 发挥出最佳的建筑效果。

3.1 完善施工管理措施

施工管理主要是针对施工过程进行的, 其目的在于保证整个建筑施工能够按照一定的规范有序进行, 避免出现施工事故。施工人员在施工过程中需要不断提升自己的施工技术, 护筋工应当根据实际情况调整改板筋的位移、松绑、踩筋, 避免出现踩筋现象。

3.2 混凝土浇筑方法

混凝土的浇筑按混凝土自然流淌坡度、水平分层、斜向分段、连续逐层推移、一次到顶的方法进行。浇筑过程中绝对不能对已搅拌好的混凝土加水。混凝土的分层厚度也要准确把握, 新一层的混凝土必须在被上层混凝土覆盖前提下才能浇筑, 这样能防止因时间间隔过长造成施工裂缝。实施混凝土浇筑还要注意气象温度变化带来的影响, 最好不要在天气剧烈变化的时候进行混凝土浇筑。

3.3 混凝土振捣方式

在混凝土振捣时应当将进行三道振捣, 三道设置位置为:第一道为混凝土的坡角, 第二道为混凝土的坡中间, 第三道为混凝土的坡顶。在采用振捣棒振捣时必须要把握好振捣棒的插入深度以及振捣时间, 将振捣棒插入下层混凝土的深度控制在50mm以上, 振捣棒移动的间距控制在400mm左右, 振捣棒要快插慢拔。当混凝土振捣密实后, 要用刮杠刮平混凝土表面, 再撒上5mm~25mm碎石, 终凝前用木抹搓平, 次数最好在两遍以上。

3.4 约束条件改善措施

为了使模板的周转率得到提高, 在混凝土的施工中通常要求新浇筑的混凝土尽可能较早的拆模。进行混凝土浇筑时, 水化热的散发会在表面引起相当大的拉应力, 就会提升混凝土表面的温度;如果将模板拆除, 就会大大降低表面的温度, 让混凝土的表面附加拉应力, 当水化热应力相互叠加后就会出现裂缝, 这对于混凝土的使用性能的影响是很大的。可在混凝土表面覆盖泡沫海绵等保温材料, 能够避免混凝土出现过大的拉应力。

3.5 温度控制方法

为了降低混凝土温度的产生, 目前工程建设中通常采用改善骨料级配来避免产生混凝土温度, 在采取措施的过程中, 也要随时准备好温度散发工作。例如:减少浇筑厚度, 借助浇筑层面散热, 埋设水管, 通人冷水降温等等。

3.6 敷设线管措施

预埋线管铺设应有可靠合理的固定措施, 尽量使其从板件中部穿过, 防止立体交叉穿越, 采用线盒安装于交叉布线处。对于多根线管的集散处应使用放射形分布, 最好不要采用紧密平行排列, 这样对于线管底部的混凝土浇筑起到帮助作用。

4 结语

总之, 裂缝问题是混凝土施工过程中最为常见的问题, 因为施工技术、管理及材料等的因素, 楼板裂缝导致渗漏是值得重视的建筑问题。裂缝产生并持续一段的时间后会使混凝土结构的承载力降低, 对建筑的使用性能及用户的安全有着直接的影响。因此, 对房建工程混凝土的施工技术进行探讨, 从而更好的防止裂缝的发生。

参考文献

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[2]王铁梦.工程结构裂缝控制[M].北京:北京工业出版社, 2003.

[3]丁捷.混凝土裂缝成因与控制[J].山西建筑, 2007, 33 (18) :163-164.

混凝土施工技术 篇2

一、工程简介

辽开高速公路工程一合同段桥涵工程包括：大桥3座、中桥6座、小桥2座、分离式立交主线上跨3座、天桥1座、通道6座、涵洞8道。

项目区域属于中温带亚湿润区，属大陆季风气候，四季分明，雨热同季。年平均气温5.2℃，一月平均气温-17℃，最低气温-41.0℃，11月中旬至翌年4月中旬为冰冻期，具有冷凉温润的气候特点，冬季漫长，严寒多雪。

二、冬季施工组织

2.1砼冬季施工

当工区昼夜平均温度（最高和最低温度的平均值或当地时间2、8、14、20时室外气温观测结果的平均值）连续五天＜5℃和最低气温＜-3℃时为冬季施工，浇筑砼按冬季施工要求进行。

2.2拌合站及相关设施的施工安排

我标段所处地区有长达5个月的冰冻期，而且桥涵砼施工量大、周期长、工期短，所以必须实施冬季砼施工措施。

2.2.1拌合站位置的选择

我标段路线总长13.1km，根据工期安排冬季施工项目主要为桩基施工、现浇桥墩柱及梁板预制，所以拌合站的位置距离梁场和现浇桥梁要近。

2.2.2拌合站水箱容量确定

根据冬季工程量，拌合站每天拌和砼约120m3(主要为C25、C30砼)。我标段定于每天上午10点至下午4点进行砼浇筑，即平均每小时拌和20m3砼。

冬季C25砼配合比为水泥：砂：石：水（390:739:1052:195），每小时平均用水量为5.5m3(已考虑损耗及用热水冲洗机械的用量)。

我们拟考虑每天上午5点至10点对水箱中的水进行加热，水温不低于60℃。那么加热设施必须在5小时内将整箱水加热至60℃,并且每小时至少将

5.5m3水加热至60℃才能满足冬季施工要求。所以水箱的容量为27.5m3。

2.2.3备料

我标段所处地方从11月份开始温度骤降，并伴随有大雪天气。通往料场的道路将会中断，沙、碎石产量急剧下降。所以在10月中旬至11月上旬这段时间内必须做好冬季施工砂石料储备工作。为不影响施工进度，砂石料储备一定要与冬季施工工程量相对应。材料堆场应防止有积水或流水进入堆场，如气温低于0℃以下时，材料表面应用保温材料覆盖，防上原材料冻结。

2.2.4砼运输

砼的运输要快装快卸，中途不转运或受阻，运送中覆盖保温，防止砼热量散失、表层冻结、砼离析、水泥砂浆流失、塌落度变化等。当拌制砼出现塌落度减小或发生速凝现象时，重新调整拌和料的加热温度。所以选择最佳运输路线，根据施工用量和浇筑时间选择容量，合理组织装、运、卸，减少砼在现场停留时间尤为重要。

梁板预制施工底板浇筑完成后将要等待较长一段时间才能浇筑腹板、顶板，为保证砼入模温度≥7℃，所以确保罐车中砼的方量刚好满足底板用量，待芯模板及顶板钢筋安装完成后一次性浇筑剩余的砼。

三、砼的强度变化原理

混凝土拌和物浇灌后之所以能逐渐凝结和硬化，直至获得最终强度，是由于水泥水化作用的结果。而水泥水化作用的速度除与混凝土本身组成材料

和配合比有关外，主要是随着温度的高低而变化的。当温度升高时，水化作用加快，强度增长也较快；而当温度降低到0℃时，存在于混凝土中的水有一部分开始结冰，逐渐由液相（水）变为固相（水）。这时参与水泥水化作用的水减少了，因此，水化作用减慢，强度增长相应较慢。温度继续下降，当存在于混凝土中的水完全变成冰，也就是完全由液相变为固相时，水泥水化作用基本停止，此时强度就不再增长。水变成冰后，体积约增大9%，同时产生约2500kg/cm2的冰胀应力。这个应力值常常大于水泥石内部形成的初期强度值，使混凝土受到不同程度的破坏（即旱期受冻破坏）而降低强度。

由此可见，在冬季混凝土施工中，水的形态变化是影响混凝土强度增长的关键。

四、砼冬季施工方法的选择

冬季砼施工主要是确定砼的最短养护龄期，防止砼早期冻害，保证砼的后期强度。施工过程中，根据施工时的气温情况、工程结构、工期、水泥品种、外加剂、保温措施、热源条件等选择合理的施工方法，用最短的工期、最低的施工费用，来获得最优良的工程质量。

我标段根据气温变化将冬季施工划分为两阶段，并分别采取不同的施工方法。

4.1 砼0℃左右施工方法

温度在0℃左右时，砼拌和不需要采取温控措施。但为了用最短的工期、最低的施工费用，来获得最优良的工程质量，实验室将普通硅酸盐水泥改用为早强硅酸盐水泥，并根据施工时的气温情况调整配合比。其次是尽量降低水灰比，稍增水泥用量，并掺用引气剂。目的是增加水化热量，缩短达到龄期强度的时间，加入引气剂后生成的气泡，相应增加了水泥浆的体积，提高

拌和物的流动性，改善其黏聚性及保水性，缓冲混凝土内水结冰所产生的水压力，提高混凝土的抗冻性。试验结果表明该措施一般3天抗压强度大约相当于普通硅酸盐水泥7天的强度，效果较明显。

4.2砼-10℃左右施工方法

温度在-10℃左右或更低时，砼在采取0℃左右施工方法同时还要采取温控措施。

砼拌和前一定要对砂石料、水进行加热。由于砂石料棚的密封性及保暖性能差，棚内温度一般超不过5℃。那么要保证砼不遭受冻害且到施工现场的温度≥7℃，对水温及砼出站温度的控制就是重点。

以我标段为工程实例：砼重量比水泥：砂：石：水=390:739:1052:195（1:1.89:2.7:0.5），砂、石、水泥的温度均为3℃。搅拌温度与环境温差40℃,那么由路桥施工计算手册查得砼搅拌至浇筑时损失的温度为13℃，所以砼在拌合站内的最低温度为20℃才能满足施工要求。水的温度可用下式计算得出：水的加热温度TW

20×[0.92×（1+1.89+2.7）+0.5×4.2]=0.92×(1×3+1.89×3+2.7×3)+ 0.5×4.2TW

TW = 59.2℃

此施工方法需要专人监控材料、天气、水、以及砼出站、浇筑时的温度，动态的控制水的加热温度，从而用最低的施工费用，来获得最优良的工程质量。

五、砼在运输、浇筑、养生过程中的温度控制

为防止加温混凝土在运输过程中散热过快，主要从运输车辆、运输路况及施工生产三方面下考虑。首先用棉被将罐车混凝土罐四周包裹严实；其次保持路线畅通，无堵塞；最后合理组织施工确保温控标准。在生产中，随时

有各种突发事件，以致耽误混凝土料的入仓时间，使本已加温的混凝土料在空气中逐渐冷却，致使达不到混凝土浇筑中的温度要求。因此在运输过程中，合理调配运输车辆，缩短运输时间，尽量减少转运次数，降低混凝土运输、吊运过程中的温度损失，有效保证混凝土料入模浇筑温度。砼浇筑前对结合面进行加热，防止砼结合处温度过低而产生冻害。

砼的养护方法须合理选择并根据技术经济比较和热工计算及施工具体条件确定。正确的养护可以避免砼产生温度收缩裂缝和受冻。冬季砼施工一般优先采用暖棚蓄热法养护，在裸露砼表面采用塑料布等防水材料覆盖并进行保温，在负温情况下不浇水养护。保温材料采用一布一膜（无纺布300g，塑膜0.3mm），膜面朝上，或两层塑膜一层毡布。对边、棱角部位的保温厚度增大到面部的2-3倍。当气温较低、结构表面积较大、蓄热法不能适应强度增长速度的要求时，可根据具体情况选用蒸汽加热、暖棚加热等方法进行。砼养护初期的温度，不低于防冻剂规定的温度。砼强度未达到设计强度的30%不受冻；在充水冻融条件下砼受冻时，不低于设计强度的75%。及时进行现场气温、养护砼的温度测定，以便随时调整砼养护措施。

六、冬季施工注意事项

1、冬季施工时，当砼拌和物搅拌合成后不能满足所需要的温度时，应考虑对拌和用水加热，如仍不能满足需要时，再考虑对骨料加热。水泥只能保温，不能加热。

2、冬期施工应优先选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥标号应不低于425#，最小水泥用量一般不宜少于300kg/m33、水泥不可与80℃以上的水直接接触。

4、搅拌时应先投入骨料和粉状外加剂，搅拌均匀后再加入水，然后再加入水泥。骨料不得带有冰雪和冻结团块，搅拌时间较常温时延长50%左右。

道桥施工中混凝土施工技术分析 篇3

【摘要】随着公路建设技术的不断发展，我国道路桥梁施工技术已经取得了长远的发展。在道路的建设过程中，由于混凝土存在诸多的优点，是建筑工程中常见的材料，其在现代道桥工程中起着至关重要的作用。混凝土施工始终是道桥施工的一个重点，也是一个难点，其不仅受到道桥施工技术人员的重视，也得到了社会的广泛关注。本文针对道桥施工中使用混凝土施工技术存在的问题进行分析，并在此基础上提出相关的策略。

【关键词】道桥施工；混凝土施工技术；混凝土

一.前言

随着社会的进步与发展、人们出行机率的增大以及社会生产力发展的需要，交通设施建设力度不断加大。道桥工程是交通发展的基础，是整个经济与社会建设的核心性、关键性工程。混凝土施工是道桥工程的关键环节，尤其是在大型的道桥施工过程中，混凝土施工技术占据的位置是十分重要的，甚至是起到决定性作用。然而，在道桥施工过程中，混凝土的施工技术所呈现的问题越来越严重，问题的出现必然是因为哪一环节存在偏差。因此，为了能够有效地解决这一问题，只有持有积极正视的态度，在施工中采取相应的措施加以克服，做好预防措施，才能做到防患于未然，以促进混凝土施工技术在道桥施工过程中得到更好的发展，保证做好每一个施工环节。

二.混凝土施工技术在道桥施工中存在的问题

在实际的施工过程中，在道桥工程混凝土施工技术具体存在哪些方面的问题呢？本文着重提出以下几个方面容易出现的问题，将容易导致的问题明确化，才能够在此基础上弄清楚导致问题产生的原因，从而提出有效的解决措施。

（一）裂缝问题

混凝土裂缝问题是交通建设发展中最容易出现的问题，同样也是在道桥建设过程中要常常碰遇到的问题，而裂缝的产生是由诸多因素导致的，包括外部因素和内部因素。第一，混凝土自身有一个显著的特点，就是热胀冷缩，因此终年暴露在外面的道路桥梁受到自然环境因素的影响，受水泥的水化热影响，在冷与热的交替中很容易因为温度的变化而生成裂缝。这种裂缝为规则条状，极少情况下交叉。第二，在道桥建设的过程中，所使用的混凝土常常会因为自身方面的某种特性而导致问题的产生，尽管混凝土存在取材广泛、价格相对低廉、具备很强的可塑性且抗压强度高等特点，但是自身也存在一些缺点，使得混凝土由于收缩而造成桥面裂缝的产生。第三，混凝土的沉陷而导致的裂缝，主要出现在基础部分，是贯穿性的裂缝。

（二）技术操作不规范

混凝土施工技术在应用的过程中也会出现偏差，由于未能严格遵循技术操作规范，使得道桥施工中产生一系列的问题。比如说，混凝土材料和配合比例设计的合理性存在欠缺，导致混凝土在搅拌时由于拌合比例不恰当，而使得太过于粘稠，就会使得所产生的气泡难以排除，从而影响工程质量，出现麻面的问题。或者混凝土在外加剂、浇筑等环节中由于技术不到位，使得道桥的建设没有打下良好的基础，也会影响道桥工程的质量，产生裂缝。

三.道桥施工中混凝土施工技术分析

混凝土施工技术既存在着诸多优点，也会受到其他因素的影响而存在不少的弊端，在道桥施工过程中大量使用混凝土，已经成为必然的发展趋势。那么，针对上述道桥混凝土施工技术方面存在的问题，我们该如何加以解决呢？为此，本文提出以下几个方面的策略：

（一）科学设计混合比，做好技术操作

解决在道桥施工中碰到的裂缝问题是至关重要的，有效的解决途径就是加强施工阶段的质量监控。首先，混合物的搅拌是在道桥施工过程中起基础性的作用，如果能够将混合物的搅拌以一种良好的状态呈现的话，就可以起到事半功倍的作用。因此，确定好合适的混合物搅拌比例，将水和灰的比例相互协调一致，在符合强度要求的基础上，尽可能减少水泥的使用量。其次，钢筋是工程的重要组成部分，在使用钢筋之前，要清洁干净钢筋上的油污或者是由于氧化作用而形成的铁锈，从而提升粘结力。最后，正确使用相应的操作规范，将振捣、浇筑等步骤进行良好的操作，既不能过犹不及，也不能余力不足，要均匀、合理地将步骤落实到实处，从而保证混凝土应用的密度。

（二）做好准备工作，打下良好基础

无论是在学生的学习活动中还是在社会发展中，做好提前的准备工作对整个环节的发展有着至为关键性的作用。由此可见，准备工作的好坏对一项事物的发展是有多么重要。施工中一样不能打无准备之战，道桥施工中需要重视施工准备工作，道桥施工混凝土技术包括材料的配合比、外加剂、搅拌、浇筑、养护等重点环节，在浇筑环节之前的都可以算为施工混凝土技术的准备工作。因此，在进行浇筑环节时，就要提前做好这些环节的准备工作，要及时做好检验和验收工作。与此同时，还要检查钢筋捆绑的位置是否处于正确的位置，确保进行合理的搭设。还要注意的一点，就是钢筋作为道桥工程建设的重要组成部分，对其保护厚度应该满足相关的设计要求，将涂膜剂涂刷到位，尤其是在钢筋所处十分密集的地方，将各项步骤做到实处。

（三）减少人为因素的干扰

人为因素对道桥施工中的混凝土施工技术水平所带来的影响是巨大的，因此，要减少人为因素的干扰。在道桥工程中混凝土施工前，设计人员要做好设计工作，避免设计错误的产生，为施工及技术人员提供正确的指引，减少设计变更。与此同时，技术人员在工程施工之前要与施工人员做好交接工作，确保施工人员在工程的施工过程中按照规范施工，从而避免技术失误的出现影响工程的质量和工程进展。相关的工作人员还要不断提升自己的专业技能水平，以便于更好地应用混凝土施工技术，确保混凝土工程的施工质量，从而也使得道桥混凝土施工技术不断完善，不断发展和创新。

四.结束语

随着社会经济的整体发展，交通行业快速发展，道路与桥梁的建设广泛出现在交通建设中。提高道桥工程施工质量，加快施工建设效率，直接影响着我国的交通建设水平。在道桥施工中，混凝土施工技术已经成为路基铺置以及路面施工的关键性技术。优化和创新混凝土施工技术，提高混凝土工程的施工质量，不仅可以保证道桥工程的建设质量和使用寿命，确保道桥工程使用中的安全性，而且还可以促进我国交通事业乃至各行各业的发展。

参考文献

清水混凝土施工技术 篇4

1 测量放线

测量放线作为先导工序贯穿于施工各个环节,是保证主体结构外形尺寸满足设计要求的前提,是使主体结构达到清水混凝土的基础。1)水准点是竖向控制的依据,根据指定的水准点,引测到施工场地不少于3个,点与点之间的距离一般在50 m～100 m,并将其投测到永久性建筑物上。2)根据轴线控制桩,将所需投测到施工平面上,同一层上所投测的纵横轴线不得少于两条,用此作为角度、距离的校核。要求:a.各楼层的轴线投测,上下层垂直偏差不得超过3 mm;b.轴线投测后放出竖向构件几何尺寸和模板就位线,并检查控制线;c.施工平面测量工作完成后,方可进入竖向施测;d.墙体拆模后,在墙体上测出结构1 m线以供下道工序使用;e.每一层平面测完后,进行自检,合格后再报检。3)标高基准点在同一层不少于3点,以便于互相校核,其3点较差不得超过3 mm,并取其平均值作为平面施工标高基准点。

2 钢筋工程

2.1 钢筋制作

1)钢筋应随进随用,避免因放置时间长产生锈蚀。2)钢筋加工放样工作,应保证尺寸准确,控制其尺寸偏差在±10 mm以内。

2.2 钢筋施工

1)为防止清水混凝土在自然环境下出现隐筋现象,清水混凝土的保护层控制在30 mm～40 mm。为防止混凝土垫块影响清水混凝土的色泽,要求保护层垫块采用同批料、同色的垫块。2)安装柱钢筋时必须保证位置准确,防止位移,主筋四周找方,用垫铁电焊固定;顶端用钢管架与钢筋连接固定,定制垫块控制保护层厚度。3)主筋接头宜采用机械连接和焊接。4)对绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内侧弯折,以免外露形成锈迹,影响质量。

3 模板工程

做好模板设计是清水混凝土施工技术的关键,对模板应进行详尽精确的设计,使其能表现清水混凝土表面质感,满足清水混凝土工程的几何尺寸的精度要求,同时符合经济型与合理性原则。

3.1 模板设计

1)根据柱模板截面变化幅度小但数量多的特点,柱模设计成可调截面式组合大钢模,整拼整拆。为防止阳角漏浆,加大模板刚度,提高模板卡位销孔加工精度,并在阳角处加设膨胀压条。

墙、梁、板等构件模板采用光滑坚硬的双面酚醛树脂复膜胶合板。根据墙厚变化的特点设置阴阳角模板,用以调整尺寸差,在大模对拉螺杆处设置小块木拼条,拼条与背楞紧连,以保证整块胶合板质量不受钻孔和拆模影响。

2)将梁柱接头模板设计成四块,拼缝处设置宽度调节铁皮以调整尺寸偏差。梁柱接头模板应在梁板支设前先行卡固方正。

3)大模板阴角节点采用角模钩栓,确保阴角稳定、方正;阳角宜采用两块大模板直接拼接。在角部增加对拉螺栓拉结,模板接缝部位采用定型双钩连接器和专用螺栓交错连接,保证模板的平整和方正。

4)门窗洞口采用组合式模板,边框木楞采用定型角钢护角,阴角配置快拆装置,使用效果好、拆卸方便、周转快,门窗洞口垂直、方正。

3.2 模板施工

1)模板四边刨光后涂刷封边防水涂料,防止混凝土浆水浸泡;相邻板缝粘贴30 mm宽防水胶带,防止混凝土浆水外溢。在柱模拐角处加设通长止水胶条;墙、梁拐角贴防水胶带。在柱、墙根部混凝土找平后于模板周边埋设高压性海绵。

2)采用先安装柱模、浇筑柱混凝土,后安装墙、梁、板模,再浇筑墙、梁、板混凝土的施工流程。柱模采用二次装模法,即第一次安装至梁底20 mm处,柱模顶内侧周边钉20 mm×20 mm木条,使柱混凝土施工缝形成凹槽;第二次装柱顶模至梁板底,利用已浇筑的柱顶穿腹螺栓固定,使柱顶混凝土在施工缝处连接严密顺直,交接后几何尺寸准确。

3)严格控制梁板模起拱值。当跨度不小于4 m时,梁起拱值1/1 000,楼板起拱值2/1 000。

4)模板安装完毕后均匀涂刷脱模剂,保证拆模时不损伤混凝土表面。

4 混凝土工程

1)混凝土材料。

用于清水混凝土的水泥、砂、石子、外加剂等原材料,对同一施工作业面的同强度等级构件应满足同产地、同品种,同时须全部符合现行标准规定。故水泥采用硅酸盐水泥,砂采用中粗砂,含泥量小于1.5%;石子应连续级配良好,采用5 mm～25 mm碎石,含泥量小于1%。

2)混凝土设计。

混凝土施工缝的设置:柱设置于柱顶、梁底交界处,墙板设置于模板顶,大梁设置于伸缩缝。柱采用吊斗加串筒布料,坍落度控制在(60±10)mm;大梁及墙板采用汽车输送泵直接布料,坍落度控制在(100±10)mm;局部地区采用水平管泵送,坍落度在(120±20)mm。混凝土的初凝时间应根据施工实际情况而定,一般控制在6 h～8 h。

3)混凝土施工。

混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2 m,布料厚度每层控制在500 mm内。插入式振捣器振捣时的落振点先中间后周边,周边振点紧贴箍筋或离模板100 mm～200 mm,振捣器严禁碰撞模板,振点插入间距控制在300 mm～400 mm,呈梅花状布置。每一振点的振捣延续时间控制在混凝土表面呈浮浆、无气泡和不再下沉时为宜,同时派专人在模板外表适当敲击,排除混凝土表面气泡。插拔时必须做到快插慢拔。振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50 mm。连续作业,一次完成,不留施工缝。混凝土浇捣过程中应经常观察模板,发现有渗浆等现象应马上采取措施进行处理,以确保清水混凝土的表面色泽和质量要求。

5 模板拆除与保护

1)清水混凝土模板拆除程序应严格按照JGJ 74-2003建筑工程大模板技术规程和GB 50204混凝土结构工程施工质量验收规范的有关规定,拆模过程不得损害混凝土成品。2)模板拆除必须在结构混凝土强度达到设计要求,当无设计要求时,应符合规范要求。侧模拆除时混凝土应达到其表面及棱角不会因拆模而损的强度时方可进行。3)模板的拆除按模板设计要求进行,应轻轻将模板撬离墙体,必须在确认模板和混凝土结构之间无任何连接后,方可起吊模板,且不可碰撞混凝土成品。4)模板在安装、拆除和使用过程中应尽量避免对面板的碰撞,尽量减少对模板边缘的磨损。

6 保养与维修

1)清水混凝土浇捣完后,对暴露的混凝土表面应采用塑料薄膜封闭覆盖,进行保温保湿养护。2)对混凝土成品的缺陷部位修补,宜采用与本工程所用同品种普通水泥与白色普通水泥调制的水泥浆(或砂浆)进行修补。3)清水混凝土的外表面可采用透明保护剂或着色透明保护剂喷涂,在混凝土表面形成透明保护性膜层。选择的保护剂应对混凝土表面有良好的粘结性,在露天的环境下有良好的耐老化性,且对混凝土无腐蚀性。

摘要：根据清水混凝土工程特征,就清水混凝土施工中测量放线、钢筋制作与安装、模板设计与施工、混凝土施工、模板拆除与保护、保养与维修等作了叙述,以保证清水混凝土施工效果。

关键词：清水混凝土,模板,钢筋施工,质量

参考文献

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混凝土、钢筋、模板施工技术交底 篇5

混凝土施工技术交底

1、混凝土搅拌要求

搅拌混凝土之前，加水、空转数分钟，将积水到净，使拌筒充分湿润。搅拌第一盘时，要考虑到壁筒上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。

拌好的混凝土要做到基本卸尽。在全部混凝土卸尽之前不得在投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。

严格控制水灰比和塌落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。

每盘的搅拌时间不得小于150秒

2、混凝土的浇注

浇注混凝土应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间必须小于180分钟且应尽量缩短并在混凝土凝固之前，将次层混凝土浇注完毕。

浇注混凝土过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土搅拌好后应立即浇注入模。在浇注过程中发现均匀性和稠度发生较大变化时应及时处理。

浇注混凝土时应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗，漏斗内卸出时，其自由倾落高度不得超过2m在竖向结构浇注高度不得大于3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管下料。

浇注竖向结构混凝土之前，底部应先填以50~100mm厚与混凝土的成分相同的水泥砂浆。

浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔的情况，当发现有变形、位移时，应立即停止浇注，并应在已浇注的混凝土凝结前修正完好。混凝土在浇注及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。在浇注与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇注完毕后停歇1~1.5小时，使得混凝土获得初步沉实后，继续浇注，防止接缝处产生裂缝。

梁和板应同时浇注混凝土。较大尺寸的梁（梁高度大于1m）、拱和类似的结构，可以单独浇注，但施工缝的设置应符合有关规定。

3、振捣要求

振动器应遵循“快插慢拔”，混凝土分层灌注时，每层厚度不得超过振动棒的1.25倍，在振动上一层时应插入下层5cm左右。以消除两层的施工缝，且须在下层混凝土初凝之前进行。

每一点的振捣时间应控制在20~30秒，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

4、混凝土养护

在自然气温条件下，对于一般塑性混凝土应在浇注完后10~12小时内，对干硬性混凝土应在浇注后1~2小时内，即用麻袋、芦席、草帘、锯末或砂进行覆盖，并及时浇水养护以保持混凝土具有足够湿润状态，养护时间不得小于7天。

在混凝土养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以遮盖，加强养护工作，并延长浇水日期，加以补救。

5、混凝土拆模

混凝土结构浇筑后，达到一定强度，方可拆模。模板拆卸日期应按结构特点和混凝土达到的强度来确定。

不承重墙的侧面模板，应在混凝土强度达到2.5MPa以上，保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，方可拆除。

底模应在混凝土强度达到规定后，方可拆除。板和拱，结构跨径小于2米时，要达到混凝土设计强度的50%方可拆除；结构跨径2~8米时需达到混凝土设计强度的75%方可拆除；结构跨径大于8米时混凝土应达到设计强度的100%方可拆除。梁的结构跨径不大于

8米时混凝土强度需达到设计强度的75%方可拆除；当结构跨径大于8米时混凝土强度需达到设计强度的100%方可拆除。悬臂梁（板）结构跨径不大于2米时混凝土的强度需达到设计强度的75%方可拆除；当结构跨径大于2米时混凝土强度需达到设计强度的100%方可拆除。

芯模或预留孔洞的内模应在混凝土能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，才可拆除。

当梁部结构的混凝土拆模时，梁体表面温度和环境温度之差不宜大于200C。

当拆除临时埋设在混凝土中的木塞和其他预埋部件时混凝土不得受损。

拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。

已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后才容许承受全部设计荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料，当承受施工荷载大于计算荷载时，必须核算加设临时支撑。

附件2

钢筋施工技术交底

1、钢筋常规

钢筋混凝土结构使用的钢筋品种应符合现行国家标准。

工地需对运进的钢筋进行检验，作为本批钢筋的依据。经检验合格的钢筋在加工、安装过程中出现异常现象时，应作化学成分分析。

热处理的钢筋不得不得用作焊接和点焊钢筋，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，当需要代换时，应经设计单位同意。

钢筋在运输、贮存过程中，应防止钢筋锈蚀、污染和避免压弯。装卸时不得从高处抛掷，钢筋应按厂名、级别、规格分批架空堆在仓库内，并分类立标牌。

2、钢筋检验

每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号，同一规格、同一交货状态，并不得大于60T。

检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差，测量本批钢筋的直径偏差。

经外观检查合格的每批钢筋中任选2根，在其上各截取一组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸和冷弯试验。

当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判不合格。

3、钢筋加工

钢筋在加工弯制之前应调直，并需符合下列规定：

①钢筋表面的油渍、漆污，水凝浆和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

钢筋应平直，无局部曲折。

加工后的钢筋，表面不应由削弱钢筋截面的伤痕。

当利用冷啦法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。

钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求：

所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成1800的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm

不得小于2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段。

受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d。

弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）12倍（带肋钢筋）。

用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形、斜弯钩）；弯钩的内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍。；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，由抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

钢筋宜在常温下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋党采用Ⅱ级钢筋时，应采用热弯工艺）。弯制钢筋应从中部开始逐步弯向两端，弯钩应以次完成。

4、钢筋接头

热轧钢筋的接头，因应符合设计要求。当设计无要求时应符合以下规定：

应采用闪光对焊或电弧韩连接，并以闪光对焊为主。以承载受静力荷载为主的直径为28~31mm带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。

拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均采用焊接接头。

仅在无条件实施焊接进行条件时，对直径25mm及以下的钢筋，方可采用绑扎搭接。

在钢筋密裂的结构内，当钢筋的净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45（横向）时，不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内部应与邻近的钢筋保持适当的距离。并要符合第10、11条在跨度大于10米的梁不得使用搭接接头。

从事焊接的工人必须取得符合国家现行的从业资格。

冬季钢筋的闪光对接焊应在室内进行，焊接时的环境气温不得低于00C。钢筋在应提前运入车间，焊接完毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。在困难条件下，对以承受静力荷载为为主的钢筋，闪光对接的环境气温可适当降低，最低不得低于100C。冬季电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条，焊接好后的接头严禁立即接触冰雪。

采用闪光焊对焊接头时，应符合下列规定：

每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头的外观及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

每个焊工均应在每班开始时，先按实际条件试焊2个对焊试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式焊。

每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈现均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于40。接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

在同条件下的（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。

对焊接头的抗拉强度不得小于该级别钢筋的规定值。

热轧光圆钢筋和带肋钢筋的接头采用搭接、绑条电弧焊接时，除满足强度要求外，尚应符合下列规定：

搭接接头钢筋的长度、绑条长度和焊接的总长度应符合规范要求。

搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应在同一直线上。

绑条电弧焊的绑条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用不同级别不同直径的钢筋作绑条，且被焊钢筋与绑条均为Ⅰ级时，当两绑条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与绑条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两绑条钢筋的直径应大于或等于0.9d。绑条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm

钢筋与钢板进行搭接时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（Ⅰ）或5倍（Ⅱ）焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm

在工地施行电弧焊时均应采用双面焊缝，但在脚手架上施焊时方可采用单面焊接。

电弧焊接用的焊条应符合设计要求。

焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主钢筋。绑条与被焊钢筋间应采用4点固定，搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离绑条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。钢筋与钢板间进行搭接焊时，应弧应在钢板上进行。第一层焊缝应有足够的容深，主焊缝与定位定位焊缝应熔合良好。

每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同的材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。

采用电弧搭接焊、绑条焊的接头，应逐个进行外观检查并符合以下规定：

用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声音。

电弧焊接接头的焊缝表面应平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤奇缺线应在误差范围内。

采用电弧搭接焊、绑条焊的接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并符合以下规定：

在同一条件下的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验。

3个钢筋接头的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。

3个接头试件均应断于焊缝之外，至少有2个试件成延性断裂。

不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互之间或与预埋件焊接时，应预先进行焊接试验，经检查合格后方可正式焊接。

钢筋帮扎接头应符合以下规定：

受拉区的Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应作成彼此相岁的直角弯钩。帮扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合规定，在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝帮扎结实。

钢筋帮扎接头的最小搭接长度

序号

钢筋级别

受拉区

受压区

Ⅰ级钢筋

30d

20d

Ⅱ级钢筋

35d

25d

受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d。

钢筋接头应设置在钢筋承受应力最小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：

闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。

电弧焊接的接头可不受限制，但也应该错开。

绑扎接头在构件的受拉区，不得超过25%，在受压区不得超过50%

钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d

当施工中分不清受压与受压区时应符合受拉区的规定。

5、钢筋安装

安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的垫的端头不得伸入混凝土保护层内。

当设计中未注明保护层厚度时，受立钢筋的保护层的厚度（从钢筋的外侧道混凝土表面的净局）不应小于30mm，亦不应大于50mm，对于厚度在300mm以内的结构，保护层的厚度不应小于20mm。箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层的厚度不应小于15mm。对于环境介质有侵蚀性的工程会大体积基础工程，保护层厚度应增加。在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块，其强度不应小于设计的混凝土强度。垫块应相互错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。

绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇注混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定

在钢筋的交叉处，应用直径0.7~2.0mm的铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

除设计有要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧，箍筋与主筋交叉处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。

根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。

当柱中竖向钢筋采用搭接接头时，角部钢筋的弯钩面应与模版成450角其余钢筋应与模版成900角使用内部振动器浇筑小截面混凝土柱时，弯钩与模版的角度不得小于150

柱中箍筋接头的两端应向柱内弯曲。柱中箍筋的接头应设在于柱的角部主筋的相交处，并应沿竖直方向交错布置。某些交叉点处焊牢，但不得在主筋主筋上起弧。

安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，并不应造成施工接缝。

钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。

附件3

模板施工技术交底

1、模板的常规要求

模板（含支架、拱架）应优先采用钢材制作，也可因地制宜，经过试验鉴定，选用其他材料制作。模板应符合下列规定：

（1）保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。

（2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。

（3）接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。

（4）能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应。

（5）模板与脚手架之间不宜相互连接

（6）模板和混凝土相互接触的表面应涂刷脱模剂。刚模板用的脱模剂应同时具有防锈作用，模板使用后应按规定修整保存。

2、模板制作和安装

模板与混凝土的接触面应平整光滑，模板上的重要拉杆宜用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆宜用端部可拆卸的钢丝杆。

钢筋混凝土薄壁结构宜用垫块支撑两侧模板，临时性木支撑应在混凝土浇筑过程及时撤除。

当设计有要求或施工要求时，可在模板的腢角部位架设边宽为25~50mm的三角棱条。

支（拱）架的立面或平面均应安装牢固并能抵抗振动和偶然撞击，支（拱）架的立柱，应在两个互相垂直的方向加以固定。

隧道衬砌施工中，拱架、墙架的间距应根据衬砌地段为岩情况、拱圈跨度和衬砌重力确定。

（1）使用木材制作之支（拱）架时应符合下列要求：

承受弯曲力矩或横纹受压的杆件，不应采用木材制作，并应减少杆件件连接数目。长杆件应减少连接接头。压力杆纵向连接应采用对接法，并扣以硬木或钢制的夹板，搭接法仅可用于次要杆件的连接。两相邻立柱的连接接头应分设在不同的水平面上。

（2）木构件节点的连接可采用接榫的形式，并符合下列规定：

支架节点出宜使用钢夹板，并用螺栓夹紧。当杆件截面按节点处承压面积已确定时，宜使用钢或硬木制的承托垫板；在木材承受剪力处，不宜设置齿状连接，当需要采用齿状连接时，其结合长度不得小于30cm，并应考虑木材干燥时开裂的可能性；扒锯钉仅可作为临时连接或不计算受力的加固连接件。

（3）支架的支承部分，必须安置与可靠的基底上并符合以下规定：

在一般地基（特别在湿陷性黄土）上可直接按设支架时应由防、排水措施；在冻胀性土的地基上，应保证结构在施工期间土冻融时还保持原来的位置

（4）支（拱）架预留施工拱度时，应考虑下列因素：

支（拱）架承受全部荷载的弹性变形；加载后由于构件接头挤压产生的非弹性变形挤压值，每个连接处的挤压值可为：木材与木材间为1~3mm，木材与钢材间为1~2mm；结构由于恒载或静活载影响所产生的挠度，对于长跨度拱梁，还应计算拱趾承载后在水平方向移动而产生的附加挠度；由于支撑基础下沉而产生非弹性变形。

（5）支（拱）架宜设置在千斤顶、木楔、木马、砂桶或其他便于松动支撑的支撑构件的支垫，并符合下列要求：

木楔宜使用刨光的硬木，其倾斜度不宜大于1：2，两楔接触面的压力不宜大于2MPa；木马应使用质地良好的无节松木制成。

施工技术交底记录表

工程名称及项目

混凝土、钢筋、模板施工技术交底

交

底

内

容

本交底一式四份，分发以下人员执行：

F-

WSCLZ

-05-01

（技术自留）

F-

WSCLZ

-05-02

F-

WSCLZ

-05-03

F-

WSCLZ

-05-04

内容：

1、混凝土的搅拌、浇注、振捣、养护、拆模等工序应严格按照有关施工技术进行操作，具体做法见附件1；

2、钢筋的检验、加工、接头连接方式处理以及钢筋的安装应严格按照相关规定进行，其具体做法见附件2；

3、模板的制作和安装也应严格按照规定进行操作，其具体做法见附件3。

交底单位：XX项目部技术室

接受单位：工班

交底人：

负责实施人：

复核人：

2008年

09月7日

防水混凝土施工技术探究 篇6

关键词：防水混凝土；施工；质量控制

1防水混凝土的特点与质量要求

混凝土结构自防水，是以工程结构本身的密实度实现防水功能的一种防水做法。防水混凝土的显著特点就是混凝土结构自防水，就是在普通混凝土骨料级配的基础上，调整配合比，控制水灰比、水泥用量、灰砂比和坍落度来提高混凝土的密实性，从而抑制混凝土中的孔隙，达到防水的目的。还可加入适量外加剂（减水剂、引气剂、防水剂及膨胀剂等），改善混凝土内部微观结构、减小孔隙率、增加密实性、提高抗渗性能。防水混凝土还兼具有承重、围护功能，因此在地下工程中应用广泛。

2施工要点及措施

2.1原材料的要求

防水混凝土所用的材料应符合下列规定：①水泥品种应按设计要求选用，其强度等级不应低于32.5级，不得使用过期或受潮结块水泥。水泥用量应不小于300Kg/m3；②碎石或卵石的粒径宜为5-40mm，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%；③砂宜用中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%；④拌制混凝土所用水，应采用不含有害物质的洁净水；⑤外加剂的技术性能，应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求；⑥粉煤灰的级别不应低于二级，掺量不宜大于20%；硅粉掺量不应大于3%，其它掺合料的掺量应通过试验确定。

2.2混凝土配合比的控制及措施

防水混凝土应严格按设计要求进行混凝土的配合比设计控制水灰比，水灰比过大，则多余水分蒸发后会形成毛细管渗水，反之，水灰比过小也会引起混凝土的和易性降低、施工振捣困难造成降低密度和抗渗性。因此选定合理的水灰比，应以保证混凝土的抗渗性能和与之相适应的和易性为原则；对于采用各类减水剂、抗渗剂等防水混凝土掺合材料时，应在保持必要的和易性前提下降低水灰比，这样，就可以减少毛细孔的数量和孔径，取得较好的抗渗效果。

防水混凝土的抗渗性与水泥品种、用量和砂率密切相关，适当提高防水混凝土中的水泥用量和灰砂比，有利于混凝土的搅拌、浇捣、提高了混凝土的密实性，从而也提高了混凝土的抗渗性能。

2.3细部结构处理

2.3.1施工缝处理

工程施工中应严格控制防水混凝土施工缝的设置，施工缝是防水工程的薄弱环节，应尽量不留或少留施工缝。对于底板防水混凝土应连续浇筑，墙体上不得留垂直施工缝，水平施工缝设置距底板面应留500mm，施工缝距穿墙孔洞边缘不少于300mm。施工缝部位应认真做好防水处理，主要是两层之间粘结密实和延长渗水路线，阻隔压力水的渗漏。

施工缝的断面可做成不同形状，如凹凸缝钢板止水带、橡胶止水带对防水抗渗的效果较好。为保证施工缝处混凝土接缝严密，浇筑混凝土对缝表面进行凿毛处理，认真清除浮粒和垃圾杂物。如果垃圾杂物未清干净，会造成缝中渗水。止水带伸入缝上与缝下部分应相等，否则起不到延长渗水线路的目的，从而造成缝中渗水隐患。在施工缝上继续浇筑混凝土前应用水清洗并保持湿润，在施工缝表面应铺设一层混凝土同强度配合比的水泥砂浆，避免接缝处混凝土砂浆不足而产生蜂窝麻面引起施工缝的渗漏；对于留凹槽的施工缝应注意凹槽中的积水，积水会造成防水混凝土水灰比增大，积水过多混凝土容易离析，从而造成混凝土蜂窝麻面，引起施工缝部位渗水。

防水混凝土建筑物的变形缝防水处理较复杂，处理不当容易发生渗漏。防止变形缝渗水的关键是：止水带完整无损、接缝严密，按设计位置准确埋置，变形缝两边混凝土浇筑要密实。最好采用无接头的整条止水带，避免因接头不严而渗漏，如必须接头，接头应设置在水压力较小的部位；止水带接头要拼接严密，接头部位应采用搭接的方式并保证一定的搭接长度；止水带要符合设计要求。变形缝部位一般钢筋密集，中部又有止水带，是混凝土浇筑的难点。要格外仔细浇筑止水带周围的混凝土，同时，混凝土入模时不能正对止水带冲击，以防混凝土挤压，造成止水带向下卷曲而削弱其止水功能。

2.3.2后浇带处理

大型地下工程一般都设有沿建筑物横向的通长后浇带，后浇带应在其两侧混凝土龄期达到42d后再施工；后浇带施工时如位于地下水位线下时，必须一直坚持降水至基底面500mm以下，保持下部混凝土干作业施工；后浇带的接缝处理应按上述施工缝处理方法进行，后浇带应采用补偿收缩混凝土，其强度等级不得低于两侧混凝土，其混凝土养护时间不得少于28d。

2.3.3穿墙管道施工

根据使用功能需要，往往在地下防水混凝土工程墙壁上设有很多穿墙管道，管道外要设穿墙套管，穿墙管止水环与主管或翼环与套管应连续满焊，并做好防腐处理；套管内的管道安装完毕后，应在两管间嵌入内衬填料，端部用密封材料填缝；柔性穿墙时，穿墙内侧应用法兰压紧；穿墙管处防水层施工前，应将套管内表面清理干净；穿墙管外侧防水层应铺设严密，不留接搓，增铺附加层时应按设计要求施工。

2.3.4埋设件施工

混凝土内的埋设件应按设计要求进行放线安放，埋设件固定好后确保铁件不得与模板接触，埋设件端部或预留孔（槽）底部的混凝土厚度不得小于250mm，当厚度小于250mm时，必须局部加厚或采取其他防水措施；预留地坑、孔洞、沟槽内的防水层，应与孔（槽）外的结构防水层保持连续；固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，螺栓或套管应满焊止水环或翼环；采用工具式螺栓或螺栓加堵头做法，拆模后应采取加强防水措施将留下的凹槽封堵密实；支模时，在螺栓端头迎水面侧安设一方形木块，边长50mm，厚约20-30mm，浇在混凝土中的迎水面表层，当混凝土浇完达到一定强度后，挖去木块，再扫平端头内混凝土并截去露出的螺栓头，用膨胀砂浆抹平墙面以防止水会进人而锈蚀螺栓。

2.4混凝土的拆模与养护

混凝土终凝后应立即进行养护，常温季节前3天内每天浇水4-6次，以后每天浇水2-3次，养护时间不应少于14d；防水混凝土为减少温差裂缝宜延长带模养护时间，常温下墙体宜在第5天拆模，拆模后用麻布、草袋覆盖淋水保湿养护10-14d；混凝土结构必须在混凝土强度达到40%以上后方可在上面进行下道工序，强度达到70%时方可拆模；拆模时混凝土结构表面的温度与大气温度的差值不得超过20℃。当建筑物底板是大体积混凝土，应根据施工季节气候条件制订合理的养护控温措施，使混凝土中心温度与表面温度的差值、混凝土表面温度与大气温度的差值均不得大于20℃。夏天应用湿麻布养护，冬天应用塑料薄膜和保温草帘等材料覆盖进行保温保湿养护。地下工程完成后应尽快覆土回填，做好维护和保温工作。

3.结语

通过对防水混凝土工程施工要点进行严格把关，不仅确保了工程质量而且提高了混凝土抗渗性能，增加了建筑物使用寿命，降低了建筑物的全寿命周期成本，取得了良好的效果。

参考文献：

[1]张承志.商品混凝土[M].北京：化学工业出版社.2010.

混凝土施工技术 篇7

1 钢管混凝土柱结构

钢管混凝土结构即在钢管内填充混凝土,将2种不同性质的材料组合而形成的复合结构,具有强度高、重量轻、塑性好、耐疲劳、耐冲击等优点。

在我国,钢管混凝土结构技术的开发和应用已有近40年的历史。近10年来,随着国家经济的迅猛发展,钢管混凝土结构在我国的高层建筑工程、地铁车站工程和大跨度桥梁工程中得到了较多的应用。此外,近年来在多层、高层民用住宅建筑中也已开始采用钢管混凝土柱和钢梁组成的框筒(剪)结构体系,并且经济效益显著。钢管混凝土结构按照截面形式的不同可以分为矩形钢管混凝土结构、圆钢管混凝土结构和多边形钢管混凝土结构等,其中矩形钢管混凝土结构和圆钢管混凝土结构应用较广泛。

2 工程概况

川投调度中心工程,结构形式为钢框架-钢筋混凝土核心筒结构,钢框架柱全为钢管混凝土柱,内部浇注强度等级为C45、C40的自密实混凝土,钢管柱中矩形柱有43根(其中变截面柱4根,Y形柱4根,斜柱1根),圆形柱4根。钢管柱截面尺寸随高度逐渐收缩(矩形柱尺寸从700×900×32变化到500×500×18),钢管柱内布置有大量的栓钉、内隔板和框架梁穿插钢筋。

川投调度中心工程结构形式为钢框架-钢筋混凝土核心筒结构,大量采用了钢管混凝土柱结构作为钢框架的主要承重构件。根据施工要求,减少钢管柱的现场焊接量,对钢管柱的制作、安装进行了深化设计,地下室钢管柱分节为9.8 m,地上部分钢管柱分节为8 m。因结构较为复杂,钢结构与混凝土结构相互穿插协同工作,在进行钢管柱内混凝土浇筑时有相当的难度:

1)受现场施工条件及结构设计的限制,无法采用顶升法浇铸法施工,只能采用高抛法进行施工。

2)钢管混凝土柱内在节点处设计极其复杂,地下室的梁柱节点处,大量钢筋与钢板穿插,无法进行钢管柱内混凝土振捣。

3)地上部分单节钢管柱高度较高,采用高抛法施工极易使混凝土离析,在钢管混凝土柱中形成薄弱层。

3 混凝土配合比的设计

川投调度中心工程钢管柱内混凝土浇筑采用高抛免振法进行施工,但因为节点复杂,钢管壁内布置有大量的栓钉,使得无法下棒进行振捣,同时为保证高空自由下落的混凝土不产生离析,且保证强度的同时具有很高的扩展度,因此,钢管内混凝土采用自密实混凝土。

由于该工程位于成都平原,受地区资源的限制,结合本地区天然砂稀缺、机制砂资源丰富的特点,采用机制砂高强度自密实混凝土。

3.1 原材料的选择

1)胶凝材料

水泥选用四川峨胜水泥厂的PO42.5R洋房水泥,与外加剂适应性良好,质量指标见表1。

粉煤灰使用博磊Ⅰ级灰,质量指标见表2;矿粉选用成都常用S75级。

2)碎石

使用新津彭山粗卵碎石,级配良好,具体质量指标见表3。

3)机制砂

机制砂是该工程研究区别于传统自密实混凝土的关键,与河砂相比,其颗粒粒形、石粉含量、级配曲线对混凝土性能有较大影响。其中颗粒粒形是无法改变的,而石粉含量和级配曲线则可进行控制,根据查阅相关文献,机制砂中石粉含量5%～15%时,机制砂混凝土的和易性最优。此外,要使混凝土具有比较好的工作性能,细集料的Ⅱ区级配曲线也是关键。所以,据此对机制砂进行选择,机制砂的质量指标见表4。

4)高效减水剂

使用聚羧酸高效减水剂,复配微量的缓凝剂、保塑剂以及引气剂,减水率大于25%,与水泥的适用性良好。

5)膨胀剂

由于粗骨料用量小,粉体材料用量大,自密实混凝土的干燥收缩会大些,容易产生有害裂缝,但还不至于产生太不利影响。据日本的资料,标准条件下养护7 d的试件在(20+2) ℃、相对湿度(60+5)%的条件下,6个月的干缩率小于8×10-4,比同种骨料的普通混凝土收缩量大10%。掺用少量膨胀剂有利于减小收缩。为减少混凝土体积收缩以及最终的强度,采用补偿收缩方式(自应力小于1 MPa),掺入SY-G型膨胀剂,掺量为7%。

3.2 配合比设计

从试验中选取的几组比较有代表性的配合比关键参数,见表5。表6是表5几组配比试验的结果。

3.3 现场模拟施工及实验

该工程自密实混凝土设计塌落度为180～240 mm。扩展度为600～670 mm,混凝土运抵现场前,提前通知现场质量检验人员和技术人员,根据设计配合比对到场的自密实混凝土进行随机抽样检测。为保证钢管内的自密实混凝土成形质量,该工程在现场模拟了一段钢管柱进行现场浇筑,作为样板进行检查。考虑到方便观察成型后的混凝土质量,现场试验用双面覆膜18 mm模板制作模拟钢管壁,尺寸按照原钢管柱尺寸制作,原钢管内的隔板及钢筋穿插,采取1∶1的比例进行现场模拟安装。样板柱高度设计为9.8 m,采取高抛法施工,无振捣,1 d拆模后外观质量合格,内实外光,表面有少量均匀分布的气泡。未采取养护措施,28 d后强度达到设计要求,几何尺寸规整。确定表5中4#配合比为最终配合比。现场施工自密实混凝土的技术参数见表7。

该混凝土容重2 450 kg/m3,砂率45.4%,出机塌落度/扩展度为240/665,和易性好,流动性好,黏度适中,倒坍落度流动时间为6 s, 90 min后塌落度/扩展度为240/610,倒坍落度流动时间为8 s 3 d强度为35 MPa,28 d强度达到60 MPa。

4 施工过程控制

4.1 施工流程

混凝土搅拌站计算机下料→混凝土运输→现场检测塌落度及坍落扩展度→钢管内混凝土下料→钢管壁外浇水养护→检查浇筑质量。

4.2 施工难点及实施对策

1)在以往工程的施工中,采用高抛无振捣法浇筑钢管混凝土的试验发现,常常在钢管内的加强环板下存在大量气泡,并连成片,气泡高度约为2～3 mm。经哈尔滨工业大学钟善桐教授分析和试验,早已指出:采用分段法浇灌混凝土以减少隔板下产生气泡的方法是有效的,当隔板下有气泡总面积占隔板净面积66.4%时,并不影响试件的承载力。可以认为浇灌钢管内混凝土时,在隔板下形成的气泡,并不影响构件的承载力,但应尽量减少气泡。

主要有2个原因导致出现该问题:1)在混凝土配合比设计中,未经过严密设计和试验,掺合料的原材料选择优化不够;2)浇灌混凝土时没有采取有效地排气措施。

因此,针对这两个原因,项目部采取以下2个保障措施:1)自密实混凝土配合比中,优化原材料的选择,同时进行大量的试配试验;2)在浇筑混凝土过程中,采取分段浇筑,在浇筑至内隔板下4～5 cm处时,暂停约5 min,使气泡尽量排出,施工地上钢管柱时,在连续浇筑高度1 m后,可插入振捣棒振捣,振捣时间不得少于30 s,快插慢拔,振至混凝土面泛浆且混凝土不冒泡不下沉即止,避免过振;3)料斗下口尺寸比钢管内径小200 mm,以便混凝土下落时,钢管内空气能够排出。

2)浇筑高度问题一直是高抛法施工需要解决的关键性问题,本工程钢管柱的分节高度为9.8 m和8 m,采用的是自密实混凝土,而根据《自密实混凝土应用技术规程》(以下简称“自密实规程”)(CECS203:2006)7.3.7条规定,浇筑时的最大自由落下高度宜在5 m以下。

如按照自密实规程要求,则需要在塔吊吊斗下安装导管,导管长度超过3 m,需要穿过多重隔板,浇筑施工时需要先将混凝土浇筑至导管下端,取下导管缩短后再继续浇筑。这样增加了高空操作难度和危险性,同时使得施工周期大大延长,并且地下室因节点处的钢筋在钢管内密集穿插,无法实现导管浇筑。

在《钢管混凝土结构设计与施工规程》(以下简称“钢管混凝土规程”)(CECS28—90)中,未对钢管内混凝土浇筑高度做出明确规定,而自密实规程所作出的要求主要是为防止钢管混凝土下落高度过高,其中的粗骨料遇到钢筋、栓钉或内隔板会发生弹跳现象,改变了自密实混凝土的组成结构,因此限制下落高度。为此,通过将优化配合比设计后的自密实混凝土用于现场试验,采用高抛无振捣法进行混凝土浇筑,且吊斗下不设计有导管,通过现场1∶1的模拟试验,拆模后混凝土密实,经超声波检测未发现异常现象,未出现分层离析现象,且取芯试压强度达到设计要求。经试验证明,本工程选择的浇筑高度和方式合理可行。

为尽量避免自由下落的混凝土粗骨料出现弹跳现象,每次抛落的混凝土量为0.7 m3,在浇筑前先灌入10 cm厚与混凝土同等级的水泥砂浆。

3)每节钢管柱接驳处,因为焊接高温容易致使混凝土受损,为避免此种情况的发生,每节钢管柱内混凝土浇筑至距离封口顶板400 mm即可。

4)钢管内浇筑完毕后,因为钢管封闭,且自密实混凝土和易性好,有部分浮浆在混凝土顶面形成,厚度约2 cm左右的浆体。经分析研究后,采取如下措施:(1)浇筑完混凝土3 h左右,在水泥终凝前,将浮浆舀出;(2)安装下一节钢管柱之前,将钢管内混凝土表面浮浆凿出,直至露出粗骨料。

5)同时在混凝土运抵现场后,为保证自密实混凝土在运输过程中未影响其内部结构性能,进行现场塌落扩展度测试。要求坍落扩展度(SF):600 mm≤SF≤700 m。

6)钢管柱内极易由于人员操作意识不强,使得钢管内有杂物。钢管柱吊装前将管内清理干净,吊装焊接完成后,混凝土浇筑前,采用圆形的薄铁皮覆盖,防止施工中杂物落入其中。

7)虽然该工程采用的自密实混凝土进行浇筑施工,试验证明无需养护亦能达到设计要求,但是,考虑到钢管与混凝土之间热导系数的差异,容易在混凝土浇筑完的前3 d时间内受温度影响有变形差,可能导致温度应力的累积,所以,本工程在混凝土浇筑完3 d内采用在钢管外壁湿水的方式,尽量减小钢管与混凝土之间的温差。

8)由于单节钢管高度较高,常规振捣棒无法插入至底部,且容易在振捣中触碰到栓钉和隔板,损坏钢柱和振捣棒。本工程采用特制的振捣棒,直径为40 mm,长度为8 m。下棒时,振捣棒由灌注孔中心插入进行振捣。

5 结 语

钢管混凝土柱结构以其自身的巨大优点,将在工程领域得到更加广泛的应用。针对复杂钢管柱内的混凝土施工技术进行了一系列的试验和实践,施工质量得到了业主及监理单位的一致好评。相信随着钢管混凝土结构理论和实践的进一步发展,将迎来更加广阔的发展前景。

摘要：介绍高层建筑中,复杂钢管混凝土柱的混凝土高抛法施工浇筑技术。通过具体工程实例,重点介绍了自密实混凝土在钢管混凝土柱中的应用和钢管内混凝土浇筑质量控制的方法。

关键词：钢管混凝土柱,自密实混凝土,高抛法

参考文献

[1]CECS 28:90.钢管混凝土结构设计与施工规程[S].

[2]GB50204—2002.混凝土结构工程施工质量验收规范[S].

[3]GB50205—2001.钢结构工程施工质量验收规范[S].

混凝土施工技术 篇8

宝钢2 030冷轧新增连退工程主厂房3A、3B、4A、4B、4C列下柱采用钢管混凝土斜腹杆双肢柱, 钢管柱内灌混凝土, 采用泵送顶升混凝土施工方法, 工程概况如表1所示。

二、材料及机械要求

(1) 钢管混凝土柱内的混凝土原材料应满足如下要求:水泥宜采用矿渣硅酸盐水泥;砂子应为中砂;石子级配合格, 粒径以5~30 mm为宜, 最大粒径不大于40 mm。

(2) 采用泵升浇灌的混凝土, 其和易性和坍落度至关重要。为此, 混凝土必须搅拌均匀。现场泵送时, 保证坍落度为16~18 cm。

(3) 现场选用泵送压力不小于20 MPa的泵车进行顶升, 所选用的混凝土泵车压力表必须齐全, 以便在泵升中及时掌握泵车的泵送压力。

三、施工方法

1. 施工工艺

在钢管柱的下部 (高度便于施工为宜) 管壁上开一个比输送管略大的孔洞, 并在钢管柱浇灌孔处焊接一个带止流装置的进料短管, 再用输送管将混凝土输送泵的出口与之连接。混凝土靠泵压通过输送管被连续注入钢管柱内, 直至管内注满混凝土。

施工顺序:混凝土泵车就位→焊接进料短管→连接输送管至混凝土输送泵的出口→混凝土搅拌运输车就位, 取样做坍落度试验 (如不合格加浆搅拌) →运输搅拌车出料, 开始泵升浇灌→混凝土出现溢流时结束泵升→控制泵压5 min后, 打开密封箍, 打入止流钢楔→拆除输送管, 转移到另一根钢管柱进行作业。

2. 施工要点

(1) 在钢管混凝土柱下部开设浇灌孔, 直径为145 mm。本工程中, 在制作钢柱时提前开设浇灌孔。但是受现场条件限制, 浇灌孔位置不利于输送管的连接, 很多浇灌孔未利用上。所以最好结合实际情况, 在现场开设浇灌孔。

(2) 在浇灌孔处焊接一个带止流装置的进料短管, 约1 m长, 如图1所示。

(3) 对于4B、4C列钢管混凝土柱 (混凝土顶升高度为35.325 m) 混凝土顶升作业时, 从进料短管接出若干段水平输送管, 再将输送管与泵车料斗下方的混凝土输送出口连接, 如图2所示。其他钢管混凝土柱混凝土顶升时, 将泵车上的输送管与进料短管直接连接进行顶升。

(4) 输送管与输送管通过管卡连接。方法是先在输送管接口处套入橡胶密封圈, 将两管对接, 保证接口处密封圈严实。再将管卡套在密封圈上, 并用小锤轻敲管卡, 使半圆卡环与输送管卡紧, 并保证两个半圆卡环卡口对齐无缝隙、管卡螺丝紧固。如图3所示。

(5) 输送管固定牢靠, 尤其是在与泵车输送连接的弯管处。在输送管连接处下垫木方或枕木, 并用12#铁丝将输送管与其绑扎牢固, 如图4所示。将输送管与周围可靠的构筑物进行固定或拉结。比如用导链将钢管柱与输送管拉在一起, 以更好的固定输送管, 如图5所示。

(6) 同一根钢管混凝土柱泵升浇灌必须连续进行, 直至顶端溢流。所以待混凝土运输车到齐后方可开始顶升施工。

(7) 混凝土泵升浇灌完毕, 应立即打入止流钢楔, 止流钢楔之间的缝隙, 不应大于混凝土最大骨料粒径的2/3。

(8) 浇灌混凝土的孔, 待管内混凝土达设计强度的50%以后, 方可焊接孔板。浇灌孔补洞应用与钢管柱相同的材料, 焊缝高度应同母材厚度, 表面做磨平处理。经检查合格后, 按钢管柱原涂装设计进行补漆。

3. 施工注意事项

(1) 混凝土顶升施工中, 作业人员的操作水平很重要, 不要频繁更换作业班组, 最好成立专业顶升混凝土的作业班组, 进行专门培训。

(2) 顶升混凝土前, 管理人员必须对“管卡螺丝是否拧紧”、“卡口缝是否严实”做全面检查, 以防管卡处断开。此外, 还要对输送管是否垫实进行检查。尤其是每个连接管卡处的固定情况更要逐一盘查, 确保固定可靠。

(3) 为保证泵升要求的混凝土坍落度, 搅拌站出罐时的混凝土坍落度。应根据水泥品种、运输距离、天气温度、湿度等因素, 适当调高。现场必须逐车测定混凝土坍落度, 若连续两车出现偏低, 应立即通知搅拌站调整。若个别出现偏低可现场处理, 处理的方法是在混凝土中加入水灰比为0.45的水泥浆。用搅拌车搅拌均匀, 至坍落度合适为止。

(4) 钢管混凝土柱在泵升过程中严禁振捣, 以防堵管。

(5) 钢管混凝土柱顶部部须在钢结构柱制作时开4个Φ50的孔, 作排气之用。泵升时应严密监视, 发现混凝土溢出, 及时停泵。

(6) 混凝土泵升过程中严密监视泵压升高状况, 发现泵压异常, 及时停泵。

(7) 溢流出并粘附在钢管上的混凝土残渣及水泥浆应及时清除干净。

四、安全注意事项

(1) 进料短管、输送管的壁厚不宜小于5 mm, 进料短管与钢管柱连接应焊牢, 以防高压爆裂。

(2) 泵升浇灌时, 混凝土输送管应用帆布或草袋覆盖, 以防高压爆裂伤人。

(3) 泵升操作时, 应有专人观察指挥。发现柱内充满混凝土时, 立即给信号停泵, 以防大量混凝土溢出。

(4) 泵升时, 钢管柱及输送管的周围禁止站人。

五、几种常见的导致混凝土未顶升至设计标高的现象、原因分析、预防措施及处理方法

1. 输送管连接管卡处断开

(1) 原因分析

1) 混凝土坍落度小, 泵送困难, 泵压过大导致管卡松开。

2) 输送管连接不牢靠。

3) 输送管未固定稳固。

(2) 预防措施

1) 提前与搅拌站联系, 控制好混凝土出罐坍落度。现场测定坍落度, 对不能满足要求的, 采取措施。

2) 保证连接管卡螺丝拧紧、两个半圆卡环卡口对齐无缝隙。

3) 在输送管管卡连接处下方垫枕木或木方, 并用铁丝与之绑扎。与周围已建好构筑物进行可靠连接, 以减少输送管在泵送混凝土时的震颤。

4) 顶升作业前, 管理人员对“管卡螺丝是否拧紧”、“卡口缝是否严实”加强检查。对输送管的垫实情况、每个连接管卡处的固定情况进行逐一检查, 确保固定可靠。

2. 输送管爆裂

(1) 原因分析

1) 输送管管壁太薄。

2) 开设的浇灌孔位置, 与泵车混凝土输送出口不方便连接, 导致输送管连接弯头较多、布管转角较多, 导致泵送阻力过大。

(2) 预防措施

1) 输送管选用无缝管, 管壁厚度不小于5 mm。

2) 浇灌孔现场开设在与泵车混凝土输送出口方便连接的位置。布管尽量在一条直线上, 尽量减少转角和弯头。

3. 钢管柱浇灌孔与连接短管焊口开裂

(1) 原因分析

进料短管与浇灌孔未焊牢。

(2) 预防措施

混凝土环形梁施工技术 篇9

关键词：混凝土,工程,环形梁,施工技术

混凝土环形梁有着较好的性能, 应用在工程施工中也能起到一定防护作用, 但是这种技术有较大的施工难度, 在施工的时候要特别注意技术要点的控制, 如果没有把握好施工技术, 将对整个工程质量都有所影响。某工程在屋盖系统建设中就应用了混凝土环形梁技术, 并起到了很好效果, 这足以证明混凝土环形梁技术是有一定技术优势的, 下面以该工程为实例, 简单介绍一下这项技术的实际应用。

1 混凝土环形梁的施工难点

1.1 加工粗直径环形钢筋。依据该工程的施工要求, 施工人员所要使用的钢筋是有较大要求的, 其直径要达到32mm, 钢筋级别为三级, 以此来作为主筋结构用在环形梁中, 这只是其中的一小部位施工, 对于其他部位的施工需求, 施工人员还要准备不同直径的钢筋。主要的施工难点就是加工粗直径的环形钢筋, 并能和施工要求相符合, 这这个过程中, 施工人员是要综合考虑整体工程质量的, 然后才能对钢筋进行加工, 这个难度是很大的。

1.2 梁柱节点部位的钢筋密集度。依据工程的是施工要求, 在梁柱节点部位进行钢筋设置的时候, 要特别密集才可以, 要求最外侧主筋上的钢筋间距都要控制在150mm, 而且每根钢筋间距都是如此, 最内侧主筋上的钢筋间距要控制在50mm。在施工人员施工的时候, 要准确测量出每根钢筋布置的布置, 不能有差错, 这样才能达到施工质量的要求。

1.3 混凝土质量控制。在浇筑混凝土的时候, 也是有一定质量标准的, 如果施工人员没有对依照规范要求去施工, 那么混凝土结构就不能达到理想的施工效果, 施工质量也就没有任何保证, 从而使环形梁的施工成本增加, 施工工期也会延长。

2 施工技术防护措施

2.1 钢筋加工。混凝土环形梁施工对钢筋质量是有较高要求的, 在施工前可以先对环形梁的主筋结构做好放样调查工作, 这样对能每一根所使用的钢筋都有所了解, 并能对钢筋的长度和在结构中具体的分布位置有所确定, 然后施工人员再依据工程的实际情况对钢筋进行加工处理, 以此保证钢筋质量能达到施工的要求。该工程中, 对环形梁钢筋的使用方法主要是将两根半圆的钢筋进行对接, 然后利用正反直螺纹套筒将两根钢筋进行连接。环形钢筋在没有成型前, 要控制好钢筋的接头长度, 不能在钢筋接头处出现问题, 这样的话会影响到后期的施工。

2.2 钢筋安装。施工人员可以先利用计算机处理钢筋放样工作, 标注好钢筋的使用数量、使用的直径以及长度, 将所有的要求都控制好再安装钢筋。安装的时候, 可以利用CAD绘图软件来确定环形梁节点位置, 这样对钢筋穿插工作有一定的质量保证, 使钢筋安装工作顺利完成, 以达到施工要求。在这项工作开始前, 还要核验混凝土结构质量问题, 要保证混凝土能达到施工要求, 这样也就不会影响到钢筋安装质量。要想做到万无一失, 可以在钢筋正式安装前, 对其进行预安装, 然后依据结果对不规范的地方进行调整, 这样能将钢筋安装的进度提高上来, 还能保证安装质量。在预安装完成之后, 可以进行模板放样工作, 记录钢筋弹出的位置先, 从而对箍筋位置进行确定。

2.3 模板拼装处理。在模板拼缝的位置两侧粘贴美纹纸, 用于保护模板表面, 使用高级原子灰修补、砂纸打磨后, 刷一道模板漆, 形成5mm宽消缝带。梁侧模采用硬拼的方法进行安装, 注意环形梁侧模小面应根据拼装角度, 裁切出拼装口, 以保证与直线梁侧模硬拼时的严密性, 然后再进行消缝处理。

2.4 商品混凝土浇筑与养护。商品混凝土浇筑过程中, 在不能使用70、50 型振捣棒振捣的位置, 应使用小直径30 型振捣棒在预定振捣位置进行振捣, 钢筋过于密集无法振捣的部位使用钢筋进行人工振捣, 以保证成型密实。在振捣时充分考虑振捣棒的振捣半径, 确定插入深度, 使商品混凝土得到充分振捣。环形梁应一次浇筑成型, 不留施工缝。商品混凝土浇筑完成后, 应及时进行养护。本工程施工是在初夏, 因此可采用浇水养护的办法, 并覆盖塑料膜, 养护不得少于14d。

3 环形梁钢筋架错位的防治

环梁钢筋受力筋和箍筋间距小, 且钢管柱与环梁钢筋间距小造成工人操作困难, 以及环梁筋绑扎好就位后, 由于采取固定措施不当在浇筑及其他外力影响下很容易发生错位。为此, 作业人员要经过详细技术交底, 并制定钢筋质量标准, 认真执行三检制度:钢筋绑扎成形、垫块固定完成后, 对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对, 骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查。

4 环形梁商品混凝土裂缝防治

对于大体积商品混凝土环梁, 控制温度裂缝成为商品混凝土控制的重点。为此, 主要采取以下措施控制: (1) 分块施工, 施加预应力控制裂缝。施工分块原则是两块之间设施工缝, 相邻两块的后一块商品混凝土浇筑时间为在前一块商品混凝土浇筑完成20d以后, 减少商品混凝土前期收缩裂缝。预应力筋张拉逐块连续进行, 分两次张拉, 通过预应力张拉, 控制商品混凝土后期裂缝产生。 (2) 及时测温。在环梁中间位置设置测温管, 布置一个测温点 (由三个测温管组成) , 对梁上、中、下三种商品混凝土高度处进行测温。测温管外露端头处要进行塞堵, 测温时拔掉堵头, 测温后再塞入堵头。测温时间:终凝后0~24h为每2h测温一次l第2d至第7d为每4h测温一次, 第7d至第14d每6h一次。 (3) 设置温度后浇带。在后浇带浇注商品混凝土前必须将整个截面按照施工缝的要求进行处理, 清除杂物, 水泥薄膜、表面松动的砂石和软弱商品混凝土层, 并将两侧商品混凝土凿毛, 用水冲洗干净, 充分保持两侧商品混凝土湿润。在表面涂刷水泥净浆或商品混凝土界面处理剂后, 及时浇筑商品混凝土。

结束语

混凝土环形梁技术在工程施工中应用的比较多, 它能有效保证工程结构的稳定性, 为工程带来较大利益。但在混凝土环形梁施工中对其技术要点是很难控制的, 施工难度比较大, 这也是环形梁施工中最大弊端, 要想保证施工质量, 施工人员就要对环形梁的每一步施工质量都进行控制, 不能出现一点差错。在有难度的技术要点中可以进行预施工实验, 以保证在真正施工中对每一个安装要点和技术要点有所控制, 让其质量达到施工要求, 从而让混凝土环形梁技术的自身价值得达到发挥, 满足施工要求。

参考文献

[1]韩栋.混凝土环形梁施工技术[J].科技与企业, 2013.

[2]孙景居.混凝土环形梁施工技术[J].门窗, 2014.

混凝土结构冬季施工技术 篇10

根据我国现行JGJ 104—1997《建筑工程冬季施工规程》及铁道部颁发的《铁路混凝土工程施工技术指南》等有关法规和规范规定:当工地昼夜平均气温 (最高和最低气温的平均值或当地时间6:00、14:00及21:00室外温度平均值) 连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时, 为冬季施工时期。根据天津气象台的统计资料, 天津市日平均气温稳定低于5℃的初冬日期为当年的11月15日至次年的3月15日, 总计128 d。日极端最低气温为-10℃左右, 一般出现在一月份。

天津西站至天津站地下直径线工程线路全长约5.005 km, 其中隧道长3.312 km, 设计为单洞双线;采用明挖法、盾构法等施工方法;明挖及路堑段1 166.63 m, 为混凝土衬砌结构。明挖段在冬季期间需要做特殊处理的工程主要有防水层、钢筋和混凝土工程。

2 施工技术

2.1 防水层工程

建立钢筋混凝土结构自防水体系, 以结构自防水为根本, 辅以防水层加强防水。明挖段结构为外设防水层, 冬季施工采用冬季用自粘式乙烯共聚物和沥青共混物 (ECB) 防水卷材+无纺布。ECB厚度大于1.5 mm, 幅宽4.0 m;无纺布密度不小于400 g/m2。ECB防水卷材在室内常温下存放, 搬运中轻抬轻放, 以免对防水板造成损坏。

基层面施工时应具有一定强度, 保证钢钉能牢固地钉在基层面上, 所有阴阳角采用1∶2.5水泥砂浆倒角, 阴角做成5 cm×5 cm的倒角, 阳角采用水泥砂浆圆顺处理, R≥30 cm。缓冲层间采用搭接法连接, 搭接宽度不小于5 cm, 搭接缝采用点粘法焊接。缓冲层铺设时尽量与基面密贴, 不得拉得过紧或起大包, 以免影响防水板铺设。

防水板底板采用预铺反粘法施工, 先铺好防水层, 将防水层非粘结面 (ECB面) 靠近底板垫层一侧铺设, 防水层隔离面 (粘贴面) 与结构表面 (现浇混凝土侧) 密贴。底板防水层铺设完毕, 绑钢筋前取掉卷材隔离膜, 及时施作50 mm厚防水混凝土保护层。边墙采取横 (环) 向铺设, 铺设长度应超出混凝土湿接缝及预留钢筋顶端500 mm。侧墙防水层采用机械固定法固定于围护墙基层表面, 固定点距卷材边缘2 cm, 大面防水层可直接搭接, 搭接要求下幅压上幅。顶板 (拱顶) 采用后铺正粘法施工, 先浇筑混凝土后铺设防水层, 防水层粘贴面与结构外表面 (现浇混凝土侧) 密贴。平直顶板采取纵向铺设, 避免阴角处出现搭接面, 影响防水效果。

2.2 钢筋工程

钢筋正式焊接前进行满足现场施工条件的焊接性能试验, 其性能应符合GB 5117《碳钢焊条》、GB 5118《低碳合金钢焊条》的规定。钢筋的焊接、冷拉应满足施工环境温度条件。在负温度条件下冷拉、焊接钢筋时, 应保证环境温度不低于-20℃。当雪天或施工现场风速超过5.4 m/s (3级) 时, 钢筋焊接场应采取防雪挡风措施, 并确保焊接后冷却的接头避免碰到冰雪;在环境温度低于-5℃的条件下进行钢筋电弧焊时, 采用多层控温施工焊接工艺, 与常温焊接相比, 适当增大焊接电流、通电时间及接头保温时间, 减低焊接速度。

2.3 混凝土工程

2.3.1 冬季施工选择混凝土原则

满足冬季施工结构安全, 即在混凝土受冻前, 满足《建筑工程冬季施工规程》规定的混凝土受冻临界强度要求。工程冬季施工选用普通硅酸盐水泥, 混凝土受冻临界强度为3.5 MPa (天津地区规定) 。

2.3.2 施工技术

(1) 配合比设计及选定。配合比设计前, 收集整理混凝土结构形式、结构所处环境情况、设计要求 (强度等级、抗渗标号) 、施工方案与工艺、原材料品质、混凝土浇筑日起3 d内的日平均气温等资料。生产中尽量减小水灰比 (不小于0.4, 不大于0.6) 。泵送混凝土坍落度控制在16 cm以下, 以保证安全泵送, 非泵送混凝土坍落度控制在12 cm以下, 保证能够顺利卸出罐。将试拌和好的3个混凝土配合比分别制作抗压强度试件, 经标准养护28 d后试压, 选取符合适配强度的配合比。

(2) 外加剂。混凝土冬季施工外加剂配方应满足抗冻早强的要求, 不应腐蚀钢筋, 不影响混凝土后期强度和其他物理力学性能, 或产生其他不良影响。外加剂的种类对工程质量、进度起关键作用。单一的外加剂不能满足混凝土冬季施工的需要, 应采用复合配方。工程采用抗冻剂 (HK-2) 及抗裂高效防水剂 (HE-O) 。应严格控制复合型防冻剂的添加量, 防止混凝土发生冻融。

(3) 混凝土搅拌。先后将中砂、碎石、热水、水泥、粉煤灰、添加剂投入搅拌机搅拌, 保证先投入的砂石料与水混合后再与水泥接触时温度不超过60℃, 确保水泥不发生假凝现象。搅拌时间按情况适时延长50%左右, 保证混凝土搅拌均匀。

(4) 混凝土运输。混凝土浇筑现场、搅拌站和运输车三方需保持通信畅通, 由浇筑现场统一指挥。泵送时应尽量减少运输时间, 减少混凝土在运输车泵管内的停留时间, 防止过大降温造成堵管现象, 确保混凝土入模温度不低于5℃, 同时介质温差保证在15℃以内。混凝土拌和物出机温度不小于15℃;当采用混凝土搅拌车输送时, a=0.25;以最不利的条件计算混凝土到现场温度为:白天交通高峰8.36℃, 夜间最低温度10.29℃。混凝土运输过程中, 混凝土运输车罐体应加盖保温罩, 以减少运输中热量损失。

(5) 混凝土浇筑。冬季混凝土浇筑前清理模板、钢筋及冰雪冻块, 检查脚手架、马道的搭设和防滑措施。浇筑时采用机械快速振捣混凝土, 保证工作面混凝土温度不低于5℃, 采用分层连续浇筑, 分层厚度不小于20 cm。分层浇筑厚大整体结构时, 已浇筑层混凝土的温度在被新一层混凝土覆盖前其温度应不低于20℃。现场应做好衬砌排水工作, 做好冬季雨雪清理, 禁止有明水。浇筑时振捣棒不得接触防水板, 确保防水板不被破坏, 防止地下水渗入结构结冰, 膨胀破坏混凝土。

(6) 混凝土养护与拆模。冬季施工, 浇筑混凝土完成后应立即覆盖塑料膜、草垫子、土工布等保温材料。养护温度保证在5℃以内, 混凝土与环境温差应≤15℃。温度过低时可在草帘子和土工布间放置电暖器, 电暖器与保温材料间采用铝塑板或者围挡板隔离, 以避免起火。当温差在10~15℃时, 拆模后的混凝土表面应采取临时覆盖措施。

(7) 温度监测。建立温度监测体系, 测温试验员每天进行一次测温, 并将测温记录表交给技术人员审阅, 发现混凝土温度过高或过低, 及时通知有关部门, 查找原因采取相应措施。测温范围包括:大气温度 (每个工区在地面和基坑内各设置一处测温点) 、原材料温度、混凝土出罐温度、混凝土入模浇筑温度、混凝土养护温度等。

气温测量在8:30、11:30、17:30、21:30进行。采用电子测温仪对拌和材料测温, 每班不少于3次;对每辆进场的混凝土泵车进行测温;对浇筑前和振捣完毕的混凝土进行测温, 每2 h一次。养护期间混凝土测温:低温混凝土终凝前每4 h一次;负温条件下混凝土前3天每昼夜测温5次, 以后每昼夜测温2次, 每个结构测温应保证14 d。测温工作应详细记录, 按顺序、时间、测温部位整理成册。针对温度变化情况适时调整防寒保温措施。

3 结束语

工程采取有效技术措施, 及时解决施工过程存在的问题, 保证施工质量, 在预定工期内完成明挖区间隧道混凝土结构冬季施工任务, 为今后施工积累了经验。

参考文献

[1]吴焕通.隧道施工及组织管理指南[M].北京:人民交通出版社, 2005

公路混凝土施工技术分析 篇11

【关键词】公路施工；混凝土；施工技术

Analysis of Highway Concrete Construction Technology

Yu Guang-xiong

（Taking pengyang county highway management sectionPengyangNingxia756500）

【Abstract】In this paper， from the construction of roadbed， road pavement concrete winter construction requirements， cement and concrete mix control on how to strengthen the highway pavement concrete construction quality control put forward their own suggestions and views， has a certain reference value for your reference.

【Key words】Road construction；Concrete；Construction technology

混凝土路面以其稳定性、抗滑性和较高强度、较少的扬尘性而广泛应用于高等级公路和城市道路，但部分混凝土路面在工程完成投入使用后常常出现路面不平整，又由于交通负荷大，路面加速损坏的情况，影响了道路使用和交通安全。所以，做好混凝土路面的施工，保证路面的平整度，对延长道路的寿命和加强交通的安全性、舒适性有巨大的意义。下面就公路路面混凝土施工技术进行简要分析。

1. 路基的施工

（1）路基是公路工程的重要组成部分，它既是路线的主体，又是路面的基础。路基施工的质量好坏，直接影响到路面的使用品质。路基工程涉及范围广，影响因素多，灵活性也比较大；尤其是路基内部结构复杂多变，设计阶段难以尽善，施工过程中必须进一步完善，做到“精心设计，精心施工”。就耗费人力、资源和财力，以及快速、高效与安全的要求而言，施工比设计更为重要，更为复杂。

（2）路基土石方工程量大，沿线分布不均匀，不仅与自身的其他工程设施（如路基排水设施、防护与加固设施等）相互制约，而且同公路工程的其他项目（如路面、桥涵等）相互交错。另外，还与周边环境有很大关系。如弃土时堆放不当，则可能出现填塞自然排水通道而导致严重的后果。如需借土时取土不当，则可能导致自然生态环境的破坏。因此，路基施工在质量标准、技术操作、施工管理等方面都具有特殊性。必须予以研究，并不断改进。就整个公路工程的施工而言，路基施工往往是施工组织的关键。

（3）公路施工是野外操作，边远地区自然条件差，运输不便，设备的供应与施工队伍的调整难。路基工地分散，工作面狭窄，遇到特殊地质不良现象时，会使一般的技术问题变得复杂化，而复杂的技术问题，更是难以用常规的方法去解决。城市道路路基施工条件一般比公路好，尤其在物质供应、生活条件及通讯运输等方面，比较容易安排。但是，城市道路路基施工也有不利的方面，集中表现为地面拆迁多、地下管线多、配套工程多、施工干扰多。此外，路基施工中，还存在如场地布置难、临时排水难、用土处理难、土基压实难等不利因素。

（4）路基的隐蔽工程较多，施工质量不符合标准，会给路面及自身留下隐患，一旦产生病害，不仅损坏路面使用品质，导致妨碍交通及造成经济损失，后患无穷，难以根治。因此，路基工程必须采用合理的施工方法，选择合适的填筑材料，采用先进的施工技术和机械设备，周密的施工组织和科学的管理，才能实现快速、高效、安全施工，才能有效地保证路基工程的施工质量。

2. 公路路面混凝土的冬期施工要求

2.1普通混凝土采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制时，其受冻临界强度应为设计的混凝土强度标准值的30%；采用矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，其受冻临界强度应为设计的混凝土强度标准值的40%；但混凝土强度等级为C10及以下时，其受冻临界强度不得小于50N/mm2。当施工需要提高混凝土强度等级时，其受冻临界强度应按提高后的强度等级确定。

2.2检查混凝土质量除应技规定留置试块外，尚须做下列检查：（1）检查混凝土表面是否受冻、粘连、收缩裂缝，边角是否脱落，施工缝处有无受冻痕迹。（2）检查同条件养护试块的养护条件是否与施工现场结构养护条件相一致。（3）搅拌机出料温度不得低于10℃，摊铺混凝土不得低于5℃，在养生期间，应始终保持混凝土板最低温度不得于5℃，否则，应采用热水或加热砂石料拌和混凝土，热水温度不得高于80℃；砂石料温度不宜高于50℃。（4）应加强保温保湿覆盖养生，可先用塑料薄膜保湿隔离覆盖或喷洒养生剂，再采用草帘、泡沫塑料垫等保温覆盖初凝后的混凝土路面。遇雨雪必须再加盖油布、塑料薄膜等。（5）在板和保温层在混凝土达到要求强度并冷却到5℃后可拆除。拆模时混凝土温度与环境温度差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。（6）应随时监测气温、水泥、拌合水、拌合物及路面混凝土的温度，每工班至少测定3次。

2.3混凝土工程应尽可能采用变形钢筋、焊接接头。钢筋不能用铁钉或铁丝固定在模板上，而必须用同配合比细石混凝土或砂浆板作垫块，确保保护层厚度，混凝土工程的保护层不许可有负误差。严禁用钢筋充当保护层垫块，以沿筋浸入。此外，混凝土板若为上下两排钢筋时，则最好采用吊接方法固定上排筋，若跨度过大不能吊挂而需采用铁马架设时，则铁马应在施工过程中取绰，如不能取掉则需在铁马架上加焊止水钢板（100×100）以增加阻水截面防止地下水沿铁马架直达混凝土内表面。普通混凝土采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制时，其受冻临界强度应为设计的混凝土强度标准值的30%；采用矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，其受冻临界强度应为设计的混凝土强度标准值的40%；但混凝土强度等级为C10及以下时，其受冻临界强度不得小于50N/mm2。当施工需要提高混凝土强度等级时，其受冻临界强度应按提高后的强度等级确定。

3. 水泥混凝土配合比控制

水泥混凝土路面是高等级公路路面的重要类型之一，其具有承受能力大，稳定性好，施工进度快，以及配套施工机具构造简单、操作方便、价格低廉等许多优点。公路路面的好坏，直接影响到公路运输效益和行车安全。特别是随着改革开放的深入，交通组成发生变化，大型客车和重型货车的比重逐年提高，公路交通量更是迅速增长，对路面的要求也越来越高。而施工环节是水泥混凝土路面具有良好的技术性能的关键，混凝土路面造价较高，维修养护比较困难，如果施工质量低劣，就不能发挥其较高的使用价值。

水泥混凝土配合比的控制是保证路面质量的关键技术，配合比设计时除满足水泥混凝土路面的物理力学指标外，也要考虑混凝土的工作性和经济性。

3.1减水剂的选用。

要配制出高抗弯拉强度、耐久性好的混凝土配合比，就要求混凝土的水灰比较小，因此必须采用高效减水剂，保证混凝土具有较好的工作性能。

3.2矿料级配的组成原则。

砂率的选用由于有比较成功的实践经验，目前的理论和经验数据比较成熟，容易选定。但粗集料一般要采用两级配集料进行掺配，由于粗集料加工的现状不理想，确定一个相对合理的掺配系数是极其重要的。根据笔者的经验以及查阅相关资料，粗集料组成为最优曲线并略偏粗更有利于路面平整度的控制及抗弯拉强度的提高。另外，粗集料的含泥量一般不大于1%，砂的含泥量不大于2%，否则将严重影响路面的抗折强度和增大干缩变形。

3.3水泥、粉煤灰的路用品质要求。

在配合比设计前，对水泥的路用品质进行检测，如发现问题，及时与厂家进行协商和探讨，调整水泥的组分，确保水泥品质的完全合格。粉煤灰必须达到二级以上，对每车材料必须进行检测后才能入罐，否则三级以上的粉煤灰对路面的危害极大。

4. 结束语

施工质量的检查、验收与控制应贯穿整个施工过程，并对各工艺过程、技术环节严格把关。在采用规范要求的检查验收标准指标时，必须了解、把握其产生的原因，才能有效地进行管理控制。

参考文献

[1]张万林.农村公路混凝土路面施工质量控制初探[J].民营科技，2009，（06）.

[2]陈健，何伟，周星雨.浅谈钻孔灌注桩施工中的常见问题及对策[J].科技资讯，2011，（03）.

[3]高建华.浅谈如何控制农村公路混凝土路面施工质量[J].中国西部科技，2008，（04）.

薄壁防水混凝土施工技术 篇12

2010年10月，我公司承接西安市临潼区自来水公司1 500 t清水池工程。水池为圆柱形钢筋混凝土结构，直径22 m，池高4.8 m，半埋式。顶盖及底板厚130 mm，池壁厚150 mm～330 mm(池壁断面为上面小，下面大的梯形截面)。混凝土强度等级C35，抗渗标号P6。

防水混凝土结构工程质量的优劣，取决于优良的设计，材料的性质及配合成分，以及施工质量的好坏。混凝土是一种非匀质的多孔人造石材，其内部分布有许多大小不等以及彼此连通的孔隙。孔隙和裂缝是造成混凝土渗漏的主要因素。防水混凝土是人为的从材料和施工两方面采取措施，提高混凝土自身的密实性。抑制和减少混凝土内部孔隙生成，改变孔隙的特性，使孔隙率减少，孔径缩小，堵塞渗水的通道，从而达到防水的目的。

经过比较各种防水混凝土的性质和根据本工程薄壁、密筋、浇筑速度慢的特点，选用普通防水混凝土加粉煤灰和木质素磺酸钙减水剂配置抗渗性能良好的防水混凝土。

混凝土抗渗性能的好坏，关键在一定的水灰比限值内，增加防水混凝土的密实性以及有足够的合乎质量要求的水泥砂浆，将粗骨料充分包裹起来，使之成为阻断渗水通道的隔离体。

2防水混凝土配制要点

配制防水混凝土时主要考虑以下几点:

1)水泥用量必须大于320 kg/m3，选用陕西铜川生产的秦岭牌425号普通硅酸盐水泥，该水泥质量稳定，强度富余量较大，混合材料掺加量少。

2)砂率选用35%～40%，形成富砂浆混凝土。砂的细度模数愈大，用水量及用水泥量较大，而且容易导致混凝土开裂，因此选用灞河产中粗砂(细度模数3.0～2.3)。

3)粗骨料的质地与颗粒形状对混凝土的和易性和用水量也有较大的影响，粗骨料的粒径不宜过大或过小，石子愈大，与砂浆收缩的差值也愈大，易在砂浆与石子界面产生细微裂缝，压力水易渗透。但是，石子粒径太小，比表面积大，增加用水量，又会影响浆体本身的强度和混凝土强度。因此，选用10 mm～30 mm,20 mm～40 mm单粒径规格碎石各50%进行混合，配制成10 mm～40 mm连续级配的碎石。

4)掺入木质素磺酸钙普通减水剂。木钙属于阴离子表面活性剂，对水泥颗粒有明显的分散效应，并能使水的表面张力降低而引起加气作用。在防水混凝土中掺入水泥用量0.25%木钙减水剂，不仅能使混凝土的和易性有明显的效益，节约10%左右的水泥，从而降低了水化热。同时有明显延迟水化热放热的速度，放热峰也较不掺者推迟。这样可减小温度应力，而且使初凝和终凝时间延缓5 h～8 h，大大减少了在薄壁密筋混凝土施工中浇筑速度慢而出现冷接缝的可能性。

5)掺入粉煤灰后，在搅拌过程中，凝聚的粉煤灰颗粒被打碎并吸附在水泥表面，使其彼此产生斥力，从而避免水泥骨架过早的形成，有利于水泥浆体流动性改善。粉煤灰颗粒的表面部分被蒸发沉淀的碱性硫酸盐所覆盖，这种硫酸盐易溶并能延缓铝酸盐水化，对铝酸三钙的缓凝作用很强，从宏观效果来看，掺粉煤灰比掺缓凝剂更有效。

根据上述原则经过试验室试配，最终施工采用混凝土配合比，见表1。

配制强度等级C35，抗渗标号P6(实际达到P8)。坍落度160 mm～180 mm，水灰比(W/C+F)0.48，砂率36%。

3施工要点

3.1模板及支撑

水池池壁截面面积较小，钢筋较密。要求模板具有足够的刚度、强度，表面光洁、拼接严密不漏浆。模板结构应牢固稳定，可承受混凝土拌和物的侧压力和施工荷载，且装拆方便。

水池池壁立面为圆形，且内壁直径上大下小。使用钢板制作模板加工时间长，费用昂贵。所以内立面模板采用进口美国松木(该木材材质均匀不易变形)制作。模板厚35 mm，每块上宽995 mm，下宽934 mm，全高4.10 m长。木带、木立柱，每块木板均经三面刨光、拼接严密，模板制作平整、光滑。为便于拆模、养护，提高混凝土表面光洁度，板内铺设厚塑料薄膜。

池壁外模采用300×1 500组合钢模板拼接，使用木带、木立柱加固定型。

内、外模板采用Ф16对拉螺栓联接成整体。对拉螺栓采用止水环撑头形式，不但能延长渗水路径，增加对水的阻力，保证截面尺寸，还可以起到固定钢筋网骨架和模板之间的间距，保证了钢筋保护层厚度。在木立柱外用5道Ф12钢丝绳配手动导链拉紧，避免胀模。为保证混凝土浇筑时自由下落不超过2 m，防止混凝土中的砂浆和石子离析，在外模板联接时留有投料窗口。

水池顶板则采用木胶合板，木楞、木龙骨。支撑采用钢管满堂脚手架支撑体系。

3.2混凝土浇筑

混凝土采用商品混凝土，要求商混站在配制混凝土时严格按照试验室提供的配合比进行生产，使用预先选定的水泥、减水剂、粉煤灰、砂、碎石。在商混站设立监督员，对制作过程全程跟踪，以保证商品混凝土质量。

严格分层浇筑，每层厚度控制在300 mm～500 mm，用振动棒振捣密实，为防止漏振，设专人监督振捣环节。池底板与池壁，池壁与池顶盖施工缝表面首先凿毛，清除松动石子颗粒，并将外露钢筋铁锈和粘着的污垢等清除干净，洒水湿润。然后用与混凝土相同水灰比(灰砂比)的水泥砂浆接浆，厚度控制在20 mm～25 mm。浇筑完毕及时浇水养护(不拆模养护7 d，拆模后喷水养护7 d)。防水混凝土的养护对抗渗透性能影响极大，特别是早期湿润养护更重要。前14 d水泥硬化速度快，在潮湿状况下，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗渗性均能很快提高。

采用合理的混凝土配合比和严密的施工组织，该清水池混凝土内实、外光，一次性试水无渗漏，在保证质量的同时提前了工期，得到区自来水公司的好评，提高了公司的声誉。

摘要：分析了影响防水混凝土结构工程质量的因素,介绍了配制防水混凝土的主要控制点,从模板及支撑、混凝土浇筑两方面阐述了防水混凝土的施工技术,以提高防水混凝土的工程质量,从而达到防水的目的。