防止产生缺陷措施

防止产生缺陷措施（精选10篇）

防止产生缺陷措施 篇1

0 引言

渗漏、泄漏, 以至引发压力容器爆炸事件是压力容器焊接缺陷的结果, 导致人民安全与庞大的财产亏损。根据对压力容器事件考察说明, 压力容器事件的40%是从焊缝缺陷处开头的。焊缝的查验在对压力容器实行查验的原委中特别主要。所以, 要早点察觉缺陷, 把焊接缺陷控制在相应的领域内, 来保证压力容器运营安全。

1 压力容器内外表面宏观及几何缺陷

1.1 错边与角变形

在焊接时互相相接的焊接工件没有全部连接在一起, 而是错开了一定的地方的就是错边, 在组装时段是通常发生错边这种质量缺陷的时间段, 也许是由于设计问题或者是焊接工的技术问题因素。属于几何缺陷的有错边与角变形, 经常会引发应力集中的是压力容器的错边和角变形, 危急时会导致压力容器的运用安全。

1.2 咬边

一般称之为咬边的是焊接时所根据的焊接参数有问题时或许焊接技术办法运用不妥时, 会让母材上沿着焊趾的目标显露必然的沟槽或者凹下。同步, 若是埋弧焊的焊接速率太快或者焊机轨道不屈, 也会导致焊件被溶解从而消除相当的深度, 而还会导致焊缝咬边的是当填充金属不能实时填满时。用规范抗拉强度下限值大于540MPa的钢材和Cr—Mo低合金钢材以及不锈钢材创造的容器和焊接接头系数取为1的容器, 咬边是它焊缝表面不能有的。0.5mm是别的容器焊缝表面的咬边深度不能大于的, 100mm是咬边接连长度不能大于的, 该焊缝长度的10%是焊缝两边咬边的总共长度不能超过的。

2 压力容器焊接的经常见的缺陷

2.1 夹渣与气孔

焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣;坡口角度或焊接电流太小, 或焊接速度过快, 这是发生夹渣的因素。电流太小焊接速率太快、不合适的运条、运用碱性焊条时, 因为电弧太长或者极性不准确也会导致夹渣等等这些都是产生夹渣这种质量缺陷的因素。防备发生夹渣的办法是:准确选择坡口分寸, 仔细处理坡口边缘, 采用适宜的焊接电流与焊接速率, 运条摇动要合适。焊接气孔就是如果在焊接时有气泡滞留在熔池中, 而且这些气泡在冻结的原委中也没有全部冒出, 就或许会在这地方造成必然的空穴。如果母材或者填充金属表面发生锈蚀、表面背油污、水等污染的话就会发生气孔, 这是发生气孔的重要因素。提防焊接气孔的措施重要有:采取准确的焊接电流和合理的焊接速率;确保坡口边缘的干涸、整洁;严厉依照规矩保存与烘干焊接素料;不运用腐败的焊条;若是在施焊以前察觉焊条药皮腐败、脱落和焊芯锈蚀等时, 要留意严历制止运用。

2.2 裂纹

焊接缺陷中损害性极大的一种就是裂纹, 它将明显减去承受面积, 重要的是裂纹端部造成锋利缺口, 应力高度集合, 很轻易拓展造成毁坏。热裂纹是指焊缝金属从液态到固态的结晶原委中发生的裂纹, 它的特点是焊接后马上可以见到, 在焊缝中心是产生的多发地, 沿焊缝长度目标散布。热裂纹是因为焊缝冻结紧缩而得到拉应力, 最后开裂造成裂纹;近缝区金属在高温热轮回影响下是再热裂纹, 强化相碳化物堆积在晶内的位错区上, 使晶内强化水准很大高于晶界强化, 重要由晶界金属来担当的是因为应力松弛而带给的塑形变形, 所有晶界区金属会发生移动。阻止热裂纹的办法是:一要严历掌控焊接工艺参数, 放慢冷却速率, 适宜提升焊缝外形系数, 小电流多层多道焊要尽可能使用, 以防止焊缝中心发生裂纹;二是仔细实行焊接工艺原则, 采用有理的焊接参数, 以减少焊接应力。

2.3 未焊透、未熔合

造成未焊透的因素是焊接时, 接头根部没有全部熔透的局面;造成未熔合的因素是在焊件和焊缝金属或者焊缝层间有部分没熔透的情景。比较危急的缺陷就是未焊透或者未熔合, 因为未焊透或者未熔合, 间断或突变是焊缝会发生的, 很大程度上贬低了焊缝的强度, 以致引发裂纹。焊件坡口表面氧化膜、油秽等没有消除洁净, 或在焊接时这地方涌入熔渣阻止了金属中间的熔合或运条方法欠妥, 电弧斜在坡口一面等因素, 都会导致边缘不熔合。准确采取坡口尺寸是避免未焊透或未熔合的办法, 采取焊接电流与速率要正当, 坡口表面氧化与油秽要清扫洁净;要透彻清根封底焊, 要得当摇摆运条, 紧密留意坡口两边的熔合状况。

3 压力容器焊接常见缺陷的控制措施

3.1 错边于角变形

错边与角变形一般会发生几何应力集合, 发生贴附弯曲应力。在大型压力容器的拼装中一般很难防止的就是错边与角变形, 一朝压力容器现出了错边与角变形表象, 想要全部解除也是非常穷困的。准确的解决措施是要严历实行压力容器生产准则, 把焊接缺陷规定在要求准许的领域之内。肯定阻止强大的力量组对, 焊接时要采纳相关的防变形办法。

3.2 气孔与夹渣

一定要严历清除解决气孔与夹渣的焊接缺陷。防止发生焊接气孔的措施是:筛选适宜的焊接电流于焊接速率;仔细处理坡口边缘的水份、油污与锈迹;严厉依照规则保存、处理与焙烘焊接素料;腐败焊条不能用;如果焊接原委中发掘焊条药皮腐败, 则脱落焊芯锈蚀时, 保证掌控在运用领域之内。埋弧焊时, 要采用适宜的焊接工艺参数, 尤其是薄板主动焊, 焊接速率或许要减去些。制止焊接夹渣的措施重要包含:对坡口分寸实行适宜的筛选, 仔细整理坡口的边缘个别, 并采取适宜的焊接电流与焊接的速率。

3.3 未焊透与未熔合

在手工焊与自动焊的接壤面处经常会呈现未焊透, 重要是要明确它准许缺陷分寸, 若是缺陷分寸准许能够不返修。在焊缝的金属与坡口的交界面上经常会呈现未熔合, 采纳适宜的措施实行补焊解决, 筛选适宜的坡口与合适焊接的电流, 固定焊接速率, 对坡口表面的氧化皮与油污实行完全整洁, 封底焊清根要完全、运条摇动要合适, 另外还要紧密留意焊接坡口两侧的熔合状况。

3.4 裂纹

压力容器损害性比较大的缺陷之一就是裂纹。因为焊接裂纹的形成繁杂, 形态万千, 很容易扩大, 不能料想的原因有很多, 所以一定要高度看重焊接裂纹的解决。制止发生裂纹的重要办法是:严历掌控焊接工艺参数、放慢冷却速率、合适提升焊缝外形系数、尽能够使用小电流多层多道焊, 以防止焊缝中心发生裂纹;需要时可提升母材的预先加热到指定的温度, 适宜加强焊接时的线能量, 可减去结晶裂纹的发生;依据焊件质料、焊接工艺评比结局合适调动焊接次序、仔细实行焊接工艺, 也能减掉裂纹的发生。导致压力容器焊接缺陷的因素比较多, 所以对压力容器焊接缺陷的解决要从实质状况出发, 表面通联实质, 仔细解析与概括压力容器事件产生的因素与法则, 这样来保证压力容器的安全运营。

4 结语

跟着焊接技术的快速进展, 当代压力容器已进展成规范的全焊构造。导致压力容器焊接缺陷的因素有很多, 所以我们在实质出产原委中要严厉依照有关标准与尺度实行, 在检验原委中, 质量评级一定要按照压力容器焊接工艺有关规范来实行, 选取一种或几种办法尽能够地发觉缺陷, 并实时修理, 来保证压力容器的安全运营。

参考文献

[1]王绍霞, 徐国军, 张海涛.浅谈压力容器焊接质量控制措施[J].中小企业管理与科技, 2011 (02) :288.

[2]王学钢.常见焊接缺陷的成因和预防措施[J].黑龙江科技信息, 2009 (32) .

防止产生缺陷措施 篇2

1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。C、凹坑

凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。D、未焊满

未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。

未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。

防止未焊满的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝。E、烧穿

烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。

焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象。

烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。

选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿。F、其他表面缺陷:(1)成形不良

指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。

（2）错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置，它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。(3)塌陷

单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。

(4)表面气孔及弧坑缩孔。

(5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。

2、气孔和夹渣 A、气孔

气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的。

(1)气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。

电机轴电流产生的原因及防止措施 篇3

【关键词】轴电流；破坏；防范

1. 引言

电机在运行过程中，有时在转轴两端会出现电位差——轴电压。当轴电压超过一定数值时，若不采取措施，就会使轴承中的油膜击穿，在轴承、轴承座和底板构成的回路中产生电流，称为轴电流。轴电流的存在对电动机轴承的使用寿命具有极大的破坏性，它会破坏油膜稳定和润滑油的物理化学性能，并在轴颈和轴瓦上引起电弧放电的麻点，导致轴瓦温度升高，影响电机正常运行，严重时，还会造成停机事故。对于大型电机，特别是大型可控硅供电的直流电机，由于轴电压常可达到相当大的数值，因此如何防止轴电流极为重要。

2. 轴电流的危害

电机运行过程中，如果在两轴承端或电机转轴与轴承间有轴电流的存在，那么对于电机轴承的使用寿命将会大大缩短。轻微的可运行上千小时，严重的甚至只能运行几小时，给现场安全生产带来极大的影响。同时由于轴承损坏及更换带来的直接和间接经济损失也不可小计。

3. 轴电压和轴电流产生的原因

3.1磁路不平衡产生轴电压。

造成磁路不平衡的原因很多，例如：定子铁芯接合处的缝隙、电机由于电枢冲片、定子冲片叠装等因素，再加上铁芯槽、通风孔及转子偏心等的存在，造成在磁路中存在不平衡的磁阻，并且在转轴的周围有交变磁通切割转轴，在轴的两端感应出轴电压。

3.2电枢磁路不均匀，当电枢磁路不均匀，在电枢转动时，由于磁阻变化，磁通产生脉振，这脉动部分磁通切割转轴，在轴的两端产生轴电势。

3.3单极效应，由于补偿绕组或换向极绕组接线不当等原因，电机存在一环轴剩余磁势。当电枢旋转时，两轴端也会产生感应电压。

3.4电容电流，直流电机电枢绕组与电枢铁心之间存在分布电容，在采用可控硅整流电源后，电流中的脉动分量就要在电枢绕组和电枢铁心间产生电容电流，这样就使轴与地之间，产生一个电位差。

3.5逆变供电产生轴电压。

电动机采用逆变供电运行时，由于电源电压含有较高次的谐波分量，在电压脉冲分量的作用下，定子绕组线圈端部、接线部分、转轴之间产生电磁感应，使转轴的电位发生变化，从而产生轴电压。

3.6静电感应产生轴电压。

在电动机运行的现场周围有较多的高压设备，在强电场的作用下，在转轴的两端感应出轴电压。

3.7外部电源的介入产生轴电压由于运行现场接线比较繁杂，尤其大电机保护、测量元件接线较多，哪一根带电线头搭接在转轴上，便会产生轴电压。

3.8其他原因。

如静电荷的积累、测温元件绝缘破损等因素都有可能导致轴电压的产生。轴电压建立起来后，一旦在转轴及机座、壳体间形成通路，就产生轴电流。

4. 轴电流对轴承的破坏

4.1正常情况下，转轴与轴承间有润滑油膜的存在，起到绝缘的作用。对于较低的轴电压，这层润滑油膜仍能保护其绝缘性能，不会产生轴电流。但是当轴电压增加到一定数值时，尤其在电动机启动时，轴承内的润滑油膜还未稳定形成，轴电压将击穿油膜而放电，构成回路，轴电流将从轴承和转轴的金属接触点通过，由于该金属接触点很小，所以这些点的电流密度大，在瞬间产生高温，使轴承局部烧熔，被烧熔的轴承合金在碾压力的作用下飞溅，于是在轴承内表面上烧出小凹坑。一般由于转轴硬度及机械强度比轴承烧熔合金的高，通常表现出来的症状是轴承内表面被压出条状电弧伤痕。

4.2凡是轴电流引起的烧伤，在拆出轴承检查时会发现轴承内外圈跑道上有像搓板样的条形烧伤痕迹，这是轴电流对滚动轴承破坏的共同特征。同时其表面还伴有麻点、伤痕，有的甚至还有裂纹出现。同时，电机轴承温度上升很快，并伴有润滑油脂流出。造成搓板样的烧痕是由于滚珠在轴承圈的跑道上滚动和辗压跑道时，在辗压接触地方，接触电阻很小，并将润滑脂挤向两侧，当滚动体将要离开原位置时，产生小间隙，这时会有放电现象产生，类似于电火花作用和影响，将跑道表面烧成线条状痕迹。线条的个数与轴电流频率、电机转速和轴承内状况有关。当后来的滚动体继续向前转动时，因辗压使烧痕压平、压光，所以跑道表面会出现光亮。

5. 轴电流的防范

针对轴电流形成的根本原因，一般在现场采用如下防范措施：

5.1在电机设计和制造时，应尽量避免磁路不平衡。冲片叠装应尽量均匀，此外，要避免转子偏心，直流电机和同步电机中各磁极下的气隙也应尽量相同。

5.2在电机设计、制造和运行时，应尽量避免产生轴向磁通。具体措施是使直流电机的补偿绕组、换向极绕组和励磁绕组的各连接线的各自的电流大小相等、方向相反、匝数和长度相等，因而，极间连接线所产生的磁势互相抵消，环轴电势为零，将不产生轴向磁通。

5.3在轴上安装接地碳刷。使轴电流尽可能通过碳刷，以降低轴电位，使接地碳刷可靠接地，并且与转轴可靠接触，保证转轴电位为零电位，以此消除轴电流，减少对轴承的危害。

5.4为防止磁不平衡等原因产生轴电流，往往在非轴伸端的轴承座和轴承支架处加绝缘隔板，以切断轴电流的回路。

6. 结论

大电机产生轴电压是不可避免的，由轴电压形成的轴电流对设备的危害是严重的，我们必须采取切实可行的措施防止轴电流的形成，最大程度地降低轴电流对设备的损伤。

道路交通事故产生原因与防止措施 篇4

一、事故产生的原因

1. 交通参与者法律、安全意识欠缺

交通参与者一般分为行人、乘车人和驾驶人3种。驾驶人不打灯强行并线或随意压越中心实线超车、酒后驾驶、闯红灯、超速及违反导向等违法行为较普遍。特别是大中型客货运驾驶人超速、超载、疲劳驾驶等严重违法交通行为突出, 成为重大交通事故频发的重要原因。有的行人走路不规范, 乱穿马路、闯红灯、攀越栏杆、行走在慢车道上, 甚至走在高速公路上。

2. 驾驶人安全驾驶技能不高

驾驶培训机构多以应试学习和训练为主, 一些新驾驶人通过考试后往往不能独立驾车上路。有些新驾驶人和“本本族”驾驶人 (有驾照, 从来或长期不驾驶车辆) 在某种因素刺激下“勇敢”地驾车上路, 其结果往往成为“马路杀手”。技术水平不高, 从而引发交通事故。有的甚至未通过考试就获得驾驶证或者无证驾驶, 难免交通事故的发生。

3. 对违法行为管制不力

一是从法律规定来讲, 处罚过轻, 违法成本低。与国外相比, 我国法律对违法行为的处罚规定偏宽。在美国, 超速一次处罚400美元, 超速每增加15英里, 罚款再增加150美元。同时, 实施记点和浮动保险费率。记点会导致其社会信用值下降, 直接影响贷款、保险、就业等。警方认为驾驶人的行为已经影响交通安全, 可能危害他人生命财产时, 会向法庭提出要求认定驾驶人危险驾驶。一旦判定有罪, 驾驶人将面临有期徒刑1~7年的刑罚。二是警力不足, 路面管制不力, 对大量的违法行为执法纠正不及时。

4. 小型客车和电动车“两极化”跨越发展

一是城市的小型客车成跨越式发展, 造成机动车道拥堵, 挤占非机动车道甚至人行道。尤其是城市机动车停车场建设严重滞后, 造成机动车道、非机动车道、人行道等成为机动停车场。二是电动摩托车、超标准电动自行车呈跨越式发展。它们与机动车、人力自行车、行人及其相互间抢行, 导致大小事故不断, 并且经常因事故赔偿等问题而发生争斗, 形成影响和谐社会建设的不稳定因素。

二、预防事故发生措施

1. 加强交通安全宣传工作

要着力在教育上下功夫, 不断提高全民的法律意识、安全意识, 从而推动交通安全教育的制度化、社会化、常态化。

2. 加强对驾校培训质量的监督

推广应用计时培训管理系统, 落实培训学时和里程, 加大社会监督力度, 开展文明驾校评选活动。

3. 加强道路安全配套建设

要制定规划, 逐步完善公路标志、标线和交通安全设施建设, 加大对危险路段排查和治理的力度。

4. 加强机动车安全技术检验

要强化对在用营运车辆的安全性能检测, 确保运输车辆处于良好的运行状态, 有效预防和降低运输车辆的事故率。

5. 深入挖掘、延伸安全管理控制措施

采用多种方式, 对驾驶员进行安全教育, 以达到遏制交通违法、降低事故的目的。

6. 加强科技应用

防止产生缺陷措施 篇5

焊接熔池在结晶过程中由于某些气体来不及逸出残存在焊缝中就形成了气孔，气孔是焊接接头中最常见的缺陷。我公司油缸焊接采用MAG焊（熔化极活性气体保护焊）的焊接方法，保护气体为80%Ar+20%CO2。大多数气孔都出现在焊缝收弧处，比如缸底和活塞焊接时出现的气孔。根据产生气孔的气体种类，焊缝中的气孔主要有H2孔，N2孔以及CO气孔。由于产生气孔的气体不同，因而气孔的形态和特征也不同。

1、一氧化碳气孔

一氧化碳气孔主要是在焊接过程中，由于冶金反应产生了大量的CO，CO不溶于金属。反应如下：FeO+C=Fe+CO。

在熔池处于结晶温度时，该反应进行比较剧烈，由于熔池已经开始凝固，CO气体不易逸出，于是在焊缝中形成CO气孔。CO气孔多形成于焊缝内部，呈条虫状，内壁有氧化颜色。

如果焊丝中有足够的脱氧元素Si和Mn,以及限制焊丝中的含碳量，就可以抑制上述的还原反应，有效防止CO气孔的产生。所以MAG焊过程中，只要焊丝选择适当，产生CO气孔的可能性是很小的。

2、氢气孔

如果熔池在高温时溶入了大量氢气，在结晶过程中又不能充分排出，则遗留在焊缝金属中形成气孔。氢气孔的断面一般呈螺钉状，多数出现在焊缝表面（个别情况下也会出现在内部），呈喇叭口形，气孔四周有光滑内壁。

电弧区的氢主要来自焊丝、工件表面的油污及铁锈，以及CO2气体中所含的水分。油污为碳氢化合物，铁锈中含有结晶水，它们在电弧高温下都能分解出氢气。减少熔池中氢的溶解量，不仅可以防止氢气孔的产生，而且还可以提高焊缝金属的塑性。所以，一方面焊前要适当清除工件和焊丝表面的油污及铁锈，另一方面应尽可能使用含水分低的CO2气体。CO2气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。具体做法如下：

（1）焊前清理，消除气体来源。焊前须对焊缝表面、坡口及其附近20～30mm范围进行清理，去除表面锈蚀、氧化膜、油污和水分等杂质，露出金属光泽。所以焊件焊前清洗工作至关重要不容忽视，只有做好了清洗工作，才能从根源上消除气体的来源。

（2）CO2气体中的主要有害杂质是水分和氮气，氮气含量一般较少，危害大的是水分。随着CO2气体中水分的增加，焊缝中的含氢量亦增加，严重时就会出现气孔，所以控制CO2气体的纯度相当重要，焊接用CO2纯度应大于99.5%。可以通过以下措施减少CO2气体中的水分：①将新灌气瓶倒立静置1～2h，然后开启阀门，把沉积在下部的液态水排出。②经倒置放水后的气瓶，在使用前2～3min，放掉气瓶上面部分的气体。因为这部分气体通常含有较多空气和水分，这些空气和水分主要是灌瓶时混入瓶内的。③焊前必须检查CO2加热器是否工作正常，防止流量计冻结阻塞，还可以进一步减少CO2气体中的水分。④当气体压力显示气体不足时，要及时更换气体。瓶内气体降到0.98MPa时，不能再继续使用。因为当压力降到0.98MPa时，CO2气体中所含水分将比饱和压力下增加3倍左右。如果继续使用，焊缝就极易出现气孔。

3、氮气孔

氮气孔的来源主要是由于空气侵入焊缝区，保护气层遭到破坏造成的。氮气孔也分布在焊缝表面，多数成堆出现，与蜂窝相似。断口分析发现，气孔内表面呈凹凸形貌。但在正常的焊接时焊缝中很少出现氮气孔，只有电弧较长保护效果不好时才会产生氮气孔。

造成保护气层失效的因素有：过小的气体流量；喷嘴被飞溅物部分堵塞；喷嘴与工件的距离过大，以及焊接场地侧向风（包括吸尘设备）等。

因此，适当增加保护气体的流量，保证气路畅通和气层稳定、可靠，是防止焊缝中氮气孔的关键。但是，气体流量并不是越大越好。气体流量过大，则会使气体从喷嘴流出形成涡流，将周围空气卷入，破坏保护效果，从而导致焊缝形成气孔。在一般情况下，焊接电流小于200A时，适用气体流量为10-15L/min；焊接电流大于200A时，合适的气体流量应为20-25 L/min。

另外，工艺因素对气孔的产生也有影响。电弧电压越高，空气侵入的可能性越大，就越可能产生气孔。焊接速度主要影响熔池的结晶速度。焊接速度慢，熔池结晶也慢，气体容易逸出；焊接速度快，熔池结晶快，则气体不易排出，易产生气孔。

防止产生缺陷措施 篇6

在铅冶炼生产中, 无论是鼓风炉, 底吹炉还是侧吹炉, 粗铅铸锭用的铸锭钢模消耗量很大, 传统的砂型铸造效率低、成本高。采用焊接钢模在使用中变形大, 铅锭起出困难, 寿命短。为此我们利用消失模生产, 极大地提高了生产效率, 产量大规模提升, 铸造的粗铅模规矩, 表面平整, 光洁度好, 较好的满足了铅冶炼粗铅铸锭需要。但在消失模生产粗铅模的过程中, 严格的工艺控制是保证粗铅模质量的必须。在消失模铸造过程中稍有不慎, 则极易造成质量问题。本文就粗铅模的消失模铸造易出现的各种缺陷进行分析, 提出相应对策。

1 粗铅模铸造的基本条件

粗铅模材质为低碳钢, 采用中频电炉熔炼, 其化学成分见表1。消失模造型浇注成型, 消失模造型工艺见图1。最后采用中温退火工艺使组织均匀化和消除应力。

2 粗铅模消失模铸造常见缺陷及防止措施

2.1 增碳缺陷

在消失模铸钢件的制造过程中, 很容易出现增碳缺陷, 粗铅模要求碳含量较低, 增碳更容易产生, 特别在铸件钢水充型的末端、转角和泡沫模样汽化的气体不易排出的地方, 泡沫分解产生的游离碳聚集与高温钢水反应, 造成局部碳含量增加, 使组织不均匀, 早期可能造成铸造裂纹而报废, 或在后期使用过成分是碳与氢, 所以其在高温钢液环境下会发生急剧分解的情况, 进程中产生龟裂或炸裂。粗铅模发生增碳缺陷的主要原因为:泡沫模样材料主要而产生氢气与游离碳。而又因为氢与氧的亲和能力比碳较强, 所以材料经过高温分解之后产生的氢会先结合模样缝隙间的氧气, 并形成水蒸汽排出;而分解出的大量游离碳则会残留在铸型中与钢水表面接触, 向钢水中扩散, 使铸件的表面出现渗碳、增碳现象, 严重时渗碳深度可达2mm, 铸件碳量增加0.1%。

基于增碳缺陷产生的原理, 可采取以下措施将铸件含碳量基本控制在相关工艺要求的范围之内: (1) 选用优质泡沫塑料, 如用PMMA泡沫比EPS泡沫将减少增碳。高质量的泡沫塑料具有含碳量低和分子量大的特征, 所以在确保泡沫模样强度时, 密度会相对较低, 再汽化过程中产生较少的游离碳。这也是解决铸钢增碳缺陷问题的最有效方式。 (2) 合理选用浇注工艺。一般情况下, 消失模铸造浇注工艺的设计必须能够加速模料的气化, 同时还需减少以及错开分解产物中液相、固相与钢液接触、反应的时间, 并减少或避免铸钢件出现渗碳现象。 (3) 尽量采用较高的浇注温度、保持较长的负压时间。有资料表明当铸钢浇注温度高于1550℃和负压保持大于20min时, 因为泡沫汽化良好和排气干净, 基本不产生增碳。 (4) 适当增加碳化物形成元素, 如Mn的含量。当铸件组织F体量不受影响是, 钢液中较高的Mn含量可以从气液界面夺取气相中的C, 减低气相中的C向钢液中迁移量。

2.2 气孔缺陷

粗铅模的气孔将严重影响其使用寿命, 内部气孔极易是粗铅模使用中开裂, 表面针气孔或表下浅气孔, 使粗铅模的铅块不能脱模而报废。气孔是消失模铸造中常见的一种缺陷, 就其原因及解决措施有如下几种:

(1) 泡沫模样裂解产物卷入金属液中产生的气孔

在泡沫模样浇筑充型过程中, 会产生一些紊流现象;或是在泡沫模样气化过程中, 其中的部分模样因被金属液体包围而出现发生裂解, 进而使得其产生的气体无法从金属液中排出, 最终形成气孔。这种类型的气孔大且多, 其内表面也有碳黑。为了防止此种孔的产生, 我们采取了以下措施: (1) 采用底注浇注系统, 使钢液能够平稳充型, 促使不出现紊流现象; (2) 提高浇注的温度和负压度; (3) 提高涂层和型砂透气性。

(2) 泡沫模样、涂料干燥不佳引起的气孔

当泡沫模样、涂层干燥处于不良状态, 或是泡沫模样内发泡剂含量太高时, 浇注时产生大量的气体, 因涂料干燥不良, 透气性差, 是泡沫汽化的气体排出受阻而卷入钢水产生气孔。基于此, 要想防止此种气孔的产生, 可实行以下措施: (1) 充分干燥泡沫模样; (2) 涂层必须干透; (3) 在自行发泡制作模型时对发泡剂实际添加量进行严格的控制。

(3) 模样粘合剂过多引起气孔

我们制作粗铅模模型时, 因模型较大, 形状复杂, 通常采用分块粘接。模样粘结剂的发起量是较大的, 所以, 如果使用过多的模样粘结剂, 则会减慢气化的速度, 此时容易使气体卷入钢液而形成气孔。对于此种气孔, 要想进行有效的防止, 需选用低发气的模型粘结剂, 或是再确保粘牢的前提下, 尽量使用最少的粘胶量。最好采用一次发泡成型。

2.3 夹渣及粘砂缺陷

我们经常发现在粗铅模的表面出现连片的粘砂。在冒口附件、转角处出现夹杂物和小片沙粒聚集, 可以很清楚的看到一些白色的或是黑灰色的夹杂物斑点, 并且呈单个或成片分布。在目前的消失模铸造生产过程中, 夹渣缺陷是一种较为常见有难以消除的缺陷。通过观察和分析, 发现粗铅模在如下情况下极易出现夹渣及粘砂缺陷:

(1) 浇注冷却后开箱, 发现浇注系统变大或某个部位显著膨大时, 在铸件的一些转角处、冒口附件出现夹砂, 甚至铸件的某些大平面壁内出现夹砂隔断金属。

(2) 大平面底部和壁出现成片粘砂。

通过不断的分析与实践研究, 通过以下措施的加以解决:

(1) 将泡沫直浇口改用耐火成型材料以抵御高温钢水的长时间冲刷。

(2) 加大转角的圆角半径, 使钢水流动平稳。

(3) 所选用优质高强度的铸钢涂料, 保持模型刷挂涂料厚薄均匀和适当的厚度。模型涂料充分烘干, 进烘房内摆放平整稳固, 装模时填砂均匀, 每层填砂不能太厚, 分多层震实。

(4) 装模后及时浇注, 切莫先天装模后天浇注。

(5) 合理设计负压

消失模铸造的浇注通常都是在真空环境下进行的, 且合理的负压还可紧实干砂、加快排气、提高充型能力。所以, 负压度的实际大小对于铸件的质量存在较大的影响, 而负压度过大则会使金属液在流至开裂、裂纹处时增加吸入干砂、夹杂物的可能性, 同时还会增加铸件粘砂缺陷发生的概率。经过多数实践, 我们选择的负压度为0.045~0.055MPa。

3 结语

在实际生产中, 通过采取以上措施, 基本上解决了粗铅模开裂和气孔以及夹砂缺陷, 生产的粗铅模表面光洁平整, 强度好, 抗变形能力强。在某年产10万t铅冶炼厂使用, 寿命由原来的30d左右延长到45d以上。

得出用消失模生产优质粗铅模的几点关键经验。

(1) 采用PMMA泡沫比EPS泡沫将减少增碳;大于1550℃浇温和负压保持在20min以上时几乎可杜绝增碳。

(2) 合理的浇注系统, 烘干透切的模型, 整体发泡制模减少粘接剂用量可有效减少各种气孔。

(3) 成型耐火材料浇口, 高强度及透气性好的涂料, 合适的装模震砂层厚度, 装模后及时浇注是解决夹砂和粘砂的有效途径。

摘要：就目前的情况来看, 消失模铸造 (简称EPC) , 在我国已发展到了一定的规模, 并已成功在生产中运用。粗铅模在铅冶炼生产中消耗量很大, 传统的砂型铸造效率低、成本高。采用消失模生产极大地提高了生产效率, 产量大, 质量好。但就实际情况来看, 因其铸造特点, 消失模铸造过程中容易产生一些缺陷。本文在此情况下, 详细分析了消失模铸造常见缺陷及防止措施。

关键词：粗铅模铸钢件,铸造缺陷,缺陷防治

参考文献

[1]郭亚辉, 冯志明, 蔡安克, 等.大型壳体件消失模铸造常见缺陷分析[J].铸造, 2014, 63 (1) :45~47.

[2]高成勋, 高远.铸钢件消失模铸造常见缺陷及其防止[J].铸造工程, 2013, 37 (6) :34~37.

[3]李旋, 李增民, 李立新.实际生产中的消失模铸造缺陷[J].铸造设备与工艺, 2014 (3) :33~35.

草莓异常果的产生原因及防止措施 篇7

1 常见异常果产生的主要原因

1.1 凸起果

草莓开花结果期间 (1) 土壤缺水; (2) 环境高温; (3) 果面受光照强度与时间不一; (4) 植株长势差。

1.2 聚合果 (鸡冠状果)

(1) 草莓花芽分化期间氮素营养过剩; (2) 花芽分化前光照不足。

1.3 肥胖果

在顶花序果实开始肥大到收获高峰期之间追肥过多, 氮素营养过剩。

1.4 畸形果

(1) 品种本身花粉发芽力较弱; (2) 花期遇低温或水分过多或药害, 或病虫为害等不良环境因素, 导致花粉受精不完全。

2 防止异常果产生的措施

2.1 选择优良品种

选择如宝交1号、照香等一些植株长势旺、花粉发芽力及抗病虫能力较强的品种。

2.2 品种配置要得当

草莓是自花授粉结果。但异花授粉能明显提高花粉受精率, 因此在一个草莓园中主栽品种之间, 可再套栽2~3个不同品种。注意每2个品种相距不宜超过25m。

2.3 采用合理的畦面走向

畦面南北走向有利于减小草莓光照强度差, 使果实表面受热较均匀, 发育膨大较一致。

2.4 加强草莓开花结果期的田间管理

防止产生缺陷措施 篇8

1.1 关于热裂缝

(1) 概念。它是说金属从液态发展为固体的时候, 出现的缝隙, 其一般出现在中间位置, 很容易发现。 (2) 导致其发生的缘由。因焊接熔池中存有的Fe S等低熔点杂质结晶凝固最晚且凝固后的塑性及强度低, 当其凝结的时候, 假如外在的力不是很大的话, 金属凝结的时候, 其就容易被张开或者是在凝结之后很短的时间中就被扯开。除此之外, 材料中含有硫等成分的话, 也会导致这些现象。 (3) 应对方法。a.严格的按照工艺步骤开展活动, 选取优秀的焊接步骤, 降低焊接力;b.认真地掌控其数值要素, 降低冷却的速率, 提升其形状指标, 最好是使用多道焊等方式, 避免其在中间位置发生缝隙。

1.2 关于冷缝

(1) 概念。它是说在冷却的时候, 或者是之后的时候, 金属在材料或者是材料和焊缝融汇的区域的融合线中出现的缝隙, 其有可能立马发生, 也有可能会在之后的几个小时或者是几天中发生。 (2) 产生的要素。a.焊接热循环的热影响区生成了淬硬组织;b.当焊缝里面有非常多的扩散氢的话, 就会出现浓集现象;c.在接头区域, 负担非常多的约束力。 (3) 应对方法。a.使用少含氢的物质, 降低其成分;b.认真地按照物质的保存和运行体系来活动, 避免其存在过多的水分;c.认真的清楚附近的油迹等;d.选择优秀的焊接数值等;e.以去氢、消除内应力和淬硬组织回火, 进而提升其韧性指标;f.使用正确的焊接步骤, 降低其力的干扰。

2 没有焊透以及没有熔合的问题

没有焊透和熔合是目前出现频率比较多的一种问题, 假如出现了的话, 缝隙就容易存在间断或者是骤然的变化等, 减弱了它的强度, 还容易出现裂缝等。

2.1 定义。

没有焊透是说, 在处理的会后, 结构尾部没有全部的熔透的问题;未熔合指焊件与焊缝金属或焊缝层之间存在局部未熔透的现象。

2.2 产生要素。

(1) 存在焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径过大、电流太小、速度太快、电弧过长等现象; (2) 未认真地处理坡口附近的污物; (3) 处理的时候, 这个位置进入了熔渣, 使得金属的熔合无法有效地开展, 运条手法不当, 电弧偏在坡口一边等而引成边缘不熔合。

2.3 应对措施。 (1) 合理的选取坡口的

规格; (2) 确保焊流速率适当; (3) 把附近的污物去除; (4) 封底焊清根要彻底, 运条摆动要适当; (5) 认真关注附近的熔合状态。

3 关于夹渣

3.1 概念。它是说残存在焊缝里面的物质, 其会减弱它的强度等特征。

3.2 其出现的关键缘由。

(1) 焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣; (2) 坡口角度或焊接电流太小或焊接速度过快; (3) 使用酸性焊条时因电流太小或运条不当形成“糊渣”; (4) 使用碱性焊条时因电弧过长或极性不正确造成夹渣; (5) 焊条偏芯。

3.3 应对方法。

(1) 合理的选取坡口的规格; (2) 确保焊流速率适当; (3) 把附近的污物去除; (4) 运条摆动适当。

4 别的问题

4.1 存在气孔。焊接时最常出现的是氢气孔, 主要分为:内部气孔、表面气孔和接头气孔。

(1) 其出现的关键缘由:a.没有清理好坡口附近的污物;b.焊芯出现了锈迹, 或者是掉落等现象, 没有结合规定对其开展烘焙活动。c.电弧太长, 速率太快。 (2) 应对措施:a.确保焊流速率适当;b.把附近的污物去除c.切实的结合规定, 存放并且清理活动的材料;d.严禁用那些变质的材料, 要管控好它的运行领域, 要将焊丝处理好, 避免其存在锈迹。e.埋弧焊特别是薄板焊时, 焊接速度和线能量尽可能小。

4.2 关于咬边现象。

(1) 概念。咬边指焊缝边缘留下的凹陷, 咬边会减小母材接头的工作截面。 (2) 导致现象发生的具体要素:a.焊接电流过大、运条速度过快、电弧拉得太长或焊条角度不;b.埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等造成焊件被熔化去一定深度, 没有认真地填充金属材料, 导致此类现象发生。 (3) 避免其出现的方法:a.合理的选取焊接的电流和运条的措施, 要认真的关注其角度等内容;b.氩弧焊工艺参数要恰当, 要控制好它的速率, 而且要保证措施是稳定的。

4.3 关于焊瘤和弧坑等问题。

(1) 产生焊瘤的主要原因及防止措施。导致焊瘤出现的关键要素:a.由于运条不匀导致气温太高了, 进而使得液体的材料在凝结的的时候慢慢的落下, 在表层中出现瘤状物。b.立、仰焊时, 采用了过大的焊接电流和弧长。防止产生焊瘤的主要措施是:a.严格控制熔池温度;b.使用碱性焊条时应采用短弧焊接。 (2) 导致弧坑出现的关键要素和应对方法。导致其出现的关键要素:a.熄弧时间过短或焊接突然中断, 焊接薄板时电流过大;b.焊缝表面存在焊瘤影响美观, 并易造成表面夹渣。

避免其发生的关键方法:手工焊收弧时, 焊条作短时间停留或几次环形运条。

5 如何处理焊缝问题

(1) 不允许在带压、背水的情况下进行焊缝缺陷消除的焊补; (2) 关于要求预热的材质, 当工作环境气温低于0℃时应采取相应预热措施; (3) 要求进行热处理的焊件则应在热处理前进行缺陷修正; (4) 禁用过大电流补焊, 采用小电流、不摆动、多层多道焊; (5) 补焊刚性大的结构时, 除第一层和最后一层焊道外, 可在焊后热状态下进行锤击, 且每层焊道的起弧和收弧应尽量错开; (6) 用手工电弧焊焊补D、E级钢和高强度结构钢焊缝缺陷时, 应采用控制线能量施焊法, 每一缺陷不允许中途停顿, 应一次焊补完成, 且预热温度和层间温度均保持在100℃以上; (7) 结合之前的探伤规定, 再次的分析处理之后的缝隙, 假如察觉其大于许可的数值的话, 就要再次的处理, 一直到其合乎规定的时候才可以。不过其焊补的次数应该低于返工的次数。 (8) 认真地开展监督以及检测活动。开展好如上的活动, 从根源上降低其不利现象的存在, 进而能够防止机组带着问题而运作。

结语

经由上文的论述, 我们发现, 在焊接的时候, 如果出现了问题就应该即刻的处理。对于裂缝现象来讲。应该先分析它的初始方向和尾端处的情况, 进而再应对其存在的不利现象。对于夹渣以及没有焊透等等的问题, 应该使用相同的措施对其处理, 进而结合规定对其开展焊补活动;对于气孔, 尤其是其中的气孔的处理, 应该在明确它的具体方位之后, 应用风铲或碳弧气刨清除全部气孔缺陷, 而且要保证它能够成为一定的坡口形式, 进而再行处理。

参考文献

[1]周炳森.新编金属焊接实用技术百科全书[M].北京:中国知识出版社, 2006.

[2]赵熹华.焊接检验[M].北京:机械工业出版社, 2005.

防止产生缺陷措施 篇9

1.1 模具概述

模具, 一直以来被称为“工业之母”。模具是工业生产中的一个专有概念, 是指运用金属、工程塑料、橡胶等工业原材料, 按照工业生产的需要, 以锻压成型、冲压、压铸、注塑、挤出等方法制出各种模子和工具。究其本质, 模具其实就是用来成型物品的工具。制造此种工具往往是由不同的零件构成, 不同的模具则需不同的零件组成。模具的制造一般是通过物理的方法来对原材料进行加工, 以改变原材料的物理形态以实现所设计的模具外形的要求, 当然模具制造的也会通过化学的方法来形成模具形状的要求。模具是制造业的高精度工具, 并且模具往往因为生产的需要而形状复杂, 但是, 模具是由工业原材料制造而来, 无论是运用物理还是化学的方法进行模具制造, 不可避免的会遇到坯料的胀力, 材料的物理属性, 结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度等因素都会影响模具的加工, 加上模具制造过程中的技术工艺的高低, 极易影响模具的质量。模具具有特定的轮廓或内腔形状, 应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离 (冲裁) 。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模 (或凸模和凹模) 两个部分, 二者可分可合。分开时取出制件, 合拢时使坯料注入模具型腔成形。

1.2 制造过程中的缺陷概述

模具制造过程中的缺陷, 是在模具选材、制造过程中存在的不足和欠缺的地方。一般来说模具制造过程中的缺陷主要表现在两个方面, 一个是模具的选材上, 一个是在模具的制造上。模具的选材是模具制造的基础, 模具选材受到多种因素的影响。从设计模具, 到模具选材再到模具制造, 要使模具处于一个高品质的地位, 成本考量是一个至关重要的因素。模具的制造在一定成本的限制下, 要想避免出现缺陷, 只能在选材和制造工艺上精益求精。同时在模具选材和模具制造过程中精益求精, 能够最大限度的降低成本, 提高整个模具制造的生产效率。

2 模具制造过程中的缺陷

2.1 原材料的缺陷

在模具制造过程中的模具选材上, 对于小型简单的模具, 并且使用寿命要求不高的模具, 往往会选用高碳工具钢。对于要求较高的模具, 则选材上一般使用合金工具钢。无论是高碳工具钢还是合金工具钢, 我国的钢铁冶炼产业仍然处于粗放型经营, 各种钢材的冶炼技术较为粗犷, 模具钢存在各种各样的缺陷。主要表现为碳素工具钢中的粗片状珠光体加连续网状渗碳体, 以及合金工具钢中严重的共晶碳化物偏析。由于成本预算的限制, 明知道这些材料存在问题也得购买。这些都为最后成型的模具留下了隐患。

2.2 模具制造工艺的缺陷

模具制造的流程和工艺主要分为机械加工和电加工两个部分, 模具制造过程中的缺陷除模具材料存在缺陷外, 很大部分是在机械加工和电加工阶段出现的缺陷。

2.2.1 机械加工

所谓模具的机械加工是指通过机床等机械工具对模具材料进行切削和磨削。机械加工中一般又分为切削加工和磨削加工

(1) 切削加工缺陷。机械切削加工模具上的缺陷, 主要表现为加工模具的切削质量差, 工艺技术存在的一定的问题。主要表为以下三个方面:

首先, 由于切削加工不恰当, 造成的尖锐转角或圆角半径过小, 会导致模具在工作时产生严重的应力集中。

其次, 切削加工后的表面太粗糙, 就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷, 它们既是应力集中点, 又是裂纹、疲劳裂纹或热疲劳裂纹的萌生地。

最后, 切削加工没能完全、均匀地切除模具毛坯在轧制或锻造时产生的脱碳层, 就可能在模具热处理时产生不均匀的硬化层, 导致耐磨性下降。

(2) 磨削加工缺陷。模具磨削加工的工程就是模具原材料受力和受热的过程。在模具进行磨削加工时, 因高速摩擦而产生的高热能量, 差不多百分之八十以上的热量导入模具中, 模具加工件瞬间承受了超高温, 在磨削区域内的模具加工件表面容易被高温灼伤, 而模具加工件的内部基本还处于冷却状态, 由于内外的温差容易产生较强的压应力, 当这种压应力超过模具材料的屈服强度时, 就产生塑性变形, 进而伤害模具加工件。另外, 在磨削加工时产生的机械作用和热, 导致磨削裂纹。造成这些的原因, 除了加工的工艺和设备原因外, 还有就是模具材料的材质是一个非常重要的原因。

2电加工

电加工, 分为电火花加工和电火花线切割两个方面。电加工与机械加工相比能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件。

(1) 电火花加工。电火花加工的缺陷主要表现在电火花加工后形成的异常层, 降低模具的使用寿命。电火花加工时, 放电区的电流密度很大, 产生大量的热, 受热影响的模具加工件的表层发生了物理的熔化反应, 在降温作用下极速冷却, 形成了一层凝固层, 即白亮层。白亮层, 内部有明显的裂纹, 这都大大降低了模具的使用寿命。

(2) 电火花线切割。电火花线切割, 是指利用自由正离子和电子形成的被电离导电通道, 导致粒子发生碰撞形成一个等离子区, 进而释放出8000-12000度高温, 利用此高温熔化加工件, 达到一般机械加工无法切割成型的目的。电火花线切割的缺陷是由于脉冲瞬时高温和液体介质及工件本身的迅速冷却作用, 致使线切割加工后的模具表面形成一层变质层。

3 模具制造过程中缺陷的防止措施

3.1 原材料缺陷的防止措施

(1) 选择优质的模具材料。在预算成本可控的范围内, 尽量选择高品质的模具材料。

(2) 重新锻造加工。对于预算成本有限的情况下, 采购的材料不是高品质的材料的, 就得通过重新锻造加工来提高模具材料的品质避免模具因选材而出现重大的缺陷。

1) 优化锻造工艺。优化锻造工艺的基础在于控制好始锻温度、终锻温度和锻造比, 温度过高或过低都无法使材料达到最佳性能。确定合理的温度和锻造比, 重点在于依据索要锻造的材料的物理特性和模具的要求来确定。

2) “二轻一重”锻造法。对模具材料进行锻造时严格遵循“二轻一重”锻造法, 即开始时锤击轻, 力量小, 中间时力量要大, 结束时力量要轻。

3.2 模具制造工艺缺陷的防止措施

3.3.1 机械加工时的防止措施

(1) 切削加工工艺优化。首先, 严格保证尺寸过渡处的圆角半径、圆弧与直线相接处应光滑。减少模腔表面加工时留下的刀痕, 减少热处理时产生的热应力。其次, 确定适当的加工精度, 以模具表面光滑和无刺痕为标准。最后, 确定合理的加工余量, 特别注意粗加工和精加工的余量控制, 做到二者之间有充分的区别。

(2) 磨削加工缺陷的防止措施。首先, 控制模具的磨削加工余量。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量, 使砂轮与工件接触面积减少, 散热条件得到改善, 从而有效地控制表层温度的提高。其次, 合理选择和修整砂轮。根据模具加工件的要求和物理特性, 选择合适的砂轮, 避免出现砂轮过快或过慢的现场出现。最后, 选择合理的冷却液剂和润滑液。磨削加工时的冷却和润滑直接决定了磨削加工的质量高低, 必须依据模具加工件的特性选择合理的冷却液剂和润滑液。

3.3.2 电加工时的防止措施

(1) 电火花加工。首先, 合理确定电火花加工参数, 合理情况下以小电流精加工效果较好。其次, 为除去电火花加工后的表面异常层中的白亮层, 除去显微裂纹, 可采用电解抛光、超声波抛光或超声波——电化学抛光等精整加工方法。另外, 在电火花加工后进行一次低温回火使凝固层稳定防止白亮层中显微裂纹的扩展。最后, 对于高硬度、高精度和高复杂程度的“三高”模具的刃口件或型腔件, 可将电加工作为半精加工。

(2) 电火花线切割。首先, 降低放电过程中的负面影响, 调整加工参数, 使变质层的表面得到改善, 减小残留拉应力。其次, 改善经线切割后模具表面变质层的组织结构和机械性能, 提高模具使用寿命。最后, 正确的热处理工艺、加热方式, 加热温度要选择恰当。

参考文献

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[2]赵志伟, 张崇才.模具制造缺陷及其防止措施[J].电加工与模具, 2004 (05) .

[3]张崇才.模具寿命及其技术[M].北京:中国文联出版社, 2002.

[4]余东满, 李晓静, 黄建娜, 王笛, 高志华, 熊毅.基于快速成型的快速模具制造工艺分析[J].新技术新工艺, 2010 (12) .

[5]机械专家网.浅析模具设计制造过程中的若干问题[EB/OL].http://news.mechnet.com.cn/content/2010-12-21/89845.html.

防止产生缺陷措施 篇10

1 T梁外观气泡问题

在前期浇筑的多片T梁中, 砼表面均存在大量的气泡, 主要集中在在马蹄倒角、梁肋、马蹄底腹板、横隔板两侧和翼缘板底部, 其中马蹄倒角、梁肋位置较多, 如图1和图2所示。气泡主要表现为两种形状: (1) 形状规则的圆形, 密布型气泡; (2) 不规则的条形, 尺寸较大, 有的甚至可达到5 cm, 并不均匀地分布在T梁表面。

2 解决方法

2.1 混凝土的粗骨料粒径和含量的影响

由于在T梁底部、断面宽大部位首先是由砂浆、细骨料填充, 再由粗骨料堆砌而成, 粗骨料在这里形不成阻塞, 因此也就不存在气泡。由于腹板断面窄小, 混凝土在下落过程中, 大粒径粗骨料在此就极易形成阻塞, 轻则形成小气泡, 重则形成空洞。因此, 在施工前, 就必须控制粗骨料的最大粒径。粒径大小选择原则可参照相关施工规范执行, 并不断调整, 对外加剂含气量和掺入消泡剂等进行尝试, 以满足强度及外观质量要求。

2.2 模板

选择T梁预制模板时, 要从增大模板自身刚度出发, 选择6 mm钢板作为面板, 面板后横肋为[10a, 竖向支架间距80 cm, 采用[12及[10作为竖向支架, 自身刚度较大。

模板除了注重自身的刚度外, 还应注意模板的自身弹性。施工时, 附着式振动器的振动是通过底座钢板 (612 mm) 传至模板横肋, 再由横肋传至面板, 继而带动整块模板面板振动。由于底座钢板厚度较小, 振动时自身的弹性变形消减了振动力, 同时横肋的单向传递导致附着式振动时对面板造成的振动不大, 波及范围小, 而形成密集的气泡。对该部分的改进如图3和图4所示。

针对马蹄倒角部位气泡较多的现象, 对附着式振动器的位置进行调整。附着式振动器应分三层布置, 马蹄部分、梁肋中、上部各布置附着式振动器固定钢板1排, 单排钢板间距约1.5 m, 呈梅花型布置, 配合施工时砼分层厚度, 强化对马蹄倒角部分的振捣, 便于该部分气泡的排除。

此外, 面板所采用的钢板光洁度不够, 容易使气泡在钢板凹陷处聚集, 使砼表面产生密布的气眼;使用的脱模剂不合适或面板未清理干净, 都容易使气泡聚集, 形成更大的气泡。

2.3 施工工艺及方法

2.3.1 斜向分层与水平分层

在施工中, 我们刚开始采用了斜向分层的施工方法进行了浇筑。这种施工方式具有时间短、施工进度快等优点, 且在遇到特殊情况需要接缝时, 接缝牢固, 承载力好。但是, 在混凝土实际施工中, 不可能达到理想的状态——均匀分布材料和使每处布料的厚度均不超过300 mm, 两层混凝土之间浇筑的间隔时间短, 在前一层混凝土还未排除完气泡时第二层混凝土又再次覆盖, 这样混凝土内的部分气泡始终在混凝土内不能排出;同时由于布料长度的限制, 混凝土在横隔板处产生阻塞而形成一个垂直断面, 最终不能使混凝土有效的流动, 混凝土的流动性没有充分发挥作用, 则会增大混凝土内气泡排出的难度。

现阶段我们采用的施工方法是, 砼布料采用“纵向分段、竖向斜分层”的浇筑方法, 纵向可按照横隔板位置分段进行施工, 竖向严格按照30~50 cm分层布料振捣。布料时先由一端的梁肋马蹄开始, 向另一端推进浇筑T梁马蹄, 浇筑 (两相邻横隔板间距离) 后由先浇筑的一端开始进行梁肋的斜分层浇筑, 浇筑完成三段梁肋后进行该部分顶板、翼缘板的布料浇筑。马蹄、梁肋、翼缘板的浇筑呈阶梯状推进, 在将近另一端时, 为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象, 应改从另一端向相反方向投料, 在距该端6~8 m处合龙。每次布料厚度不大于30 cm, 马蹄位置第一次布料厚度应在45~50 cm, 分层控制在马蹄倒角中间位置。采用该方法浇注时, 一气呵成, 连续浇注, 砼外观则会较为美观, 既可避免产生施工缝, 又可以避免砼在振捣过程中因流动过大而造成离析。

2.3.2 插入式振动棒与附着式振动器

砼放料过程中, 打开对应的附着式振动器进行辅助振捣、布料, 使砼流动均匀, 振捣平整。附着式振动控制时间应结合振动器振幅、频率、砼塌落度等来确定, 以振捣至混凝土表面泛浆、无气泡为准, 同时应防止发生因振捣时间过长而出现砼过振的现象, 我标段附着式振动器单次振动时间控制在60~90 s。

梁面采用插入式振动棒进行振捣, 以满足施工需求。梁肋砼根据分层厚度分别进行振捣, 每一插点要掌握好振捣时间, 以砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。

2.3.3 布料及分层厚度

布料及分层厚度要严格控制, 每次砼布料厚度控制在150~300 mm。马蹄部分投料时, 应控制厚度在马蹄倒角和梁肋拐角位置以下, 便于斜面气泡排出;同时又不宜过低, 避免附着式振动器进行空振, 达不到预期效果。如果马蹄部分单次投料高于马蹄斜面上倒角, 则易引起马蹄气泡在倒角上缘聚集, 形成大孔径的气泡。

2.3.4 横隔板振捣及翼缘板振捣

横隔板和翼缘板采用插入式振动棒进行振捣, 施工人员往往会忽视横隔板的振捣、不注意砼分层厚度, 一次性振捣成型, 这样会造成气泡无法正常排出, 影响该部分的外观质量。翼缘板顶面砼施工时, 采用附着式振动器辅助振捣, 也可以直接采用简易平板振动器进行顶面砼施工。

3 改进结果

经一系列的改进措施, T梁外观有了较大改观, 如图5和图6所示。

4 结束语

预制T梁外观质量控制是一个系统工程, 一定要精细操作各个环节。经过长时间的施工实践证明, 以上采取的措施非常有效, 使T梁表面气泡数量得到明显的控制, 值得推广和学习。

参考文献