生产装置

生产装置（共11篇）

生产装置 篇1

1装置概况

32万吨/年C2回收装置包括两个系列——装置Ⅰ、装置Ⅱ, 装置I全部及装置II的原料干气提浓部分, 采用北京燕山玉龙石化工程有限公司与四川天一科技股份有限公司等联合开发的成套工业化技术。装置II的半产品气精制部分采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 (FRIPP) 的低碳烯烃加氢技术, 选用其LH-10A型催化剂。

装置Ⅰ设计能力为处理催化裂化干气5500Nm3/h, 获得富乙烯产品气2018Nm3/h, 去中石化天津分公司烯烃部乙烯装置 (小乙烯装置) ;装置Ⅱ设计能力为处理焦化干气和加氢裂化干气41500Nm3/h, 获得富乙烯产品气13216Nm3/h去中沙 (天津) 石化有限公司乙烯装置 (大乙烯装置) , 装置Ⅰ、Ⅱ共获得燃料气28569Nm3/h, 年操作时数8400小时。Ⅰ100#

装置区部分, 装置包括变压吸附单元 (单元) 、压缩单元 (200#单元) 、脱硫脱碳单元 (300#单元) 和微量杂质脱除单元 (400#单元) , 装置Ⅱ包括变压吸附单元 (100#单元) 、压缩单元 (200#单元) 、加氢净化单元 (300#单元) 和公用物料及辅助系统单元 (400#单元) 共八个工艺单元。其中变压吸附单元又称PSA单元, 两个系列公用物料及辅助系统在装置Ⅱ的400#单元统一考虑。

2装置技术特点

2.1采用“抽空降压”的解吸工艺, 尽可能降低产品组分的分压, 以使吸附剂得到彻底脱附;同时采用置换及均压等操作工序, 有利于提高产品的纯度和回收率。

2.2酸性气脱除单元先采用MDEA脱除, 然后再进入后部净化系统, 保证了后部催化剂的运行周期。

2.3采用富烯烃气体中加氢脱氧的专用脱氧催化剂和脱氧工艺, 解决了加氢脱氧时抑制烯烃加氢饱和和烯烃裂解的技术难题, 且能在较低温度条件下再生。

2.4采用低裂解活性的高精度脱水干燥剂和变温吸附脱水干燥工艺。

2.5产品可与乙烯装置的预分馏系统进料相匹配。

3变压吸附在装置中的应用

3.1变压吸附原理

变压吸附 (Pressure Swing Adsorption简称PSA) 技术, 利用吸附剂对不同的吸附质的选择性、吸附特性和吸附能力随压力变化而呈现差异的特性, 实现气体混合物的分离和吸附剂的再生。在同一温度下, 吸附质在吸附剂上的吸附量随吸附质的分压上升而增加, 所以变压吸附法在加压下进行吸附, 减压下进行解吸, 实现吸附剂的再生, 同时回收解吸气。

3.2变压吸附的应用

C2回收装置从原料干气各组分在吸附剂上的吸附力强弱来看, 小分子烃类在各种吸附剂上的吸附强弱顺序为:C5>C4>C3>C2>Cl>H2, C2回收装置利用了变压吸附原理, 在加压条件下吸附原料气中的C2及C2以上有效组份, 弱吸附组份H2、N2、CH4等通过床层由吸附器顶部排出, 从而使气体混合物分离, 减压时被吸附的C2及C2以上组份解吸, 得到半产品气 (未经精制处理的富含乙烯的中间气体) , 同时吸附剂获得再生。吸附器内的吸附剂对不同组份的吸附是定量的, 当吸附剂对有效组份的吸附达到一定量后, 有效组份要能够从吸附剂上有效解吸, 使吸附剂能重复使用, 吸附分离工艺才有实用意义, 所以每个吸附器在实际过程中必须经过吸附和解吸两个阶段。对每个吸附器而言, 产生半产品气的过程是间歇的, 因此必须采用多个吸附器组合操作, 才能连续生产半产品气。

4装置运行中存在的问题及处理

4.1装置运行过程中多次因个别吸附塔程控阀故障, 导致PSA程控阀门压力联锁, PSA多塔被均压的险肇事件。为维持PSA运行以避免停运离心机造成装置非计划停工, 导致后续处理时间过长。将故障程控阀所在塔手动切除, 并陆续通过现场吸附塔放火炬线将处于逆放和抽空的各吸附塔进行在线泄压, 并相应调整吸附时间, 使各吸附塔所在步序压力值低于连锁设定值, 各吸附塔之间形成压力梯度。通过调整将生产运行恢复正常。

另外请设计公司能赴现场确认故障原因, 并从长远考虑将PSA下线增加自动功能, 当PSA程控阀门报警或是出现故障状态时能够自动将其所对应的吸附塔切除, 保证PSA及装置的平稳运行。

4.2 C2回收装置‖15年5月曾出现因半产品压缩机K2201高压缸高压侧干气密封一级密封泄漏气去放火炬压力高高报警联锁停机。半产品气中携带颗粒粉末, 干气密封系统采用半产品气作为干气密封介质气, 造成微颗粒 (干气密封系统过滤器过滤精度为1μm) , 进入干气密封系统, 原料组分突然变重时由于压力和温度的变化, 密封气出现较大的温降, 析出凝液与颗粒粉末混合共同作用造成干气密封失效。

生产装置已加强了对上游装置来料组成的控制, 另提出“离心机K2201干气密封增加氢气作为主密封气”改造项目, 最大限度保证装置的安全平稳运行。

5结语

变压吸附分离炼厂干气技术是炼油化工一体化资源综合利用的有效手段, 为回收炼油厂干气提供了有效、可靠地经济技术路线。

在生产运行过程中出现的问题, 并相应提出解决方案, 保证了装置的安全平稳运行。为其他同类装置提供了有效的参考经验。

摘要：中石化天津分公司是中国石化系统的特大型石化企业, 催化裂化装置、1#延迟焦化装置、2#延迟焦化装置、1#加氢裂化装置和2#加氢裂化装置所生产的干气总量约32万吨/年, 均送入燃料管网作为燃料, 资源未得到充分利用。为了更好的利用有限资源, 提高资源的综合利用水平, 建设干气综合利用项目, 通过采用国内先进、成熟的变压吸附组合净化技术, 分离出气体中富含乙烯、乙烷的气体作为乙烯装置原料, 以达到最大限度实现废气资源化和资源回收利用的效果, 提高工厂经济效益, 天津石化于2013年8月动工建设C2回收装置。2014年10月产出合格产品标志着全国最大规模并首次采用高压比离心式压缩机、加氢净化工艺的C2回收装置一次开车成功。

关键词：变压吸附,干气,PSA,程控阀

参考文献

[1]冯孝庭.吸附分离技术[M].北京:化学工业出版社.

生产装置 篇2

为确保加油站油品装置、储存设施在检修、停产、拆除过程中，汽油、柴油的处理及加油站日常工作中废弃危化品的安全管理，特制定本方案。职责分工

2.1 公司安全数质量部负责拟定招投标合同，将加油站危化品装置、储存设施拆除业务发包给具有相应资质的单位进行施工。同时负责与承包方签订拆除过程中的安全管理协议，对承包方在加油站的施工作业进行监督管理。

2.2加油站负责全面停止危化品装置、储存设施工艺系统，中断与系统运行有关的电力、管道等设施。

2.3装置内的废弃危险物质的清除在公司安全数质量部、片区的监督下，由承包方负责进行清除、回收。

2.4加油站应急分队负责协助承包方进行拆除过程中的应急处置。2.5加油站专（兼）职安全员协助承包方加强拆除后危化品的安全工作，防止人员偷盗危化品。拆除程序及内容 3.1 加油站停止营业

3.1.1对输油管线、油罐进行油品清罐作业 3.1.2，对油品装置、储存设施油气浓度进行确认。3.2设备、设施的拆除 3.2.1方案制订与培训

承包方制订详细的拆除方案及应急处置措施，对从事专业拆除的人员进行现场教育、培训，经确认掌握拆除过程中的危险因素、拆除程序、拆除注意事项后方可确定开工作业。

3.2.2检测油气浓度

承包方对油品储罐及相应管道采用液压水进行置换清除，进行充分通风后检测油气浓度，经检测确认无危险后方可进行下一步的拆解作业。

3.2.3设备、设施的拆除

经确认无危险后，承包方对有关设备、设施进行拆除。拆除注意事项

4.1拆除过程中必须严格执行《危险化学品管理制度》、《生产设施拆除和报废管理制度》。

4.2拆除过程必须严格按作业操作规程进行，现场必须有专人负责监督管理。

4.3拆除作业时，所有作业人员与现场监督人员必须佩戴相应的劳动防护用品，严禁动火作业，进入有限空间作业。

4.4拆解、吊装设备设施必须做到轻起、轻放。5 相关规定

5.1《危险化学品管理制度》 5.2《生产设施拆除和报废管理制度》 5.3发包方与承包方的《拆除协议》 6 附则

6.1 本方案应向市安监部门进行备案。

6.2 本方案必须向承包方进行交底，并经承包方确认后执行。

生产装置 篇3

【关键词】常减压装置；清洁生产；节能降耗

1.常减压装置清洁生产

1.1清洁生产的概念

清洁生产是指不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，从源头削减污染，提高资源利用效率，减少或者避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放，以减轻或消除对人类健康和环境的危害。

根据国家环境保护总局发布的HJ/T125-2003《清洁生产标准石油炼制业》，国内炼油厂全行业要达到石油炼制业的清洁生产标准，同时，常减压装置等三类装置要达到相应的清洁生产标准。清洁生产标准分三级水平，分别是，同类装置国际先进水平，国内同类装置先进水平，国内同类装置基本水平。其中三级指标为国内清洁生产基本要求，是生产全过程采取污染预防措施所应达到的水平。

1.2常减压装置清洁生产标准及现状对比分析

（1）常减压装置清洁生产标准范围。常减压装置的清洁生产标准包括两项定性要求，三项定量要求，其中定性要求是，生产工艺与装备和环境管理，三项定量要求是，资源利用率和能耗，污染物产生，和产品质量。

（2）常减压装置现状与清洁生产标准对比分析。国内的常减压装置采用的工艺是很接近的，已经很成熟先进，所以工艺与装备上只作定性要求，三级水平是一样的，采用初常顶、减顶不凝气回收技术，加热炉采用空气预热及先进控制等节能技术，采用DCS控制系统和密闭回收式采样系统。公司常减压装置已全部采用，工艺比较先进。而装置现有的泄漏防护系统（围堤、围堰）、隔油池、火炬放空罐环保设施，目前运行状况良好。

公司常减压装置由于设计工艺成熟先进，又进行了多项用能优化改造，综合能耗为10.41kg标油/t原油，处于二档水平。该装置新鲜水水耗为0.027t水/t油，远小于一级水平的≤0.05t水/t油，这是由于，该装置采用满足工艺要求净化水替代新鲜水作为注水及配剂用水所实现的。从标定的数据看，这套常减压装置的原料加工损失率为0.175%，处于二级档位。常减压装置清洁生产污染物产生排查含硫污水，含油污水，和烟气，其中含油污水和和含硫污水的单排量分别为43.8kg/t原料和26.3kg/t原料，分别处以三档和一档水平，常减压装置原料主要是原油，因原油中含盐、含水，工艺上专门设置了电脱盐罐进行原油的脱盐脱水操作，此生产操作会产生较大量的含油废水。从环保监测数据看，含油污水的含油量为200mg/l，不及三档水平，含硫污水的含油量为151mg/l，处于三档水平，偏高，而加热炉烟气SO2含量47.5mg/Nm3，处于一档水平。

1.3常减压装置清洁生产审核

清洁生产审核是筛選和实施清洁生产方案有效途径，即经过调查、诊断、分析和结论，找到问题瓶颈，并制定可行方案。通过和清洁生产标准对比，显示这套常减压装置的问题主要在原料加工损失率较大，而和本套常减压装置设计能耗9.96千克标油/吨及清洁生产标准，实际10.41千克标油/吨的能耗偏高，所以本次审核重点排查影响加工损失和能耗高的因素。经过连续72小时的物料、能耗和水平衡监测，从物料平衡的结果显示投入和产出相差0.8t/h，这是因为减顶瓦斯直接去常压炉烧掉没有计量，有一部分物料随着初馏塔、常压塔和减压塔顶回流罐排水时流失了。水平衡显示，常压塔底汽提蒸汽和减压塔的抽真空蒸汽冷却后都流到了各自的塔顶回流罐，再切水排走，产生的废水量较大，而为了保证电脱盐罐的脱盐脱水效果，需要定期进行电脱盐罐的反冲洗操作，在反冲洗过程中废水的产生量较大，而装置工艺用蒸汽量大，造成能耗偏高。

1.4常减压装置清洁生产方案

经过多次讨论研究，确定了可实施无、低费，和中高费的清洁生产方案，无/低费方案21项和中/高费方案2项。无费的方案如投用初馏塔侧线流程，减少常压炉负荷，节省燃料消耗，停用蜡油水箱循环泵，对水箱的换热没有影响，可节约电能等，加强工艺参数控制，保证生产稳定，减少生产波动。中高费方案，发生低压蒸汽等节能效果显著。电脱盐罐切水线上增加水质观察口，及时判断切水带油情况，可减少加工损失。而增加常压炉和减压炉先控系统软件，优化加热炉的操作，优化装置换热网络，两项中/高费项目需等到停工检修时实施。本次常减压装置清洁生产实施以来，大约每年可节约新鲜水30.52万吨；减少循环水用量16.8万吨；节电30万kWh；节省燃料100吨；共投资47.1万元，增效365.24万元，圆满地完成了审核初期制定的清洁生产目标。

2.常减压装置的节能降耗

加热炉是常减压装置的主要耗能设备。提供了炼油工艺过程中所需的大部分能量。占整个装置能耗的70%～80%左右。正常生产条件下影响加热炉热效率的主要原因有空气过剩系数和排烟温度。

2.1机泵的节能降耗

机泵是炼油的心脏，提供流体在管线中的动能，主要消耗电能，在整个装置的能耗中占有很大的比例。我厂常压装置在2009年末进行了全面升级改造，增加了减压装置。除二中泵P109AB和一中泵P108B外，其它所有泵都全部更换。但P109AB的设计流量较大，二中在实际生产操控中的流量相对较小，二中的自控阀只开不到10个阀位，属于低流量，高温差，对节能不利。可在二中换热器E122AB、E108AB开二中的副线，达到增大二中流量，却不改变二中和原油的换热量，从而降低二中泵电耗的目的。汽油泵P103AB设计流量要小于汽油的实际流量，装置升级后的这两个生产周期，汽油泵基本上是同时运转的，所以汽油泵要更换流量更大的泵，达到降低电耗的目的。

2.2换热器的节能

换热器是常减压的能量回收设备，提高换热器的换热效率和减少换热器的热损失就是提高了装置的能量利用率。我装置的汽油、一、二线出装置后直接进入灌区，在夏天时，汽油和二线外送时常超过灌区的控制温度上限。所以，侧线还有余热可取。汽油从塔顶出来后，经过空冷、水冷器E104AB后，一部分回流，一部分外送出装置。所以可减少冷回流，降低了冷换设备的负荷，出装置汽油温度降低。同时，减少了冷回流，能提高塔顶温度，降低了塔压，进而提高了常压塔的过汽化率。

2.3加热炉的节能

我厂常减压装置有常压炉和减压炉两个加热炉，但两个加热炉的设计加工量均大于实际的加工量，其中减压炉的6个火咀只点燃5个。属于低负荷运行，而加热炉是装置的主要用能设备，低负荷使得每吨原油的能量消耗增高。

3.结论

清洁生产是一种新的创造性思想，以“节能、降耗、减污、增效”为主要目的。清洁生产思想与传统的末端治理方式不同，强调预防性。实施清洁生产是可持续发展战略的要求，也是控制环境污染的有效手段，同时还可以大大降低末端处理的负担，在实现环境效益的同时，提高企业的经济效益。在炼化装置的日益规模化的趋势下，多套装置的能量综合设计才是节能的唯一方法，只有在大系统范围内能量才能得到合理的匹配，从而带来巨大的节能效益。 [科]

【参考文献】

[1]钱家麟.管式加热炉，中国石化出版社，2003.

饲料磷酸氢钙生产装置改进 篇4

该装置前期由昆明人和化工有限公司负责组织生产经营,产品主要销往日本,可以根据客户需求生产粒状、粉状产品。2008年装置整体移交云天化国际化工股份有限公司后,由三环分公司组织生产。2008年4月份,三环分公司针对装置存在问题,组织开展技术改进工作,使装置运行率得到提高,产品质量一次检定合格率也有所提升。

1 生产工艺

饲料磷酸氢钙生产工艺技术主要有两种。一种是湿法工艺,二是干法工艺。国内大部分厂家采用湿法工艺技术,仅有少数厂家采用干法工艺技术生产。三环分公司饲料磷酸氢钙生产采用干法工艺,主要生产过程设有:磷酸净化、废气处理、饲料磷酸氢钙合成。

1.1 磷酸净化

湿法磷酸首先与Na2S及Na2SO4混合去除重金属和初步脱氟,然后在脱氟槽中投加SiO2进行

混合反应,经蒸汽间接加温,吹入空气强制使反应生成的SiF4气体由脱氟槽移出,进入氟处理工序,实现湿法磷酸净化。

1.2 废气处理

磷酸净化过程脱出的SiF4和H2S气体进入吸收塔,用NaOH水溶液进行循环吸收,循环吸收液达到一定浓度后送入吸收液沉降槽,Na2SiF6溶液过滤分离后回收固相Na2SiF6为副产品,过滤母液返回吸收系统作为吸收液补充NaOH后继续循环使用,吸收塔尾气达到排放要求后排出。

1.3 饲料磷酸氢钙合成

脱氟磷酸与磨细的碳酸钙粉分别计量后加入反应器。为促进反应加入少量工艺水,反应后进入干燥机除去附着水分即可制得产品。

2 存在问题

2.1 磷酸净化工段安全隐患

在原料磷酸净化处理过程中,采用人工现场直接将DFSP-2药剂投入到磷酸搅拌反应槽中。DFSP-2药剂与磷酸反应十分激烈,逸出大量硫化氢气体,作业人员直接接触投药点,会造成重大人身及环境安全事故隐患。

2 .2 产品一次质量检定合格率偏低

在饲料磷酸氢钙生产中,影响产品质量关键的工序在磷酸与碳酸钙粉的合成反应。工艺操作中合成投料的方式是净化磷酸与碳酸钙粉分别计量后加入反应器中,由于使用离心泵输送净化磷酸(流量计测量投加,碳酸钙粉用电子称秤量投加),存在投料不稳定,酸矿比调整频繁,导致产品质量稳定性较差。

2.3 装置产量不达标

磷酸净化脱氟装置产量不达标的原因:①一是磷酸含氟量过高,粘度大,酸中含氧化镁及氧化铝过高,造成脱氟困难;二是由于采购的DFSP-3药剂SiO2(活性)含量不够,细度不够,造成脱氟困难。②操作控制: DFSP-2及DFSP-3药剂加入量不够;脱氟槽内蒸汽盘管常常泄漏,脱氟温度偏低;废气风管抽风量小,影响含氟气体排除。

3 改进措施

3.1 消除净化工段安全隐患措施

①优化磷酸净化脱出重金属工艺,增设药剂溶液制备槽及药剂溶液输送计量泵。将DFSP-2药剂固体配制成溶液后,由计量泵适量加入反应槽中,实现与磷酸均衡反应,有效控制H2S气体产生量。② 在脱出磷酸重金属反应槽上部安装硫化氢气体检测仪、脱出磷酸重金属反应槽负压检测仪,实现有害预警。③ 将硫化氢气体检测仪、负压检测仪与药剂溶液输送计量泵,反应槽负压风机连锁。同时,把硫化氢气体检测仪、负压检测仪检测到的信号数据传输到主控室监控。

措施实施后,磷酸净化添加药剂工艺操作均衡稳定,避免了H2S气体瞬间大量产生带来的不安全隐患,同时,硫化氢检测仪投入使用,加强反应槽中硫化氢气体监控,工艺操作中可以随时了解反应槽中硫化氢浓度,对操作人员的安全十分有利。

3.2 提升产品质量一次检定合格率措施

①增设高位槽,稳定供酸,使合成反应均衡。②磷酸净化脱出重金属沉降槽增设搅拌装置,确保沉降槽有效沉降容积,确保净化磷酸质量。

3.3 提升装置产量措施

①脱氟槽搅拌装置、脱氟槽内蒸汽加热盘管从材质到布设另行制作安装;②引入新药剂,并按一定的比例将新药剂与原来药剂配比后,加入到磷酸中进行反应;③定期对脱氟废气净化氟吸收系统进行清理,保持废气风管畅通。

4 改进后的效果

采取以上措施后,磷酸净化脱氟速率有了较为明显的提高,脱氟实际时间由原来的3～4天,缩短到2～3天,并且有效的防止了加水含氟量反升的现象。磷酸氢钙产量由2008年的7 557 t提升到2009年的9 232 t,产品质量一次检定合格率由2008年的平均92.3%提升至2009年的平均93.48%。

参考文献

[1]吴佩芝.湿法磷酸[M].北京:化学工业出版社,1988.

部分液化型LNG生产装置的设计 篇5

摘要：以德阳天然气代油装置的实际设计数据为例,对于部分液化型LNG生产装置的工艺方法及主要工艺特点、设备选择、材料选择、辅助设施、总图布置、主要节能措施、能耗等方面进行阐述,为部分液化型LNG生产装置的设计提供参考.作 者：李明    王晖    温冬云    计维安    刘金华    张沛  作者单位：李明,王晖(中石油集团工程设计责任有限公司西南分公司)

温冬云,计维安(中石油西南油气田公司天然气研究院)

刘金华(中石油西南油气田公司重庆天然气净化总厂引进分厂)

生产装置 篇6

关键词：硅钢；破边；入口导板；导向轮

Summary： When the rolling silicon steel in the 1700mm Hot Strip Mill，the edge crack ofen producted ，it influence the quality of the steel plate ；By the observation and the analysis， finally we design the guide roll in the entry guides， after application ， solution developed.

Key words： silicon steel、edge crack、entry guide、guide roll

本钢热连轧厂1700mm生产线自2001年设备改造后，设备装备水平以及设备装机精度都得到了大幅的提高，但近几年随着市场的变化以及轧制产品品种的增加，对设备的精度和装备要求的越来越高，特别是自2012年年底开始，随着本钢生产硅钢产量的增加，1700mm生产线精轧机产生的“破边”现象，成为影响生产轧制稳定性的主要因素，为此，解决在精轧机组产生的破边成为首要任务。

1.设备和生产现状

1.1设备本体存在的缺陷

根据设备技术档案记载，在2001年1700mm生产线E3/R3侧导板改造和更新E3立辊轧机时，E3/R3侧导板的轧制中心线与R3轧制中心线偏离14.5mm，因此钢板出R3轧机后明显偏向中间辊道的传动侧，经过飞剪前导尺矫正后导入精轧机的钢板仍然偏向传动侧；

1.2 2001年1700mm生产线设备改造时，由于F1机前空间限制，无法设计安装F1E立辊。

1.3生产状况

由于硅钢本身具有较高的粘度，导致与精轧机入口导板接触后，容易粘连在入口导板耐磨衬板上，堆积后进而将硅钢边部撕裂产生所谓的破边。

2.导向轮设计原理

2.1 安装机架

2001年1700mm生产线改造时，由于精除鳞机和F1机架间的空间较小，无法满足换辊时入口导板平移，因此对F1机架的入口导板单独设计为固定形式，此入口导板较F2—F7入口导板偏小，考虑到安装导向轮后，维护检修困难，因此F1入口导板不增加导向轮；F5—F7轧机为精轧机尾部机架，带钢厚度在此机架时相对较薄，参照鞍钢1700mm生产线入口导板导向轮安装的经验，故不在F5—F7轧机入口导板安装导向轮。因此选在F2—F4入口導板安装导向轮。

2.2安装位置

2.2.1为了确保导向轮安装后能达到预计的效果，设计导向轮表面高出平行段衬板表面10mm。

2.2.2为了方便检修维护，根据精轧机入口导板导板体的实际结构，设计将导向轮安装在导板体导向段（喇叭口段）与平行段接口位置，该位置能够保证带钢通过导向轮导向后正常进入轧机。

2.3导向轮型式

2.3.1根据精轧机入口导板导板体的结构，设计导向轮嵌入到入口导板两侧导板体的外侧，即：将导向轮下部方轴嵌入到导板体（厚度为96.5mm）水平滑板的底板处。

2.3.2导向轮型式为辊筒式，由主轴、辊筒和附件组成，①主轴固定：主轴两端设计为方形，上方采用压板固定，下方镶嵌在导板体方形槽内（原设计导板体没有方形槽，装配前需要在两侧导板体上加工方形槽）；②外边辊筒转动。将导向轮主轴固定在导板体上，由于导板体的高度和钢板可能与导向轮接触的最大高度限制，设计导向轮辊身长度为370mm。

2.3.3导向辊需要承受最高达到1030℃带钢温度的烘烤，以及较强的冲击力，因此辊筒本体材质选用Q235B，表面不小于3mm的堆焊层，表面硬度达到HS82±3；为了延长导向辊的使用寿命以及导向轮高温下对两侧轴承的影响，在牌坊上增加冷却水（冷却水喷嘴选择角度可调式的）。

2.3.4考虑到带钢线速度最大达到3米/秒，同时导向轮承受较大的冲击力，导向轮采用上下两组调心辊子轴承2315，两侧轴承通过中间定位套确定轴承位置。

2.3.5导向轮两侧轴承的润滑采用集中干油润滑的形式。

2.3.6检修维护导向轮时，受入口导板上方侧喷水横梁的影响，需要将入口导板开到换辊位置，同时将入口导板合到最小位置（700mm位置），同时两侧导板体插安全销做好安全防护。

3.效果

自2012年12月21日在F2机架上机后，导向轮能够对钢板起到正确导向作用，尤其对钢板边部破边得到明显抑制；到2013年6月为止，出现两次导向轮上方压盖螺栓折断现象（主要原因钢板头部侧弯严重，对导向轮瞬间冲击大，将压盖螺栓撞断，原设计压盖连接螺栓为M16×130，考虑到M16螺栓强度不够，重新设计为M24×130，修改后的导向轮2013年10月份上机后避免了同类事故的发生。

4.结语

通过对1700mm线精轧机入口导板增加导向轮装置，有效抑制了钢板在精轧机“破边”的产生，尤其是在轧制类似硅钢级别的高粘度钢板时，效果更加明显，这不但提高了轧制节奏，而且大大提高了钢板的表面质量。通过资料查询，发现很多热轧带钢厂（尤其是精轧机前没有安装立辊的热轧带钢厂）都存在同样的问题。希望通过撰写此文，在大家遇到此类问题时，

能给热轧带钢厂或设计厂家一些指导意见和技术参照。

参考文献：

[1]张金玲.热轧带钢精轧机组侧导板磨损分析及结构改进.《轧钢》，2013年05期

[2]机械工业出版社，2004.8（2006.4）《机械设计手册》第3卷

[3]二重集团（德阳）重型装备股份有限公司.轧机入口导卫装置.中国应用技术，2010.08

作者简介：

生产装置 篇7

兖矿集团为积极响应国家西部大开发的发展战略, 2009年成立了兖矿新疆煤化有限公司, 负责年产60万吨醇氨联产项目。合成氨、甲醇装置采用四喷嘴对置式气化、中温耐硫变换、净化低温甲醇洗、液氮洗;氨合成采用Casale公司的轴径向氨合成塔;甲醇合成工艺采用低压气相合成甲醇工艺, 甲醇精馏采用三塔工艺;尿素采用CO2气提法工艺。

本文概述了以新建装置首次冬季停车, 系统防冻处理过程为例加以叙述, 提出了冬季停车防冻的基本原则, 日常维护的注意事项, 并进行了经验性总结, 供同类型化工企业进行参考借鉴。

2 防冻原则

由于项目地处祖国的最西北地区, 冬季最低气温可达零下三四十度, 因而合成氨、尿素、甲醇装置停车后, 系统防冻就成为当务之急。项目投资建设因水土不服, 因此兖新煤化结合生产实际情况具体制定了以下原则:

(1) 不损害催化剂, 保护催化剂的安全可靠。

(2) 不损失各类化工原料。

(3) 不冻坏设备附件、管道导淋、以及安全设施的辅助设施等。

(4) 停车或检修期间, 各类公用工程管道、容器采取必要的物理隔离措施, 或断开及加设盲板等。防止高压介质串低压等现象。

(5) 重点防范隔离点, 必须加设盲板并悬挂“盲板“标识牌, 阀门等部位应悬挂“禁动”标识牌, 做好物理隔绝措施、并办理盲板抽查作业单, 记录的台账应存档管理。

(6) 系统停车或检修期间, 要制定严密的巡检和交接班制度, 班与班之间, 人与人之间实现信息及时传递, 防止问题交代不清, 并设立专人负责, 专人监督制度, 做到有据可依、有据可查的工艺、设备、安全台账管理制度。

3 防冻的重点和难点

3.1 重点

系统流程涉及到热电、空分、气化、变换、甲醇合成、氨合成、精馏处理过程是重点。这些触媒不仅要处理好, 更要保护好, 重要的是各类伴热管线, 疏水导淋、仪表导压管线的防护, 为系统停车或检修后的原始开车, 创造出管道畅通、机泵运转正常、各类催化剂、溶剂都处于最佳状态, 做到系统化工投料后一次接气开车成功。

3.2 难点

停车防冻过程中, 介质为水或溶剂的设备和管道的防冻及运转设备处理起来是难点。主要包括:锅炉给水、水冷器、换热器、运转设备的冷却上回水、各类管道的伴热、各类疏水导淋、补水管网、动静点设备的处理。

4 防冻处理措施

4.1 类给水的处理

系统停车期间, 给水系统主要是锅炉辅助设备、管道、容器等, 其最容易冻伤的是机泵冷却上水和回水管线, 在对其处理之前, 可以采取保持流通的方式防冻, 但是经过一段时间的观察, 造成很大浪费;在各类设备、管道温度降接近常温时, 可通入空气或N2气进行吹扫, 反复几次直至吹扫干净后, 在加设盲板或关闭阀门加以保护。

4.2 却器、换热器的防冻处理

4.2.1 冷却器的处理

装置冷却器多台, 大多采用循环水进行降温冷却, 冷却器一般走管程在停车检修期间排净处理较容易,

为防止冷却器不被冻伤、冻坏, 应采取关小上水流量, 使其流通但不被冻堵为原则。走壳程的冷却器必须排净内部积水, 防止自然环境过低冻伤设备外包, 必要时采取外部保温措施, 加以保护。这样既可防冻也节约水资源, 导淋阀门要时刻处于全开状态, 并记录、交班、存档。

4.2.2 换热器的处理

本装置项目使用的各类换热器的类型较广泛, 根据化工设计原理管程与壳程为不同介质气体进行换热, 因其介质不同, 设备内部构造不同, 装置如果出现紧急或计划停车, 工艺介质含有水分后, 立即被外界低温环境气温冷却, 产生冷凝水冻坏设备或进出口阀门、导淋等现象;此时若不及时排净, 势必将冻坏设备;否则, 应立即采取蒸汽加热使其融化排出换热器内部积存的冷凝液, 或通入N2进行反复吹扫至干净, 然后关闭阀门加以保护。

4.3 各类塔、罐、分离器排出管道的防冻措施

系统停车后各类塔、罐、分离器排出管道将跟随系统的工艺处理, 降压、降温、置换一并进行, 低点的塔、罐、分离器应在系统置换期间排放彻底;否则系统一旦置换彻底, 系统将失去动力, 冷凝液体就无法排除体外, 否则将冻坏塔、罐、分离器、管道的最低点;期间借助于系统降压、置换, 抓紧时间对塔、罐、分离器、管道等最低点进行彻底排放, 如此反复几次, 确保吹扫彻底干净。

4.4 各类外送、并网蒸汽管道的防冻处理措施

本套装置蒸汽产出与返网等级较多, 系统停车后动力锅炉、废热锅炉、过热器、换热器等不再生产出蒸汽气源, 一旦停车外界气温骤然降低, 冷凝液急剧增加;期间, 为确保管网、管道最低点不被冻伤, 应采取物理断开、加设盲板、加设电伴热等手段加以补救;所有蒸汽管网最低点处必须加设排放净阀门, 停车后只要管道余压不高, 应立即进行排放冷凝水, 直至排空为止, 或采取进行氮气或空气介质吹扫。

4.5 运转设备的处理

冬季停车检修, 机泵设备最大问题是防冻处理;应根据系统带压置换进行低点排查处理措施, 如果难以排净设备内部液体时, 应采取氮气、空气进行吹扫, 或采取加设电伴热及拆检的方式排空处理;一些室内运转设备及时投入采暖装置或增加取暖设备加以保暖, 不定期检查电气加热设备运行状态, 是否稳定、可靠, 同时, 定期盘车检查机泵运转情况是否良好。

5 装置停车的期间的日常维护

装置防冻是冬季停车的重要内容, 设备动、静点要面面俱到, 切不可麻痹大意, 防冻工作要常抓不懈, 一抓到底, 检测要“横向到边、纵向到底”进行管理。

(1) 停车期间, 要建立班组日常的检查、巡检、维护体制, 发现问题立即给予解决, 做到“小事不过班, 大事不过夜”的处理与汇报体系。

(2) 定期采用低压N2给相关系统进行补充压力, 保持系统正压, 防止机泵、管道、催化剂等受侵蚀。

(3) 机泵运转设备每班至少盘车一次, 静点设备每天不少于一次巡检观察、检查, 确保安全、可靠。

(4) 现场各类调节阀门、手动阀门、安全阀门、应定期进行行程开关自如, 因工艺等其它原因不能进行自如开关的阀门, 应需定期在阀杆等处涂抹防腐的润滑油脂, 加以保养润滑。

(5) 各类塔、罐、分离器连接阀门均保持一定的开度, 防止产生的积液结冰而损坏阀道及密封面;排放口如是N2排出应加设防护栏或悬挂禁止标识牌等。

(6) 每个班开冷却器壳程排净口阀门检查是否有循环水积液产生。

(7) 设备专业人员, 不定期召集工艺人员对装置动、静点设机泵、塔、罐、炉、换热设备、管道、阀门等自身情况体检与评估, 发现问题及时会诊, 及时做出整改通知。

6 经验总结

新建装置防冻工作, 无疑是一项全新的企管内容, 经过尽三个月认真细致的工作, 合成氨、尿素、甲醇装置的防冻工作达到了预期效果, 现将本套装置冬季停车防冻处理总结如下:

(1) 制定合理周密装置停车防冻计划, 不放过任何一个细节, 严格按既定的方案执行, 是成功的前提和必要条件。

(2) 对系统各类溶剂的处理时, 必须了解物理化学性质, 然后根据特性将液体采取不同手段进行排净;排净期间需反复进行吹扫, 保证无积液, 要保证在操作过程中迅速、谨慎、彻底。

(3) 各介质的管道、水冷器、换热器由于置换, 吹扫比较彻底, 达到了防冻保温工作的预期要求, 从而保证了再次开车时即可迅速启动的目的。

(4) 彻底切断与前后工序之间的相联系的管道、阀门, 使装置不受到外界因素的影响与制约。

(5) 停车时所在的防冻工作要有详细记录, 交班必须交接清楚, 停车期间装置的日常维护要毫不懈怠, 运转设备要按时盘车。

(6) 冬季日常防冻工作要分管到人, 层层落实;离不开考核与管理, 对出现冻坏管道、阀门、设备要上挂下联, 严格追究责任。

2012年年4月初天气渐暖, 根据公司开车计划和市场需求, 组织开车方案的学习;按照化工试开车程序及规范要求组织系统开车, 首先对系统进行运转设备的检查、盲板的抽插、塔罐管道的连接、溶剂的补入、催化剂的升温、溶液的循环、进行逐一落实与实施, 系统按照既定开车计划一次接气开车成功, 验证了冬季长停防冻方案和相关处理是成功的。

摘要：本文介绍新建合成氨、尿素、甲醇化工装置, 冬季防冻处理措施、方案的制定、问题的实施、装置越冬防冻问题的日常管理, 以装置再次系统开车为例, 介绍了化工装置冬季停车、检修防冻处理的措施及经验总结。

关键词：装置,冬季,防冻,处理措施

参考文献

[1]苗华军.石化企业管线防冻凝[J].石油知识.北京:石油知识杂志社, 2007 (4) :36-36

[2]刘波.甲醇净化装置越冬防冻总结.化工设计通讯[M].湖南:化工设计通讯编辑出版社, 2012 (1) :65-68

浅析常减压装置的安全生产措施 篇8

关键词：常减压装置,腐蚀,工艺

在炼油企业的基础装置中, 常减压装置是有着很重要的作用。比较常见的设备有常减压加热炉、常减压塔、机泵、换热器和设备间的连接管线等。炼油中的原料多为易燃易爆, 且在高温高压下进行, 要求设备有很好的安全性。如何保障常减压装置的安全生产是一个很重要的课题, 它直接关系到了人生安全和企业的经济效益。本文主要是探讨常减压装置运行过程中的管理以及相关防腐探讨。

一、保障常减压装置安全生产的管理措施

在保障常减压装置的安全生产方面, 首先是要从管理层面重视, 制定合理的管理方案, 主要是从设备的采购、安装、使用以及日常保养和维修几个方面。

在选购常减压装置的过程中, 要多考察和对比分析, 结合生产实际, 选择匹配规格型号和外形尺寸, 保证设备质量。在安装过程中要严格遵循设计要求, 明确安装位置和地点, 夯实基础, 保证设备的平稳固定, 避免因安装导致的震动、斜歪、松动和基础不牢, 使设备能适应要求的工作环境。

在日常使用中要严格按规范操作, 做好维护保养工作。各设备在使用上均有自身特点, 包括安装条件、转速和电压。如果进行违章运行, 使其温度和压力超出范围值, 则会大大提升故障的发生率, 存在很大的安全隐患。在严格遵循其使用条件的情况下规范操作, 做好运行前的准备工作, 这样的设备很少出现故障。同时, 还需要结合生产情况对设备进行合理的检查和维护。

随着设备使用时间的推移会存在连接部位松动、腐蚀泄露以及材质老化等情况, 此类隐患会导致生产事故, 日常检查、保养和维护就是为了发现隐患并进行修复, 这也是保障设备安全生产的一个重要措施。对于设备的维护检修需要建立严格的规章制度, 对每个环节进行检查, 发现源头, 减少故障的发生, 处理好存在的故障, 最大可能的消弱其恶劣影响。因炼油企业的生产存在高危性, 为保证其生产过程的可靠和连续, 要形成一套以现场技术管理人员、片区维护检修人员和操作人员在内的巡回检查制度, 尽早发现隐患并消除。

因原料及产品多为易燃易爆的液体和气体, 在进行设备维修的过程中存在很大的风险, 要严格做好安全保障措施, 检修人员必须持有特殊岗位操作证, 在专人监护的情况下进行操作。设备大修可以安排在停产大修期间, 根据生产要求对多个设备进行分批检修, 减少停车次数。压力容器和管道的检验和检修要定时, 检修时需要在停车下排尽介质, 吹除置换有毒有害介质, 做好消毒清洗, 对环境空气进行取样, 同时须将设备从系统中断开后再进行检修。

二、做好设备防腐, 保障常减压装置的安全运行

腐蚀对常减压装置产生很大的危害, 且系统运行时发生腐蚀最严重的部位就是常减压装置, 为保证其安全运行, 不仅需要从设备的采购、安装、使用和维护方面提升管理和维修水平, 还需要做好设备的防腐工作。

1. 腐蚀原因分析

分析常减压装置设备的腐蚀, 主要有塔顶的冷凝系统腐蚀、高温下的硫腐蚀和环烷酸腐蚀、烟气底露点的腐蚀。初馏塔、减压塔和常压塔塔顶的冷凝系统腐蚀较多, 其腐蚀在气液两相时较为严重。在高温下, 随着原油中的活性硫化物含量的增加、介质在管内的流动速度增加, 会出现更严重的腐蚀。环烷酸腐蚀多发生在高温重油部位, 在气液两相交变部位的程度最大, 且腐蚀会因温度的升高而加大。烟气底露点的腐蚀多发生于加热炉烟气系统的低温部分, 原油含硫量的增加会使得燃料油硫化物含量提升, 蒸汽存在于烟气中而形成酸液, 对翅片板产生腐蚀而出现穿孔。

2. 防腐措施探讨

常减压装置的防腐主要是从工艺、材料和监控三个方面来保证。

工艺的优化主要是指对注氨、注碱、注缓蚀剂以及脱盐工艺的参数进行优化, 以此来对塔顶系统的腐蚀进行减缓和控制。其中最重要的缓解是脱盐, 使原油脱除氯化物能有效降低Cl-1含量, 从而实现控制腐蚀。在此过程中也能脱除部分Na+, 降低了加工装置中出现催化剂中毒的几率。此外, 深度脱盐可脱除Mg和Ca盐。注氨可中和塔顶, 馏出系统的H2S和HCL, 降低冷凝水的PH值而缓解腐蚀情况。氨与H2S可能会结晶出NH4CL发生晶下腐蚀, 最好通过综合使用中和剂来避免。如果两顶部没有铜质合金, 可将污水的PH值控制在7以上。上述措施对冷凝系统和塔顶的腐蚀速度有很好的抑制作用, 但由于冷凝的局部酸腐蚀和塔顶的低PH值操作, 这就需要对其进行保护而注入缓蚀剂, 缓蚀剂在金属表面形成的保护膜能有很好的抗水性而形成保护。

材料方面的防护措施主要是选用经济的防腐材料来对高温部位进行防护, 由于进口原油的比例较高, 且原油的含硫量较高, 常减压装置存在炼制含硫原油或是混合炼制的情况。对于新装置的选材要适应高硫原油的炼制, 对于现有设备, 可通过更新设备和技术改造来时期性能满足相关国家和企业标准。

在常减压装置的常顶换热器出口处安装在线腐蚀监测系统对腐蚀情况进行监控, 探明腐蚀规律, 促进防腐工艺改进, 保障原油加工。通过分析监测到的数据对腐蚀速率的趋势进行判断, 找出引起腐蚀加速的原因, 制定对应的措施进行控制。根据腐蚀相关数据, 对原油的加工工艺进行优化, 起到一定的指导作用。该系统还可对腐蚀动态数据进行监测, 了解固定位置的腐蚀速率等数据, 建立完善的装置腐蚀数据库。

除以上几个防腐措施外, 还需要对防腐工作加强管理, 落实到实处。对原油加强管理, 对其中的酸、硫以及CL-1含量进行严格控制, 在生产中做好腐蚀监测工作, 了解设备和管道的腐蚀信息, 强化各项工艺防腐措施来预防腐蚀, 保障安全生产。

参考文献

[1]张晓明原油中硫含量与酸值对常减压工程费用的影响[J]石油化工设计2013.4.

石油磺酸盐生产装置的优化改造 篇9

1 基本情况

克拉玛依石油磺酸盐装置建于1994年, 自建成投产以来, 历经了多次改造, 最早采用罐组式连续磺化工艺, 但实际运行中三氧化硫气体与馏分油接触不充分, 副产物酸渣多、粘度大, 一、二级磺化反应罐之间的转油线容易被酸渣堵塞, 三氧化硫气体无法实现逆流接触反应, 导致尾气三氧化硫浓度高、增加了碱吸收塔的负荷[1]。

为此采用了搅拌釜式交替的间歇磺化工艺, 实际操作过程中, 采用两个磺化罐间歇式磺化, 两罐互相切换操作, 结果生产不连续, 产品质量波动大, 原料处理量低, 酸渣产生大, 酸渣排放不易控制, 造成三氧化硫气体分布器经常被堵塞, 影响了三氧化硫气体与油品的高效传质分散, 最终导致此套磺化装置成为劳动强度大、工作环境恶劣、“三废”问题严重的工艺落后的生产装置, 不能适应当前石油磺酸盐的生产需求以及环保要求, 需要对装置进行改造。

2 改进策略

2.1 改变磺化反应方式

通过中石油克拉玛依石化有限责任公司在实验室阶段开展的探索实验, 确定了由连续喷射磺化反应方式替代间歇性鼓泡式磺化的反应方式, 酸性油由溢流改造为直接从罐底底口向上射流方式, 原料油经喷嘴喷射雾化, 与釜腔内气态三氧化硫充分接触, 瞬间完成磺化反应。解决了反应过程传质、传热不均的问题, 大幅度提高传质效率。提高了磺化处理能力, 同时大幅度缩短了磺化原料与磺化剂的接触时间, 由之前反应接触时间7~9h, 降低至3min之内, 大幅度减低了酸渣的产生量。

由新疆金塔投资集团有限公司对工业生产装置进行了改造, 改造完成后, 磺化生产控制自如, 并实现了石油磺酸盐的连续化生产[2]。

2.2 增加离心脱渣工艺

磺化酸性油中含有悬浮的酸渣, 自然沉降时间长, 分离效果不好, 酸渣进入中和萃取体系, 也会影响磺酸盐的质量。为提高脱渣效率和酸性油的收率, 酸性油从磺化罐出来后进入新增的离心脱渣系统进行离心脱渣分离, 提高了脱渣效率和剩余油的收率;

2.3 增加抽余油真空闪蒸系统

酸性油经过中和萃取后, 含有乙醇的水溶液会进入抽余油中, 造成萃取系统抽余油产品含水及酒精偏高的问题。为此, 增加了真空系统, 对抽余油进行闪蒸, 使抽余油的水分下降到0.03%至痕迹之间, 可直接作为成品油出售或进入下一道油品处理系统。

2.4 增加自动化控制系统

装置建成之初, 装置为间歇操作, 自动化水平很低, 加上物料接触不均匀, 装置经常被酸渣堵塞, 反应不充分引起尾气三氧化硫浓度较高, 操作环境非常恶劣。通过工艺优化后, 磺化实现连续化操作, 全过程采用DCS自动控制系统, 使燃硫、三氧化硫转化、磺化、中和萃取、闪蒸脱溶剂、磺酸盐浓缩、尾气吸收过程的进料流量、温度、压力控制全部实现自动控制, 大幅度提高了生产过程的自动化控制水平, 工作场所气味小, 员工工作环境得到改善。员工的劳动强度得到改善。

3 结束语

石油磺酸盐工业生产装置采用连续喷射式磺化工艺, 磺化效率高, 最高处理量由之前的2t/h提高到4t/h, 装置处理能力达到3.5万t/a, 磺化原料处理能力增加50%以上, 磺酸盐收率提高40%以上, 降低了酸渣的生成量, 降低了尾气中三氧化硫的排放, 使磺化过程连续进行, 不仅大幅度减低了员工的劳动强度, 改善生产环境, 降低酸渣和尾气的处理成本, 而且减少了对环境的污染和废碱液排放量, 符合低碳环保的发展理念。

磺化油进行中和分离后采用真空闪蒸工艺进行脱水处理, 尾气通过吸收处理达到排放标准。整个工艺过程合理、稳定, 产品质量稳定可靠, 目前工业装置已连续运行1a以上, 是该装置自建成以来连续平稳时间最长的一次技术改造升级。

参考文献

[1]范维玉, 张数义, 李水平, 等.降膜式磺化工艺合成驱油用石油磺酸盐的研究[J], 中国石油大学学报, 2007, 31 (2) :126-134.

利用白土精制装置生产合格全炼蜡 篇10

关键词：全炼蜡,白土精制,真空脱嗅

近几年石蜡标准化分技术委员会先后对微晶蜡、半精炼石蜡、全精炼石蜡等产品标准进行了修订,主要是缘于我国物质生活水平的提高、环保意识和法规的强化以及与国际先进水平接轨的要求。2010年12月1日,新的国家标准GB/T 446-2010《全精炼石蜡》颁布实施[1]。中国石化股份有限公司荆门分公司根据新国家标准的要求,将《全精炼石蜡内控标准》进行了修改,并于2011年1月7日正式开始实施。

1 全炼蜡标准修改及对策

1.1 全炼蜡标准修改前后对比

从表1可以看出,原标准与新标准的区别主要是:取消了原标准中优级品和一级品的差异,统一称为“全精炼石蜡”;含油量由不大于0.5%和0.8%统一为不大于0.75%(质量分数);52-58/60号产品的颜色由不小于+29和+26号/+26号和+23号,统一为不小于+28号/+26号;针入度统一为不大于18/16;嗅味由原来的2号修订为不大于1号。该标准在颜色、嗅味等质量指标上有所提高。

1.2 对 策

荆门石化现有石蜡生产工艺采用糠醛精制—酮苯脱油脱蜡——加氢精制工艺,由于石蜡加氢装置运行周期较长,催化剂活性下降,产品携带催化剂粉末较多,加上汽提塔结构简单,真空度较低,造成生产的石蜡产品含机械杂质较多,颜色发暗,嗅味始终无法达到1号,无法生产出符合国家新标准的全炼蜡产品,荆门石化的全炼蜡生产陷入了困境。

荆门石化经过认真研究,根据装置实际情况,决定利用闲置的白土精制装置真空脱气和过滤系统对石蜡加氢装置的产品进行补充精制,改善石蜡产品的颜色、机械杂质、嗅味,从而达到全炼蜡新标准的要求。

荆门石化白土精制装置原用于润滑油精制,由于润滑油质量升级,装置闲置一年时间。在分公司的安排下,白土精制装置于2011年4月1日开始进行装置技术改造,将原来加工润滑油的工艺流程优化,增设管线伴热,于4月18日开始,对石蜡加氢的产品进行真空脱嗅、脱溶剂处理,利用板框过滤机对蜡产品机械杂质进行过滤。经过一段时期的生产运行,产品质量达到了预期的效果。

2 工业应用

2.1 装置主要加工流程

将经过石蜡加氢精制过的全精炼石蜡原料由石蜡加氢产品线直供料引入白土精制装置,经白土搅拌罐缓冲后,升温进入蒸发塔,在真空度0.08～0.1 MPa的条件下脱水、脱溶剂后,再经板框滤机过滤后送入石蜡罐区。

2.2 装置技术指标分析

2.2.1 工艺操作条件

从表2操作条件看,平均处理量达到12.5 t/h,最高时达到14.7 t/h的装置最高处理能力。为了降低装置能耗,将装置进料改为石蜡加氢装置直供料,提高石蜡加氢装置出装置温度至100 ℃以上,充分利用直供料热量,停止开白土装置加热炉,即可保证脱溶剂和过滤效果。

2.2.2 物料平衡

从表3中看到,加工石蜡收率达到了99.9%,说明在白土装置脱除的微量的溶剂、轻组分、水分,过滤掉的机械杂质含量较少,损失率仅为0.1%。

2.2.3 原料、产品理化性质

从表4～表5中可以看到石蜡原料在嗅味、含剂及甲苯含量上较高,经过真空脱水后,产品外观、熔点、颜色和粘度上无明显变化,嗅味比原料降低一个级别,含剂降到了0.05%左右,甲苯含量有较大降低从954.38 mg/kg和963.68 mg/kg降到了346.16 mg/kg和328.64 mg/kg,嗅味号达到1号。产品经过过滤机过滤后,机械杂质分析为“无”,表明产品含机杂得到了较大改善。

3 结 论

装置运行结果证明利用白土装置生产合格全炼蜡是可行的。石蜡原料经过装置加工后,产品收率达到99.9%左右,产品颜色、嗅味、机械杂质等指标都可以从半炼蜡达到修改后的全炼蜡质量标准。同时,按本次加工流程加工蜡原料,工艺流程简单,使用设备少,仅投用4台泵、2个容器、1个塔、2台过滤机和1台加热炉。装置总能耗较低,比较经济合理。

4 建 议

(1)要保证上游装置向本装置送原料流量的稳定性,保持在9～13 t/h,处理量大更有利于装置的节能。

(2)石蜡来料温度应控制在120～130 ℃,可提高装置真空系统脱溶剂效果。

(3)产品出装置温度可再降低,控制在75～85 ℃左右,可减少石蜡成型装置生产过程中能耗,更好地控制浇注温度,对蜡产品的后续生产有利。

(4)白土装置蒸发塔原设计没有汽提,只有塔顶抽真空,应增加塔底氮气气提或蒸汽汽提,可有效提高脱除溶剂效果,确保全炼蜡嗅味达到标准。

(5)针对全精炼石蜡嗅味问题,选择适当的加工工艺及其组合。加氢精制的特点是对中等质量的分子具有较好的效率,对大分子比较困难,而吸附精制对大分子是高效的。如果在白土装置脱嗅效果不明显时,采用加入少量的白土进行吸附精制,可有效脱除上游装置带入的溶剂含量过高或其衍生物含量高、加氢不完全产生的烯烃、部分加氢的芳烃及其衍生物引起的嗅味,处理效果将会更好[1]。

参考文献

生产装置 篇11

[中国石化新闻网讯]扬子石化18万吨/年环氧乙烷装置开车成功后, 扬子石化烯烃厂全方位、多措施并举, 强化运行“特护”, 力保新装置安全稳定长周期运行, 多拿产量, 多创效益。

扬子烯烃厂加大新环氧乙烷装置现场巡检力度, 车间值班长、班长、岗位操作人员不间断巡查, 重点是氧气混合站、抑制剂添加系统、循环气压缩机、碳酸盐溶液泵、环氧乙烷再吸收塔、乙二醇进料汽提塔等关键设备、要害部位, 对易泄漏处严格细致检查, 决不放过任何蛛丝马迹, 做好现场巡检记录, 发现问题立即处理。该厂设备员每天对新装置巡查不少于两次, 重点检查压缩机、泵等动设备运行状况, 如润滑油油位是否正常, 有无异常声响, 温度、压力、流量等运行参数是否满足工艺要求, 摸透掌握新设备“脾性”, 同时做好备用机泵定期盘车试车, 确保完好备用。技术员密切配合操作人员优化调整工艺指标, 做好新催化剂运行活化, 精心操作, 及时记录、搜集和分析相关工艺参数。该厂加强对新装置易燃易爆、有毒有害区域及现场消气防设施监测, 严控各类作业, 把一切不安全因素消灭在萌芽状态。

扬子烯烃厂加强夜间厂部、车间两级值班保运力量, 增加技术管理骨干值班频次, 抓好岗位巡查、督查, 强化劳动纪律、工艺纪律、操作纪律管理, 适时调整分配新老装置生产负荷, 优化精制系统操作, 装置总体运行呈平稳态势。