快速隔膜压滤机

快速隔膜压滤机（共7篇）

快速隔膜压滤机 篇1

1 工作原理

快速高效隔膜压滤机工作循环分为合拢压紧、入料过滤、压榨脱水、分组拉开卸料四个阶段进行。

1.1 合拢压紧:

通过液压驱动机构将滤板合拢并压紧, 在滤板间形成密闭的过滤腔室。

1.2 入料过滤:

进料泵将料浆压入各个滤室进行过滤, 料浆中的液体穿过过滤介质 (滤布) 经过滤板的排液沟槽流到滤板排液口排出, 固体颗粒被截留在腔室内逐渐形成滤饼。过滤腔室充满滤饼后过滤阶段结束。

1.3 压榨脱水:

通过压缩空气 (或高压水) 进入隔膜与滤板之间, 使得隔膜产生弹性变形挤压滤饼, 进行二次压榨脱水, 使滤饼的含水率进一步降低, 从而完成压榨脱水过程。

1.4 分组拉开卸料:

通过拉开装置使滤饼分组拉开卸掉滤饼。滤饼全部清除后, 启动合拢装置, 使全部滤板合拢压紧, 至此一个工作循环完成。

2 结构特点

快速隔膜压滤机的外形及各部件名称见图1

2.1 隔膜板应用

普通压滤机过滤时间长, 并且滤饼含固率低, 为了解决这一问题, 快速隔膜压滤机设计过程中采用了厢式滤板和隔膜滤板间隔排列的布置形式。隔膜滤板有一个可前后移动的过滤面——隔膜。当在隔膜后侧通入压榨介质时 (如压缩空气或水) , 这些可移动的隔膜就会向过滤腔室的方向鼓出, 从而使过滤腔室中的滤饼在整个过滤面上均匀地受压, 也就是说在过滤过程结束以后, 对滤饼进行再次挤压, 从而使滤饼达到更高的含固率。增加了隔膜与普通纯厢式板压滤机机进行过滤比较分析;见图2

2.2 过滤面积的选择

过滤面积A的计算公式为

式中:A-设备过滤面积, m2;V-每小时需处理煤泥水数量, m3;n-煤泥水含固量, Kg/m3; (一般要求300~350Kg/m3) ;H-设备腔室深度, mm;ρ-滤饼密度, Kg/m3; (煤泥饼密度1.3~1.4Kg/m3) ;c-滤饼含水量, (快速隔膜压滤机处理后煤泥的含水量为20%~27%) ;f-设备每小时循环次数。

从公式 (1) 可以看出, 当过滤面积一定时, 增加循环次数可有效的增加处理量。

2.3 提高产量的改进设计

2.3.1 多端口进料

通过对现场入料工艺的分析, 针对单端口入料滤室充盈不均、迟缓;考虑滤板单元独立入料的弊端。确定采用多端大管径入料方案, 在快速隔膜压滤机的头部、中部、尾部三端大管径进料。即解决了一端入料过滤流速高、冲击大、布料从头到尾发生的延迟和不均匀等缺陷, 保证了进料快、布料均匀、成饼效果好, 大管径又可有效地防止进料管淤塞。

2.3.2 快速拉开

传统压滤机不能实现快速高效运行, 其中有一方面就是拉板卸料速度无法提高。原因是卸料时逐块拉开, 拉板机构可靠性低, 并且拉板有一半时间是回位空行程。以传统XMZ-500厢式压滤机为例, 拉开卸料时间一般为15~20分钟左右。

快速隔膜压滤机为解决这一问题, 首先将滤板拉开、合拢与压紧功能分开。采用液压马达、链条牵引系统:当液压缸松开达到滤板自由靠拢的间隙后, 闸块提升, 液压缸座限位解脱。由液压马达、链条牵引的拉开机构将活动油缸座及滤板分组拉开卸料, 一次拉开一组十几块滤板。消除了拉开过程中的空行程时间和换向等待时间。改进后的拉开、合拢、压紧等辅助工序可以在4min以内完成, 且可以依据现场需要调节。

2.3.3 自动卸料

普通压滤机在合拢、拉开的过程中, 滤板滚轮在轨道上滑动, 在拉开过程中滤饼不能自动脱落, 需人工干预, 很难达到快速高效及无人工操作, 快速隔膜压滤机根据这一问题设计改进了滤板滚轮, 改进后滚轮结构如图3。

滚轮内装有自润滑轴承, 无需润滑。两端设有密封装置, 有效的防止了外部污染物的进入。滚轮外的沟槽等增加了滚轮与滤板间的摩擦, 保证了滚轮在轨道上来回滚动。滚轮与轨道的接触始终为一线接触, 并且滤板与滤板间用圆环链连接, 为柔性连接, 由于拉开速度较高, 所以, 滤板在运动过程中前后摆动, 而粘在滤布上的滤饼在摆动过程中自动脱落。

2.4 多油缸同步压紧

为了防止压滤机在操作过程中滤液从滤板间泄露, 应预先将板框压紧, 其压紧力由压滤介质产生的内力与滤板接触面上密封力两部分组成。压紧力F的计算公式为

式中:F-压紧装置施加于压紧板的压紧力, N;Q0-压紧时作用于板上的内力, N;P0-滤板接触面上的密封力, N

压紧时作用于板上的内力Q0

滤板接触面上的密封力P0

式中q0-过滤操作压强MPa;S2-滤板承受液体压力的面积cm2;P-了保证密封, 板和框的接触面上所必需承受的压强MPa;S1-板和框密封接触面积cm2

根据实际经验, 为了保证板和框的接触密封上所需的最小压强, 应满足P=3q0

随着滤板尺寸的增大, 需要密封力也越大, 即油缸的直径也越大;多油缸同步压紧, 降低了成本, 简化了维修, 使整机的受力更均匀, 使滤板的密封性更好, 有效的避免了喷料现象。油缸的布置形式根据滤板尺寸和滤板结构形式, 如图4

3 结束语

快速隔膜压滤机已被广泛的应用;在兖矿集团东滩矿、枣庄矿业集团、永荣煤业集团公司、晋城选煤厂、淮南、淮北等多家洗煤厂应用;东滩矿洗煤厂的尾煤分析结果见表1, 从表1中我们可以看出物料的粒度非常细, 其中-0.074 (-200目) 占85.9%, 总灰分达到28.98%, 属于比较难过滤的物料

KM300/2000型快速隔膜压滤机在东滩矿应用得到的结论为:KM300/2000型快速隔膜压滤机循环时间在10分钟, 小时处理能力在25吨 (干煤泥) , 是XMZ-500型厢式压滤机小时处理能力的四倍左右, 且滤饼水份低[2]。

快速隔膜压滤机, 实现了设备的大型化、快速高效;采用PLC实现了自动运行, 无需人工操作, 改善了工人操作环境;总之:快速隔膜压滤机是一种处能力大、速度快、效率高的全自动控制脱水设备。

摘要：快速隔膜压滤机是传统压滤机的基础上, 根据现代过滤理论改进设计的新一代产品。该设备采用隔膜压榨、多端口进料、快速拉开、自动卸料、多油缸同步压紧、PLC自动控制等技术, 具有处理能力大、工作循环快、自动化程度高等特点[1]。是一种理想的快速高效、经济适用的固液分离设备。

关键词：隔膜压榨,多端口进料,快速拉开

参考文献

[1]丁启圣, 王唯一等.新型实用过滤技术[M].3版.北京:冶金工业出版社, 2011.6.

[2]蒋军, 宫庆刚等.KM-300/2000型快速隔膜压滤机在东滩矿洗煤厂的应用[J].煤炭加工与综合利用.2003, (5) .

快速隔膜压滤机 篇2

关键词：选煤厂,快速隔膜压滤机,工艺效果,影响因素,效益

张集选煤一厂隶属于淮南矿业集团公司选煤厂, 为矿井型动力煤选煤厂。选煤厂原设计能力400万t/a, 入选张集矿原煤, 2005年经技改后, 年入选量达到700万t。选煤工艺为块煤 (大于50 mm) 动筛跳汰选, 混末煤跳汰选, 选后产品有洗混煤、煤泥和矸石。粗煤泥采用分级浓缩旋流器、高频筛、煤泥离心机回收。细煤泥由浓缩机浓缩后, 用压滤机处理。

1压滤机的改造

由于张集选煤一厂每天入洗混末煤达 1万t以上, 进入煤泥水处理系统的煤泥量约800 t/d。而可用的4台750 m2板框式压滤机, 单台实际处理能力只有8～9 t/h, 处理能力严重不足, 导致系统中煤泥得不到及时处理, 影响了选煤厂的正常生产。经调查, KM 500/2000快速隔膜压滤机处理能力较高, 对物料的适应性强, 并且整机结构紧凑, 外形尺寸适合在原有的箱式压滤机位置安装。因此, 选煤厂于2006年12月采用KM 500/2000快速隔膜压滤机对原压滤系统进行了改造。

2 KM 500/2000快速隔膜压滤机的结构特征

KM500/2000 快速隔膜压滤机由主机、辅机两大部分组成。其中主机部分包括机架部分、过滤部分、滤板移动机构、压紧部分、液压系统、电控系统等。辅机部分包括进料、排水、管道系统、操作平台、接水槽、运输系统、压风系统等。

隔膜压滤机的技术参数:过滤面积 500 m2, 滤板72块, 滤室深度40 mm, 最大过滤压力0.8 MPa, 最大隔膜压榨压力1.5 MPa, 设计单循环时间12～25 min, 设计产量15～45 t/h。

3应用效果

自张集选煤一厂投入试生产以来, 隔膜压滤机运行平稳可靠, 自动化程度高。技术经济指标达到了预期效果, 实际处理量平均 25 t/h, 滤饼水分21%～23%。

3.1 影响工艺效果的因素及改进措施

通过试生产过程的实践摸索, 发现入料性质 (煤泥水浓度、粒度组成) 、加药情况、压榨时间、滤布状况等因素对隔膜压滤机的工艺效果产生不同的影响。

(1) 入料煤泥水浓度对工艺指标的影响及措施。张集选煤一厂煤泥水由1台Φ30 m 浓缩机浓缩, 其底流供给压滤机, 由于入料量和浓缩机浓缩沉淀的煤泥量变化, 造成浓缩机底流浓度不断变化, 一般为300～600 g /L。在其他条件基本一致的情况下, 入料浓度的变化导致隔膜压滤机的处理量、滤饼水分不同。

生产中发现, 入料浓度低于 400 g /L时, 注料时间较长, 当入料浓度超过500 g /L时, 注料时间明显缩短, 并基本不变。针对入料浓度对隔膜压滤机工艺效果的影响, 选煤厂制定了相应的工作程序和提高浓缩机加药浓缩效果的措施, 以保证隔膜压滤机入料浓度控制在400～600 g /L 范围内, 此外还根据隔膜压滤机研究报告提供的入料浓度与滤饼水分及入料浓度与压滤循环时间的数学模型, 制定了压滤入料浓度、滤饼水分和循环时间相互关系表 (见表1) , 用以指导压滤机操作, 以提高处理能力和工作效率。

(2) 入料粒度组成对工艺效果的影响及措施。张集选煤一厂浓缩机底流的粒度组成基本稳定, 其小筛分资料见表2。从表中可知, 入料中小于0.074 mm的细粒含量达56% 。

随着生产时间的延长, 浓缩机底流中细粒含量会增多, 有时小于0.074 mm粒级含量高达65%。在生产过程中, 将入料中所含小于0.074 mm粒级物料的百分比定义为物料细度。将小于0.074 mm粒级含量小于45%的入料定义为沙性, 含量为45%～65%的定义为中性, 含量大于65%的入料定义为粘性物料。不同细度物料在浓度约为 500 g /L 以及其他条件相当情况下的压滤效果见表3。

从表3可以看出, 入料为沙性时, 注料时间最短, 处理量最大。入料为粘性时, 注料时间最长, 处理量最小。入料为沙性时, 滤饼水分偏高, 主要是滤饼间隙稍大造成的。针对入料粒度组成对压滤机工艺效果的影响, 通过采取合理调节旋流器入料压力及检测溢流等措施, 来保证浓缩底流粒度组成稳定。

(3) 通过认真摸索和总结压滤机的操作方法和药剂添加制度, 根据煤泥量及其粒度组成进行不同的加药试验, 在一般粒度组成状况下, 吨煤泥所需聚丙烯酰胺量和压滤指标统计结果见表4。结合表3的统计数据, 绘制了相近入料状态下的吨煤泥加药量与单循环时间的关系图, 见图1。

不同粒度状况下压滤机的工作效果及药剂消耗情况见表5。表5给出了在不同粒度状况下根据来料浓度大小, 在较短成饼时间和较好的滤饼状况下处理吨煤泥的药剂量。将此试验结果作为指导性加药方案在压滤系统推行, 并要求加药均匀, 搅拌时间充分, 以保证药效充分发挥作用。

(4) 压榨时间对工艺效果的影响及措施。生产表明, 压榨时间与滤饼水分为负相关关系, 压榨时间越长, 滤饼水分越低。当压榨时间为20 s以上时, 再延长压榨时间, 滤饼水分降低不大, 因而将压榨时间设定为20 s左右适宜。

3.2 运行效果

(1) 隔膜压滤机与

XMZ750 箱式压滤机的应用效果对比见表 6。从表中可以看出, 单台隔膜式压滤机单位面积处理能力约为板框式压滤机的5倍, 使得生产系统中的煤泥得到及时回收, 满足了洗选环节对洗水浓度的要求, 大幅缓解了煤泥水系统的压力。

(2) 自动化程度高。

隔膜压滤机具有可视化的界面, 操作简单。

(3) 进料方式优化。

隔膜压滤机在刚开始注料时采用大流量泵注料, 在腔室注满后转由高压低流量泵继续压入, 较单台泵注料节约 1 min;该机采用3个端口进料, 进料均匀, 不喷料, 缩短了注料时间。

3.3 存在的问题

隔膜压滤机存在的一些需要改进的问题有油缸接头处易松动漏油, 接近开关易损坏, 滤液管固定不紧密, 易被冲掉等。

4效益分析

(1) 隔膜压滤机投入使用以来, 单台处理回收煤泥17.4万t。而相同时间内, 单台XMZ750箱式压滤机只能回收煤泥4.2万t, 其余大部分均外排。据统计, 处理回收吨煤泥所需药剂、滤板滤布、电耗、折旧等合计费用为20元, 煤泥价格按平均200元/t计算, 则每台隔膜压滤机在相同时间内可多回收煤泥增加的效益为 (17.4-4.2) × (200-20) =2 376 (万元) 。

(2) 减少了煤泥水处理系统压力, 煤泥水实现了一级闭路循环。

(3) 减少了煤泥对洗煤产品的污染, 提高了商品煤质量和商品煤回收率。

5结论

张集矿选煤一厂在隔膜压滤机的应用过程中, 根据影响其工艺效果的因素, 不断探索和完善工艺操作程序, 加强对压滤机的维护和管理, 充分发挥其作为煤泥水处理主力设备的功效, 使隔膜压滤机在缓解系统煤泥处理压力、增加经济效益等方面发挥了重要作用。

参考文献

浅谈隔膜压滤机效率的提高 篇3

鹤岗矿业集团新一选煤厂, 设计能力为180万吨/年, 采用全新重介选煤方法对原煤进行分级洗选加工。洗选工艺为:原煤准备及脱泥+50~1mm级两段重介旋流器分选+1~0.15mm粗煤泥螺旋分选+0.15~0mm级细煤泥浮选+尾煤泥水压滤回收处理。新一选煤厂最初设计的压滤机虽然得到些应用, 但由于是单条入料管道入料速度慢不均匀容易出现滤腔缺料和全部由人工卸料单循环时间长逐渐被时代所淘汰。鹤岗地区煤质具有粒级末煤含量高和粒级原生煤泥含量大, 煤泥水的处理能力的好坏直接关系到生产能否正常进行。

1 压滤机简介与改造

压滤机是一种间歇性操作的加压过滤设备, 适用于各种悬浮液的固液分离, 适用范围广, 是洗煤主要脱水设备之一.压滤机的脱水借助泵或压缩空气, 将固液两相构成的矿浆在压力差的作用下, 通过过滤介质而实现固﹑液分离的脱水方法。XMZG1500/335mm2采用新型隔膜滤板, 滤板的滤腔容积大, 生产能力高。它的两孔的出液设计保证了滤液的顺利排出, 效率高, 解决了传统滤板滤液排出困难的问题, 大大提高了过滤速度。隔膜耐压高 (最大可达1.2MPa) , 伸张度大, 这样给二次压榨脱水创造了有利条件而且提高成饼效果。在经过过滤环节后, 使用高压水对滤饼进行挤压, 滤饼水分低, 成饼效果良好, 克服了传统压滤机过滤成饼时间长的弱点。通过调整高压风挤压的压力和时间, 可有效的控制滤饼水分的高低。挤压过程终结时, 高压风从隔膜滤板滤腔内排出引起滤腔体积小, 由此使得滤饼与滤板结合疏松, 给滤饼顺利脱除创造了条件, 解除了人工捅料的繁重劳动。

独特的拉板小车移动装置设计, 保证卸饼过程的自动进行, 减少了卸饼时间。在松板卸料阶段:拉板小车由初始位置驶向滤板组。当板移动装置的输送器碰到第一块滤板时, 由于受到阻力造成的拉板电机电流增大, 这种电流的增大使PLC产生一个转换脉冲信号, 导致变频器动作, 由此改变了拉板电动机转向, 输送器转向运行将第一块从原始停放位置移至头板处理完成卸饼。在此过程结束时, 输送器再次受到阻力造成液压系统中压力增大, 变频器再次动作使得输送器折返回去执行下一块滤板的卸饼过程, 如此循环完成逐块卸料的过程。

新型压滤机的入料管道实现双入料管道, 避免原来机器单入料管道的进料分布不均匀, 提高了进料速度而且过滤周期短, 生产效率高, 减小了滤板内部发生差压的可能性。并且入料是由高压风机控制阀门实现自动控制, 并由PLC自动控制入料泵的开启和关闭时间。当压滤机关闭且液压系统达到预设压力时, 给料泵向滤腔内充料。随着充料过程的持续, 入料流量值不断降低, 当实际流量值低于预设最低流量值时, 系统将会判定滤腔内无过多的空间, 随后在PLC的作用下给料泵停止运行, 该过程时间可视料浆浓度不同而发生变化。当入料浓度高时, 滤饼水分低、滤饼厚度大, 入料时间缩短。与传统的压滤机相比, 给料泵的启停到滤板的拉开、卸料、合拢的全过程都能实现自动控制, 实现了运行过程的智能化。

由于在生产过程中排空管中的消音器存在堵料现象, 会出现滤腔内的压力排不出去, 给现场的员工带来一定的危险。为解决这方面的实际问题, 我厂安装设计了排空汽水分离器, 它安装在排空管道上。它的安装实现了滤腔排出来的气、水及微量煤泥经过汽水分离器排出, 减少了噪音, 避免了消音器堵料的现象, 消除了危险, 实现了安全生产的效率, 从而保证了现场员工的安全。

2 日常检查与保养

压滤机在使用过程中的保养非常重要, 需要对配合部位进行润滑 (如活塞杆等) , 尤其是自动控制系统的反馈信号位置 (电接点压力表及行程开关等) 和液压系统液压元件动作的准确性和可靠性必须得到保证, 这样才能保持正常工作, 为此应做到以下几点: (1) 随时仔细检查各连接处是否牢固, 各零部件使用是否良好, 发现异常情况要及时进行检查。 (2) 对拉板小车、链轮链条、轴承、活塞杆等零件要定期进行检查、补油, 使各配合部件保持清洁, 润滑性能良好, 以保证动作灵活。 (3) 对电控系统要定期进行绝缘性和可靠性试验, 发现由电气元件引起的动作准确度差、不灵活等情况, 要及时修理或更换电气元件。 (4) 对液压系统的保养, 主要是对液压元件及各接口处密封性的检查和维护。 (5) 要经常检查滤板、隔膜板的密封面, 以保证其光洁、干净;压紧前, 要对滤布进行仔细检查, 保证其无折叠、无破损、无夹渣, 使其平整完好, 以保证过滤效果;同时要经常冲洗滤布, 保证滤布的过滤性能。 (6) 液压油使用HM46或HN68号油液, 而且要必须保持清洁。新机第一次运行一周时要更换一次液压油, 换油时要把油箱内使用过的液压油放净并把油箱擦净。继续使用一个月后再更换一次, 以后半年更换一次, 这样可保证压滤机的正常使用。

3 故障排除

3.1 油压不足。

原因: (1) 溢流阀损坏; (2) 油位不够; (3) 油泵损坏; (4) 阀块和接头处泄露; (5) 油缸密封圈磨损。排除方法: (1) 维修或更换; (2) 加油; (3) 更换油泵; (4) 拧紧或更换O型圈; (5) 更换密封圈。

3.2 保压不灵。

原因: (1) 活塞密封圈磨损; (2) 油路泄露; (3) 液控单向阀失灵。排除方法: (1) 更换密封圈; (2) 检修油路; (3) 清洗或更换。

3.3 滤板隔膜板之间漏料。

原因: (1) 料泵流量超高; (2) 滤板隔膜板密封面有杂物; (3) 滤布不平整有折叠; (4) 油压不足。排除方法: (1) 重新调整; (2) 清理干净; (3) 整理滤布; (4) 调整油压。

3.4 滤板破裂。

原因: (1) 滤布破损; (2) 滤饼未充满滤室就进行压榨; (3) 进料速度太快; (4) 滤板隔膜板进料堵塞。排除方法: (1) 更换; (2) 滤饼充满滤室后进行压榨; (3) 降低进料速度; (4) 清理进料孔。

3.5 滤液不清。

原因: (1) 滤布破裂; (2) 滤布选择不当; (3) 滤布开口过大; (4) 滤布缝合处开线。排除方法: (1) 更换; (2) 重新试验; (3) 更换滤布; (4) 重新缝合。

3.6 液压系统有噪声。

原因: (1) 吸入空气; (2) 紧固件松动; (3) 液压油粘度过大。排除方法: (1) 打开放气阀放气; (2) 将紧固件紧固; (3) 降低液压油粘度。

3.7 主梁弯曲。原因: (1) 油缸端地基粗糙自由度不够; (2) 滤板排列不齐。排除方法: (1) 重新安装; (2) 重新排列滤板。

结语

快速隔膜压滤机 篇4

对于厢式隔膜压滤机, 为了进一步降低滤饼的含水率, 可在恒压过滤终止后进行隔膜压榨脱水。Shirato描述隔膜压榨过滤是指滤饼在过滤过程中不同液压条件下获得固结后进行脱水压榨[1]。当在滤室内的固相浓度达到一定程度后, 颗粒通过施加的隔膜压力更加紧密接触[2], 压榨脱水时, 滤饼的体积减小, 密度增大, 孔隙率降低, 滤饼含水率进一步降低[3]。

2 实验

本文以某公司的污泥料浆为分析对象, 实验用的小型厢式隔膜压滤机型号为XASG0.5/250-UK。当过滤进行到一定阶段即进行压榨, 压榨压力远远大于过滤压力, 以过滤压力0.8MPa, 压榨压力为1.6MPa为例, 过滤与压榨的实验数据见表1。

由表1:隔膜压榨脱水使得滤饼的含水率进一步降低, 在恒压过滤的基础上降低17%, 可见隔膜压榨能有效进一步降低滤饼的含水率。

终止进料后压榨脱水使滤饼的含水率进一步降低, 但在整个过滤过程中何时终止恒压过滤进行隔膜压榨脱水, 即寻求合适的压榨起始时间点, 对提高污泥处理的过滤能力、提高过滤效率, 节约能耗, 缩短过滤时间具有十分重要的意义[4]。实验中改变压榨起始时间点, 研究其对滤饼含水率的影响, 实验结果如图1、图2所示。

结合图1与图2进行分析:1200s开始压榨, 滤饼含水率最低;1000s压榨起始点与1200s压榨起始点相比, 虽然过滤时间缩短, 但得到相同的滤液量所需的压榨时间大大增加, 消耗更多的能量且1000s压榨起始点获得的滤饼含水率很高;1200s压榨起始点与1300s压榨起始点相比, 缩短过滤时间, 延长压榨时间, 但滤饼含水率较低, 工程应用中最重要的是降低滤饼的含水率。综上所述1200开始压榨, 缩短过滤时间, 过滤效率最大, 故选取过滤1200s作为开始压榨的起始时间。此外按照试验结果获得的滤液量在5500ml左右, 假设其为试验最大滤液量, 1200s开始压榨, 此时滤液量为4700ml, 约占试验最大滤液量的85%。

3 结论

3.1终止进料后压榨脱水使得滤饼的含水率在恒压压过滤的基础上降低17%, 可见隔膜压榨榨能有效进一一步降低滤饼的含水率, 对污泥进行深度脱脱水。

3.2本实验系统选取滤液量达到试验最大滤液量的85% (即过滤时间1200s) 开始压榨, 得到最高过滤效率, 滤饼含水率最低, 压榨效果最佳。

参考文献

[1]Shirato, M., and T.Murase, Dewatering Process by Expression[D].Proceedings of Chemical Engineering for Water Pollution Control, 1979, 3, 201.

[2]Shirato, M., T.Murase, and K.Atsumi, Optimization of Press Filter Operation with Membrane-Compression Mechanism[J].Kagaku Kogaku Ronbunshu, 1980, 6, 643.

[3]Shirato, M., T.Murase, A.Tokunaga, Calculations of Consolidation Period in Expression Operations[J].Chemical Engineering Journal, 1974, 7:229.

快速隔膜压滤机 篇5

1 系统存在问题

(1) 压滤机头板行走止推装置运行工作时, 头板定位闸板和齿板固定装置出现多次损坏, 定位闸板上下运动容易卡住, 监测装置不完善、发现不及时则会顶坏头板和液压缸, 造成机电事故。

(2) 压滤机与入料泵及刮板机间的操作方式不完善, 给机电维修工作及生产人员操作带来极不方便。

(3) 压滤机工作进入吹风程序时入料阀门关不严产生的回流造成入料泵倒转损坏机械密封的事故, 经济损失及维修力度大大增加。

(4) 压滤机在执行压榨程序时吹风阀与回流阀开关时间不协调在卸料时使滤室内部产生的余压释放不掉造成滤板之间喷料污染环境及滤布损坏严重。

2 对控制系统所进行的四项适应性改造

2.1 止推销板装置的改造

移动油缸架、止推销、压紧板为三位一体, 是快开压滤机的重要组成部分。在每个循环合板完毕后起压紧定位作用。位置监测点是由接近开关电感信号实现的, 原设计行走止退销装置是由电动机链轮齿板牵引止退销上下移动工作, 故障易出原因, 电动机制动器工作频率高, 出现制动失灵现象, 在行走未到位过程中产生自动下落事故, 止退销吊耳转动倒角小, 在垂直下落过程中出现倾斜偏转, 导致顶坏止退销板, 齿条吊耳破裂变形, 监测装置不完善, 移动缸架发生位移时接近开关信号检测不到, 执行压紧程序时, 止退销不到位, 导致液压缸支架严重变形, 及液压缸头与头板连接扭曲变形严重事故。

经过现场研究观察证实, 对行走止退装置进行改进完善, 将电动机链轮传动改为由两只液压缸代替, 分别牵引两只止退销板, 避免了止退销上下移动发生偏转不垂直倾斜现象的事故发生, 电动机制动器失灵误动作事故, 监测控制点由原两只接近开关监测增加四只接近开关监测点, 避免了因两只液压缸运动不同步, 发生一只止退销到位而另一只止退销不到位, 在压紧时导致液压缸及支架严重变形损坏事故, 液压缸的运动是靠增加一台液压站通过双向电磁换向阀来实现的, 有效率达到98%以上。

四只DC24V接近开关的返回信号不直接进入PLC输入点, 系统采用了隔离设计技术, 开关量采用继电器隔离, 完全将监控系统的主机部分置于浮空状态, 较好地解决了当信号感应电压高时, 可能造成的设备误启误停问题, 系统抗干扰能力强, 可靠性高。将接近开关的返回信号分别接一只DC24V小型继电器, 两上接近开关SQ1、SQ2接的中间继电器的常开点串联经DC+24V电源输入PLC12、2点, 两下接近开关SQ3、SQ4接的中间继电器常开点串联经DC+24V电源输入PLC12、3点, PLC输出执行命令点002、007, 分别接两小型继电器AC220V, 使两继电器常开点来开停泵站电机2及执行正反向电磁换向阀, 这样改造后, 在原有PLC控制点不变的情况下实现了控制目的, 使系统运行更加平稳, 可靠性高、事故率低为原来的80%以上, 大大减轻了机电修的工作强度。

2.2 快开压滤机与入料泵联机操作方式改造

SA转换开关操作方式有三个位置“就地”、“集控”、“自动”。SA转换开关采用SW-16型。

(1) 当转换开关打自集控位置时: (1、2) 、 (5、6) 两对触点闭合, 其余触点断开。

(2) 当转换开关打自就地位置时: (3、4) 、 (7、8) 两对触点闭合, 其余触点断开。

(3) 当转换开关打自自动位置时: (9、10) 、一对触点闭合, 其余触点均断开。

因原有方式限制工作效率的提高, 经改造后, 可实现逻辑控制、连锁控制、异地控制等。因入料泵、刮板输送机与快开压滤机三台设备在厂房内上下楼布置, 三台设备的操作给岗位生产人员带来极不方便, 在不同的情况下, 开停机方式不一样, 在改造前, 入料泵、刮板输送机在一楼操作, 当压滤机待完全压紧状态下才能开入料泵, 造成工作不协调, 增大工人劳动强度, 安全系数低。经改造完成后, 在集控柜上加一转换开关“三位”操作, 当转换开关打自就地位置时, 可就地操作入料泵、刮板机单机运行。当转换开关打自集控位置时, 可在压滤机旁操作入料泵、刮板机开与停。当转换开关打自自动位置时, 不需人工干预, 快开压滤机每工作一个循环联机自动的开停入料泵、刮板机, 可平滑切换操作, 互不影响。操作方便, 完全实现自动化。

2.3 进料阀门控制改造

快开压滤机入料分头板与尾板双方向共同入料两种方式, 进料阀门有两个阀1#、2#, 如两个阀门关闭不严或操作不灵敏, 则会对入料渣浆泵带来严重威胁, 入料完成后, 入料阀门关闭, 进入压榨、吹风, 这时系统高压风压力达到0.6MPa, 如阀门关闭不严, 系统压力将通过阀门空隙, 进入泵体, 使入料泵反向转动, 导致泵的叶轮松脱及机械密封漏水损坏。因此考虑到事故的严重性, 采取将液动闸板阀代替气动球阀。经过改造完成后, 压滤机在工作中不会因阀门关闭不严造成系统压力回流导致入料泵倒转现象发生, 解决了入料泵因产生回流造成泵体及机械密封损坏的事故发生。使系统运行平稳, 事故率大大降低至95%以上, 操作方便灵活, 很好地满足了生产监控和管理的要求。

电器控制原理:原设计入料阀门为气动球阀而PLC程序设计为单个开阀门输出点, 球阀关闭靠高压风进入电磁阀的断电复位状态自行关闭。而液动闸板阀则不同, 每个阀门配一个液压站, 靠控制电机正反转来实现开关阀门, 具有手动和自动两种操作方式。

2.4 回流阀门的控制改造

回流阀门是快开压滤机在入料完成后进入吹风程序时使用的, 作用是当吹风时, 吹风阀门与回流阀门同时打开, 入料阀门关闭, 高压风进入压滤机内部, 把滤板之间入料通道的余留煤泥水通过回流阀门管道进入入料桶, 为二次入料提供使用煤泥水及保证不外泄, 当吹风完毕时, 吹风阀门与回流阀门的关闭是同步的。缺点是因时间的差异高压风系统进入压滤机内部产生的余压完全释放不掉, 使压滤机内部具有一定的压力。程序进入松开状态时, 油缸泄压, 而内部余压与煤泥水混合气体则通过滤板缝隙间喷射出来, 造成了滤布严重损坏, 及煤泥水混合气体造成环境的污染, 导致了设备安全运行。因此, 通过EM223、PLC 021输出点接一中间继电器, 使中间继电器的常闭点接一数显时间继电器, 用时间继电器的延时断开常闭点来控制回流阀门的关断延时控制, 而回流阀门是采用气动球阀, 关闭靠高压风断电自行关闭, 通过调节时间继电器的时间来控制回流阀门滞后吹风阀门关闭时间, 使回流阀门关闭滞后吹风阀10秒钟。等待系统压力完全释放掉再关闭阀门, 从而避免了因回流阀门开关时间的差异, 导致损坏滤布及污染环境的现象发生。改造后使系统运行安全稳定、可靠, 避免了因损坏滤布造成的经济损失, 提高生产效率。

摘要：本文论述了KZG250/1500-U/X型快开式高压隔膜压滤机控制装置在生产中进行的以下四项适应性改造。并对一些常见事故发生的原因进行了分析, 根据分析结果找到了解决问题的方法和预防措施。

关键词：隔膜压滤机,渣浆泵,控制,阀门,接近开关

参考文献

[1]王兆晶.维修电工 (技师高级技师) 教材[M].机械工业出版社.

快速隔膜压滤机 篇6

1 浮选精煤脱水系统存在的问题

改造前, 浮选精煤采用3台PG116-12型圆盘真空过滤机脱水。PG116-12型圆盘真空过滤机主要参数为:过滤面积116m2, 过滤盘数12个, 过滤盘直径2700mm, 主传动电机功率4kW, 搅拌电机功率4kW, 与其配套使用的三台真空泵型号为2YK-110型, 配套电机功率为185kW。

改造前浮选精煤脱水系统主要存在以下问题:

(1) 滤液浓度高, 产品水分高。由于入选原煤中细粒级含量增多, 导致浮选入料中的细泥含量增加, 给浮选及其产品脱水造成了困难。改造前, 浮选精矿经圆盘真空过滤机脱水后, 产品水分平均高达35%以上, 滤液浓度平均高达56g/L。平沟选煤厂浮选精煤量较大 (约占总精煤量的30%) , 过高的浮选精煤水分导致最终精煤产品水分高。重选精煤与浮选精煤混合后最终精煤水分高达14.5%以上, 远远超过了用户对精煤水分11.5%以下的要求;另一方面, 滤液浓度高, 导致返回浮选机进行二次浮选的滤液量大, 恶化了浮选效果, 并造成细泥在系统中恶性循环, 影响了洗水质量。

(2) 设备老化严重, 维护费用高, 处理能力低。经过十几年的运行, 圆盘真空过滤机与配套的真空泵已到报废期。其中:圆盘真空过滤机的空心轴、涡轮涡杆、搅拌机构、电机、减速器磨损严重、平均每2a大修一次, 每台大修费用高达30万元左右;同时, 为保证过滤机的正常运行, 每台每年日常维护消耗配件及材料费也达20余万元;配套真空泵的电机由于使用年限已到, 经常出现问题, 设备状况极不稳定, 不但不能满足浮选系统入浮量增大的要求, 而且还经常发生因过滤机故障及能力不足而影响生产的现象。据统计, 每年用于浮选精煤脱水设备的维修费用高达110万元左右。

2 浮选精煤脱水系统的改造

针对浮选精煤脱水系统存在的问题, 对三种细粒煤脱水设备, 即快开式隔膜压滤机、加压过滤机和圆盘真空过滤机进行了分析对比, 得出如下结论:圆盘真空过滤机存在处理能力低、产品水分高、滤液浓度高、必须返回浮选系统进行二次浮选等缺点;加压过滤机额定处理能力与快开式隔膜压滤机相近, 但是根据其他选煤厂使用的经验, 加压过滤机在遇到细粒和泥化物后处理能力会急剧下降, 而且该机一次性投资大、能耗高、设备维护检修时间长、维修费用高, 使用高压设备本身对员工的安全也有一定的风险;相比之下, 快开式隔膜压滤机采用机、电、液一体化设计制造, 具有过滤、卸料速度快、压榨水分低、自动化程度高、处理量大、处理粒度范围宽等优点。在综合比较的基础上, 结合平沟选煤厂的实际, 决定选用2台KZG300/2000-U型快开式隔膜精煤压滤机替代原有的3台圆盘真空过滤机用于浮选精煤脱水。

3 快开式隔膜压滤机的工作原理

KZG300/2000-U型快开式隔膜精煤压滤机的主要技术特征见表1。

KZG300/2000-U型快开式隔膜精煤压滤机是集机、电、液于一体的先进分离机械设备, 主要由机架、过滤、液压、卸料机构和电器控制部分组成, 其结构见图1。

3.1 机架部分

机架是整套设备的基础, 它主要用于支撑过滤机构, 由止推板、压紧板、机座、油缸体和主梁等连接组成。设备工作运行时, 油缸体上的活塞杆推动压紧板, 将位于压紧板和止推板之间的隔膜板、滤板及滤布压紧, 以保证带有压力的滤浆在滤室内进行加压过滤。

3.2 过滤机构

过滤机构由整齐排列在主梁上的隔膜滤板、厢式滤板和夹在它们之间的滤布组成。过滤开始时, 浆液在进料泵的推动下, 经止推板的进料口进入各滤室, 借助进料泵产生的压力使浆液进行固液分离。在过滤介质 (滤布) 的作用下, 固体留在滤室内形成滤饼, 滤液由排液阀排出。若滤饼需要洗涤, 可经止推板上的洗涤口流入洗涤水, 对滤饼进行洗涤。设备配有隔膜滤板, 当需要将滤饼水分降至很低时, 可以向隔膜衬板的进气口处通入压缩空气, 压榨滤饼;还可以向止推板端的进料口处通入高压空气, 透过滤饼层, 进行中间空气穿流, 挤压出滤饼中的部分水分。

3.3 液压部分

液压部分主要由液压站和油缸组成, 是主机完成压紧和松开动作的动力装置。在电气控制系统的作用下, 通过油缸、油泵及液压元件来完成系统的一部分工作。当系统被液压站、油缸压紧时, 各个滤室将密封, 压滤机处于过滤阶段, 反之松开时, 压滤机卸料。液压系统可实现自动压紧、自动保压、自动补压、自动卸压及自动松开等功能。

(1) 自动压紧。开始压紧时, 液压站电机及电磁换向阀通电, 电机带动油泵开始向油缸高压腔供油, 在油压的作用下活塞杆前进, 推动压紧板压紧滤板和隔膜板, 当压力达到电接点压力表的上限时, 电机及电磁换向阀失电, 电机自动停止运转, 进人保压状态, 此时系统压力由溢流阀确定。

(2) 自动补压。压滤机把滤板和隔膜板压紧后, 液控单向阀锁紧回路, 并保压, 电磁换向阀阀芯处于中位。当油压降至电接点压力表下限时, 电接点压力表发出电信号, 泵站电机及电磁换向阀通电, 油泵向油缸后腔供油补压。当压力达到电接点压力表上限时, 泵站电机及电磁换向阀失电, 泵站电机自动停止运转, 如此循环完成自动补压。

(3) 自动松开。当过滤完毕时, 泵站电机及电磁换向阀通电, 电机带动油泵向油缸低压腔供油, 活塞杆带动压紧板后退, 当压紧板与限位开关接触时, 泵站电机及电磁换向阀失电, 此时系统压力由直动式溢流阀确定。自动卸料完成后, 即完成一个工作循环。

3.4 卸料机构

卸料机构主要由两个减速电机和传动轴、链轮、链条等主要部件组成。在电气系统的作用下进行工作:当压紧板松开后, 支撑座位置的电机启动, 通过链轮、链条拉动油缸座、压紧板, 并拉开第一部分滤板;然后止推板位置的电机启动, 带动隔板拉开第二部分滤板;再通过电控柜中信号传递, 使之反转, 带动隔板拉开剩余的滤板, 这样, 一个卸料过程完毕。

3.5 电气控制部分

电气控制部分是整个系统的控制中心, 它主要由电控柜、断路器、空气开关、接触器、中间继电器、PLC可编程控制器、行程开关、接近开关及TD200文本显示器等组成。电气系统主要控制卸料装置的工作。

4使用快开式隔膜压滤机的经济效益和社会效益

改造后的浮选精煤脱水系统于2007年9月投入生产运行, 实践证明, 快开式隔膜压滤机脱水效果良好, 生产技术参数见表2。

从表2可以看出, 改造后, 浮选精煤水分降低了7百分点, 配套电机功率下降277kW, 且滤液浓度大大降低, 避免了细泥在系统中的循环, 浮选精煤产率提高了0.7百分点, 取得了较好的经济效益。按年入选原煤160万t, 每年生产330d, 每天生产16h, 煤泥含量25%计算, 因精煤水分降低, 年节约水费约5万元。原浮选精煤脱水使用2台圆盘式真空过滤机, 每小时功率为2台× (主传动电机4 kW +搅拌器电机4kW+真空泵电机185 kW) =386 kW;目前生产中使用2台快开式隔膜压滤机, 每小时的功率 (间歇入料按1/2时间计) 为2×1/2× (止推销电机1.1 kW+拉板电机2台×5.5kW/台+油泵电机2台×11kW/台+喂料泵电机75 kW) =109.1kW, 因此, 改造后用电功率降低了277 kW, 年节电146万kW·h, 工业电费以0.47元/ (kW·h) 计算, 每年可节省电费近68万元。

使用快开式隔膜压滤机后, 滤液水的浓度比原工艺降低了约45g/L, 处理量提高了20%～30%, 滤饼水分降低了6%～8%, 对于选煤厂节能降耗、提高工作效率、增加经济效益具有重要意义。

快开式隔膜压滤机比圆盘式真空过滤机的噪声降低了25dB左右, 减轻了高频噪声对人体的危害。

5 结 论

快速隔膜压滤机 篇7

1 煤泥脱水设备

用于煤泥的脱水设备有圆盘真空过滤机、加压过滤机、板框 (或厢式) 压滤机等, 但应用这部分设备进行煤泥脱水, 效果不十分理想。

1.1 真空过滤机脱水困难

浮选精煤传统的脱水设备是圆盘真空过滤机, 即在滤网两边造成负压, 形成压力差, 进行固液分离, 但真空泵产生的真空压力差最高只能达到0.06MPa, 实际过滤物料表面的压力差则更低, 一般小于0.02MPa, 所以真空过滤机指标存在脱水效率低、滤饼水分高、能耗大的问题。尤其处理细而粘的物料时, 过滤脱水则更为困难。具体表现在:

(1) 滤饼脱落困难, 要借助人工捅饼;

(2) 真空过滤机滤液浓度高, 必须返回浮选系统, 导致细煤泥在系统内循环, 无疑增加了无用功, 并恶化了浮选和过滤效果;

(3) 真空泵动力消耗大;

(4) 滤布更换麻烦, 成本也较高。

1.2 加压过滤机的不足

首先加压过滤机昂贵的价格使中、小选煤企业望而却步, 另外, 实际使用中也有不尽人意之处, 如结构、控制系统复杂, 故障率高, 对操作人员技术要求高;还有密封排料装置的密封圈寿命短;刮板运输机粘煤严重;对入料浓度、粒度组成要求苛刻, 入料粒度组成变化较大时, 产品水分和过滤机处理量波动大。当粒度组成中-200目含量大于80%时, 细粒煤泥通过滤布网孔进入滤液的量较大, 滤饼薄时加压过滤机压力难以维持, 造成水分偏高。

1.3 板框 (或厢式) 压滤机在浮选精煤脱水中的不足

(1) 板框 (或厢式) 压滤机最突出的特点是脱水后的产品间断集中卸料, 这对于浮选精煤需要连续脱水的工艺是最大缺陷。目前国内选煤厂使用的压滤机一般过滤面积为340m2以上, 最大至1050m2, 一次循环工作时间太长。另外单块滤饼的体积大, 不易破碎。因此, 若板框 (或厢式) 压滤机直接用于浮选精煤脱水, 难以保证出厂最终精煤粒度、水分和质量的均匀性。

(2) 大型压滤机最适宜的入料浓度约500g/L, 用泵压入。而浮选精矿是含有大量泡沫的矿浆, 浓度通常小于250g/L, 尤其是采用底流大排放和直接浮选的选煤厂, 其浓度一般小于200g/L, 用泵加压过滤难度较大。这是因为矿浆内的泡沫会加重水泵使用中的汽蚀现象, 使泵的工作效率大幅度下降;另外, 低浓度压滤成饼所需时间长, 效果差, 生产效率低。

(3) 大型压滤机的脱水功能单一, 只单纯依靠给料泵的压力脱水, 致使压滤时间长, 滤饼水分偏高, 滤饼脱落困难。

2 精煤隔膜快开压滤机的特点

针对真空过滤机和板框 (或厢式) 压滤机存在的不足, 河南汤阴机械制造公司与中国矿业大学化工学院联合研制开发了浮选精煤隔膜快开压滤机, 并共同进行了相关的工艺性试验研究。

2.1 浮选精煤隔膜快开压滤机的结构

(1) 浮选精煤隔膜快开压滤机突出的特点是:采用了双面过滤, 双隔膜压榨, 其结构简图见图1。大梁采用中间无支腿形式, 彻底解决了滤饼、滤液二次混污现象;滤板采用超高分子量聚乙烯材料制成, 重量轻、寿命长、耐腐蚀、不老化;进气结构采用双排独立式, 滤饼水分均匀, 利于卸饼, 并可保证气道不堵塞, 易维护;可进行挤压脱水, 降低水分, 同时利于卸饼, 杜绝喷料现象。滤板上装有高强度双面隔膜, 可实现高压强流体进料、强气流风吹滤饼和隔膜压榨挤压滤饼脱水, 增加了脱水功能, 可降低精煤水分, 提高滤饼脱落效果, 并产生低浓度可以直接进入循环水系统的滤液, 克服了真空过滤机因滤液浓度高, 必须返回浮选, 导致恶化浮选效果的缺点。

(2) 为了克服传统尾矿压滤机机型大, 单循环时间长, 间断集中卸饼导致总精煤质量不均匀等弊端, 同时考虑到料罐和风包的最佳经济容积。在初期设计时, 尽量选择小规格机型, 过滤面积100m2, 滤室数量小于50个, 以达到过滤速度快的综合效果, 即入料速度快、开板速度快、卸饼速度快、辅助时间短。

(3) 尽管上述设计取得了很好的效果, 但随着整个洗煤技术的不断进步, 也逐渐暴露出一些不足之处, 突出的问题有两点:一是机型规格小, 用于大型选煤厂时不经济;二是虽然过滤速度加快了, 但最终仍然不能彻底摆脱间断集中卸饼的影响。为此, 研究人员又设计了一种适宜大型选煤厂使用的隔膜快开压滤机。新机型除了保留原机型双面压榨等特点外, 在结构上采用一套压紧机构、两端轮流交替入料的新型式, 其结构简图如图2所示。

1、11—止推板;2、9—过滤板;3、10—滤板;4、6—插板缸;5、15—插板;7—大梁 (导轨) ;8—索链;12、13、19—链条传动机构;14—限止块;16、18—压紧板;17—主油缸

(4) 新机型的工作原理。由图2可以看出, 两压紧板的对应里面, 分别与主油缸的缸体和活塞杆相连, 其另一面均为与滤板同尺寸的大平面, 当固定任何一块压紧板时, 另一块则可在主油缸的推动下向相反的方向移动。压紧板由插板油缸控制, 通过拉上或落下插板, 控制压紧板的移动情况。止推板、压紧板之上均可安装入料口。链条传动机构是压紧板、过渡板的拉动机构, 可正、反两方向旋转。左边的滤板3分别与过渡板2、压紧板18, 右边的滤板10分别与过渡板9、压紧板16通过索链8等间距块块相连, 当插板缸6插下插板15, 限制压紧板16不动时, 压紧板18在主油缸缸体的推动下压紧左边滤板, 左端滤板组开始入料。左端入料结束时, 插板15抽出, 链条机构将二压紧板拉动右移, 拉开左边1/3滤板卸饼;同时合拢右端滤板组, 插下插板5, 限止压紧板18不动, 压紧板16则在主油缸活塞杆的推动下, 压紧右端滤板组, 右端滤板组即开始入料。入料的同时, 过渡板2的链条传动机构正反转动一次, 分别又各拉1/3滤板, 即拉动其余2/3滤板卸饼。此时, 右端滤板组基本完成入料, 抽出插板5。同理, 各链条机构分别拉动压紧板退回一次, 拉1/3滤板, 过滤板9分别正、反转拉其余的2/3滤板卸饼。如此机器两端的滤板组轮流交替入料, 不入料时间间隔很短, 完全不卸饼的时间间隔也很短, 达到了准连续入料、准连续卸饼的效果。另外, 与同等过滤面积的压滤机相比, 该机型占地面积小, 非常适合大型选煤厂选用。

2.2 压滤脱水工艺

大型隔膜快开压滤机的突出特点是改变传统的渣浆泵入料方式, 采用压缩空气入料。与泵入料的显著不同点是, 从开始就可瞬时达到高压入料, 其压滤脱水工艺流程如图3所示。采用自流与风压给料, 较好地处理了因浮选精矿浓度低、泡沫量大、易产生气蚀现象等不利因素, 既解决了泡沫矿浆的泵压困难, 又可在较短时间最大限度地提高进料压力, 从而提高了过滤速度。脱水过程采用PC程序自动控制, 运行可靠, 配置合理, 调节灵活。

1、2、4—气动蝶阀;3、5、6—电磁截止阀;7—手动闸阀;8—料位计;9、10—压力表; 11—浮选精矿槽;12—料罐;13—水池;14—精煤快开压滤机;15—风包;16—空压机

3 浮选精煤隔膜快开压滤机的应用效果

根据现场生产自然来煤条件, 分别取压滤入料做小筛分试验, 在相同条件下, 同时测定真空过滤机和浮选精煤隔膜快开压滤机滤饼水分和压滤时间, 并对滤饼做小筛分试验。试验结果如表1所示。

注:试验1中:Mt过滤饼=28.90%;Mt压滤饼=22.2%;试验2中:Mt过滤饼=33.5%;Mt压滤饼=24.5%。

由表1可知, 浮选精煤隔膜快开压滤机对入料粒度组成有较好的适应性。不同入料粒度组成对产品水分影响较大。在试验中, 压滤入料颗粒当量直径-74μm含量为51.60%, 此时真空过滤机滤饼水分为28.90%, 浮选精煤隔膜快开压滤机的滤饼水分为22.20%, 进料过滤时间只需2.5min。结果表明, 在相同入料条件下, 压滤机滤饼水分比真空过滤机滤饼水分下降6～9百分点, 滤饼脱落率提高30%～40%, 同时节能60%～70%, 显然, 脱水效果很理想。

4 结论

(1) 隔膜快开压滤机对浮选精煤脱水效率高。在相同入料条件下, 不仅滤饼水分低, 而且省时节能。

(2) 浮选精煤隔膜快开压滤机脱水工艺指标先进, 动力消耗小, 维修量小, 运行稳定可靠, 是一种有效而经济的浮选精煤脱水设备。

摘要：介绍了圆盘真空过滤机、加压过滤机、板框 (或厢式) 压滤机在煤泥脱水方面存在的问题, 论述了研制开发的浮选精煤隔膜快开压滤机的结构特点和工作原理;应用结果表明, 新型压滤机脱水效率高, 精煤滤饼水分低, 工艺指标先进, 节能效果明显, 具有广阔的推广应用前景。

关键词：浮选精煤,隔膜快开压滤机,应用,效果

参考文献

[1]王敦曾, 洪瑞燮, 秦梁.选煤新技术的研究与应用[M].北京:煤炭工业出版社, 1999.