快速装填

2024-08-02

快速装填（精选5篇）

快速装填篇1

一、引言

现在市面上的省力订书机, 主要通过两种方式实现装填订书钉的目的。一种是运用将订书机钉盒之上的结构绕后部转轴掀开装填订书钉, 另一种是运用弹出式钉盒, 将两层钉盒中的内部钉盒弹出进行订书钉的装填。但这两种设计的不足也较为明显, 掀开式的装填订书钉方式装填过程操作较为复杂;弹出式的装填订书钉方机构设计较为复杂, 造成其售价也较高。因此, 市场迫切需要一种装填订书钉更加方便, 且结构简单、工作稳定的订书机

快速装填书钉钉盒结构如图1所示::钉盒由上部槽1、弹簧2、滑块3、光杆4和装钉舱5组成。

二、装钉工作过程:

本设计改变了传统订书机将钉盒打开装填订书钉的方式, 通过从侧面装钉的方式, 高效、快捷地实现订书钉的填充。

快速装填书钉钉盒的机构参照玩具手枪装弹匣的原理进行设计, 零件如图11所示。将订书钉装入订书机的结构分成了两层。上面一层是推送订书钉的结构, 通过弹簧2的弹力推动前端滑块3, 实现订书钉的压紧。下面一层是用来放置订书钉的空腔, 由于没有了中间的圆杆, 订书钉可以十分方便地从侧边放入其中。装钉时, 拨动装钉舱5侧边的滑块3, 当装钉口处空出足够的长度时将钉放入, 待放入完成后, 松开滑块3, 在弹簧2回复力的作用下, 将订书钉推到工作位置。由于装钉口的下边沿比订书钉移动的平面高出一些, , 避免了订书钉在装钉舱3-5中移动时窜出钉盒的问题。当完成一次装订工作后, , 在弹簧2的作用下, 滑块3向前运动, 使下一个订书钉到达工作位置, 完成一次工作循环。

三、钉盒结构分析

钉盒结构如图1所示, 弹簧2、滑块3穿在光杆4上, 通过弹簧2的弹性力推动滑块3在光杆4上滑动。将穿有滑块3、弹簧2的光杆4固结在上部槽1的槽内。同时将其开口向下嵌入装钉舱5内, 由于装钉舱5的内部宽度与订书钉宽度相同, 而上部槽1肋板前端下突, 所以上部槽1在滑块3推送订书钉至前端时对订书钉产生垂直方向约束, 使订书钉不会被压钉板带动而翘起。

四、机构创新点

本设计参考了图2所示玩具手枪弹匣装弹机构, 实现无需开盖即可装填订书钉的目的。采用可靠的弹簧滑块传送订书钉机构, 保证了订书钉推送过程的稳定性, 同时也避免订书钉在滑动过程中卡住造成的不便。本钉盒的设计具有装填订书钉操作简单、推送订书钉工作稳定等优点。与现有装填订书钉方法相比, 侧面装钉可以实现快速装钉, 同时机构设计也相对简单, 可靠性也更高。应用本设计的订书机可实现无需开盖即可快速装填订书钉的目的, 将大大提高订书机工作效率。

五、结论

1.快速装填书钉钉盒应用于订书机, 在不增加机构复杂程度的基础上实现了无需开盖即可装填订书。

2.钉盒参考了玩具手枪弹匣的结构进行设计, 与目前市面上的开盖装填订书钉和弹出式装填订书钉相比, 结构更加简单装填订书钉更加快捷。

3.由于采用侧面装填订书钉的方式, 装填订书钉效率高, 无需一次在钉盒中存储很多订书钉。钉盒设计可以更加小巧, 从而使整个订书机尺寸减小, 更加便携。

摘要：本文提出一种将快速装填书钉钉盒与订书机结合的设计, 实现了快速、方便装填订书钉的目的。快速装填书钉的结构参照我们生活中的玩具枪弹匣的结构进行设计, 将钉盒设计为两层, 上层有弹簧光杆及滑块组成推送模块, 下层为侧面开口的钉舱, 最终实现快捷装填订书钉。

关键词：订书机,弹匣,快速装填

参考文献

[1]高志、黄纯颖.机械创新设计 (第2版) .北京:高等教育出版社.2010

[2]王成焘.现代机械设计——思想与方法 (第1版) 上海:科学技术文献出版社.1999

[3]梁桂明等.创造学与新产品开发思路与实例 (第1版) .北京:机械工业出版社.2005

合成催化剂的装填和卸载篇2

关键词：催化剂,装填,钝化,卸载

引言:

催化剂装填好坏对催化剂床层气流的均匀分布, 催化剂效能的有效发挥, 及今后甲醇合成系统的正常生产, 节能降耗乃至延长催化剂的使用寿命都会带来直接影响。催化剂经过使用后, 原油会带入大量的硫化物质, 如硫化亚铁;在遇到空气后会产生自燃, 所以在卸出前需要进行钝化处理, 以降低危险性。

一、催化剂的装填

1. 准备工作

催化剂提前运至现场, 按要求摆放整齐, 用叉车卸车, 按种类摆好并用帆布盖好。严禁坠落碰撞。现场堆放催化剂要做好防雨防潮准备。

合成触媒和惰性球运到现场后, 首先要将催化剂过筛一遍。同时装填触媒用的工具准备齐全, 包括专用工作服、手套、雨靴、防风镜、长管呼吸器、防尘面具、安全行灯、帆布、帆布管、木锤、木塞、木锨、铅垂 (长度大于7000毫米) 筛子、漏斗、压差计、真空泵、吊车、木板若干。同时测定催化剂的实际堆比重, 并取平均值。

打开合成塔的上封头, 进行自然通风, 联系取样分析直至分析结果中氧含量大于20%。将合成塔清理干净, 卸料口复位。在天气状况良好时进行催化剂的装填。

2. 催化剂的装填

由合成塔气体出口进入催化剂筐, 经侧人孔进入下封头底部, 先从支撑架上侧孔装填直径为10毫米和25毫米的氧化铝球。利用不锈钢丝网封侧人孔, 通过支撑架上人孔继续装填Φ10和Φ25的氧化铝球直至与圆锥支撑体人孔口齐平。对催化剂进行平整后, 封上人孔。

安排作业人员进入合成塔上封头孔, 装填直径为10毫米的氧化铝球, 确保均匀分布。利用铅垂绳在多个方位测量铅球的装填高度, 使氧化铝球刚好进入到下管口内。氧化铝球装填完成后, 开始向管内装填催化剂, 分布均匀的填实、填满。

管内装满催化剂后, 开始在管板表面上装堆催化剂, 高度为700mm, 而后用木板将表面铺平, 并采取保护措施, 用合金管将网孔为Φ3mm的金属不锈钢丝网固定在催化剂的上面, 金属不锈钢丝网上继续铺Φ10的氧化铝球。

催化剂装填完毕后, 为防止催化剂返潮和有毒气体污染, 立即封上人孔和进气口, 封装完毕后进行催化剂粉末的吹除。

典型的装填速度约为2~2.5 m3/20~25min, 装填速度太快会造成催化剂装填密度过小, 同时会产生大量静电。

3. 催化剂装填注意事项

在催化剂搬运过程中严禁摔打和滚动催化剂桶。安排指定人员负责开桶、核对催化剂型号以及数量。催化剂装填前必须除去运输过程中产生的少量粉末与碎片, 可以选择用Φ3mm筛子过滤。

催化剂装填前, 先打开合成塔的进料口及卸料口, 检查塔内有无堵塞物, 除去合成塔内的各种杂质以及铁锈, 确保无遗落在工具在里面。

计量人员应当准确记录催化剂和氧化铝球的装填量, 并及时与装填人员进行核对。装填人员在入合成塔前应确保已将随身物品掏出, 防止其落入合成塔内, 人员入塔后应在催化剂的上面铺垫木板, 严禁直接在催化剂上踩踏和行走。

如遇雨、雪等天气变化时, 应立即停止装填工作, 用防雨布将合成塔口封好, 将未装完的催化剂及时放入催化剂桶中密封保存, 搬至室内储存。

在催化剂装填过程中要确保安全第一的原则。现场人员必须配戴安全帽, 高处作业人员要系好安全带, 佩戴好劳动防护用品。同时吊装架下严禁站人。

4. 催化剂层粉末的吹除

将合成塔的出口作为吹除口, 拆开, 并在出口管道的法兰前加挡板。将压缩机通入氮气, 保持气量大、压力低的原则对合成塔进行吹除, 直至吹除出的气体中无粉尘为止, 停止吹除。吹除过程中, 吹除口处严禁站人。吹除完毕后将合成塔出口重新回装。

二、触媒钝化

1. 准备工作

分析具备30分钟分析一次的条件。详细对合成系统设备、阀门、取样点做全面检查。现场胶管备用。钝化用的氮气、仪表空气具备, 放空阀控制系统压力。系统已将触媒床层温度降到100℃以下。将来自外管的仪表空气盲板拆除。

2. 钝化操作

启动压缩机, 系统开始用氮气置换, 分析塔出入口可燃物 (CO, H2, CH4, ) ≤0.5%为合格。系统置换合格后, 系统压力冲至0.4Mpa。稍开仪表空气阀向系统中配入仪表空气, 同时注意塔温变化。

慢慢加入仪表空气, 直到合成塔入口气体中O2含量为0.1%为止。由开始钝化直到入塔气中氧浓度为0.1%, 维持3小时以上。然后经过7个小时左右的时间内, 将入塔气的氧含量慢慢提高到1%, 同时控制合成塔的出口温度不高于60℃, 超过60℃时, 必须将入塔气中的氧浓度降下来。

在3~4个小时内, 将氧含量的浓度提至4%, 并确保合成塔的出塔气温度在60℃以下, 在此状态下, 钝化2小时以上。逐步提高氧含量, 当氧含量进出口分析均为20%时, 继续钝化5小时, 钝化结束。

钝化结束后, 将系统内的气体全部置换为空气, 维持2小时以上。停联合压缩机, 停冷却水。将系统慢慢地泄至常压。

3. 注意事项

钝化过程中, 要严格按照钝化方案执行, 防止钝化速度过快而造成催化剂烧结;若在操作过程中发生催化剂床层温度陡然升高的现象时, 应立即关闭仪表空气的进口阀门, 待温度回落至正常点后再进行催化剂的钝化操作。

塔出口分析可燃物 (CO, H2, CH4) ≤0.5%, 确认合格后才准系统配氧。配氧钝化, 必需小心谨慎, 有专人负责指挥。如遇循环机故障停运后, 应立即停止配氧, 塔后放空, 补充合格氮气。起始配氧时, 由于催化剂活性较高, 遇氧反应强烈, 应严格控制起始配氧浓度和配氧速率。

三、卸触媒

1. 准备工作

钝化工作完成后, 将系统卸压至常压状态, 排净合成塔汽包以及壳程内的锅炉水。拆开合成塔上、下人孔, 解开出口管道的连接法兰, 取下弯管, 联系电工将合成塔上、下人孔处均接好安全灯, 通过上人孔处检查触媒的下降情况, 并及时作好记录。从合成塔的顶部通入少量氮气对合成塔进行置换。

现场人员做好准备工作, 配备好消防器材, 佩戴好劳保用品, 准备齐全卸载触媒用的工具。

2. 卸触媒

将收集器放在合成塔底部一个卸料口处, 慢慢地拧下卸料盖的螺丝, 流出的惰性球装入收集器内, 操作人员将其搬运到指定地点。按上述方法, 取出另一个卸料口的惰性球。当无触媒流出时关闭卸料口法兰。在卸载过程中, 触媒有燃烧现象时, 用消防水浇灭。

打开合成塔上部人孔进行自然通风, 取样分析, 待合成塔内氧含量>20%后, 由操作人员手持安全灯分别进入合成塔底部和顶部, 确认管内触媒是否全部卸出, 若有残留的触媒, 将其清除干净。

触媒全部卸出后, 合成塔进行自然通风, 吹净塔内积存的灰尘。

总结

经过有序的工作顺序和安排, 保证了催化剂装填的质量, 为合成塔的反应奠定了良好的基础。通过钝化, 在卸载催化剂时有效防止了安全事故的发生。

参考文献

快速装填篇3

1 试验部分

1. 1 试验样品

点火药采用烘干的硝化棉,点火压力为9. 8 MPa,用量的计算公式为:

式中: ρ———火药试样密度

fb———点火药火药力

Pb———点火压力

V———密闭爆发器燃烧室体积

mp———火药试样装药量

αb———点火药气体的余容

发射药使用1#( DAG15-7 /7) 、2#( 单樟6 /7) 、3#( RP5-7 /7) 和4#( SF-3) 四种,装填密度分别为0. 12 g/cm3、0. 16 g/m3、0. 20 g / cm3,装药量按照公式( 2) 进行计算。

式中: mp———发射药试样的装填量

V———密闭爆发器燃烧室体积

Δ———发射药装填密度

mb———点火药量

αb———点火药气体的余容

1. 2 密闭爆发器实验

试验按照GJB770B-2005 进行,密闭爆发器燃烧室容积为100 cm3,使用高压密闭爆发器本体,发射药装填密度为0. 12 g / cm3、0. 16 g/cm3、0. 20 g/cm3,点火压力为9. 8 MPa。

2 实验结果处理与分析

2. 1 实验数据处理方法

根据密闭爆发器实验得到p-t曲线,经过以下处理过程,可得到压力陡度曲线、L-B曲线以及 ψ-I/I'K曲线:

(1)根据p-t原始数据计算各点对应的导数(d P/dt);

(2)发射药燃烧质量分数Ψi:

( 3) 计算压力冲量IK:

( 4) 计算燃气的动态活度值Li:

2. 2 实验结果分析

根据密闭爆发器试验,可得到1#发射药的p-t曲线,然后编制程序,按照上述方法对得到的p-t曲线进行处理,结果如图1 所示。

图1( a) 为1#发射药的p-t曲线,表1 为p-t曲线上相关参数,可知随着装填密度的增加,发射最大压力逐渐变大,其p-t曲线越来越陡,燃烧结束时间越早,点火延迟期也相应减少。这是因为随着装填密度的增加,发射药释放气体、能量均增加,发射药着火的同时性得到改善,燃烧速度增加所致,发射能量提高,有助于提高弹丸初速。

图1( b) 为1#发射药的压力陡度曲线,可以看出随着装填密度的增大,压力陡度也随之增大,压力升高的速度与表1 中发射药的燃烧时间变化是一致的,是这因为压力升高速度越快,发射药的燃烧速度越快,燃烧时间也就越短。此外,拐点出略有变化,主要是因为着火时间不一致或者药粒尺寸的均一性较差,发射药的燃烧过程与几何燃烧定律的假设不完全相符。

图1( c) 为1#发射药的动态活度( L-B) 曲线,装填密度为0. 12 g / cm3的发射药主燃区间的变化趋势是缓慢下降的,其燃烧渐增性最差,装填密度为0. 16 g/cm3时其虽有一定的渐增性,但其主燃区间明显0. 20 g/cm3窄很多,而装填密度为0. 20 g / cm3的主燃区间很宽,且变化趋势是逐渐上升的,其燃烧渐增性效果最好。可见随着装填密度的增加,燃烧渐增性也提高,也可以利用燃烧渐增性因子进行定量分析得到相同结论,如表2 所示。

图1( d) 为1#发射药的压力全冲量曲线,整个过程中不同装填密度下的压力冲量都几乎接近,说明装填密度对其影响不太大,压力全冲量近似一样,燃烧过程遵循正比式燃烧速度函数。此外对于其他三种发射药实验结果可得到相同的结论,这里不再赘述。

综合分析0. 12 g/cm3装填密度下四种发射药的燃烧性能,结合 ψ-I/I'K曲线,其中I'K是修正过得后的压力全冲量,按文献[8]进行处理。曲线的积分面积可以在一定程度上反映燃烧渐增性的强弱,积分面积越小渐增性越好,如图2 所示,并对曲线积分得到表2。

四种发射药的药燃烧渐增性的强弱顺序为: 2#火药>1#火药>3#火药>4#火药。在0. 16 g/cm3、0. 20 g/cm3装填密度下可得到同样结论。

3 结论

( 1) 随着装填密度的升高,四种发射药的最大压力明显增大,燃烧速度均增大,点火延迟期有一定的减少;

( 2) 装填密度增大,基于L-B曲线的燃烧渐增性得到改善;

( 3) 四种发射药基于 ψ-I/I'K曲线的燃烧渐增性强弱顺序为2#>1#>3#>4#。

参考文献

[1]金志明.枪炮内弹道学[M].北京:北京理工大学出版社,2004:11-19.

[2]温刚平,廖昕.用密闭爆发器测定发射药实际燃速的原理和方法[J].火炸药学报,2011,34(03):57-60.

[3]魏伦,王琼林,刘少武,等.多层发射药的燃烧特性[J].火炸药报,2009,32(02):75-78.

[4]李丽,杨丽侠.低易损性发射药点火燃烧性能试验研究[J].弹报,2004,16(04):52-56.

[5]赵军.新型发射药燃烧性能及其影响关系研究[D].南京:南京理工大学,2006.

[6]Robert E.Tompkins,Roer E.Bowman,Arpad Juhasz.A study on the effects of variablesurface area to volume ratio on closed bomb bum rates[R].ADA161826,2005,10.

[7]Sharon L.Richardson,William F.Oberle.The influence of propellant loading density on computed burn rate in a mini-closed bomb[R].ADA353540,1998.

快速装填篇4

射速是先进加榴炮系统的重要战技指标,是保证压制火炮具备强大火力和威力的关键因素,提高射速是大口径自行火炮的发展方向之一。弹丸卡膛速度仿真与测试、弹丸卡膛时的姿态角的测试以及输弹过程中弹丸运动过程的速度测试,对保证输弹机可靠输弹具有重要意义。

1 弹丸自动装填过程中卡膛速度仿真

采用自动装填机构,不但能提高火炮射速,还能降低炮手的工作强度,弹射式输弹机是二代155 mm加榴炮弹药自动装填系统中的一个关键部分,由该弹射式输弹机提供足够的速度以满足弹丸的卡膛速度要求。弹射式输弹机主要包括气动弹射式输弹机和液压弹射式输弹机两种,本文利用ADAMS虚拟样机软件对气动弹射式输弹机输弹速度和卡膛速度进行仿真,为设计提供参考。

1.1 输弹机几何建模

根据结构设计图纸,建立了输弹机的实体模型,见图1,该模型包括弹丸(需要确定质心、质量、转动惯量、外形尺寸)、输弹槽、模拟身管(满足身管内径及弹丸行程的要求)。

1.2 约束条件及施加载荷

建立输弹机实体模型后,对输弹槽和模拟身管施加固定约束,弹丸相对输弹槽和模拟身管运动。在弹丸与输弹槽的接触面、弹丸与模拟身管的接触面间施加接触力。ADAMS/View提供4种类型的力:作用力、柔性连接力、特殊力和接触力。利用其中的接触力来描述输弹机各部分的接触。ADAMS/View规定:接触力是一种作用在构件上的特殊力,当两个构件相互接触发生变形时产生接触力,接触力的大小与变形的大小和变形的速度有关,如果两个构件相互分开不接触,则接触力为零。这里弹丸与输弹槽、弹丸与模拟身管的接触工况都采用Solid to Solid接触类型,取滑动摩擦系数为0.2。仿真计算时以在弹丸惯性行程结束时其卡膛速度不小于2.5 m/s为条件,确定弹丸与输弹拐脱离时刻的速度,该速度是模型分析计算时的初始速度。

1.3 仿真结果

对火炮身管处于不同射角下进行了输弹机输弹速度和弹丸卡膛速度的仿真,其仿真结果见表1,仿真曲线见图2～图5。图2～图4的横坐标为弹丸位移L(以弹丸与输弹拐脱离时刻为起点),纵坐标为弹丸速度v。

2 弹丸自动装填过程中卡膛速度测试

2.1 弹丸卡膛速度测试原理

在炮管上开一个小孔,使小孔的中心线垂直炮管的中心线。在小孔上装入光纤位移传感器,这种光纤位移传感器既可以发出光,又可以接收光。在弹丸上弹带附近贴上10条相距5 mm的箔片条,每条箔片条宽度为2.5 mm,光纤传感器发出的光始终照向炮管里面。当光射在箔片上时,箔片上反射出来的光比较强,射在未装箔片的弹丸表面时,反射光比较弱。所以当弹丸从入膛到第一条箔片经过小孔之前,从小孔里反射出来的光比较弱,接着第一条箔片条经过小孔,此时从小孔里反射出来的光比较强,随后光照在弹丸未贴箔片处,此时从小孔里反射出来的光又比较弱,接着第二条箔片条经过小孔,此时从小孔里反射出来的光又比较强,经过其他箔片条时类似。光纤传感器采集的光的强弱信号经过整形放大电路放大后,送入数据采集仪予以显示和记录。反射出来的光比较强的时候数据采集仪里显示出高电平,反射出来的光比较弱的时候数据采集仪里显示出低电平,所以在整个电平显示中有多个高低电平交互的形式,显示高电平的时候也就是一条箔片经过小孔的时候。因为两箔片的距离s可从弹丸上直接测量,数据采集仪可以同步记录时间,所以可以从数据采集仪中读出两高电平的时间差t,根据速度公式v=s/t,可以测出弹丸弹带在卡膛位置附近的速度。

2.2 测试系统设计

2.2.1 光纤传感器

测试系统选用光纤传感器,光纤传感器的最大优点是具有卓越的电气绝缘性能,不受电磁场干扰,体积小,可挠曲,动态范围大,精度高,可以在现有其他传感器不能工作的许多场合发挥作用。光纤传感器的顶端光纤束由发射光纤束和接收光纤束随机混合而成,激光器发射的光线经发射光纤束传到光纤位移传感器的顶端,由被测弹丸的箔片条反射到接收光纤束,最后由光敏三极管接收,将光信号转化为电信号。由于光电流的强度与反射光的强度近似成正比关系,因此,由反射回来的光强变化就可以反映出反射面位移的变化量。

2.2.2 光源

为了提高测试系统的测试精度,测试系统的光源选用激光器。激光器是一种新型的发光器件,具有方向性强、单色性好、相干性好、亮度高、造价低廉、使用方便等突出优点,因而在光电检测技术中应用广泛。

2.2.3 电信号放大电路

在测试电路中,光电管选择灵敏度高、体积小的光电三极管。电信号经过放大电路后,由数据采集仪接收,最后由计算机对数据进行处理。用Multisim2001软件对电路进行模拟仿真可得: 接6 V电源并有光照射时,输出电压为4.534 V,无光照射时输出电压为60 nV;接12 V电源,有光照射时输出电压为9.73 V,无光照射时输出电压为120 nV。实际实验输出电压与模拟仿真基本相等。

3 弹丸卡膛姿态测试过程

将可调焦距的激光器安装在弹前引信体内部,并且激光器发出的光线与炮弹轴线重合,则光线与炮膛轴线间夹角可表示姿态角。为求该夹角,可以在炮口前方适当的距离放置一个适当大小的屏幕,在屏幕上每隔10 mm画出纵横交错的线条若干,在静止状态下将炮管调整到水平位置,屏幕呈垂直状态,上下左右调整屏幕,使激光器发出的光照射到屏幕的中心点,并标注屏幕底座的矩形位置。此时,在水平位置装填弹丸,则激光器在屏幕上照出一个亮点,同时在测试弹丸卡膛速度时,在电路中设置一个触发信号并外接一个激光器,激光器的光线也照射到屏幕上,以区分弹丸在膛内位置时的姿态,之后用300帧/s的准高速摄影仪对屏幕上的光点进行拍摄并对图形存储,根据图片上的网格线测试出引信内部激光器照射的光点与中心位置的距离,炮管与屏幕中心位置距离,最后计算出弹丸在膛内的姿态角度。

测试炮管在不同发射角时的弹丸姿态,首先调整炮管到某一发射角,再调整屏幕与地面的垂线角度为发射角,在屏幕底座的矩形位置不变的情况下,通过上下调整屏幕的位置,使其屏幕中心点与炮管内弹丸发射的光线在屏幕上的点重合,装填弹丸并用准高速摄影仪对屏幕上的光点进行拍摄并对图形存储,根据图片上的网格线测试出引信内部激光器照射的光点与中心位置的距离和炮管与屏幕中心位置距离,最后计算出弹丸在膛内的姿态角度。其他发射角弹丸姿态测试方法类似,从而可以测试出弹丸在膛内的最大姿态角。

在姿态角测试中,可调焦距的激光器在弹前引信体内部安装,在引信体前端打一直径为Φ2 mm的小孔,使激光发射器的光线通过,同时在引信体内部固定3 V电池,为激光器提供能源。

4 结论

本文主要介绍了利用自动装填系统试验台测量弹丸主要参数的基本原理,参数包括火炮身管处于不同射角下自动装填的弹丸卡膛速度、姿态角以及输弹机输弹过程中的速度变化。采用的测试方法为非接触式测量,能实现自动装填系统弹射式输弹机连续供弹时的参数测量,且不中断供弹过程,更接近于实际情况。试验设备调试完成后,经过4次试验,获得一批试验数据,经过分析处理,得到自动装填系统的部分性能参数。试验数据理想可靠,为进一步提高火炮自动装填装置的研究提供了可靠的测试方法。

参考文献

[1]刘广璞.某火炮自动装填机构动作性能试验[J].太原师范学院学报(自然科学版),2004(2):63-65.

[2]王国辉.装甲车辆自动装弹机故障诊断研究[J].火炮发射与控制学报,2003(2):44-47.

[3]赵森.自行火炮半自动装填机构输弹问题研究[J].兵工学报,2005(5):592-594.

[4]王威.装甲车辆自动装弹机的现状及未来[J].装甲兵工程学院学报,2002(2):64-68.

制氢转化炉催化剂的布袋式装填篇5

1 转化催化剂布袋式装填

布袋式装填法具体方法为:催化剂被装在又细又长的布袋里运往装填炉管, 这些布袋要比装填催化剂的转化炉管的内径小15mm左右, 且每个布袋里都要装填相同的和预先算好的催化剂的量。布袋装填完毕后, 从其顶部10cm处折叠起来, 使用强度较大的细绳系到布袋的另一端。然后把布袋的折叠一端放入到转化炉管内, 并用绳子放至炉管底部, 接着用力拽一下绳子, 由于重力和拉力的相互作用, 布袋子的底部被顶开, 此时催化剂就会从布袋子转移到炉管内, 完成装填。

2 转化催化剂布袋法装填的装填步骤

2.1 装填计划

经过对96根炉管的测定, 每根炉管的空高约在1325mm, 内径为102mm。采用转化剂的总装填量为Z417约4.7吨, Z418约5.3吨。经过车间与催化剂厂家、催化剂装填方共同协商, 以Z418、Z417各分三次装填, 分别以每根炉管装49kg、55kg。

2.2 实际装填步骤

2.2.1 装填前检查

由于装填催化剂是在烘炉结束以后, 检查炉管内的结构与清洁是必不可少的环节。装填前, 装填方采用真空泵对每一根炉管进行了抽真空, 对炉管内所可能存在的粉尘进行了抽净。之后使用内窥镜对每根炉管内部结构与清洁进行了检查, 确认每根炉管结构、洁净符合标准后, 每根管口用盖板盖好, 防止杂物进入。

2.2.2 过筛

转化剂大桶中的转化催化剂在出厂之后的运输过程中可能产生破碎与粉尘, 在装填之前, 必须进行过筛, 保证催化剂中所带的粉末、破碎颗粒完全脱除。防止这些粉末、颗粒带入炉管而引起炉管的压降偏差大, 最后将直接导致炉管进料后的偏流。

2.2.3 称重

由于转化炉管对压降的严格要求, 必须要求每根炉管的装填量一样, 所以, 对于计划中的催化剂装填量必须进行准确的称重。称重仪器必须进行精确的校验, 单位精确到克。

2.2.4 装填

由于催化剂的机械性能要求, 装填催化剂过程中, 严禁在未将布袋放入到炉管底部时发生催化剂掉落。这便需要装填人员精神的高度集中以及装填过程中熟练、准确的操作, 更不能发生漏装、多装等现象。