输煤粉尘

输煤粉尘（精选6篇）

输煤粉尘 篇1

摘要：针对华电能源哈尔滨第三发电厂输煤系统皮带机尾部撒煤严重、输煤栈桥粉尘浓度高等造成员工工作环境恶劣、导料槽维护工作量大、污水处理量大、易引发火灾等问题, 通过调查分析, 查明了漏泄部位、原因, 对输煤系统进行了治理, 更换为全封闭自降尘导料槽, 经过实践运行, 证明解决皮带机尾部撒煤问题、粉尘浓度超标等问题。

关键词：皮带机,粉尘浓度,全封闭自降尘导料槽

华电能源哈尔滨第三发电厂一期工程总装机400MW, 安装2×200MW燃煤机组, 输煤系统1985年投入使用, 二期工程总装机1200MW, 安装2×600MW燃煤机组, 输煤系统1994年投入使用, 采用的是皮带输送机将燃料传送载卸至储煤仓的运煤方式。室内输煤栈桥全长1.2公里, 布置着28台输煤皮带机。皮带带宽1.2米, 出力1200吨/时, 带速2.5米/秒。

1 存在问题

华电能源哈尔滨第三发电厂输煤系统设计施工时, 由于国内对输煤系统粉尘治理的办法正在探索之中, 尚无成熟的经验可供借鉴。输煤系统自投产以来, 输煤栈桥粉尘浓度较高, 高于国家规定的5mg/米3, 输煤系统导料槽及除尘设备虽然经过几次改造, 但都无法达到预期效果。归纳起来输煤系统导料槽存在问题主要表现在以下几个方面:

1.1 在输煤系统各转运点, 因导料槽密封不严造成的粉尘从导料槽缝隙处外泄, 造成粉尘浓度增大。

1.2 洒漏煤现象较为严重, 同时洒漏的煤部分进入机尾滚筒, 造成皮带在机尾跑偏, 使洒煤现象加剧;

而且进入滚筒的煤在胶带的挤压下逐渐粉碎, 造成煤粉飞扬。

1.3 导料槽密封差, 降低了除尘器的有效吸风范围, 影响了除尘器的使用效果。

1.4 由于导料槽的结构不合理、密封较差, 造成了现场工作环境恶

劣, 洒漏煤较多, 设备卫生及环境清理工作量加大, 水冲洗工作时间长、耗水量大, 排污泵负荷增大、磨损量大、故障率高, 同时增加了污水处理量。

1.5 我厂输煤系统皮带机设计槽角为35°, 在运行过程中导料槽与落料直接接触量大, 磨损严重。

而且导料槽内部结构并不能满足落料居中的要求, 需要在内部根据落料点位置加焊导向板, 以防止皮带跑偏。导向板受物料直接作用, 极易磨损。落料点位置采用缓冲托辊组, 由于其设计缓冲余量小且为刚性联接, 经常发生联接部位折断及结构件变形故障。同时, 导料槽两侧的密封条与皮带直接接触磨擦, 经常更换调整量极大。所以, 在导料槽部分的检修作业工作量大, 缺陷率高。

2 解决方案

2.1 设备选型

针对我厂输煤系统粉尘治理上存在的问题, 经综合考虑我厂输煤系统皮带机运行工况、检修维护工作量、各转运点粉尘浓度、改造工程造价、节能降耗、环境保护要求等因素, 特提出对输煤皮带落料处的导料槽换型改造, 经过认真调查研究, 我们决定拆除原来的导料槽及水雾除尘装置, 更换为全封闭滑板式自降尘导料槽。

2.1.1全封闭自降尘导料槽。滑板式全密封自降尘导料槽除整理物料外的又一作用是防止粉尘扩散, 物料下落时的冲击粉尘首先经过导料槽, 如果解决导料槽的封闭问题, 使粉尘经过拦截和捕滴的双重作用, 落回到前进的皮带上被输送到下一工序, 就将是解决落料点粉尘的有效途径。2.1.2导料槽的侧封。侧封是解决输煤皮带降尘的关键所在, 由于皮带运行中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凸凹不平, 使得侧封问题难以解决。采用超高分子耐磨滑板, 取代导料槽下的侧面托辊, 实现对皮带的连续支撑, 在特殊的内防溢裙板和皮带下方耐磨滑板的双重作用下, 实现了导料槽的侧面密封, 从而防止粉尘的外泄和阻止了皮带的跑偏撒料。2.1.3导料槽的纵向封闭。纵向封闭分为尾部和头部两大部分, 而头部封闭尤为重要且难度大, 为此我们安装升降式挡尘软帘, 将导料槽按纵向分为扩容回流区、检测区、雾化区和降尘净化区, 从而有效的实现了导料槽头部的纵向封堵, 导料槽尾部采用独特的后封堵装置既有效封堵粉尘又维护方便使用寿命长。2.1.4煤炭表面水分检测与智能控制装置。该装置能在线连续检测来煤湿度, 并根据检测结果适时投入雾化装置, 使其达到即抑制粉尘又实现对煤炭水分的总量控制。

2.2 施工方案。

2.2.1布置方式。同现有导料槽布置方式一样。2.2.2拆除皮带机机尾原导料槽, 对原落煤管进行保留。2.2.3对上槽型托辊组进行改造处理。拆除其两侧托辊及边支柱, 只利用中部托辊。2.2.4对落煤点部位托辊组进行改造。拆除缓冲托辊组, 利用改造后的上槽型托辊组支架, 并进行加密处理, 原托辊组间距为1mm, 改造后间距为0.5m。2.2.5进行高分子滑板支承板安装。利用改造后的上槽型托辊支架, 焊接立柱, 进行支承板联接。安装要求沿皮带机运输方向平直, 不平度小于3mm/m。2.2.6进行滑板安装。滑板在接触皮带侧加工沉孔, 采用沉头螺钉和防松动措施。相邻滑板间隙为2mm。2.2.7上部盖板安装。与滑板支承板采用螺栓联接, 接缝处加石棉绳密封;与落煤管及除尘风管联接采用焊接方式。2.2.8机尾密封装置安装。采用楔铁压紧装置和废旧皮带条进行密封。2.2.9整体导料槽进行防锈处理。2.2.10皮带机调试, 消除跑偏、洒煤现象。

3 改进后的效果

我厂对输煤系统7、10、14段带式输送机采用全封闭滑板式自降尘装置进行了改造。经过近一年的实践运行, 产品可靠性及性能得到检验, 收到了显著的环保节能效果和经济效益。

3.1 封闭式皮带输送机由于采用了坚固的封闭式结构和自降尘装

置, 有效控制了环境粉尘的浓度、达到了国家规定的排放标准, 改善了员工的工作环境。

3.2 降低了电能损耗。原来输煤系统采用荷电水雾除尘及负压除尘要消耗大量的电能, 而现在采用自降尘装置仅仅需要消耗少量的电能。

3.3 降低耗水量。原荷电水雾除尘及负压除尘原除尘器年耗水量约为两万五千吨, 而现在封闭式自降尘装置每年耗水约1000吨。

3.4 降低维护费用。

传统皮带机因采用的设备复杂, 无疑增加了维护费用, 除皮带机本身维护外, 还需包括对水喷淋系统和除尘器系统进行维护。封闭式皮带输送机只需简单维护。原有导料槽两侧的密封条一般更换周期为每月两条, 按每条密封条500元计算, 每年仅密封条的费用为12000元, 而密封导料槽防溢裙板自安装之后的一年时间仍在正常使用且无明显磨损迹象, 按现有情况每根防溢裙板可使用2年。每根防溢裙板的费用为1500元, 每年仅导料槽密封一项就能节省10500元。

3.5 降低员工工作量。传统皮带机导料槽维护每年需180工时, 而自从安装封闭式导料槽后每年维护仅需50工时。

结束语

我厂自从输煤系统安装滑板式自降尘导料槽后, 经过近一年的实践运行, 有效的解决了输煤系统撒煤严重、粉尘浓度超标、员工工作环境恶劣、导料槽维护工作量大、污水处理量大、易引发火灾等问题。我厂输煤系统粉尘治理的探索无论在经济方面和安全方面都处于较高的水平。

参考文献

[1]火力发电厂设计技术规程.DL5000-94.[1]火力发电厂设计技术规程.DL5000-94.

[2]火力发电厂运煤设计技术规范.DL/T5187.1-2004.[2]火力发电厂运煤设计技术规范.DL/T5187.1-2004.

[3]污水综合排放标准.GB8978-1996.[3]污水综合排放标准.GB8978-1996.

输煤粉尘 篇2

一、目的

为保证输煤系统安全平稳运行，防止输煤系统粉尘爆炸后有效遏制事故事件扩大，减少人员和财产损失,，通过热电厂输煤单元对输煤系统煤粉爆炸应急预案的模拟演练，使员工掌握在生产中对突发粉尘爆炸事故的应急处置能力，提高在粉尘爆炸事故境况下员工处理能力和自救能力。

二、演练时间：2014年10月23日13：30

三、地点：输煤4#皮带头部布袋除尘器内部煤粉局部爆炸，未引起皮带廊内其他重要设备爆炸。

四、演练单元：输煤一值班组

五、参演人员：输煤单元长和输煤一值班组成员。

六、演练内容：

当输煤皮带除尘器内部发生粉尘爆炸时，对各岗位人员现场处置方法进行讲解；让参加人员学会对输煤皮带除尘器内部煤粉局部爆炸现场处理的实际模拟操作，熟悉煤粉爆炸处理的正确处理方法。模拟演练需要的设备：现场消防水袋1条，警戒带1卷。

七、演练的方法和步骤：

1、演练采取模拟演练的方法，不真实演练。所有关于操作的均模拟操作，不实际进行操作，不在现场放置火种，防止发生意外事故。

2、发生爆炸事故后，输煤一值班长组织现场作业人员撤离，并在输煤控制楼前进行人员清点，确认人员是否全部撤离，并详细记录。并向值长汇报人员受伤情况。

3、输煤一值副值紧急停用设备，并通过电话向值长汇报现场情况，要求电气运行副职切断输煤系统的动力电。

4、输煤一值班长和斗轮机司机在清点完人员后，要在爆炸现场用警戒带拉起警戒区，阻止其他人员进入爆炸现场或发生二次爆炸再伤及其他人员。

5、爆炸发生过后20分钟，斗轮司机和当班班长开启皮带廊门窗，加强通风。

6、爆炸放生后，输煤3#、4#皮带巡检用消防水（地下消防栓）灭火，并喷洒降温防止二次爆炸。

7、加入布袋除尘器内部爆炸引起联锁爆咋，导致皮带廊内粉尘爆炸，当班班长撤离完人员后，通知值长和集团消防队，等待救援。不得盲目进入现场救援。

八、注意事项：

1、慌。2、3、4、人员撤离时要从安全通道撤离，不得从高处向下跳。逃生时选择争取的逃生方法。

本次模拟演练只是模拟操作，均不进行实操，所有操作不得在本次演练要提前组织参演人员学习预案，模拟演练时不得恐DCS和现场设备上操作。

输煤粉尘 篇3

关键词：火力发电；输煤系统；粉尘

中图分类号：X964 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）17-0172-01

1 粉尘治理工作开展情况

纳雍发电长一厂位于贵州省毕节地区纳雍县阳长镇，装机容量4×300 MW，年耗煤量308×104 t，全部采用汽车运煤，属于典型的坑口电厂。纳雍发电总厂一厂装机容量为4×300 MW，锅炉采用中储式、自然循环四角切圆燃烧煤粉炉；汽机采用凝汽式亚临界中间再热、单轴双缸双排汽机组。年耗煤量308×104 t。日平均来煤10 264 t，日最大来煤量12 320 t。纳雍发电总厂一厂输煤系统包括卸煤、储煤、计量、采样、除铁、筛碎、输送、除尘、燃油及泡沫消防系统。燃运系统带式输送机出力为1 000 t/h。其工艺流程如图1所示。

1.1 卸煤方式

①我厂采用汽车卸煤沟卸煤；卸煤沟有17个车位，跨距15 m，柱距5 m，有效卸煤长度89 m。

②卸煤沟上装有破碎清蓖机一台，煤沟下装有两路可以同时运行的1号皮带机，其出力为1 000 t/h，而且每一侧皮带机的上方装有两台YGM-1000型的叶轮给煤机。

1.2 储煤方式

①主要为筒仓储煤，燃运系统设有3个直径为36 m，净高47 m，容积为3万t的筒仓。可以保证4×300 MW机组9 d的用煤，每个筒仓的顶部设有出力为1 000 t/h的可逆带式布料机。

②筒仓底部有两个环形出口，并且设有两台合计出力为1 000 t/h的环式给煤机，将煤拨到筒仓下部的4号皮带机上面运走。

③每台炉有4个原煤仓，一个原煤仓几何容积为385 m3、有效容积为308 m3，一个原煤仓可装煤约300 t。

2 存在的主要问题

2.1 防尘工作没纳入正式日程

我厂目前还没有将输煤系统的防尘、除尘工作纳入正规日常管理的正式日程，仅当发现问题或者管理人员突然意识到已长时间没有进行除尘工作才派专人对其进行处理，而没有一个日程性的、规律性的日常安排，也没有专门从事防尘、除尘工作的专职人员，归根结底是由于管理人员对防尘、除尘工作不够重视，缺乏对这项工作重要性的认识，因此没能安排专门的管理人员和专门的防尘、除尘时间，造成了目前厂内防尘、除尘制度处于空白状态，相关制度不够健全。同时，我厂由于以前对于输煤系统的检查和修理不及时，特别是对输煤系统除尘设备的检查和修理不及时，加之在对输煤系统使用的湿式除尘器来进行除尘管理，管理人员和除尘人员责任心不强，外加没有监督措施，使除尘设备长期闲置使得除尘设备中大量粉尘一时处理不了，日积月累导致设备长期不好使用，最后导致湿式除尘器设备全面瘫痪。除尘系统瘫痪会给企业带来严重的损失，而这种重大损失源于细小环节的疏忽，最后酿成大祸。

2.2 除尘、防尘设备老化

厂内的除尘、防尘设备是建厂时引进，且多年来没有专业的维护人员，使得除尘防尘设备的工作效率极低，对于我厂目前的生产情况来说，近几年来，我厂使用煤量逐年上升，发电量逐年上涨，发电量的迅速提升必然带来输煤系统高负荷运行，这也使得产生的粉尘量也是在逐年迅速上升。以我厂目前除尘防尘设备的工作能力，即使设备为全新设备，无任何损坏，其除尘量、除尘速度也远远小于粉尘产生的量和速度，更何况目前除尘防尘设备老化严重，又基本不安排人员维修，这使得目前我厂粉尘情况不容乐观，危害严重，特别是对人的伤害。

2.3 工人设备保护意识不强，对粉尘危害不够重视

目前厂内工人普遍对设备没有保护意识，想着完成任务，而对于完成自身任务所付出的代价、耗费的资源和对设备的折损则很少考虑，不少工人为了图方便、省时间，在对设备的使用上存在许多违规现象，这些现象在工作过程当中层出不穷，企业设备危害极大，尤其在对监管、检查力度相对薄弱的防尘除尘设备上，厂内没有设置固定的监管部门和检查部门，因此工人们往往会钻厂政策规定的空子，为了节省自身的时间和精力而发生违规操作的现象。

同时，工人普遍对于粉尘的危害性不够清楚，认为粉尘的存在属正常现象，料想不到多粉尘大量残留的危害。这种危害轻则有害自身健康，使得患咽喉炎、气管炎等症状，重则会使人产生难于治愈的尘肺病，更严重的会发生粉尘爆炸事故，夺取职工的生命。

3 相关建议及下一步措施

3.1 制定相关政策，将防尘除尘工作纳入日程

厂内管理人员应该首先意识到粉尘的危害及其危险性，充分的重视防尘除尘工作，管理人员加强了对该工作的重视之后才能有效开展和布置全厂防尘除尘工作。管理人员对防尘除尘工作转变态度之后应该具体安排相关措施。首先需要安排固定的人员专门从事防尘和除尘工作，设立防除尘岗位，同时安排固定的时间进行除尘工作。在安排专职人员和固定时间从事防除尘工作时，管理人员不能盲目布置，应与相关专家进行沟通，或借鉴其他先进企业的做法，保证防除尘工作的正确进行和有效开展。在督促防除尘工作合力开展的同时，管理人员也应当对厂内工人进行教育，加强其职业精神，为完成这项目标需要重新建立员工考评机制，原有的考评机制为参考员工完成任务的效率和工作量，计量员工给起来带来的利益，未来的考评模式应该不仅仅是参考这些指标，还应当参考员工利用的企业资源，和为完成任务付出的代价，全面考评员工为企业带来的收入和成本，即权衡员工为企业带来的利润，这样才更为合理。

3.2 更换及维修新的防除尘设备

基于目前厂内防除尘设备老化和瘫痪的问题，我们需要对设备进行及时的维修或更换。首先需要对设备进行鉴别，在粉尘量及产生速度逐年增长的状况下，需要鉴别具体设备是否能还能继续使用，管理人员以及技术人员应当先监测厂内的粉尘产生量及产生速度，对具体指标有一个合理估计之后再分别观察现有防除尘各项设备的性能及参数，如设备可以使用，进行 维修；如不能再用，就要更换新设备。

3.3 对工人开展设备保护措施及粉尘安全意识的培训

管理人员应当对工人进行培训和教育，以增强其对设备的保护意识和对粉尘危害的意识。对工人进行设备保护措施培训的同时，还要开展粉尘安全意识培训，让员工真正了解粉尘的危害，包括对厂内利润的损害和对自身安全的威胁，让员工真正了解粉尘的防护和去除工作。

3.4 对设备的使用和维护应采取有力的措施

除尘设备能否有效、可靠的投入使用，与检修人员有根本的关系，设备的检修要有人管理，还要把设备纳入检修成本核算和检修人员绩效的考核，设备出现问题才会及时解决，保证能随时正常投用，系统粉尘不会伤害到设备和人。

本文旨在解决我厂面临的严重问题，希望能够为我厂输煤系统除尘设备存在问题的解决提供些许建议，以帮助企业快速解决问题，高效、安全的生产。

参考文献：

[1] 狄向华，左铁镛.中国火力发电燃料消耗的生命周期排放清单[J].中国环境科学，2005，（10）.

谈电厂内输煤系统粉尘问题 篇4

关键词：粉尘,火力发电厂,运煤系统,除尘器

0 引言

粉尘问题一直是火力发电厂内运煤系统首要需控制的问题, 从粉尘的概念入手, 简要阐述了粉尘的形成原因, 对暖通专业在粉尘处理方面的工艺进行说明。

1 粉尘的概念

生产性粉尘 (productive dust) 是指在生产中形成的, 并能长时间漂浮在空气中的固体微粒。在测定粉尘性能方面, 将粉尘分为总粉尘、呼吸性粉尘。火力发电厂内运煤系统中的污染物主要是指生产性粉尘, 即煤尘。

1) 总粉尘:简称总尘, 是指能够进入鼻、咽和喉、胸腔支气管、细支气管和肺泡即整个呼吸道的粉尘。

2) 呼吸性粉尘:简称呼尘, 是指粉尘颗粒的空气动力学直径均小于7.07μm且空气动力学直径5μm粒子的采样效率为50%, 按呼吸性粉尘标准测定方法所采集的可进入肺泡的粉尘粒子。

3) 呼尘浓度与总尘浓度的关系。根据初步研究的结果, 呼吸性粉尘浓度与总粉尘浓度的比值为1∶ (4.6~4.8) 。

4) 粉尘对人体的危害见表1。

2 火力发电厂运煤系统粉尘产生的原因

1) 粉尘产生的内部原因:破碎原煤使其颗粒变小。

经碎煤机破碎的原煤颗粒基本小于6 mm, 颗粒变小的原煤必然造成表面积增大, 颗粒间的缝隙增多, 密度下降, 表面水分也会减少, 这是粉尘产生的内部原因, 同时也导致了碎煤机下游各级运煤皮带机粉尘密度大于上游皮带机的密度。

2) 碎煤机转子鼓风效应导致大量煤粉外溢。

碎煤机室是输煤系统粉尘污染最为严重的地方, 运行中由于碎煤机的鼓风量、落煤管的诱导风量以及正压区的严密性差等原因导致倒料槽出口处及碎煤机本体四周出现大量的煤粉外溢, 加之设备运行时产生震动, 造成二次飞扬, 是粉尘污染的主要尘源。一般碎煤机内粉尘浓度高达100 mg/m3以上, 远超国家标准, 这种环境对职工的身体健康以及设备的运行安全造成极大的危害, 甚至引发火灾。

3) 落煤管落差较大导致粉尘外溢。

部分落煤管落差较大, 当煤流通过大落差的落煤管时, 落煤管内的空气被高速下落的煤流压缩而产生冲击性气流, 使导料槽出口粉尘外溢的程度被加剧。

4) 不严密的给料机出口 (碎煤机进口) 为碎煤机产生诱导风提供了条件。

碎煤机产生诱导风的内部原因是碎煤机转子的转动, 而碎煤机进口诱导风的大小与给料机出口密封的好坏有直接关系, 所以给料机出口密封的程度是碎煤机产生诱导风的外部原因。假如给料机出口密封不严密, 那么从给料机到碎煤机进口落煤管, 最后到导料槽的整个输煤过程就形成一个开放式的循环系统, 给料机出口进入大量的空气, 碎煤机转子带动这些空气从导料槽出口喷出, 进而导致大量的粉尘外溢。

5) 源于尾部滚筒的粉尘。

没有被有效清除的煤粉粘附在胶带上, 被带进尾部滚筒, 室内流动的空气带动那些在尾部滚筒的碾压下变成的细微粉末形成粉尘。

6) 皮带抖动加剧产生大量粉尘。

对煤表面含水分较低的来煤, 如果皮带梳形托辊对其磨损不均, 致使运动中的皮带抖动程度加剧, 进而导致大量粉尘的产生。

7) 不当尾部缓冲托辊选型易造成喷粉。

弹性支架型缓冲托辊作为皮带机尾部缓冲托辊, 利用该支架的弹性变形来缓冲煤流对运煤胶带的冲击。当煤流冲击时, 缓冲托辊支架产生变形, 皮带和缓冲托辊产生向下位移, 粉尘从导料槽挡煤皮和皮带间产生的间隙喷出。

8) 导料槽设计不合理产生粉尘。

导料槽原设计为平顶, 前段单层或双层挡帘是密封的, 有缓冲容积小、易形成微正压的段、出口风量大、风速高且顶部易积尘等不足。

3 火力发电厂运煤系统粉尘的综合治理

根据DL 5053-1996火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程、GBZ 2.1-2007工作场所有害因素职业接触限值第1部分:化学有害因素和DL/T 5187.2-2004火力发电厂运煤设计技术规程第2部分:煤尘防治以及GBZ 2.2-2007工作场所有害因素职业接触限值第2部分:物理因素的要求, 当煤中游离二氧化硅含量低于10%时, 总粉尘允许浓度不超过4 mg/m3、呼吸性粉尘允许浓度不超过2.5 mg/m3, 排放空气含尘浓度不超过100 mg/m3。

近年来, 为改善火力发电厂运煤系统的工作环境, 在吸取以往工程经验教训的基础上, 各相关专业协同配合, 采用抑尘、机械除尘和人工清扫等相应的方法对运煤系统中卸煤、储煤、煤块破碎和输送煤料的过程进行综合治理, 确保运煤系统运行值班人员工作场所达到国家规定的劳动卫生环境标准, 改变运煤系统环境差的落后状况, 为运行值班人员创造良好的工作环境。

4 暖通专业

由于大型燃煤电厂运煤系统输送距离长, 在原煤卸料、转运和破碎过程中不可避免地存在煤尘散发、污染环境的现象, 尤其是在转运站和煤仓间等处, 落差大、煤尘污染严重, 需要设置机械除尘装置以控制煤尘外溢, 保证室内空气含尘浓度达到国家工作场所卫生要求、排放空气含尘浓度达到国家环境标准。

煤仓间原煤斗设置机械除尘装置, 机械除尘装置与相应的犁煤机联锁运行, 犁煤机启动运行前3 min投入运行, 停止运行后继续运行3 min。每个原煤斗安装一台机械除尘器, 兼作排除煤斗中可能存在的甲烷气体。煤仓间带式输送机层不宜水力清扫的部位采用真空清扫。

转运站设置机械除尘装置, 机械除尘装置与相应的运煤设备联锁运行, 运煤设备启动运行前3 min投入运行, 停止运行后继续运行3 min。

机械除尘装置包括:布袋除尘器、旋风除尘器、静电除尘器、湿式除尘器等及近两年新出现的微动力除尘装置。

5 结语

应该从卸煤、转运、储存、破碎和输送等各个环节入手来对输煤除尘系统进行综合治理, 同时要采用相应的配套设施, 如机械除尘、人工清扫、抑尘等方法。安装机械除尘装置在局部较大的粉尘散发点, 控制在转运和破碎过程中煤尘外溢;转运站、碎煤机室和输煤栈桥等设置人工清扫装置, 及时对集尘和撒煤进行人工清扫, 保持良好的工作环境。在机械除尘方面, 新兴的微动力除尘仅仅将密闭导料槽、喷雾抑尘装置、机械除尘装置、诱导循环管等机械的堆积在一起, 在物料带式输送机转运点处只起到减少、部分抑制粉尘飞扬的作用, 没有从根本上达到消除粉尘的目的, 其降尘效果也有待进一步改进。

参考文献

[1]徐薇, 张文华.选煤厂输煤系统的煤尘治理[J].选煤技术, 2001 (6) :91-93.

[2]孙银辉.选煤厂粉尘综合治理方法的探讨[A].第五届全国煤炭工业生产一线青年技术创新文集[C].2010.

[3]周振起, 张炳文.输煤系统粉尘污染治理技术[J].长春工业大学学报 (自然科学版) , 2007 (S1) :53-55.

[4]贾惠艳, 马云东.选煤厂输煤系统转载点粉尘产出控制技术[J].环境污染与防治, 2007 (10) :89.

输煤粉尘 篇5

黄陵矿业煤矸石发电有限公司一期、二期工程总装机容量130MW, 安装75t/h循环流化床锅炉3台, 240t/h循环流化床锅炉2台, 输煤系统2004年投入使用至今, 采用皮带输送机将燃料传送到锅炉炉前仓。输煤系统由8条皮带组成, 全长1.2公里。投产以来, 输煤系统粉尘污染一直难以有效解决, 公司曾多次采用多种方法进行降尘改造效果不佳。

1 存在问题

黄陵矿业煤矸石发电有限公司输煤系统设计施工时, 由于国内对输煤系统粉尘治理的办法正在探索之中, 尚无成熟的经验可供借鉴。输煤系统长期以来粉尘浓度较高, 时间加权平均容许浓度远大于4mg/m3[1]的国家标准要求, 严重威胁到职工的身体健康和设备的安全运行。公司曾采用喷雾降尘、增加布袋除尘器等办法进行降尘改造, 但都无法达到预期效果。

归纳起来我公司输煤系统粉尘污染问题主要表现在以下几个方面:①在输煤系统各条皮带机尾, 因煤粉垂直下落在皮带上, 造成粉尘浓度增大。②我公司燃烧煤质一般为中煤、风井煤等劣质煤, 发热量2000大卡左右, 因此落煤筒磨损严重, 洒漏煤现象较为普遍, 同时洒漏的煤粉部分进入机尾滚筒, 随着皮带和滚筒的转动造成煤粉飞扬, 严重时, 造成皮带跑偏, 形成恶性循环。③由于输煤系统空间小, 较大型的布袋除尘器无法安装, 小型的除尘器又因为粉尘过于太分散, 除尘效果差, 达不到要求。④由于循环流化床锅炉对煤质的水分含量有一定要求 (一般6%最佳) , 含水量超过10%容易造成落煤管堵塞, 不易清理而且清理难度大、职工劳动强度较大, 带来许多不安全因素。我们曾采用喷雾降尘, 最终因煤质水分无法控制, 且维护量大、水源浪费严重而放弃。

2 解决方案

2.1 概况简介

目前火力发电厂粉尘危害较大是一个普遍问题, 燃煤下落冲击到皮带上产生大量粉尘外溢, 造成环境污染, 危及职工身体健康。为解决这一问题火力发电企业采用传统的水冲洗、喷雾以及布袋式除尘器、旋风除尘器、等方式除尘, 其水源浪费大, 对空间要求高。企业发展靠创新, 2013年3月, 经过对标学习, 我公司采用大连宝源科健电力设备有限公司同大连交通大学联合研发生产的复合式无动力除尘器, 彻底解决了输煤系统粉尘污染严重的问题, 取得了良好的使用效果。该设备主要针对输送系统、皮带转运站扬尘大、分布散、空间有限及传统的带式输送机存在的撒料、跑偏、粉尘污染大、维护工作量大等问题设计的新型系列降尘设备。它有效的解决了各种传统除尘器占地面积大、消耗能量大、维护量大、投资大、运行成本高、二次污染不达标等问题, 完全能够满足我公司输煤系统现场粉尘治理要求。

2.2 复合式无动力除尘器基本原理

该系统根据空气动力学原理, 主要采用隔离 (全封闭) 、灭尘 (喷雾) 以及无动力除尘等措施来降低粉尘污染。

①采用皮带尾部全封闭的办法将粉尘限制在一定的区域 (皮带和导料槽) 内, 提高降尘效率, 防止粉尘外溢;为了组织粉尘在皮带量测外溢, 应当改变以往输煤皮带敞开的结构形式以使得输煤皮带两侧能够平直运行, 因此, 导料槽采用了滑板式 (无侧滚) 全密封结构, 并将滑动密封装置安装在了导料槽底部与运动皮带之间。为了使得挡尘帘能够吸附以及隔阻雾化作用下飞溅的粉尘, 使得粉尘抖落在皮带上, 因此, 在导料槽出口以及导料槽中安装了多级具有挡尘作用的软帘从而实现了新型导料槽抑尘的全封闭作用。

②利用煤质落料点落差产生的上下气压变化, 形成粉尘气流循环系统, 达到无动力除尘;当燃煤自上而下落料时, 在煤流导流管和封闭导料槽内就会产生大量的冲击粉尘气流。燃煤下落时根据空气动力学原理, 粉尘气流和燃煤分流运行, 因此, 正压粉尘气流通过降尘室连通返回落煤管上部补充上部负压气源, 从而粉尘气流在抑制、缓解以及捕集装置系统和煤流管内来复式循环降尘处理。

③采用微量喷雾在很小的区域内进行灭尘, 提高灭尘效率, 彻底解决粉尘污染问题。物料探测器在煤流的作用下通过微动开关将信号传递至智能控制器, 控制雾化系统实现水雾覆盖, 最后使浮尘降落在物料上, 传送到下一段皮带, 实现了空气粉尘的闭路循环, 同时, 控制燃煤中的水分以及水源消耗, 达到平衡需要, 既满足燃煤内部水分要求, 又降低了粉尘污染。

④落煤筒内壁增加高分子耐磨滑板, 减少燃煤在筒壁的停留, 特别是燃煤中水分较大时, 有效地防止落煤筒积煤、堵煤现象的发生, 保证系统稳定运行。

3 主要特点

该系统对传统导料槽进行了改造, 将粉尘限制在一定的范围内, 集中隔离、消灭, 提高了灭尘的效率, 同时, 检修周期及使用寿命长、能耗低、结构简单、自动化程度高, 无须人工操作, 杜绝了煤粉的撒落, 降低能量消耗, 是电厂输煤系统理想的降尘工具。

该系统去掉了传统皮带机托辊中两侧的托辊, 并改用自润滑超高分子PE滑板代替, 实现了托板对皮带的连续支持。由于此系统保留了底部水平托辊承担物料的大部分重量, 从而使得侧面皮带与滑板之间的压力能够均匀分布, 不但减少了摩擦力, 又起到了密封作用。将专用的复合式防溢裙板, 不仅起到了防止煤粉通过皮带与滑板间缝外泄的目的, 又起到了防止皮带跑偏的作用, 可谓是一举两得的解决了输煤系统一直困扰安全及文明生产的难题。

解决输煤皮带除尘的关键就是侧封导料槽, 侧封问题之所以较难解决, 主要是由于皮带在运行过程中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凹凸不平造成的。由于改造后取消了导料槽下的侧面托辊而采用了超高分子耐磨滑板, 从而有效的解决了皮带跳动的问题。

4 复合式无动力除尘器的控制及运行方式

该系统的电气控制, 共设置了三种运行方式:第一, 调试方式:各电气设备之间能够独立方便的进行调试, 主要是由于他们之间能够解除联锁;第二, 就地控制方式:在控制盘上操作降尘设备的启停运行;第三, 程序控制方式:远程控制降尘的启停运行。

由于该自降尘装置采用了设备与皮带运行连锁装置, 因此, 它能够在相应的皮带停运时自动停止工作, 并且通过控制箱上面的仪表和灯光显示设备状态。控制仪表在皮带恢复正常运行时会自动进入工作状态, 控制板的电压表则会指示220V, 电流表指示5m A左右。运行过程中不需要在进行调整, 在工作状态下, 红灯亮表示接通电源, 当红灯绿灯同时亮时则表示处于喷水雾化状态, 在此状态下, 系统运行电流在10~200m A之间。

5 效益分析

①与传统的敞开式导料槽相比, 复合式无动力除尘器的经济效益和社会效益都十分可观。如果按照运行三年为一个更换周期的话, 更好撤料损失、老式托辊、以及人工清理费用大约为更好新型倒料槽滑板费用的两倍 (实际运行周期大约为五年) 。同时, 生产现场文明卫生工作得到了很大改善, 职工工作环境、设备运行环境达到或者优于国家生产现场粉尘污染标准, 确保了设备的安全、稳定运行。②电能损耗:复合式无动力除尘器用电功率接近于零, 耗电量可忽略不计。③输煤系统除尘改造完毕后, 在设备维护方面, 现场清扫工作量以及清扫人员可大幅度减少。同时, 设备运行环境得到了很大改善, 设备运行故障率大大降低, 确保了设备的连续运行。

6 改进后的效果

我公司对输煤系统0部、1部、2部、3部皮带系统进行了降尘改造, 经过几个月的实践运行并经过国家相关部门检验, 收到了显著的效果, 工作现场粉尘浓度达到国家标准以内[2]。首先, 由于封闭式皮带输送机采用了坚固的封闭式结构和自降尘装置, 不仅有效的控制了环境粉尘浓度达到了国家规定的排放标准, 更有效的改善了职工的工作环境并确保了设备的安全运行。其次, 降低了维护费用。改造完成后皮带运行平稳, 跑偏、漏煤现象明显减少, 托辊运行周期显著延长, 职工检修维护工作量大大减少。

7 结束语

我公司从在输煤系统安装了复合式无动力除尘系统以后, 经过几个月的实践运行, 有效的解决了职工工作环境恶劣、煤尘爆炸以及输煤系统粉尘污染严重等问题。此外, 我公司在此方面的探索无论是在安全生产方面还是经济效益方面都处于较好的水平, 彻底解决了公司长期以来输煤系统粉尘污染严重的难题。

摘要：发电厂输煤系统粉尘污染是普遍现象, 极易造成严重的后果, 轻者造成职工工作环境恶化, 影响职工身体健康, 重者产生粉尘爆炸, 造成设备损坏事故。本文通过调查、研究, 结合作者实际工作情况, 对发电厂输煤系统粉尘污染进行了详细分析、研究, 并提出了比较理想的治理方案。

关键词：输煤系统,粉尘污染,研究,治理

参考文献

[1]DL/T 5187, 《火力发电厂运煤设计技术规程》第二部分粉尘防治[S].

[2]GBZ2.1-2007, 工作场所有害因素职业接触限值-化学危害因素[S].

输煤粉尘 篇6

1 火力发电厂输煤系统粉尘治理防尘方式现状分析

国内火力发电厂输煤系统粉尘控制方法主要有以下几种方式:

1.1 雾化喷水装置

该除尘方式优点是可以降低输煤系统现场空间的可视粉尘颗粒, 处理部分肉眼可见的粉尘颗粒, 但缺点是无法处理直径小于几微米的细小粉尘颗粒, 而真正对人体危害大的恰恰正是这些肉眼无尘可见的微型颗粒, 因此该除尘装置一般可作为辅助除尘方式进行应用。

1.2 导流型落煤管处理粉尘方式

近几年国内相继有些电厂采用了从国外引进的导流型落煤管结构, 希望从源头上抑制粉尘的产生, 从而达到控制输煤系统空间粉尘浓度的目标。该处理方法优点是从源头上的减少了煤下落过程中产生的诱导风量, 相对的减少了产生煤尘的数量。缺点是因国内绝大多数电厂煤种情况比较复杂, 煤种质量参差不齐, 容易产生堵煤等现象。因此在控制输煤系统煤尘外抑方面, 只是相对减轻煤尘外抑现象, 无法真正的完全解决输煤系统粉尘外抑致使现场空间粉尘浓度超标问题, 因此除尘效果并不理想。

1.3 无动力除尘装置抑制粉尘方式

近年来, 出于节能减排等方面的考虑, 国内有些电厂相继采用了无动力除尘装置抑制粉尘外抑方式, 该处理方式放弃了传统的除尘器, 而只在导料槽上安装无动力除尘装置以达到除尘等效果。该装置的技术特点为两点:一是控制回流装置, 二是阻尼装置。但因为并无外部动力 (除尘器风机产生的吸力) 进行处理, 仅仅依靠回流管的有限处理风量无法有效解决粉尘问题。因此该除尘装置同导流型落煤管一样, 治标不治本, 只能缓解、减轻粉尘外抑现象, 相对的降低现场空间粉尘浓度, 并不能从根本上解决输煤系统现场空间粉尘浓度超标现象。

1.4 安装除尘器以及加装导料槽抑制除尘方式

1) 除尘器主要形式为高效旋流水浴除尘器、静电除尘器、布袋除尘器、多管冲击式除尘器等

2) 导料槽的几种主要形式为传统结构导料槽、双层负压导料槽、阻尼迷宫式导料槽、无动力全封闭导料槽。

综上所述, 以上除尘方式各有优缺点, 各有自身的局限性, 因此单纯采用一种方式想完全彻底解决输煤系统现场空间粉尘污染, 实现现场空间粉尘浓度达标的问题并不现实, 需要综合各种除尘方式的利弊, 根据电厂自身的实际情况, 相应的采取适合电厂实际情况的措施, 进行综合治理, 以达到控制现场空间粉尘污染, 实现粉尘浓度达到国家标准的目标。根据我厂的实际运行经验表明:安装新型的双层负压导料槽结合无动力除尘装置, 配合现有除尘器使用, 可以有效解决输煤系统粉尘浓度超标问题。

2 粉尘综合治理系统在国电滦河热电有限公司输煤系统的应用方案

2.1 采用DSF新型负压吸尘导料槽

结构原理及分析:

输煤转运站现场粉尘污染的主要原因是由于现有导料槽结构不合理, 原煤落入导料槽后形成诱导风, 在导料槽内部形成局部的正压;另外由于连接除尘器的吸风口位置及其它因素不合理导致粉尘由导料槽逸出, 严重污染现场的环境

现有导料槽的结构、密封、吸风口位置不合理, 不能有效控制随落煤带入导料槽内的诱导风, 是无法控制住导料槽向外喷粉问题的。为了使导料槽内部形成负压, 通过在落煤管顶部设置的引风管作用, 使进入导料槽内部的诱导风进入除尘器。如果对诱导风量不加以控制, 将使除尘器滤尘负荷增加。导料槽部分的工艺风量设计时最高值可以是诱导风量的7倍以上 (见附录) , 而良好的导料槽结构设计可以使导料槽的工艺风量降到2倍以下。

输煤转运站现场的粉尘污染主要是由于导料槽的头、尾部喷粉造成的, 因此, 如何将现有导料槽四周实现负压是解决问题的关键。

多年来发电厂和电力设计部门经常把导料槽出口喷粉的原因归咎于除尘器不好使或抽风量太小。所以, 在寻求解决办法时, 往往着眼于除尘器的选型, 或者是加大风机抽风量。其实, 由导料槽出口喷入室内环境中的粉尘, 由于没有进入除尘器, 是任何型式的除尘器都无法把它清除掉的。要想使导料槽出口不喷粉, 必须从分析导料槽中的气体流动情况入手。

该导料槽采用的方式是通过在导料槽内部加装控制诱导风装置以控制落煤所产生的诱导风量, 同时使导料槽内的气体水平流速降低至2m/s以下, 才能使含尘气体全部进入除尘器。

这种粉尘治理方式现已应用于国内大量的不同机组容量的火力发电厂, 均已经取得了理想的效果

2.2 DSF新型负压多功能导料槽本体增加扩容阻尼装置

该导料槽吸取了无动力除尘导料槽结构的优点, 增加了扩容阻尼装置, 使诱导风循环往复, 有效的减缓了诱导风速, 达到粉尘控制的目的。

2.3 增加控制诱导风装置减少导料槽落煤引起的诱导风

在导料槽的适当位置, 加装若干套控制诱导风装置, 使落煤时带入导料槽内部产生的大量诱导风得到有效控制。加装新型控制诱导风装置后, 使落煤时带入导料槽内部产生的大量诱导风得到有效控制, 从而减少了除尘器的粉尘处理量 (即进入除尘器内部的气体大部分为室内的干净气体) , 增加了除尘器的使用寿命, 减少了设备检修的工作量

2.4 增加可调导流装置以改善落煤不均匀致使皮带跑偏的现象

1) 加装新型可调导流挡板, 每块挡板有6个活动轴式连接;导流挡板上连接不少于4个铰轴, 铰轴直径≥22mm, 板厚≥16mm;铰轴上方安装固定护板, 预防煤流冲击。

2) 单边导流挡板尺寸根据现场侧板高度设定。

3) 导流板中间调节连接杆为万向轴式连接, 调节螺杆为全牙轴承钢调节螺杆≥M32, 螺牙自锁性好, 并带锁紧螺母;该处厂家应设置合理的防漏煤技术, 确保不漏煤。

4) 改造后的导流板装置2年内不发生导流板、耐磨衬板脱落、导料槽卡煤滑伤皮带, 导料槽变形造成旁胶喷粉等技术缺陷;

2.5 优化吸尘风管的配置

重新设计改造导料槽顶的引风管, 增加吸风口, 在导料槽头、尾部各开一个吸风口, 使导料槽内负压腔的粉尘通过吸风口进入除尘器。增加调风门, 使各吸风口的风量在导料槽上得到合理的分配。将原有导料槽头部和尾部的吸风口改变为有倾斜角的斜管, 降低流动阻力, 缓解风管的积灰现象。

导料槽吸风口的连接风管采用不同直径的风管, 通过计算风量、流速, 采用不同管径的风管进行连接。并采用斜角连接方式, 从而减少了风管积灰现象。

重新调整分配原除尘器分支管道的风量, 通过对现有抽风口重新调节到最佳位置, 增加导料槽的吸风量。对风管的积灰堵塞进行必要检查。具体实施办法在设备调试时通过风量分配的方式解决

3 结语

我厂根据自身的实际情况, 采用了新型DSF负压多功能导料槽结构, 综合负压除尘导料槽和无动力除尘导料槽的各自优点, 对输煤系统转运站及原煤仓处进行粉尘综合治理, 彻底解决了输煤系统原煤仓及输煤转运站现场环境粉尘污染问题。输煤转运站导料槽实现微负压, 彻底解决了导料槽头、尾部喷粉污染室内环境的问题。经过改造后, 在没有其它尘源点污染的前提下, 室内环境粉尘浓度≤6mg/m3, 室外排放粉尘浓度≤120mg/m3, 室内外环境均可以达到国家规定的工业卫生标准。取得了良好的效果。

摘要：通过对于国内现有火力发电厂输煤系统粉尘治理的现状研究, 分析比较了各种除尘方式的技术特点, 结合国电承德滦河热电有限公司的实际治理经验, 介绍了粉尘综合治理系统的经验。

关键词：粉尘浓度,控制诱导风量,新型负压吸尘导料槽,无动力除尘,扩容阻尼装置

参考文献

[1]杨树峰.浅议火力发电厂输煤系统粉尘综合治理.山西建筑, 2010.8;219

[2]邓金福等.燃料设备运行与检修技术问答[M].背景:中国电力出版社, 2003