双氧水生产装置

双氧水生产装置（精选5篇）

双氧水生产装置 篇1

摘要：公司15万吨/年蒽醌法双氧水装置运行半年以来, 发现隔油池内工作液量较多, 导致后续污水处理压力大等环保难题。在检修期间对生产装置内部氧化残液分离器、工作液分离器、排污退料系统及隔油池等多处涉及环保的源头部位进行了改造。经过改造之后隔油池内工作液量明显减少, 环境得以改善。

关键词：蒽醌法,双氧水,环保,改造

现今科技发展和社会进步的同时, 也造成了环境污染、水资源破坏等一系列严重后果, 改善环境、采用绿色环保的工艺和原料是今后发展的方向[1]。双氧水 (过氧化氢H2O2) 作为一种重要的绿色化工原料, 现已广泛应用于造纸、纺织、化学合成、废水处理、电子等领域[2]。近年来部分科研机构对高浓度过氧化氢作为绿色液体推进剂也进行了大量研究, 有望在航天工程中应用以替代部分传统的有毒推进剂[3]。如果双氧水生产装置本身在设计、操作及控制等存在不足就可能产生有机相的工作液泄漏、污水中工作液含量高等环境污染问题, 因而如何使这种绿色化工原料的生产装置更加环保和清洁生产, 进行必要的环保改造就显得尤为重要。

1 蒽醌法双氧水生产工艺简介

目前国内的双氧水装置大多采用蒽醌法工艺。该工艺以蒽醌为工作液载体、重芳烃及三辛酯为溶剂, 工作液经氢化、氧化、萃取、净化及后处理等工序连续生产双氧水, 工作液在系统内部循环。部分蒽醌和氢气在氢化塔内反应生成氢蒽醌;氢蒽醌和空气在氧化塔内反应生成含有过氧化氢的氧化液而氢蒽醌转化为蒽醌;氧化液在萃取塔内和纯水进行逆流萃取塔底出料即得双氧水, 经净化塔处理后进入双氧水储罐;萃取塔顶出来的工作液经萃余分离器分离水分后进入碱塔进行干燥、分解双氧水等处理, 再经碱分离器除碱除水、白土床再生后进入氢化塔进行工作液循环。

2 装置环保部位挖掘

公司15万吨/年双氧水装置于2013年8月投料生产, 运行近半年后发现隔油池内始终有较多的工作液, 使得每个运行班均要从隔油池抽取工作液到配制釜进行清洗, 浪费人力物力;隔油池最后的混合池内COD维持在3000~4000mg/L且表面漂浮有工作液, 导致周边气味大, 后续污水站内的污水处理难度大。经分析隔油池污水的工艺来源及相关的设备, 在检修期间对如下部位进行了改造: (1) 氧化残液分离器和工作液分离器; (2) 排污及退料系统; (3) 隔油池的混合池。

3 环保改造措施

环保不仅关系到员工的身体健康, 同时与安全生产、产品成本等相关。技术人员在细化分析了隔油池内工作液来源及产生原因等后对部分位置进行了改进, 改造之后隔油池内的工作液量明显减少。

3.1 工作液油水分离系统改造

工作液分离系统改造主要涉及的设备有氧化残液分离器和工作液分离器。两个分离器均采用中间带分离隔板的柱形筒体结构。氧化残液分离器用于分离氧化塔底部含工作液、杂质、双氧水的残液 (粗双氧水) , 工作液分离器用于分离碱分离器底部排污产生的含工作液的碱液 (碳酸钾溶液) 。

改造前两个分离器的重组分排液侧出口管道是水平直管段, 安装的液位计是磁翻板式, 操作人员在排污时稍不注意就可能将轻组分 (工作液) 夹带出去, 导致部分工作液进入隔油池。改造时将重组分排液侧出口管道改为倒U型结构, 将液位计由磁翻板改为玻璃管, 这样操作人员在排污时能清楚的分辨轻重组分的界面, 不会将工作液排出。改造前后的具体结构见图1。

3.2 排污及退料系统系统改造

双氧水装置的退料及排污系统分为酸性和碱性两种, 各设立支管直接进入隔油池。由于排污中含有部分工作液, 特别是退料全部为工作液, 如果直接进入隔油池将会使隔油池内的工作液含量大, 需要用真空泵从隔油池表层将工作液抽到配制釜进行清洗, 操作极不方便。改造后将酸性和碱性退料及排污分别设置分离回收罐, 使物料先在罐内油水分离, 然后将水相排至隔油池, 而油相经管道过滤后送至配制釜进行清洗。改造后不仅减少了隔油池的工作液量, 而且回收工作液更加方便, 减轻了劳动强度, 改善了周边环境。改造后的流程见图2。

3.3 隔油池混合池改造

隔油池两级混合池之间和污水去污水站之间相连的短管都是水平直管段, 导致混合池I表层漂浮的工作液可直接进入混合池II, 最终夹带工作液的污水流入污水站导致处理难度加大。改造时将直管段加装了弯头, 使混合池I底层的水相进入混合池II, 表层的工作液可用真空泵抽取清洗后再次使用, 混合池II底层水相进入污水站, 减少去污水站的工作液量。改造前后的具体结构见图3。

4 结束语

通过对装置油水分离系统、排污退料系统及隔油池的混合池等处进行改造后, 进入污水站前的污水COD从原先的3000~4000mg/L下降至500~1000mg/L, 大大降低了后续污水处理的难度, 且使车间增加了工作液的回收量, 降低了劳动强度和隔油池周边的异味, 具有良好的环保效益, 降低了产品的原料消耗及成本, 提升了装置的清洁生产水平和整体竞争力。

参考文献

[1]丁彤, 等.环境友好材料-双氧水[J].天津化工, 2002, (4) :14-16.

[2]张国臣.过氧化氢生产技术[M].北京:化学工业出版社, 2012, 51.

[3]胡长诚.过氧化氢在环境保护方面的应用[J].无机盐工业, 2005, 37 (4) :50-52.

双氧水生产装置 篇2

1 生产原理介绍

依托集团公司合成氨副产大量廉价氢气为主要原料,以芳烃及磷酸三辛酯为有机溶剂,2-乙基蒽醌为溶质配制成工作液,在钯催化剂的存在下,用氢气将蒽醌加氢还原,生成氢蒽醌,后者再经空气氧化,得到过氧化氢,同时氢蒽醌转化为蒽醌。然后用水萃取出工作液中的过氧化氢,得到双氧水溶液[1],该溶液利用芳烃的溶解有机杂质原理进行净化,得到浓度27.5%的双氧水产品。

2 技改方案小结

2.1 改造思路

保持氢化效率在规定范围内,提高循环工作液流量。增大氢化塔触层的喷淋密度,改善氢化条件,从而改善工作液状况[2]。由于工作液负荷提高,需增加再生床来再生降解物,保证工作液质量,另外,提高流量后反应的氢气量、空气量在安全流速前提下适当增加,从而达到增产的目的。

2.2 工作液流量泵方面的改造

原设计工作液循环量500m3·h-1,主要由循环工作液泵、氢化液泵、氧化液泵提供循环动力,主管道DN350,按工作液管道流速<2m·s-1条件,可提高工作液循环量至680m3·h-1,原来泵设计流速为550m3·h-1已不适用。为了节约改造费用,保留原有A泵,单将B泵更换为设计流量700 m3·h-1的大泵,当系统低负荷运行时使用小泵,高负荷生产时则使用大泵,同时相关流量计则进行量程修改。另外,按氢化塔喷林量800m3·h-1设计,循环氢化液由300m3·h-1下降为120m3·h-1,对泵电气部分进行变频改造,110kW的泵电机每h可节约50多k Wh,节电效果突出。

2.3 后处理改造

后处理白土床作用为利用活性氧化铝再生工艺过程中产生的蒽醌降解物,保证系统工作液组分稳定。同时后处理工序还具有净化工作液和中和萃余液酸性的作用[3]。改造内容主要为增加一个白土床V1409C,再生剂氧化铝装填量为50t,与现有白土床A、B并联使用,两开一备,以加强工作液再生效果。另外由于增加了氧化铝的用量,工作液中夹带的氧化铝粉增加,增加一个JLB型复合型袋式精细过滤器,过滤精度5μm,与现有的3个循环工作液过滤器并联使用,加强了过滤效果。

2.4 氢化、氧化工序改造

氢化塔上、中、下节钯触媒原分别装15t、15t、10t,两开一备。为了保证氢效稳定至7 g·L-1左右,增加10t触媒,上、中、下节装填量为20t、20t、10t,保证任何时候有30t以上触媒进行生产,备用节则进行再生处理。另外增加一个氢化液过滤器加强过滤,型号同为JLB型复合型袋式过滤器。氢气方面,新上一套大连天邦膜技术国家工程研究中心有限责任公司开发的膜回收制氢装置,利用合成氨驰放气可制出纯度98%以上的氢气,保证氢气量从2600Nm3·h-1提高到3400Nm3·h-1的改造要求。

氧化工序的空气量由18000Nm3·h-1提到24000Nm3·h-1,原配套空压机为20000Nm3·h-1,经研究两套双氧水装置一起改造则需增加12000Nm3·h-1的空气量,最后通过增加一台打气量15000Nm3·h-1的美国复盛牌离心空压机进行解决。空气量增加尾气量随着增加,不进行改造则难以达到排放要求,通过委托杭州聚光科技公司,活性碳纤维尾气回收机组由3组吸附箱改为4组,提高吸附尾气吸附能力。

2.5 其他

改碱蒸发间歇操作为连续操作,减轻工人劳动强度,并减少碱浓度波动带来的影响。为了更好地对系统进行监控,对现场的萃余液排放点、碱蒸发视镜增加了远传摄像头,操作人员可以在DCS控制室进行监控,对异常情况进行监控及时发现。另外在干燥塔塔体上段增加3个视镜,直观了解塔内工作液与碱分层情况,以便及时对系统负荷进行调节。

2.6 改造前后运行参数对比

改造前后主要工艺运行参数对比结果见表2。

3 改造后运行及产量、消耗情况

根据公司安排,利用合成氨检修及低负荷期间进行改造碰头等工作,2011年陆续完成各项技改工作,2012年上半年受双氧水市场及原料氢气影响,装置低负荷运行,没有突出改造效果,8月份以后加量,9到11月实现高负荷生产,并且实现稳定运行,无带水带碱情况,装置日产量稳定在360～400t,最高日产量达到413t,同时原料消耗也有一定的下降,达到国内较好水平,具体数据如表3、表4所示。

4 结语

双氧水生产所需的原料氢气及工作液都为易燃易爆物,产品双氧水本身又极易分解产生氧气并放出大量热量,导致爆炸着火等安全事故时有发生[4],所以双氧水装置的生产管理或技改都应本着安全的原则,工艺过程不能存在任何超压、超温及超流速等安全隐患。安徽临泉化工的4万t改6万t[2],以及巴陵石化的8万t系统稳定改造[5],都取得了良好效果,对生产管理、技改等有较好的参考意义。本装置在安全条件下,适当提高部分物料流量,强化系统生产,经过几个月的运行,工作液组分稳定,系统无较大波动情况发生,产量得到较大提升,生产成本也大幅度下降,可为企业带来较为可观的经济效益。

参考文献

[1]姚冬玲.我国蒽醌法过氧化氢生产技术的进步与展望[C].中国无机盐协会过氧化物分会2012年会论文集,2012.

[2]张彦民,刘其祥.蒽醌法双氧水生产装置扩产改造小结[J].无机盐工业,2006,38(4):38.

[3]孟凡会.双氧水生产中后处理工序带碱原因及预防措施[J].化学推进剂与高分子材料,2006(4):65.

[4]刘拥军.蒽醌法过氧化氢的安全生产[C].中国无机盐协会过氧化物分会2010年会论文集,2010.

双氧水生产装置 篇3

1 双氧水装置Smartpro系统工程Con Maker组态

Con Make r是针对底层控制器的软件。软件安装在工程师站上, 作为控制方案的开发平台, 其完成用户控制方案的组态, 包括硬件配置, 数据库定义, 用不同的算法语言编写用户控制方案;仿真调试;登录控制器, 把程序下装到主控单元, 运行并在线调试程序。

Con Make r组态过程为:1) 目标安装:当Con Make r应用于一个硬件系统时, 需指定相应的运行平台, 对应硬件平台的目标链接文件是hollysys.tnf, 安装后的目标名称是“hollysys Co De Sys SP for QNX"。2) 新建工程:建立主程序, 名称为”MACS_PRG"。再添加函数库, 双氧水装置中用到的需添加函数库有hscnvt.lib, hsdpext.lib, m acs ctrol.lib等, 工程中实际控制要做哪些运算, 实现哪些控制功能, 要用的函数和功能块都存放在指定的函数库中。然后保存工程, 取名字为H2O2。3) 添加硬件:在MACS配置中, 添加DP主站卡FM121, 再添加DP从站 (I/O模块) , 设置I/O模块的属性 (模块的站地址设定, 回读区设定, 通道增益修改, 设置SOE组标识) 。4) 数据库定义:为每个通道所分配的地址中存放数据名称和数据地址。如双氧水装置中定义了一个硬点_TIC_0101, 而定义DI, DO点时, 在“资源”的“全局变量”表单中手动输入完整的表单输入。在数据库定义中, AI, AO数据点都是WORD型, 必须先经过“量程转换运算”, 从数字量转换为工程量 (real) , 才能进行控制运算或送到操作员站去显示。

2 双氧水装置Smartpro系统工程Fac View工程离线组态

Fac Vie w是人机界面软件, 安装在工程师站和操作员站上, 用于实现人员对生产过程的实时监控。Fac View离线组态环境由四个部分组成:1) 工程浏览器:负责管理工程, 包括工程的创建, 删除, 复制, 备份和恢复, 计算机设置等。2) 工程编辑器:各种数据库的组态工具, 在工程编辑器中完成一些工程中一些公共资源的定义, 如通信设置, 标签标量定义, 趋势点, 报警点的添加等。3) 图形编辑器:完成图形页面的制作, 主要是绘制图形页面上的静态对象和动态对象。图形页的内容都将直接显示在操作员站的屏幕上。4) 代码编辑器:提供代码函数编程环境。

3 双氧水装置Smartpro系统POU语言控制算法组态

3.1 实现流量FI_0101l累计积算功能

其中ACC_FI_0101功能块是实现累计积算功能, 输入端I1接FI_0101现场测量值, ACC_FI_0101功能块根据FI_0101现场测量值大小进行积算, 输入端RS端是用来给累计值进行清零操作的, AC-CUM_RS和ACCUM_F101RS是清零复位信号, 是内部变量, 通过流程图上的清零按钮来实现FIQ_0101的清零, ACC_FI_0101功能块输出FIQ_0101在流程图上显示累计值。

3.2 液位LIAC_1013, 温度TIAC_1064, 压力PIA_1042联锁控制

当液位LIAC_1033值大于0时触发LSLL_1033低低联锁, BY-PASS_01是旁路开关, 用来旁路LSLL_1033低低联锁。这是为了当液位变送器LIAC_1033出现仪表故障时, 可以旁路联锁, 来进行液位变送器LIAC_1033的检修。下面的功能块图TIAC_1064和PI-A_1042和第一个功能块图的原理完全相同。

3.3 PID_TIC_1015单回路调节控制系统

PV端接TIC_0105是输入端, 是现场测量信号, 通过PID_TIC_0105功能块内部运算后, 输出AV值送到减法功能块和乘法功能块来实现输出值来反作用控制调节阀TV_0105。

4 结论

通过双氧水装置和利时Smartpro系统长周期运行, 说明这套系统能适应化工的安全平稳的生产, 对设备安全运行提供了保障, 也使操作员能从简便直观的流程图操作中集中监控。

摘要：和利时Smartpro系统是基于先进技术, 基于Profibus现场总线技术设计, 采用成熟算法, 对控制系统实现计算机监控的HOL-LiAS-MACS系统。

蒽醌法生产双氧水的节能改造 篇4

1 蒽醌法生产双氧水简介

蒽醌法以蒽醌 (2-乙基蒽醌, EAQ) 为工作液载体, 经氢化、氧化、萃取净化及后处理等工序生产双氧水, 工作液在系统内部循环。工作液 (含再生液) 在氢化塔内和氢气反应生成含有氢蒽醌 (EH2AQ) 的氢化液, 氢化液在氧化塔内和空气中的氧气反应生成含有过氧化氢的氧化液 (氢蒽醌EH2AQ转化为蒽醌EAQ) , 氧化液在萃取塔内和纯水逆流萃取得到双氧水, 经净化塔处理后进入粗双氧水储罐。储罐内的双氧水可进入纯化装置进一步降低总有机碳后外供其它车间或外卖。萃取塔出来的工作液经萃余分离器分离水分, 进入碱塔进行干燥、分解双氧水等处理, 再经白土床再生后进入氢化塔进行循环。

2 节能改造

本公司15万t/a双氧水装置于2013年8月试生产, 11月份基本正常。期间, 经历了部分工艺改造和节能技术改造。其中的节能改造包括1) 装置内产生的蒸汽冷凝水由直接外送改为收集后先送至换热器加热纯水, 然后再外送;2) 将碱蒸发器产生的二次蒸汽, 通过加装闪蒸罐减少其对碱蒸法工序的阻力, 以节省蒸汽消耗等;3) 将氢化液冷却器改为工作液换热器, 使氢化液和再生液换热, 回收热量。

2.1 蒸汽冷凝水系统改造

改造前, 装置内冷凝水需全部收集后外送到冷凝水处理装置, 然后, 供锅炉产汽使用。在处理之前, 先需要降温, 因而冷凝水的热量得不到利用。进入萃取塔的纯水来自纯水槽, 但需要用蒸汽加热到50℃后方可进入萃取塔。综合考虑后, 可将冷凝水回收的热量用于加热纯水, 使热量能够得到充分利用, 从而减少了能源的浪费。

改造前, 蒸汽冷凝水先全部进入冷凝水总管, 再外送至热电车间的冷凝水回收罐, 然后, 经处理再进入锅炉汽包供产汽使用。流程见图1所示。

改造后, 将冷凝水总管回收到的冷凝水送到中间罐, 再用泵将中间罐内的冷凝水打到纯水预热器2 (新增设备) 中以回收冷凝水的中热量, 然后, 再进入冷凝水回收罐供后工序使用。流程见图2所示。

改造前, 常温纯水在纯水预热器1中与萃取塔出料的萃取液 (粗双氧水) 换热 (到30℃) , 然后, 进入纯水加热器中与蒸汽换热 (到50℃) , 最后, 进入萃取塔 (纯水经过2级加热) ;改造后, 新增了1台纯水预热器2 (换热面积50 m2) , 将经纯水预热器1出来的纯水温度加热到35℃, 然后, 再进入纯水加热器 (纯水经过3级加热) 。改造之后, 不仅降低了纯水加热系统的蒸汽消耗, 同时, 也减少了冷凝水处理装置的冷却水用量。这样, 可节省蒸汽单耗10 kg/t。

2.2 蒸碱系统改造

蒸碱系统是本装置主要的蒸汽消耗部分。在运行过程中发现, 碱蒸发器的气相压力较大 (0.08~0.10MPa) , 导致稀碱 (密度1.20~1.30g/m L) 中的水分不易蒸出, 从而使浓碱密度难以达标 (1.35~1.40 g/m L) 。若要提升浓碱密度, 就必须提高碱蒸发器的温度 (125~128℃) 。造成这一问题的主要原因是碱蒸发器之前的稀碱预热器换热面积偏小 (25 m2) , 从而导致碱蒸发器产生的二次蒸汽无法及时冷凝, 并产生气阻。改造前的流程见图3所示。

针对碱蒸发器温度、压力过高的问题, 改造时, 把稀碱预热器的冷凝水出口管道加粗, 新增1台闪蒸罐 (1 000×1 500) , 增配放空管 (DN150) 并且在浓碱冷却器后边的管道上增加1台自调阀以保证碱蒸发器内的碱液液位处于稳定。改造后的流程见图4所示。

改造后, 碱蒸发器的气相压力降至0.02~0.03 MPa, 温度按108~110℃控制即可将稀碱密度提升至1.39 g/m L以上;碱蒸发器的蒸汽用量明显降低, 可节省蒸汽单耗10 kg/t。

2.3 工作液热量回收系统改造

氢化工序的工作液 (氢化液) 原设计为:经氢化液冷却器冷却后进入氢化液储槽, 使用循环水作为冷媒。具体流程见图5所示。

考虑到氢化液需经冷却后进入后工段, 而在触媒活性后期的再生液需经预热后方可进入氢化塔, 因此, 可利用氢化液来加热再生液:使氢化液降温的同时提升再生液的温度。改造时, 将氢化液冷却器改为工作液换热器, 不仅减少了循环水用量, 而且减少了再生液预热的蒸汽消耗, 可节省蒸汽单耗20 kg/t。具体流程见图6所示。

2.4 改造后的效果

通过以上的节能改造, 使装置蒸汽单耗由200 kg/t降低至160 kg/t。

3 结语

近年来, 双氧水的用量虽然呈逐年上升的趋势, 但也面临环保、节能和发展循环经济等诸多难题, 各生产厂家也只能通过技术改造、优化操作等方式来破解[2]。本装置通过节能改造, 蒸汽单耗可降低40 kg/t, 既实现了能源的有效利用, 也有效降低了产品的生产成本, 从而提升了本公司产品的市场竞争能力。

摘要：蒽醌法生产双氧水的蒸汽消耗较高。为了降低产品的单位能耗, 通过对冷凝水回收系统、蒸碱系统及工作液换热系统等的改造, 使蒸汽冷凝水的热量得到回收再利用, 从而使产品的蒸汽单耗下降40 kg/t, 节省了生产成本。

关键词：双氧水,蒽醌法,蒸汽,节能

参考文献

[1]张国臣.过氧化氢生产技术[M].北京:化学工业出版社, 2012.

双氧水生产装置 篇5

1 双氧水本身以及生产原料的危险性

(1) 双氧水双氧水的稳定性与其浓度没有直接关系, 但是当双氧水接触到重金属、碱性物质以及粗糙的容器表面, 或者受到光、热作用的影响就会迅速的分解, 同时释放出大量的热量和氧气。反应速度与温度、p H值及杂质的含量呈正相关。当温度升高10℃, 双氧水的分解速度就会快1.3倍, 这种分解的过程也会促使温度的升高, 这种相互促进的过程, 给生产过程造成了极大的安全隐患。当双氧水溶液的p H值为7时, 溶液最稳定, 当p H值低于7时 (呈酸性) , 溶液不会有很大反应, 但是当溶液的p H值高于7时 (呈碱性) , 这种稳定就会被打破, 分解的速度越来越快。当双氧水接触到含碱成分的物质 (如K2CO3、Na OH等) 或重金属时就会快速的分解。

当高浓度的双氧水接触到可燃性液体、蒸汽或者气体时, 可能会出现燃烧的现象, 严重时甚至会发生爆炸。在生产过程中, 要严格控制工作液碱度、氧化液酸度、萃余液中双氧水含量等指标, 保证双氧水及含有双氧水的物料不与碱类物质、重金属及催化性杂质接触, 另外还要杜绝工作液、芳烃蒸气和氢气与空气 (氧气) 混合, 以免发生着火爆炸事故。随着双氧水浓度的不断提升, 发生爆炸的可能性也不断增加。在正常压力下, 气相中双氧水爆炸极限质量分数为40%, 与之相对应的溶液中的质量分数为74%。当压力降低时, 爆炸的可能性降低, 所以为了安全操作和贮存可以再负压下进行操作。双氧水是一种功效很强的氧化剂, 一些有机物和无机物都可以被其氧化。

(2) 重芳烃重芳烃是一种混合性的可燃液体, 主要由石油工业铂重整装置制造, 由三甲苯、四甲苯构成, 另外这种混合物还具有少量的二甲苯、苯及胶质物。在可燃的情况下, 重芳烃就会发生燃烧现象。当空气中混入了这种蒸汽, 就会形成拥有爆炸性的混合物, 一旦超过爆炸临界点, 在外因的作用下就会发生爆炸事故。

(3) 氢气氢气具有易燃易爆的特点, 如果其混入到空气、氧气等可燃性气体中, 就会形成爆炸性混合气体。在氧气中, 氢气的爆炸极限为4.7%~94%;在空气中, 则为4%~74%。但是, 爆炸极限数值会受到温度、压力、惰性、介质、容器材料以及能源等诸多因素的影响, 而发生改变, 所以爆炸极限数值不是一个固定值。

(4) 催化剂兰尼镍和钯是双氧水生产过程中两种主要的催化剂。兰尼镍暴露在空气中会发生自燃现象, 应该将其保存在水或其他可以保存的溶剂中, 在使用的过程中切不可让其与空气接触, 更不可影响到其他工序的操作。钯相较于兰尼镍更加稳定, 但是如果漏入到氧化或萃取系统中, 或者双氧水进入到氢化塔中, 会导致双氧水出现剧烈的分解反应。

2 分析各个生产工序的安全性

(1) 氢化的工序当氧化塔中进入了可能会导致催化剂中毒的杂质或因为操作不当导致空气、氧气或者双氧水含量比较高的工作液时, 就会引起爆炸。

(2) 氧化工序的安全性在氧化塔中存在有机溶剂、双氧水以及帮助燃烧的氧气, 一旦氧化塔内进入了可以分解双氧水的杂质, 如碱性物质、重金属、催化剂粉末等, 就会发生燃烧或爆炸。因为氢化液是一种弱碱性液体, 为了保持双氧水的稳定性, 应该向氧化塔中加入磷酸, 中和这种碱性。在氧化过程中生成的双氧水, 极少量的会被由于少量双氧水分解产生的少量水萃取出来, 形成了氧化残液, 其中积聚了大量的杂质和浓度很高的双氧水, 稳定度很低。这些残液需要定期进行排放, 一但出现操作或设计上的失误, 可能会发生爆炸。为了避免这种情况的发生, 要在贮存氧化残液的容器上安装安全阀, 保证在分解过程中所产生的压力能被及时泄掉。

(3) 净化和萃取工序的安全性在两个塔内贮存大量的双氧水, 只要能够导致双氧水发生分解的杂质进入到塔内, 如碱、金属离子等, 就会造成双氧水出现剧烈的分解反应。这些杂质之所以能进入塔内, 都是因为作业夹带造成的。近几年中, 这道工序发生的事故最多。

(4) 后处理工序的安全性后处理工序的主要作用是利用浓碳酸钾溶液除去萃余液中多余的双氧水和水分, 并将酸性萃余液转为碱性, 同时利用活性氧化铝再生蒽醌降解为有效蒽醌。

(5) 配制工序的安全性该工序的主要作用是利用重芳烃、磷酸三辛酯以及2-乙基蒽醌配制工作液;用氢氧化钠溶液再生工作液中降解物;将重芳烃经过蒸馏提纯后用于配制工作液以及回收、清洗无用的工作液等。因为配制工序操作复杂, 并经常变换流程。温度和压力, 还与双氧水、碱液、工作液以及重芳烃等危险废料有所接触, 所以非常容易发生恶性爆炸甚至更严重的恶性事故。

(6) 浓缩工序的工序该工序主要任务是通过蒸发精馏的方式, 把双氧水的质量分数提高到50%以上。杂质富集的过程就是双氧水的浓缩过程, 而且这些杂质包括能导致双氧水分解、爆炸或燃烧的无机盐类和有机物, 进料双氧水稀品中杂质越多, 事故造成的影响就会越大。在双氧水中加入大量纯水稀释, 可以抑制双氧水分解过快的问题, 同时也能降低双氧水的杂质浓度以及温度。所以, 在设计的过程中应该考虑在必要的时候加入纯水的措施。

3 应对措施

(1) 设计方面的应对措施所有设计图纸都要体现出安全性, 对于可能发生的事故要有充足的应对措施。比如在事故容易发生的部位加设安全装置, 如安全阀、防爆膜等;对于一接触到就会发生不良反应的物质, 要将两者尽量隔离开来, 管道之间最好不要阀门连接, 以防因为开错阀门而导致的泄露事故;存有大量双氧水的萃取塔、精馏塔等设备, 当发生的分解反应过于激烈, 导致温度急剧上升时要及时注入纯水稀释。

(2) 严格按照操作规程执行因违反操作规程而出现的事故很多, 所以, 为了减少这种事故的发生, 每个生产指挥者和操作人员都必须熟知操作规程并严格执行。

(3) 加强安全生产技术管理和安全教育保证生产安全的根本措施就是加强安全生产技术管理和安全教育, 负责这项工作的人员应该熟练掌握相关的生产经营活动安全生产知识以及具备一定的管理能力。对相关操作人员进行安全教育培训, 确保每位操作人员的安全知识都能过关。

(4) 组建专门负责安全生产的相关组织机构此组织机构建立主要是为了更好执行国家关于安全生产的有关法律、法规;根据企业的实际运作状况制定安全生产规程并监督规程的执行情况;制定有针对性的规章制度, 如岗位责任制度、巡回检查制度、安全管理制度等。

(5) 严格执行国家有关安全生产的相关政策2002年11月1日开始执行的中华人民共和国安全生产法明确指出:安全生产管理, 坚持安全第一、预防为主的方针。其目的为了保证员工在生产过程中的安全性, 预防和避免发生安全事故, 使广大人民群众的生命财产安全有所保证, 人们可以安居乐业。

4 结语

总而言之, 蒽醌法生产双氧水的过程是一种非常危险的化工生产过程, 在生产的过程中比较容易发生事故, 且事故性质相对伪劣, 为了预防和避免这些事故的发生, 在设备的设计过程中就要体现出安全性, 操作过程要严格按照规程进行, 加强工厂各部门的安全技术管理以及从业人员的安全教育, 认真执行国家的安全生产政策。

参考文献