浮法玻璃工厂（共7篇）
浮法玻璃工厂 篇1
0 引言
碎玻璃作为玻璃工厂生产过程的必然产物和不可或缺的原料之一,其回收和利用一直受到各厂家的重视。通常碎玻璃与配合料(也称熟料)一起,按一定比例送到窑头料仓,通过投料机送至窑内。熔化过程中,碎玻璃起到对熟料的助熔和减少能耗的作用,还可以增加熔窑熔化能力、提高熔化质量,是生产优质浮法玻璃所必须的原料。虽然碎玻璃回收系统的布置方式很多,各地运行情况也千差万别,但不管什么样的回收方式,其目的是一致的,就是尽量减少回收损耗和污染,降低运行成本。
1 碎玻璃回收方式
碎玻璃回收方式主要考虑生产规模、品种、档次以及产品颜色、碎玻璃成分、控制方式等因素,需要结合厂区特点和生产线的工艺布局统筹考虑。
目前国内玻璃企业碎玻璃回收可大体分为以下几种形式:一是全人工方式,碎玻璃先进生产线下的碎玻璃仓,由翻斗车运至碎玻璃堆场,然后根据生产需要再用翻斗车运至斗提机或原料车间碎玻璃入口,经破碎机破碎、称量后与配合料一起送至窑头料仓。二是人工辅助型,碎玻璃通过主线线下碎玻璃仓,进入碎玻璃转运皮带,再通过斗提机进入碎玻璃储存仓,然后和第一种方式一样由翻斗车从储存仓下接料。三是全机械输送,碎玻璃先进入碎玻璃仓,通过皮带送至斗提机,斗提机提至碎玻璃储存仓,经过称量的碎玻璃再由皮带送至原熔皮带,然后与配合料一起送至窑头料仓。第三种方式碎玻璃运行流程见图1:
从以上三种方式实际使用情况来看,都不尽如意。第一种方式比较粗放,人工倒运工作量很大,碎玻璃污染严重,而且对采用一层布置方式的生产线不适用;第二种方式倒运量大大减少,但仍然需要倒运,而碎玻璃对斗提机磨损严重,设备故障率高,维修不便,存在安全隐患;第三种基本解决了人工倒运问题(除事故或外购碎玻璃),但斗提机磨损严重的问题仍然没解决。
2 碎玻璃回收的改进方式
近年来在第三种方式的基础上发展出第四种方式:取消斗提机,全部采用皮带运输。此方式目前很多工厂在使用,具体方式见图2。
该方式是鉴于技术现状而定的比较合理的方案,其优点是所有碎玻璃均能完全自动进入生产流程,不需要人工干涉,碎玻璃不落地。事故时碎玻璃可以通过三通阀进入转运皮带送至碎玻璃堆场,外购碎玻璃可以通过外加碎玻璃口加料。其缺点是设备稍多,转运较复杂。
3 碎玻璃系统的回收方式
当前在建或设计中的碎玻璃回收方案虽然略有不同,但大体思路见图3,与图2主要区别是:
3.1 将称量仓取消,称量装置直接放在储存仓下。
以前由于很多企业担心配合料与碎玻璃系统运行不能同步,碎玻璃不能及时准确地加到配合料料层上,而且一旦出现配错料,碎玻璃不能及时停止添加,因此采用在配合料皮带上增加称量仓的方式。就目前技术手段来说,同步已不是问题,可以通过计算和试运行找到最佳起停时间,而配错料的状况现在已经不多,工人操作水平已大大提高,即使偶尔错配也只是多投了一点碎玻璃而已,对生产几乎没有影响。而增加该称量仓则需要增加设备投入,同时称量仓高度很高,土建投资大,施工难度也大。
3.2 取消三通阀,由皮带机头部漏斗中的三通翻板直接实现外排功能。
该方法目前已在不少厂家使用,可以减少三通阀设置,降低该部位空间高度。三通翻板虽然各个厂家制作不一样,但基本结构形式均一致,如图4。
3.3 图3中示意了两种布置方式,上面的为取消外排皮带,由储存仓下外排口直接外排碎玻璃,下部为加外排皮带的。
两种方式均有使用。上部方式对于生产稳定、产品单一、碎玻璃堆场较远(需要人工倒运)的厂家更为合适;对于生产有色玻璃,在换色时则不方便,只能是将中间仓排空,然后用与该颜色匹配的碎玻璃尽快加满仓,生产线上下来的碎玻璃也只能送至储存仓,虽然量少,但对于换色时间还是有些影响。
3.4 对于窑头往复皮带,有些厂家喜欢用往复不可逆的,有些喜欢往复可逆的。
从目前使用情况看,往复不可逆运行稳定,皮带没有正反转的问题,故障少,但占用空间大,皮带较长,维修不方便;往复可逆皮带与之相反。随着皮带质量的提高,目前用往复可逆皮带的厂家越来越多,使用效果也不错。
4 对碎玻璃回收系统的几点体会
由于玻璃企业众多,生产方式差别很大,因此很难对所有玻璃工厂的碎玻璃回收做整体表述,浮法玻璃、压延玻璃、平拉玻璃的碎玻璃回收区别不大,只是碎玻璃量有所差别(一窑多线的也只是增加皮带数量而已),瓶罐玻璃碎玻璃落料点多,也只是增加碎玻璃皮带即可,而且所有生产线目标和本质是一致的,应该在当前碎玻璃回收方式的基础上进一步优化。
从皮带布置上来说,有些场合可以考虑采用带转运漏斗的皮带,这样减少一层转运平面(需要合理考虑交通);主线下碎玻璃仓可以考虑在出口设置电磁振动给料机,平时碎玻璃可以考虑暂时存放舱内,达到一定容量后再开启皮带进行外运(该方法要考虑噪音影响问题,电磁给料机噪音很大,影响周围环境,需要在合适的场合才能使用);从电气控制上来说,目前皮带大多设置了双向拉绳开关、跑偏检测、测速装置,甚至有些厂家还设置了堵料探头,不过从生产工艺来说,碎玻璃在皮带出口堵住的可能性基本没有,除非出口溜子做的很不合理。
此外,当前超白玻璃企业很多,该类企业皮带机上需要设除铁装置,目前通常设置除铁器和金属探测器。从使用情况来看,金属探测器反应灵敏,对皮带质量要求很高,需要适当设置检测精度。从生产工艺来讲,在碎玻璃皮带上设置金属探测器值得商酌,因为碎玻璃在整个运输过程中接触的都是耐磨材料,每条皮带上又都设有除铁器,掺入铁件的概率非常低。当然根据超白玻璃生产需要,碎玻璃整个运行过程中应该尽量不与铁器东西接触,减少掺入铁的可能性。
5 结语
随着人们对工作环境和生活环境要求的提高,玻璃企业碎玻璃回收也越来越受到各企业重视,不仅完善了回收方式,设置了除尘设施,储存上也基本由堆场向堆棚方向转变,工厂中满天粉尘的现象已很少见。随着技术进步和生产发展,碎玻璃系统的回收还将不断改进和完善。
摘要：主要介绍当前玻璃工厂碎玻璃回收的方法、设备布置情况、新近国内流行的布置方式和发展趋势,并就当前运行和正在设计中的碎玻璃回收系统进行分析和比较,力求为大家在碎玻璃回收上提供一个可资借鉴的布置方式。
关键词：玻璃工厂,碎玻璃,回收,布置方式
浮法玻璃工厂 篇2
记者求证：记者致电公司证券部，工作人员称已建成100万套产能，预计年内建成300万套。
近日，有传闻称，福耀玻璃（600660）美国工厂是否已经投产。公司在投资者互动平台上表示，美国俄亥俄州的汽车玻璃工厂100万套产能已建成，目前正进入安装调试和汽车厂商的认证阶段，预计今年年底建成总计300万套产能的规模，公司计划2016年提供汽车厂商配售销售服务。
资料显示，福耀玻璃是我国第一大、全球第二大汽车玻璃配套厂商，其近年加速海外布局以保持优势竞争地位。据悉，福耀玻璃美国有限公司注册资本6000万美元，投资总额2亿美元，建筑面积约14.3万平方米，预计2016年3月建成投产。投产后，该公司年产汽车玻璃300万套，产品主要供应美国本土的通用、克莱斯勒等汽车厂商。另据了解，福耀玻璃购买下的生产基地挨着美国75号州际公路，美国85%汽车厂家分布在这条公路附近，今后福耀可就近向美国厂家供货。
基本面方面，中银国际表示，虽然从四月份以来中国的汽车市场增长放缓可能会拖累福耀的国内收入增长，但是今年2 季度公司的盈利或将受到PVB 层采购成本降低带来的毛利率提升和3 月底获得的IPO 收益带来较高的利息收入的拉动。中银国际预测，2015 年福耀上半年净利润将同比增长15-20%。预计天然气价格下跌将有利于浮法玻璃毛利率的提高，为16 年盈利带来提升空间。此外，今年底美国制造基地投入使用也会拉动公司2016 年海外市场收入增长30%以上。
浮法玻璃工厂 篇3
1 VPSA的工作原理和特点
1.1 VPSA的工作原理
VPSA变压吸附制氧设备是利用气体在吸附剂中压力下吸附、真空解吸的原理,将空气中氧气分离提纯的装置。以空气为原料,以沸石分子筛为吸附剂,利用压缩空气中的氧气、氮气在分子筛孔隙中扩散速率不同而达到分离空气的目的。
VPSA变压吸附制氧设备一般由2个填满沸石分子筛的吸附塔、鼓风机、真空泵组成,(简易流程见图1)。在常温条件下,空气经过过滤用鼓风机鼓入吸附塔,在吸附塔内空气中的氮气等被分子筛所吸附,而使氧气在气相中得到富集,从出口流出储存在氧气缓冲罐中,而在另一塔已完成吸附的分子筛被迅速降压,真空解析出已吸附的成分,两塔交替循环,即可得到纯度为≥90%的廉价氧气。
1.2 VPSA的特点
VPSA是20世纪50年代末才工业化应用的制氧方法,作为一种新型的制氧方法, 变压吸附法具有一次性投资较少、流程简单、操作方便、自动化程度高、劳动定员少、能耗低(折合为纯氧的电耗为0.32～0.40 kWh/Nm3)、开停车方便、可快速便捷获得氧且占地面积小等优点。其缺点在于氧气产品纯度低(不高于95%), 且产品单一; 制氧规模受技术限制, 其经济规模为2 000～6 000 Nm3/h, 再提高制氧规模, 就不能尽显其优越性; 由于设备切换工作频繁, 致使该工艺对切换阀门的质量要求非常高, 阀门质量的好坏将直接影响到出氧能力。
2 低温制氧的工作原理及其特点
2.1 低温制氧的工作原理
低温分离制氧利用多塔低温精馏工艺从压缩空气中制取高纯度的氧,同时也可获得氮、氩等副产品。低温制氧装置系统主要由压缩系统、预处理系统、精馏系统、增压膨胀系统等组成(简易流程如图2所示)。
空气经自洁式空气过滤器吸入,由空气压缩机压缩至约5巴左右(表压,下同),进入预处理系统,空气在预冷机中温度逐步降低到10 ℃左右,空气离开预冷机的时候,空气温度降低,水份减少,经过水分离器后进入纯化器中。
空气在纯化器内净除了水份、二氧化碳及碳氢化合物后,进入冷箱被主换热器冷却至液化温度,送入精馏塔的下塔。在下塔顶部氮气被主冷冷却成液氮,液氮分2路,1路进入下塔作为下塔的回流液参与下塔的精馏。另外1路离开下塔送上塔顶部作为上塔的回流液。部分液氮也可送出冷箱作为液体产品储存。下塔经过精馏以后,进入塔底的空气变成上升气体参加下塔的精馏,空气被不断液化,在下塔塔底变成富氧液空,富氧液空取出送上塔中部作为上塔的主要回流液。上塔底部主冷起着承上启下的作用。上塔的回流液在下流的过程中,不断精馏,到上塔塔底的时候,含氧不断提高,最后集中在上塔底部的主冷装置中。低压的液氧在主冷器中将冷量传送到上塔顶部的压力氮气,把下塔顶部液氮液化的同时也将上塔底部的液氧气化,液氧气化的同时,产生的上升气体将液氧回流液进一步精馏,从而提高了氧气质量,气化的液氧中的一部分送主换热器,并经过主热复热至常温,此时氧气压力为0.5 barg左右,氧气用管道送氧压机后供用户使用。
2.2 低温制氧的特点
低温制氧法是目前工业上应用最为广泛的传统制氧方法, 其技术成熟、可靠可用于各种规模的制氧生产。其优点是:除可获得高纯度的氧气外, 还可获得氮、氩等副产品气体,装置的容量大, 出氧能力可靠。其缺点在于设备多、流程复杂、单位成品的能耗高、占地面积大等。
3 玻璃熔窑氧气制备的选择
玻璃熔窑燃烧所需的氧气纯度只要大于92%就可以了,这正是VPSA制氧装置的特点所在,有数据和实例证明:在氧气纯度要求不高于95%,且氧气用量不超过205 t/d的情况下,采用VPSA制氧有优势。而在氧气纯度要求高于99%以上或氧气用量超过205 t/d以上的情况下,采用低温制氧有优势。低温制氧工艺在大流量规模的情况下,制氧电耗变化趋势为降低,而VPSA的大流量制氧电耗的变化趋势为增加。在目前的情况下,以205 t/d的规模为界限。以后随着技术的发展,这个界限范围存在继续上移的可能。
单位产品能耗低(尤其是产氧量在205 t/d以下的中小型装置)。VPSA的制氧电耗约0.4 kWh/m3O2以下。而产氧量在205 t/d以下的低温制氧装置的制氧电耗一般都高于0.55 kWh/m3O2。如果折算到同样的总含氧量计算,产氧量205 t/d规模(包含205 t/d)以下的VPSA的运行电耗成本有优势。
启动迅速。VPSA装置随时开机即可制氧,装置的启动时间一般只有10～30 min,因此一旦开动装置后,可以很快得到氧气。但低温制氧装置在热启动状态下(如产氧量在205 t/d以下)的启动时间为20 h左右,即使在低温装置冷启动的时候,启动时间也在1～5 h左右。
基于以上原因,对于熔化量为200 t/d的全氧浮法玻璃熔窑,需要的氧气量仅140 t/d(～4 000 Nm3/h)左右,纯度在92%～95%之间,对这个产量和纯度,VPSA不论是在初次投资和运行成本上都具有优势;唯一的缺点是VPSA不产生液氧,而全氧玻璃窑一旦投产就不能中断氧气,这就需要在附近能买到液氧,现在也是容易做到的事情。
4 结 语
随着国家的能源政策以及对环境的保护,浮法玻璃窑的全氧改造是势在必行的。对于小规模的熔窑和原来就有深冷空分制氮的玻璃厂来说,VPSA制氧将是不错的选择。但任何事都不可能绝对的,随着单座熔窑规模的扩大和单个厂区生产线条数的增多,氧气总用量的增大,深冷制氧(氮)也必将在全氧窑的氧气制备中占有一定的席位。
参考文献
[1]顾飞龙.变压吸附空气分离技术的开发与应用[J].化工装备技术,1999,26(1):47-51.
浮法玻璃工厂 篇4
1信义某浮法玻璃厂压缩空气站概况
信义某玻璃厂规划共建四条浮法玻璃生产线, 生产线按烧天然气设计, 考虑烧重油备用。厂区内设一座压缩空气站为四条浮法线提供重油雾化及动力仪表用压缩空气。4条浮法线共需要压缩空气量 (考虑漏损系数后) 烧气时约为:165 m3/min, 烧油时约为:265 m3/min。故压缩空气站内设6台GA355W型喷油螺杆空压机 (业主要求不使用离心压缩机) , 每台空压机排气量:55.8 m3/min, 排气压力0.75 MPa, 烧油时五用一备, 烧气时三用三备。考虑到空压站必须连续不停供气, 为了避免设备及管道损伤和检修对工厂4条浮法玻璃生产线供气的影响, 经过多种方案比较后决定该压缩空气系统设计采用双母管、双回路供气, 循环水系统采用分段供回水并使其连通的设计方案。压缩空气站主要技术指标见表1。
2空压站循环水系统的安全性及经济性分析
压缩空气站所用空压机为水冷式压缩机, 每台空压机按夏季进出水温差Δt=8 ℃考虑时约需要循环水量50 t/h, 循环水进水温度不大于32 ℃, 循环回水采用重力流, 循环供水进车间压力为:0.25～0.35 MPa。当生产线烧油时, 空压机五用一备, 此时空压站共需循环水正常运行时约250 t/h, 空压机倒机时约300 t/h。在这种情况下, 若采用单母管循环系统, 则循环供水管的管径为DN250, 循环回水管的管径为DN400。由于空压站必须连续供气, 而空压机运行必须使用循环水进行冷却, 因此循环水不能停止, 必须连续供给。在单母管状态下, 经过长期运行, 若循环水总管 (特别是供水管道) 发生故障, 管道维修时将使空压站停水, 导致无法供气, 影响压缩空气供气的安全性。鉴于以上原因, 我们在空压站循环水系统设计时, 采用了双母管设计理念, 循环水供回水两端进出, 分段供回水并使其连通。压缩空气站循环水系统图见图1。
这种系统采用两端供回水, 每套管线仅需考虑3台空压机用水即可, 故循环水管径较小, 循环供水管的管径为DN200, 循环回水管的管径为DN250, 减少管线投资, 同时管径变小, 空压站内的循环水地沟的宽度及深度都可以减小, 降低了土建成本。另外, 系统中供回水中间联通, 正常运行时, 联通蝶阀处于全开状态, 当一根管道出现问题时, 短期内把联通蝶阀关闭, 对问题管段进行维修。此时, 空压机仍有三套运行, 所产压缩空气仍可满足厂区动力仪表用气要求, 保证玻璃厂的用气安全。
为了使空压站循环水系统更加可靠, 厂区循环水泵房向空压站供回水也采用双回路布置, 具体布置如图2所示。这种系统每路厂区管线均按空压站总用水量的70%考虑, 这样, 当厂区供回水管有一路发生故障时, 短期内空压站循环水可全部由另一路管道提供, 从而保证了整个循环水系统的安全可靠。
3空压站压缩空气系统的安全性及经济性分析
多条生产线工厂的压缩空气站必须连续供气, 因而以前的单母管系统已不适应要求, 单母管系统一旦母管或阀门附件发生故障, 维修将导致空压站停止供气, 影响玻璃厂浮法线的压缩空气使用安全。此次信义某厂压缩空气系统设计采用双母管布置, 双回路供气。双母管系统最大的优点是操作灵活, 切换维修方便, 在一路系统发生问题时, 压缩空气可由另一路系统供气, 从而保证空压站连续稳定地提供压缩空气, 保证玻璃生产线的用气安全性。压缩空气系统流程简图见图3。
该系统设有2根母管, 六台空压机所制取的压缩空气分别经过各自的过滤器除去部分水份及油份后进入2 m3缓冲罐, 从2 m3缓冲罐出来后分成两路进入2根母管, 母管的管径大小是按较大经济流速时空压站所需提供的全部压缩空气量确定的。供浮法生产线雾化用的普通压缩空气从这两根母管接出, 任何一根母管均可为生产线提供普通压缩空气。除雾化用压缩空气外的气体双路进入微热再生器进行气体净化处理, 处理合格的净化压缩空气从微热再生器出口分两路进入两根净化压缩空气母管, 每根净化压缩空气母管接一个10 m3储气罐, 2个10 m3储气罐均可为生产线提供仪表动力用气。正常运行时两路母管回路全部使用, 每个回路系统供两条浮法玻璃生产线动力用气, 压缩空气系统这样运行既方便各浮法生产线用气调节, 最大限度减少各浮法线用气之间的相互影响, 又可保证所有管道中有压缩空气运行, 有利于保护管道, 减少管道的锈蚀。当系统中某根管道或阀门附件发生故障时, 可将压缩空气全部切换至一路运行, 可方便对另一路出现故障的阀门及管道进行维修。
压缩空气系统采用此种设计, 由于增加部分管道及阀门附件, 但管道的直径却比单管道要小1/3, 所以前期投资只是略有加, 从经济性来看比单回路系统费用有所增加, 但系统操作灵活, 维修方便, 能够保证空压站永不停气, 从而保证浮法生产线的动力用气安全。从空压站的安全性及经济性综合比较来说, 双回路供气压缩空气系统是较为合理的。
4建议
当然, 一个压缩空气站的供气是否安全可靠, 除了供水系统及供气系统安全可靠外, 空压站的电力系统等其它因素也需安全可靠。本文仅对空压站的循环水系统及压缩空气系统的安全性及经济性进行分析。对于具有多条生产线的浮法玻璃厂公用压缩空气站来说, 由于永远不能停止供气, 因而建议压缩空气系统及循环水系统建议采用双母管、双回路、双路供气、两端供回水的设计模式, 此种模式虽然比现有普遍采用的压缩空气系统要安全的多;但笔者认为如果同一区域同时建4条及以上生产线的话, 建议建2座如文所述系统的压缩空气站, 并使其气路系统连通。空压站的供气会有更高的可靠性。
摘要：以信义某浮法玻璃厂压缩空气站为例, 着重对具有多条生产线的玻璃工厂压缩空气站系统的设计进行探讨, 并对浮法玻璃工厂压缩空气站系统设计的安全性及经济提出了几点建议。
浮法玻璃工厂 篇5
关键词：配电变压器,经济技术分析,节能增效
由于浮法玻璃工艺的特殊性, 在电气工程设计中, 合理选择配电变压器的容量是一个重要的环节。项目报批时, 每标准重量箱平板玻璃的单位耗电量是一个重要的经济指标。选择最佳运行方式和负载的优化调整, 在保证安全供电的条件下最大限度地降低变压器运行自身的损耗并提高电源侧的功率因数, 其实质就是在技术、经济条件允许下的变压器的节电运行。通过多年的浮法玻璃生产线电气设计和运行实践, 从变压器损耗的电能中去挖掘节电潜能, 是节约能源, 降低成本的重要途径。
1 变压器的单位负荷损耗
变压器的损耗主要有空载损耗和负载损耗。一般情况下, 空载损耗可认为是固定不变的, 而负载损耗则与负荷系数的平方成正比。当变压器在某一负荷系数下运行的负载损耗和空载损耗相等时, 则变压器的效率最高, 此时的负荷系数称之为经济负荷系数βj, 如式 (1) 所示。这表明1台变压器的负荷系数在βj时效率比其他任何负荷系数时的效率都高。
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式中, βj为经济负荷系数;P0为变压器空载损耗 (kW) ;Pk为变压器负载损耗 (kW) ;α为损耗比, 为Pk/P0。
玻璃工厂配电系统配有数台电力变压器, 它的负荷在一个窑期内甚至在1 d之内是经常变化的。这样, 若在其他负荷系数下的效率及损耗又将如何?下面以A表示变压器单位负荷的损耗, 如式 (2) 所示为每1 kVA负荷所引起变压器本身的损耗 (kW) 。
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式中, A为变压器单位负荷损耗 (kW/kVA) ;Se为变压器单位额定容量 (kVA) ;β为变压器负荷系数, 为负荷与其额定容量之比S/Se。
单位负荷损耗A是变压器负荷系数β的连续函数, 故在式 (1) 所表达的βj下单位负荷损耗最小。单位负荷损耗越小, 变压器的效率越高。这样用单位负载损耗来分析, 比用效率分析更直观更简单。
2 变压器运行时的经济性
以任一负荷下的单位负荷损耗A与经济负荷系数下的单位负荷损耗Aj相比, 其比值B即可反映某一负荷系数下的A值为Aj之倍数, 并求得增加的相对值的百分数, 以此来判断变压器运行时的经济性。
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由于P0=β2jPk及Pk/P0=α代入上式, 化简后得式 (3) , B值与损耗比α及负荷系数β有关。
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在某一范围内, 有2个负荷系数β1、β2与之相对应, β1、β2与α有式 (4) 所示之关系βd。
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B-β关系表 (见表1) 中列出了损耗比α为3~7时按式 (3) 、式 (4) 求得的B-β关系值。由表可知低于βd时, 单位负荷损耗及B值急剧上升, 效率相应急剧下降。所以βd称之为最低负荷系数。变压器如长期在低于βd的负荷系数下运行是不经济的, 对变压器的利用率也是很低的, 应尽量避免。
在变压器容量选择得过大时, 这种情况就会较多出现。相对于经济负荷系数而言, 损耗比大的变压器在低负荷运行中单位负荷损耗的增加较少, 而损耗比小的变压器在高负荷时单位负荷损耗增加较少。通常损耗比α是已知值, 即可求得一台变压器在不同负荷下的B值。由B值可以判断运行时的经济性, 如掌握一些典型的日负荷曲线, 更可得出实际结论。赋予不同的B值, 从式 (3) 可以求得β1、β2 2个负荷系数。由式 (4) 可得与满负荷β=1时单位负荷损耗相等时的负荷系数。
对一台变压器来说, 经济运行是指其负荷系数尽可能接近经济负荷系数, 即B值尽可能接近1。由于负荷的特性及生产班次等原因, 变压器的负荷在1 d之内并不保持恒定不变, 如仅为降低变压器运行时的损耗而调节负荷使之在接近β1下运行, 而又不增加因此而引起的附加负荷是难于做到的, 也是没有必要的。
式 (1) 、式 (3) 所表达的βj与B是α的函数。当α为3时βj为0.58, β=0.7时B为1.01;当α为6时βj为0.41, β=0.7时B值为1.15。α增大了一倍, 而βj减少了0.17, B值增加了0.14。β在某一范围内B值变化不是很大, 而且比βj时的B值增加不多。因此, 可以引入经济负荷区的概念。B值具体为若干, 变压器负荷相应在β1~β2范围内是属于经济运行范围, 这是可以讨论的。设计认为在变动负荷情况下, B值为1.1及以下时, 相应的负荷系数固然属于经济运行范围内, 如B≤1.25时也可以认为符合经济性。
在浮法玻璃生产工艺玻璃工厂电气工程设计中主要选用有:油浸式及树脂浇注干式2大类变压器。油浸式的基本系列为S9型, 其损耗比为5.2~6.2 (S9型) , 浇注干式变压器损耗比约在3~5之间。
根据以上分析, 在玻璃厂设计中选择配电变压器负荷系数在0.3~0.75, 运行时的单位负荷损耗不超过最低值的25%。
3 具体分析
在浙江玻璃厂浮法二线改造工程中, 供配电存在不合理现象。供电基本情况:从外部110 kV区域变引两路35 kV电压线路到该厂总变电所, 厂总变设2台600 kVA、35/10 kV变压器, 分列运行, 互有联络。以10 kV电压供到玻璃厂浮法1、2线设置的5个10/0.4 kV变电所, 13台变压器。全厂总装机容量~10 000 kVA, 生产线烤窑时 (不考虑2条线同时烤窑) 最大计算负荷~8 000 kVA, 正常生产使用负荷~3 800 kVA。由于浮法玻璃工艺的特殊性, 2台变压器必须同时运行, 互为备用, 故35/10 kV变压器常年负荷率在40%以下运行, 因此35 kV主变压器的容量远远大于使用电负荷, 空载损耗比非常不合理, 存在着用电的巨大浪费, 直接制约工厂的生产成本, 一般产品电耗占总能耗的16%, 可见降低电耗是降低成本的重要途径。
对浙江玻璃厂浮法二线改造工程进行优化电气设计, 推出变压器经济运行计算理论, 进行准确地分析并提出配电系统改进方案, 首先取消总变电所2台6 000 kVA、35/10 kV主变压器, 以35 kV线路直供5个分变电所的13台35/0.4 kV变压器, 通过优化接线系统, 在生产线烤窑时13台变压器同时投运, 正常生产调整为8台变压器同时运行。调整负载损耗和空载损耗近似相等的方式, 将一种损耗最小的方式投入运行。大大地降低设备投资费用及按容量收取的基本电费。由于全厂变压器采用经济运行方式, 通过理论上分析计算, 每年节约有功电量~100 000 kW·h、无功电量~80 000 kWh, 综合电量超过150 000 kW·h, 实现经济效益60余万元。
实现多台变压器的经济运行, 效益是非常明显的, 潜力也很大, 特别是无功电量的节约更为显著, 因此开展变压器的运行经济性既可节约电容器补偿的投资, 又可降低供电系统的线损。
4 结 语
浮法玻璃工厂 篇6
在以前的原料车间, 混合机作为主要工艺设备起到了至关重要的作用, 它关系到配合料的混合均匀度、湿度、颗粒度等重要指标。所以, 在如此重要的岗位上, 大部分厂家采取的是一用一备的使用方式, 就是平时只使用一台、另外一台作为备用, 这样就可以确保有足够的时间去维护和检修设备, 其次也为配料工段的操作工预留出充分时间去生产。此外, 在选择混合机的容积和功率方面也采取了大马拉小车的方式, 即选型时预留出足够的余量。以上是玻璃行业惯用的混合机使用方法, 它体现了玻璃行业一个时代的特点, 可以通过下面的混合机选型表 (见表1) 观察出来。
2 采用双混合机的前因后果
在安阳安彩高科的二期项目, 即超白玻璃生产线 (一窑四线) , 熔化量为500t/d, 由于业主采取的主导思想就是最大限度采用旧设备, 同时由于他们以前的产品是CRT的玻壳, 和现在的浮法玻璃在产能上有很大的区别。同时, 又要提高原来配料的吨位, 这就提出了需要解决的新课题。经过设计人员和使用人员的共同讨论, 根据原有设备布局并结合CRT原料工艺和超白玻璃原料工艺的特点优化设计, 系统采用了一套电子秤配料系统给两个窑头供料的方法。但又由于混合机的容积率太小, 配料量远远不能满足窑炉要求。最终采取了双混合机交替混合输送、配合料储存在中间仓及窑头料仓采取高低料位控制的工艺方案, 即在生产过程中两台混合机都投入使用, 具体方法就是通过在两台混合机上方增加电机式翻转阀门的方法, 每配一付料就自动交换使用混合机。该套工艺方案具有以下特点:
1) 电子秤系统利用效率大大提高, 缩短了配料时间, 也就意味着降低了能耗。按照常规配料程序, 一个完整的配料周期大约为7min, 1h可以完成8~9次配料, 而采用双混合机交替使用, 称量过程就不用再等混合机的干湿混的时间, 直接就可以连续不间断的配料。这样就可以把因混合和输送的时间瓶颈去掉, 1h完全可以完成24~27次配料, 配料效率提高了2倍。
2) 采用配合料储存中间仓, 保障了生产线供料安全, 同时提供了更多的维修时间, 减轻了操作人员的压力。按照常规工艺只有窑头料仓具有一定储料缓冲作用, 该系统采用了两个配合料中间仓, 容积分别为25t和50t, 合计75t, 按30%碎玻璃率计算每天需要大约350t配合料, 一旦称量混合系统出现故障, 操作人员有5h的维修时间, 大大增强了生产线的供料安全。
3) 采用高低料位计控制窑头料仓料位, 保障了配合料和碎玻璃的比例均匀, 有利于提高窑炉的熔化效率。按常规工艺窑头料仓一般也设高低料位, 但高低料位垂直分布距离很大, 在低料位进料时物料落差很大, 配合料与碎玻璃颗粒粒度差别大容易分层, 造成进入窑炉的配合料与碎玻璃比例不均匀, 影响了配合料的熔化效率。该系统借鉴了CRT原料工艺的优点, 采用的高低料位计垂直分布距离只有1m, 窑头料仓始终保持一定的料层高度, 降低了物料落差, 保障了窑头料仓内各个点的配合料与碎玻璃比例一致。
配料周期时间比较图, 见图1。
3 新举措的总结比较
河南安彩高科股份有限公司光伏玻璃二期工程。根据原有原料车间设备布局其原料系统采用了一套电子秤配料系统和双混合机混合输送、配合料储存中间仓及料仓高低料位控制的工艺方案, 这是一套与常规玻璃生产线原料系统不同的生产工艺, 是公司在原料系统工艺方面一次很好的尝试和探索。
安彩高科股份有限公司光伏玻璃二期原料系统工程在公司全体职工共同努力下取得了巨大成功, 得到了业主的认可。从施工前的认真准备, 现场的精心施工直到工程试生产结束, 始终本着“树精品意识, 创品牌工程”的思想。坚持“静态控制, 动态管理”的管理方式, 加强工程质量管理和安全文明施工管理, 精心组织, 大胆进行技术革新, 采用新工艺、新材料、新设备, 研究探讨新的施工方法, 吸取同行及以往工程的先进经验, 攻克了许许多多的施工难题, 历时两个月, 按时按质按量顺利完成了整个工程的安装调试。
3.1 技术创新
3.1.1 双混合系统
该原料系统根据原有设备布局采用了一套电子秤系统两套混合输送系统的生产工艺。该生产工艺最突出的特点就是充分利用了电子秤系统, 优化了配料工艺环节, 两台混合系统的交替使用, 使得配料工作无缝连接, 整个配料混合输送的时间大大减少, 配料效率比常规工艺提高了两倍。
3.1.2 配合料储存中间仓
在以往的原料工艺中混合好的配合料将会直接输送到窑头料仓, 一旦配料系统出现问题, 操作人员将没有足够的维修时间, 严重的只能全部投碎玻璃应急。新工艺采用了配合料储存中间仓, 可以储存日供应量的20%, 为维修人员赢得了5h的维修时间, 大大增强了生产线的供料安全能力, 减轻了操作人员的压力。
3.1.3 突破了配料和输送的瓶颈
在常规工艺中, 配料和输送是一个长期有争议的问题, 如今采用的这套系统为突破这个瓶颈提供了有效可用的方法。在两台混合机下方各采用一套输送系统, 两者没有冲突并且在实际使用过程中也得到了时间的检验和实际效果的考核。
3.2 工程管理
做好一个工程, 工程管理是关键。公司管理者提出了“管理要上档次, 要做好三大控制, 即费用控制、进度控制、质量控制”的要求。正是按照这一要求, 高标准、严要求地完成了这一工程。下面就三大控制逐一介绍:
费用控制:采用这种方式选择设备, 对每个系列的设备都得充分利用, 真正发挥设备的最大利用价值, 使得每种设备的折旧费用都达到最低价。现场施工中工程人员现场监督, 保证设备的良好运行, 整个现场费用控制良好。
进度控制:安彩光二期原料系统工程项目进度十分紧, 并且在施工过程中存在交叉施工。公司严格执行项目组的进度计划, 最终在最短的时间内顺利完成了该项目。从项目组进驻现场开始, 公司一直加班加点, 有条不紊的做工作;对于安装过程中出现的小问题、小分歧, 也积极和业主沟通, 在保证业主满意的情况下合理的解决了问题。
质量控制:在工程管理中, 严格把好质量关。公司的目标是把该原料系统工程做成经典工程向行业内推广。这种思想引导着工作者一定要各个环节严守质量关。在施工现场, 施工人员严格按照图纸规范施工, 技术人员必须到现场检查。一发现有违规施工的, 马上制止并要求返工。正是有了设备和安装质量的把关, 使得设备的调试工作进展顺利, 系统能够稳定运行。
3.3 利用原有设备进行安装
这次车间的设备电气安装, 全程在已有的基础上进行, 以前采用的是德国的进口设备, 已经工作了20多年。很多地方图纸和资料已经不明确或者找不到了, 在这种情况下, 安装难度可想而知。首先, 要完全理解现有的图纸, 只有在此基础上才可以进行合理规范的撤除———要对每个设备以及电缆进行编号, 对功率变化的和新增加的设备就要重新布置, 这也是一项细致、严谨的工程。要求现场人员必须具备较高的素质和丰富的工作经验。公司和业主全面配合, 理解旧图纸, 整合成新图纸, 经过大家的努力比较圆满的完成了安装任务, 这是以前从没有的工作方式, 开创了一个新局面, 完成了以前不太可能完成的任务。
该项目时间紧, 任务重, 系统复杂 (控制系统中的控制点一千多个, 比常规工艺的多二倍以上) , 但安彩高科光伏玻璃二期原料系统工程大胆采用新工艺, 历时两个月按时按质按量顺利完成了整个工程的安装调试, 系统自投入使用至今运行稳定。业主给出的评语是:该原料供应系统工艺技术安全合理、配料效率高、系统运行稳定, 为玻璃行业的原料供应系统提供了一个合理的、安全的、节能的新工艺方案。尤其是投产后经过很长时间的测试, 系统运行稳定可靠。
4 结语
综上所述, 玻璃行业的原料供应系统又有了一种节省设备投入的好办法, 同时也完全响应国家提倡的过剩产业新项目采取等量置换的号召, 对于现如今玻璃企业的项目升级改造, 既能提高产量而又不需要更新小容积的旧设备, 减少投入成本逐渐成为将来的一种趋势。而采取的双混合机交替使用和配合料采用储存中间仓的方法满足了业主的所有要求, 为将来的老旧生产线的升级改造提供了新思路, 新方法。
摘要：在现今环保标准下, 新项目中一种节省设备投入的好办法成为工业项目立项的主要前提。玻璃企业的升级改造, 既能提高产量而又不需要更换小容积的旧设备且减少投入成本, 已经成为一种主要趋势。采取的双混合机交替使用的方法满足了玻璃企业的要求, 也为将来的老旧生产线的升级改造提供了新思路。
关键词：交替使用,供料周期,节能减排
参考文献
[1]张平亮.混合机混合和选型技术的分析和研究[J].化工设备与管道, 1995, 32 (06) :26-31, 59.
[2]唐爱芹.新型节能型建筑材料的发展趋势[J].陕西建筑, 2008, 12 (36) :406.
[3]姚燕.建材工业节能减排技术指南[M].北京:化学工业出版社, 2010.
浮法玻璃工厂 篇7
桂林皮尔金顿安全玻璃有限公司是日本板硝子 (NSG) 的全资子公司。主要从事汽车安全玻璃的生产。
从产品特性分, 汽车安全玻璃可分为汽车用夹层安全玻璃和汽车用钢化安全玻璃。
随着国内国际市场销量逐年递增, 为满足日益增长的市场需求, NSG集团拟在桂林增加生产能力, 扩充产能。
本次项目新增设备将于公司现有其他设备协同调配, 形成一个富有弹性, 完整工艺体系。
根据调查, 可得汽车用夹层安全玻璃和钢化安全玻璃的生产流程, 见图1、图2。
桂林皮尔金顿的现有产能是夹层年产45万片, 钢化130万片。产能扩充后能使桂林皮尔金顿具备年产120万台套汽车安全玻璃。现有厂区面积29500m2, 生产车间面积25000m2。
经过论证, 尚可以满足公司的二期扩建需要, 因此决定在工厂的现有产区范围内, 完成本次产能扩大项目。
根据SLP, 即系统化的定量分析物流关系, 根据近年来的生产统计分析, 各个生产线在生产活动中的角色, 加工产品的总质量, 产能扩充后新设备的纳入, 据此分析各工作中心的物流量, 得下表:
根据上表中的工作中心的物流强度, 我们可分析得:
1-4, 1-9, 7-13, 19-26, 21-24, 22-24, 23-27, 24-27, 26-28和27-29这十对工作中心之间的物流强度超高, 属于绝对必要物流, 从工作中心的生产任务来看, 1是原片库, 所有的生产原片都从这里流出, 原片占到最终制成品的80%的重量, 并且在后工序的裁切会减少后续工序的物流重量。19是水平钢化炉, 在钢化生产区域, 85%以上的钢化产品都需要在这个工作中心加工, 而相对应的夹层的16BOX炉, 20BOX炉, LEHR炉较为平均的承担了高温处理任务。最后26, 27, 28和29分别是钢化包装线, 夹层包装线, 钢化成品库和夹层成品库。夹层和钢化产品在切、磨、烧制等工艺后, 都集中在包装和成品库, 因此这些工作中心的物流量也非常大。
因此在后续的设施规划中要给予这些单位高度重视, 保证其物流线路最短, 成本最低和效率最高。
此外,
1-7, 4-7, 4-9, 9-18, 12-20, 13-26, 13-17, 17-22, 18-22, 21-23和22-23, 这十对工作中心之间的物流强度也特高, 也要给予关注。其余的存在一般物流量的工作中心在布置中, 给予适当关注。
2 物流和作业单位之间的综合关系分析
根据以上物流强度分析, 做出物流与作业单位综合相互关系如下图所示:
布局方案设计:约束条件:1) 本次扩产, 是在现有的厂房内进行, 厂房已经建成, 面积已经确定, 办公室区域和基础设施 (如空压机房, 配电房, 消费通道等) 已经在一期工程时确定完毕;2) 一期投产已经占用车间绝大部分空间, 本次新设备投产要求, 车间原有设备搬动最少;3) 在项目进行过程中, 生产活动正常进行, 要求对生产的影响最小;4) 原片库和成品库物料搬运量很大。要保证运输车辆方便进出。且大版面的原片需要行吊装卸。初步车间布局图, 如图4:
3 结论
如今, 经过近一年的生产运作, 所有生产线正常运作, 物流成本低, 小批量、多批次生产安排弹性好, 能准确发货。库存周转率和订单交货期等指标均达到集团要求。证明该方案可行。
摘要：合理的车间布局, 不仅要保障后续生产正常有序进行, 又要符合现代管理理念——精益生产对设施规划提出的要求。本文以桂林皮尔金顿夹层产能扩充项目为研究对象, 主要运用SLP的方法, 从产品-产量及工艺分析入手, 提出了一种基于精益物流系统的车间设施规划方案。并运用库存周转率、订单交货期和订单交付率三个精益生产指标, 对该布局的运行效果进行了评估。
关键词：设施规划,SLP,精益生产,MES,看板
参考文献
[1]董海.设施规划与物流分析[M].北京:机械工艺出版社, 2005.