技改效果（共9篇）
技改效果 篇1
我公司风机风量调节都是通过风门调节实现，电机处于工频状态运行，在风门挡板上要消耗部分能量，存在节能空间。根据对生产设备的运行情况进行综合分析，确定对1#生料立磨循环风机和2#窑头余风风机进行技术改造，在原有控制柜和高压电机之间采用高压变频器调节电机转速来满足生产用风，减少风门挡板上消耗的能量，提高电机使用效率，节约电能。
1 变频器节能原理
电动机的同步转速公式：n1=60f/p。
而异步电动机转速n与同步转速n1存在一个滑差关系：n=n1 (1-s)=60f/p (1-s)。
由上式可以得到，改变异步电动机的转速可以通过改变f、p、s达到。针对某一电动机而言P是一定的，而通过改变s进行调速空间非常小，所以变频调速通过改变定子供电频率f来改变同步转速是异步电动机最为合理的调速方法。若均匀地改变供电频率f，即可平滑地改变电动机的同步转速。异步电动机变频调速具有调速范围宽、平滑性较高、机械特性较硬的优点，目前变频调速已成为异步电动机最主要的调速方式，在很多领域都获得了广泛的应用。
根据流体力学相似定律：
Q1/Q2=n1/n2，输出风量Q与转速n成正比;
H1/H2= (n1/n2) 2, 输出压力H与转速n2成正比;
P1/P2= (n1/n2) 3, 输出轴功率P与转速n3成正比。
当风机风量需要改变时, 如调节风门的开度, 则会使大量电能白白消耗在阀门及管路系统阻力上。如采用变频调速调节风量, 可使轴功率随流量的减小大幅度下降。变频调速时, 当风机低于额定转速时, 理论节电为:
式中：n———额定转速;
n′———实际转速;
P———额定转速时电机功率;
T———工作时间。
可见，通过变频技术对风机进行改造，不但节能而且大大提高了设备运行性能。以上公式为变频节能提供了充分的理论依据。
2 项目概况及投资预算情况
高压变频改造项目于2008年底入选公司2009年生产经营计划的技术改造项目。2009年4月1日成立了高压变频节能改造项目管理小组。9月底利用停机检修时间对1#循环风机和2#余风风机进行了高压变频改造，其中1#生料立磨循环风机使用变频器的型号为HIVERT-Y 06/243, 2#窑头余风风机使用变频器的型号为HIVERT-Y 06/154。
高压变频改造项目投资预算：180万元，实际投资为173万元。分别为设备投资(含安装调试费)158万元;土建费用10万元;空调费用5万元。预计年经济效益150万元。
3 实际运行效果对比
3.1 以实际运行功率进行比较（见表1)
少降低运行功率200k W;2#窑头余风风机最少降低运行功率460k W。
3.2 按单位产品电耗进行测算（见表2)
由表2可知：改造后生料单位产品电耗降低1.57 k Wh/t;熟料单位产品电耗降低2.41 k Wh/t，节能效果明显。
3.3 按单位时间内的实际消耗电量进行测算（见表3)
根据表3可知：改造后1#生料立磨循环风机的单位时间电耗节约270k Wh;2#窑头余风风机单位时间电耗节约580k Wh，节能效果明显。
4 经济效益分析
按以上三种方法中节约量最小的第一种方法(两台合计每小时节约电量660k Wh)计算，按每年7000小时运行，节约电量4620000k Wh，电价按不含税单价0.44元计算，节约电费：202万元，实际收回成本约为10个月。节能效果明显，达到了预期改造目标，计划其它高压电机拖动的风机也要进行高压变频改造。实践证明在风机的系统中接入变频系统，利用变频技术改变电机转速来调节风量和压力的变化用来取代阀门控制风量，能取得明显的节能效果。
技改效果 篇2
首先我要感谢公司领导对的栽培及信任，我现在的主要工作是设备安装及验收，我会在公司的领导下，在各部门及施工方的配合下，把技改工作做好，一定不让公司失望。
通过几次技改，我谈几点体会：
一、顾全大局，要切实维护公司的现象、决策及利益，保守公司机密，按公司的方针政策行事。
二、要与公司各部门特别是项目部通力合作，又快又好地完成技改工作，单靠技改办是不可能的。通过6万吨技改和正在建设的沸腾制酸项目，我认识到紧密联系公司各部门，充分发挥他们的作用的重要性，如果大家配合不好，很多规章制度及工作就不能及时落实到位，工程质量及进度就可能大受影响。例如，沸腾制酸项目涉及到大量非标制作，非标制作的焊缝是非常多的，如果焊缝质量保证了，则整体质量就有可靠的保证。正因为焊缝重要，所以硫酸项目部增派了懂制作懂焊接懂安装的苏仕平同志现场监督非标制作及安装。技改办依据国家相关标准及要求制定了《西昌合力锌业公司沸腾制酸系统非标设备焊缝初检报告》，涉及到焊缝的8大检测项目。在公司技改办的监督下，这项工作执行的很好，对发现的质量问题都进行了及时纠正处理。
三、要和各施工到位保持良好的合作关系。“服务、协调、监督”是我们的责任，要想监督好，就得首先做好服务、协调，特别是“边土建边安装”，大型设备及材料多，场地有限，立体交叉作业贯穿其中，服务、协调做好了，施工单位才会有认同感，就会更加配合我们的监督工作，质量和进度就有了一定的保障。
四、施工单位进场时，需提供按国家及行业相关标准和要求制定的设备安装技术要求书，经技改办、项目部、监理单位认可后方能施工，以便于监督及保证安装质量。
五、设备安装前，安装单位的安装图纸应与土建方图纸进行核实后，再对构筑物尺寸（轴线、标高、平面尺寸、预埋件）进行核实，并填写《交接单》，写明交接意见，五方存档，以确保设备准确安装到位。
六、要选制造商成熟的、定型的、能长期提供配件的、规格型号应是相同企业最近3年内正在正常运行的产品（供货商应作出书面承诺）。以防个别供货商拿我公司做试验，给公司造成不该有的损失。
七、深入现场，细心观察，能找出不符合图纸及规范要求之处。
八、土建放线，技改办、施工方、项目部、监理方均应参与，确保正确放线，并填写放线记录单。
以上心得，是几次参与技改的切身体会，关键在于要用心，责任心要强，不能浮于表面，才能深入其中，才能真正完成好技改工作。
技改效果 篇3
1内容与方法
1.1 评价范围
评价范围的主要生产过程:石灰石矿山、原辅材料、燃料、一条4 500 t/d熟料新型干法水泥生产线。辅助生产和公用工程部分:包括一座新建空气压缩机站、一座10 000 kW低温余热发电站、机电修车间、一座35 kV/10 kV总降压站。
1.2 评价内容
主要包括该项目的总体设备布局的合理性,建筑卫生学要求,职业病危害因素及分布、对劳动者健康的影响程度,职业病危害防护设施及效果,建筑卫生学要求,个人使用的职业病防护用品,职业健康监护,职业卫生管理措施及落实情况等。
1.3 评价方法
现场检测在生产设备运转正常、满负荷生产条件下进行,通过职业卫生现场调查、职业卫生检测、职业健康检查等方法收集数据和资料,并结合职业病防护设施、个人职业病防护水平和定量分级结果,对试运行期间作业人员的职业病危害因素接触水平及职业健康影响进行评价,并通过检查表法对职业卫生管理措施进行评价等。现场检测有代表性的采样点,连续测定3 d,每天上下午各1次。
1.4 评价依据
《中华人民共和国职业病防治法》《建设项目职业病危害评价规范》《工业企业设计卫生标准》《工业场所空气中有害因素职业接触限值》《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》《工作场所空气中粉尘测定》等进行评价。
2结果
2.1 项目概况
该项目采用新型干法预分解生产工艺,同步配套建设低温余热发电系统,其电站的电力全部用于该项目水泥生产。劳动定员为364人,其中生产人员175人,管理及技术人员189人。生产部门采用四班三运转加补休连续工作制,年工作日为300 d,每班工作8 h。该水泥制成工艺于2010年7月投入试运行,余热发电工艺于2011年6月投入试运行,现生产负荷已达到设计负荷。
2.2 主要生产工艺
主要工艺流程见图1。
2.3 主要职业病危害因素
主要职业病危害因素有粉尘、化学毒物(矿山爆破、水泥烧成时产生的氮氧化物、SO2、CO等;在机电维修焊接时会产生臭氧、锰及其化合物、CO、CO2、氮氧化物等),物理因素(各种机械设备运转、气体流动、及磁场变换产生的噪声及振动,回转窑、锅炉产生的高温,变电场所产生等高频电场,电焊作业时产生的电焊弧光)。
2.4 职业病危害因素检测结果
通过现场职业卫生学调查和职业病危害因素识别,确定对建设项目生产过程和生产环境中可能存在的职业病危害因素进行检测。此次检测项目包括噪声、工频电场、粉尘、游离二氧化硅、SO2、NO2、CO。
2.4.1 噪声
该项目除水泥包装外,其余岗位均为巡检作业。对47个主要工种的噪声强度进行检测,不合格工种有3个,其工种分别是立磨工、煤磨工和水泥磨工,合格率为93.6%,超标范围在85.1～91.2 dB(A)。超标岗位噪声超标的主要原因是机器本身噪声强度较高[1],建设方为接噪工人配备防噪声耳塞,防噪系数为24 dB,经过防噪耳塞减噪后工人接触噪声的强度符合国家标准。
2.4.2 工频电场
该项目工频电场主要存在于降压站及余热发电,共检测一个主变电室、两个配电室、一个电容器室、一个控制室及汽轮发电机岗位,检测结果范围在0.516～47.1 V/m,工频电场强度均符合工作场所有害因素职业接触限值要求。
2.4.3 游离二氧化硅
石灰石、原煤、尾铁矿预均化等工作岗位的游离二氧化硅≤8.17%。
2.4.4 粉尘
由于该项目粉尘检测岗位和点数众多,本文分析时只讨论超标部分,见表1、表2。
超标原因分析:根据现场检测结果可知,原料运输阶段粉尘浓度较高的位点主要存在于半地下式皮带输送段,煤粉供给超标点主要是在原煤输送平台、水泥粉磨机房内由于进出料产生粉尘、水泥包装机在工人搬运作业时产生扬尘。需说明的是:回转窑尾部在检测第2天时由于机器故障造成原料外泄,属异常情况下检测,正常作业时粉尘浓度符合国家标准。厂方针对异产尘点采取了相应的工程防护措施,配合为巡检人员发放防尘口罩,工人实际接触粉尘浓度应能得到一定控制。
2.4.5 高温
在生产过程中存在生产性热源,回转窑、预分解窑等运行温度高,各类热交换器、锅炉系统等有高温产生。回转窑巡检工的高温作业分级为Ⅱ级,属于中等劳动强度,各工种劳动接触时间率为25%,检测结果均符合《工作场所有害因素职业接触限值第2部分:物理因素》(GBZ 2.2-2007)中WBGT限制分别为32℃的要求。
2.4.6 化学毒物
通过个体采样和定点采样分别测定回转窑、煤粉粉磨、窑头窑尾4个岗位的SO2、CO、NO2,共12个检测点位144个样品,检测结果100%合格。
2.5 体检
职业健康检查共体检284人,其中岗前体检11人,在岗期间体检273人,在岗期间体检率100%。本次职业健康检查体检发现听力损伤疑似职业病1人,听力职业禁忌证2人,需进行听力专项复查者13人,其余人员体检均未发现目标疾病,有临床异常者建议进行常规复查。
2.6 主要职业病危害防护措施分析
2.6.1 总体与设备布局
该项目功能区划明确、物流线路便捷清晰,作业场所与生活区分开,车间内各工序布局合理,高温设备露天布置,高噪声设备布置在厂房底层。生产工艺技术成熟,采用目前最先进的新型干法窑外分解生产工艺,治理粉尘、噪音污染,减少物料生产损失,确保符合国家标准要求。
2.6.2 个人防护用品与危害防护设施
该公司制定了《劳动保护用品发放标准》,并根据规定发放劳动防护用品,配备了防尘系数95%的自吸过滤式呼吸器、防噪系数NRR=24 dB的防噪声耳塞、隔热面罩、帆布手套、防护、镜屏蔽服、防静电鞋等防护用品。但是在现场调查及检测过程中,部分工人未按要求正确佩戴防护用品。
车间已尽量选用低噪声设备,并增设消声装置;高噪声设备所在车间采取隔声、吸声、消声、减振等降噪措施,设置控制室可供工人远程观测及作为休息场地。产热设备及其管道采用隔热材料,露天布置并与主导风向呈一定夹角有利于热量散发。高低压配电室、车间变电所等采用机械通风。中央控制室、办公室等房间设分体空调。回转窑露天布置并密闭,窑尾排放的SO2浓度低,分解炉密闭运行氮氧化物量少,经烟囱高空排放。煤粉燃烧器可减少CO的产生并经高空排放。应尽量减少不必要的输送环节,在运输皮带上加设防护罩,物料在运输时含有一定量的水分,防止在运输过程中产生扬尘;进料和出料也设置除尘设备。在生产区域内做好清洁工作,以免产生“二次扬尘”。生产自动化程度高,工人主要在控制室采用视频监控和巡检作业,减少接害时间。
2.6.3 职业卫生管理
该公司设立了职业健康管理组织机构,成立职业危害防治领导小组并规定了该小组主要工作职责。制定了职业卫生管理制度、职业病危害因素定期检测制度、职业危害告知制度、职业卫生培训制度、职业病危害事故应急救援预案及设施,并组织了应急救援演练,设置了相应的警示标识及粉尘告知卡[2]。制定《职业病危害因素申报制度》,该项目虽未制定单独的职业卫生档案管理制度,但按照相关规定执行档案管理,分别设立对应台账,储存相关执行情况。该公司的职业卫生专项经费未单列,但已包括在各有关专业的投资中,应进一步补充和完善职业卫生管理制度,单列职业卫生投资经费并保证其正确使用。
3讨论
该项目采用的是目前国内较先进的水泥生产线,从现场检测的结果分析,主要危害因素噪声、工频电场、游离二氧化硅、高温和化学毒物均符合国家规定,但部分作业点的粉尘危害比较严重。针对生产过程中部分粉尘超标的问题,建议该公司应完善粉尘防护设施和个体防护设施的建设与管理,严格按照国家相关规定,针对评价中所发现的问题,认真进行员工的健康体检工作及相应的技术改造,完善职业病危害防治设施的建设,使各项指标符合国家职业卫生标准的要求。企业应在今后的生产过程中继续有效落实目前采取的各项防护措施,加强企业的职业卫生管理工作,做好各项防护设施的检修保养,保障防护设施处于正常运行状态,基本可以达到控制职业病危害因素、保障职工健康的目的。作为职业病防治主体的用人单位,企业应确定职业病危害的关键控制点,特别加强超标岗位生产工人的个人防护和职业健康监护管理,进一步补充和完善职业卫生管理制度,并严格管理和实施[3];加强职工职业卫生安全教育和培训,牢固树立职业卫生防范意识;不断提高应急救援措施可行性、科学性和效率;企业应加大个人防护用品的监督管理力度,使职工得到工程防护与个人防护的双重防护,进一步降低职业病发病风险。
摘要：目的 分析某水泥厂的新型干法水泥生产线技改工程职业危害控制效果评价,识别项目存在的职业病危害因素及其危害程度,评价职业病危害防护措施效果,对存在的问题进行探讨。方法 采用现场职业卫生学调查、现场检测和实验室检验相结合的方法进行评价。结果 该项目接触粉尘的岗位有13个超标,其他危害因素全部合格,该建设项目职业病防护措施基本可行。结论 企业应完善职业病防护设施,落实职业卫生管理制度,加强个体防护,使员工得到个人防护与工程防护相结合的双重保护,进一步降低职业病发病风险。
关键词：水泥生产,职业病危害,防护措施,控制效果
参考文献
(1)黄世文,江世强,黎海红,等.4家现代大型水泥厂生产工人职业噪声暴露分析(J).中国职业医学,2012,39(1):83-85.
(2)张意清.职业卫生管理的方法与效果分析(J).当代医学,2012,18(14):155-156.
公司技改申请报告 篇4
###委：
我厂是一家进行*********的生产加工厂，****年**月**日注册开业，公司位于***************，车间面积*********m²。
为响应国家生态环境高水平保护、治污防治的政策号召，我公司对原有******生产线进行技术改造，我公司原生产项目：*********由于对环境污染大，已不适应企业的发展。现将*********生产线改造为：***********生产线，以更快的速度来促进企业获得新的生命力。
技改项目分两期进行，一期为年产值*************生产线，二期为年产值***********生产线。两期项目总投资为******万元，其中新增投资为*******万元，原有固定资产带入为********万元，全部项目资金由企业自筹。
企业技改完成后，可大大降低能源使用量，减少环境污染，同时提高产品质量，增加产品附加值，增强企业竞争力，解决社会人员就业问题，创造就业机会，综合社会效益非常显著。
为使项目能得以尽快实施，特此申请，望批复！
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技改经验两则 篇5
我公司!3×48m回转窑生产线由原来的360t/d经技改后达到1000t/d, 其生料均化库下料设备也相应改为D400/2×2000双进单出溢流绞刀 (如图1所示) 。
在使用中我们发现, 由于均化库采用罗茨风机充气均化, 因此在使用中, 多次出现虽为溢流绞刀的下料设备却无法锁料, 从而造成大量生料从溢流绞刀下来进入下部的链运机, 此时, 即使关掉罗茨风机, 把溢流绞刀速度调小甚至停机, 物料也源源不断下来, 造成链运机料满而堵死 (即人们常说的冲料现象) 。对此, 我们加高出料方箱的拦料板高度, 以增加出料阻力, 但没有效果, 后又试着减小风机的风量, 但物料下料又困难。我们分析认为, 溢流绞刀长度名为2m, 实际锁料长度只有1500mm, 而其螺距为270mm, 比普通螺旋输送机的螺距 (D400普通型螺距为320mm) 稍小一点, 因此锁料效果不太理想。要达到较好的锁料效果, 一是增加锁料管的长度, 二是增加出料方箱的拦料板高度, 三是减小绞刀外圆与机壳内圆的间隙。对此, 我们重新购买了两台D400×2500单进单出溢流绞刀 (因为均化库下的两个料斗间距为4000mm, 受位置限制, 没有买D400×3000的) , 每台的下料量都为100t/h (原D400/2×2000, 转速为53r/min, 变频调速, 现在的D400×2500, 转速为63r/min, 变频调速, ) 以达到单台下料也能满足生产要求, 而考虑均化效果, 又可两台同时运行 (布置见图2) 。设备进厂后, 加高出料方箱的拦料板高度, 然后在未安装就在空地上用窑灰加一部分水泥和水, 让设备接电运行, 以让物料进入绞刀, 使绞刀叶片与机壳之间的间隙用物料填实并结合牢。最后拆除原设备, 安装两台新设备。投入生产后, 设备运行正常, 冲料现象基本消除, 从而达到了改进的目的。
2 黄土板喂传动装置的改进
发电厂主变技改 篇6
某发电厂主变自投运以来分别于2005年5月13日、2008年8月26日和2009年10月31日突然发生高压线圈短路故障, 并在运行期间出现冷却器噪音过大缺陷。
1 高压线圈技改
1.1 短路故障情况
2005年5月~2009年10月, 主变高压线圈发生了3次短路故障。发生故障前, 变压器油样数据和试验数据均正常。3次短路故障基本情况如下。
(1) 2005年5月13日16时38分43秒, 主变倒送电运行期间重瓦斯保护动作, #1主变500kV侧开关跳闸。现场检查发现主变A相压力释放阀有少量油喷出。
(2) 2008年8月26日17时32分43秒, 主变带额定功率运行时主变两套差动保护和重瓦斯保护相继动作跳闸。
(3) 2009年10月31日02时34分19秒, 主变带额定功率运行时重瓦斯保护动作跳闸。
1.2 故障主变解体检查
3次故障后, 均对变压器进行了解体检查, 发现3起故障的短路点和引起故障的主因都相同。
(1) 故障点发生在高压线圈调压段, 如图1、图2所示。
(2) 线圈顶部、铁心片间、绕组匝间存在较多异物, 主要为硅胶碎末, 其中含有铁屑和细小金属颗粒, 如图3、图4所示。
(3) 滤油器内部有铁屑和细小金属颗粒, 且滤网存在缝隙和穿孔等加工缺陷, 起不到有效的过滤作用, 因此滤油器中的铁屑和细小金属颗粒便进入到变压器油箱内。
1.3 主变故障原因分析
综合比较分析认为, 主变故障原因具有一定的共性:高压绕组上部调压区线圈绝缘设计制造工艺存在缺陷是发生线圈匝间短路的潜在因素;油箱内部存在较多的可以导致局部放电的异物 (主要是含水分的硅胶以及含其它金属屑的异物) 是导致绕组突发匝间放电和短路的根本原因。
1.4 改造前的高压绕组结构分析
改造前的高压绕组为中部进线、上下并联结构。始端为16段普通纠结式, 导线双边匝绝缘厚度为2mm, 随后42段为连续段, 导线双边匝绝缘厚度为1.36mm, 其余18段仍为连续段, 但导线双边匝绝缘厚度为1.09mm, 总计76段。分接段为连续式, 共8段, 位于高压绕组末端。绕组油道宽度为6~16mm, 无挡油板, 无轴向油道, 器身采用强迫油循环冷却方式。
改造前的高压绕组优点:导线匝绝缘较薄, 有利于散热, 也节省了空间和降低了导线重量;将分接段放在高压绕组末端, 可有效降低无载分接开关的绝缘水平。
改造前的高压绕组缺点:强迫油循环冷却器身的冷却方式具有油流速度慢的特点, 因此散热能力不足导致绕组温升高, 为此, 只能加大油道高度, 但这极大地浪费了空间, 增加了铁心成本和空载损耗;将分接段放在高压绕组末端, 最小分接绕组抗短路能力不足, 安全系数仅为0.9。
1.5 改造后的高压绕组结构分析
改造后的高压绕组仍为中部进线、上下并联结构。始端为8段插花纠结式, 导线双边匝绝缘厚度为2.45mm, 随后为12段普通纠结式, 导线双边匝绝缘厚度为2.45mm, 接着为8段内屏连续式, 导线双边匝绝缘厚度为1.95mm, 然后40段为连续段, 导线双边匝绝缘厚度为1.95mm, 最后分接段 (共8段) 为双连续式, 总计76段。绕组油道宽度为4~6mm, 有挡油板, 局部有轴向油道, 器身采用强迫油循环导向冷却方式。
强迫油循环导向冷却方式有利于器身散热。经对比, 改造后变压器绕组温升较改造前低12K以上, 同时油道高度、空载损耗降低, 空间、铁心成本得以节省;绕组各段结构分布好, 高压绕组冲击梯度分布均匀, 第1梯度仅为5.4%, 纵绝缘安全系数高, 较好地解决了最小分接绕组抗短路能力不足问题, 同时也提高了额定分接的抗短路能力。
1.6 改进后高压绕组绝缘裕度和抗短路能力的验证分析
高压绕组改进后的纵绝缘裕度为1.33, 主绝缘裕度为1.41, 均大于国家标准所要求的冲击绝缘裕度 (1.2) , 故改进后的高压绕组完全满足绝缘强度要求。
分接段放在高压绕组末端的9~16段, 各分接安全系数均大于2, 有效地提高了绕组的抗短路能力。高压绕组改进后, 变压器线圈径向、轴向机械力和强度计算结果见表1、表2。
2 冷却系统的改造
2.1 冷却系统的问题
主变共安装9只冷却器, 布置方式为高压侧4只、低压侧5只。冷却器型号为YF-180, 每组冷却功率为180kW。冷却器采用高速潜油泵, 额定转速为1 460r/min。
主变运行2年, 缺陷共有330件。其中冷却系统缺陷有122件, 占变压器缺陷的37%;在冷却系统缺陷中, 冷却器噪声相关缺陷有82件, 占冷却系统缺陷的67.2%。
2.2 原因分析
根据现场对冷却器噪声处理的情况来看, 冷却器的噪声是由冷却管自身的震动以及冷却管间的相互碰撞引起的。在冷却器中垂直布置了许多根冷却管, 冷却管长为2 350mm, 管径为30mm, 基管为铜管, 在钢管上复合轧制出铝翅片。整个冷却器只有2根水平拉筋用于固定冷却管。由于铜管的刚度较小, 因此油泵启动时, 油流冲击冷却管造成冷却管晃动。冷却管间的间隙为3mm左右, 晃动的冷却管相互碰撞发出噪声。油泵运行一段时间后, 油流达到稳定, 冷却器也恢复了平衡不再震动。冷却器个体存在制造差异, 导致某些冷却器平衡后噪音仍偏大。变压器的#1、#5、#9冷却器长期运行, 其它冷却器根据线圈温度和变压器顶部油温自动投退, 冷却器每次投运时都可能产生噪声。
2.3 改造前冷却器的性能分析
改造前, 冷却器循环为三回路, 冷却器传热管采用软铜管, 油泵的转速为1 450r/min, 油泵电机功率为3.8kW。冷却管油侧没有采取特殊的强化传热手段, 完全依靠提高油流速来强化油侧传热效果。为了获得较高的油流速, 又能保证冷却器有充分的传热面积, 采用了分割油道的方法, 即产生了三回路冷却器。
设计和材料选用不合理, 造成冷却器运行中存在诸多问题, 如噪音和异音较大, 电源功率消耗大;油泵转速超出国网18条反措要求, 易发生扫膛事故, 严重影响运行安全;冷却效果差, 绕组平均温升高问题较突出。
2.4 冷却系统的改造
改造后的冷却器采用新型低噪音风冷却器。冷却管以强度更高的带有内筋的异性钢管为基管, 在钢管上复合轧制出铝翅片。另外, 将冷却器油侧改为单回路油道, 在冷却器内加入扰流丝, 在冷却器循环侧增加传热手段。改造后, 传热系数可提升到1.35。变压器油泵为6级, 转速为960r/min, 符合电网反措要求。
2.5 冷却器改造后的效果评价
改造后的冷却器为单回路, 其优点是阻力小, 内部清理方便、简单, 冷却效果好。比较出厂温升试验结果 (见表3) 可知, 运行相同数量的冷却器, 改造后较改造前主变油温下降8K以上, 延长了变压器的使用寿命。
K
改造后的风扇电机为DBF低噪音风机, 其优点是噪音低、振动小, 合成噪音小于70dB。在变压器运行期间, 围绕变压器四周取8个固定的测量点, 对改造前后的变压器进行噪音实测对比, 见表4。
dB
3 结束语
通过更换变压器高压线圈, 清除变压器内存在的异物, 降低了变压器运行风险, 提高了变压器的散热能力, 降低了变压器的运行温升, 改善了变压器的运行可靠性, 延长了变压器的使用寿命, 为保证发电机组的安全稳定运行奠定了良好的基础。
摘要：阐述某发电厂主变高压线圈短路、冷却器噪音过大的现象和原因, 并针对性地采取技改措施。
水泥工艺技改案例介绍 篇7
1 案例一煤磨取风管改造
1.1 改造前运行状况
(1)某公司现有两条天津院设计的5000t/d熟料生产线,一线煤磨取风口原设计一个沉降室,在沉降室取风口通过悬挂链条减少飞砂入磨,从而减少原煤贫化。但在实际运行过程中,链条本身间隙过大,收尘效果有限,同时,由于入磨温度基本在300℃左右,链条极易烧损,降低了收尘效果。
(2)大量飞砂入磨后,对转子秤,输送管道,燃烧器造成磨损,影响转子秤计量精度和稳定性。(3)飞砂的掺入加剧煤粉贫化,影响出磨煤粉质量,煤粉重新入窑进行二次煅烧,导致熟料烧成热耗上升;高温飞砂也影响到煤磨安全运行。
1.2 技改目的
(1)减轻煤粉贫化,降低入窑煤粉灰分;
(2)减少飞砂对煤粉质量影响和煤磨取风管内壁的磨损,提高窑系统运行稳定性;
(3)减少煤粉对燃烧器管道的磨损,延长燃烧器使用周期;
(4)保障煤磨安全运行。
1.3 改造方案
(1)在现有风管正下方,距离窑头平台边缘3500mm的位置作为中心,搭建如图1所示的旋风筒支架,两根主支撑钢架间距均为2000mm,高度为7500mm,顶部用工字钢连接加固,支撑旋风筒;在窑头平台上如图所示位置用两根工字钢与旋风筒支架搭接用于加固并可做检修通道;
(2)在现有风管图示位置上开一个直径为1250mm的接口,将新增加风管直接焊接在接口上,新增风管下端焊接在旋风筒上,并在要求的位置上焊接好膨胀节;在现有的沉降室如图所示位置上开一个直径为1250mm的接口,将新增风管直接焊接在接口上,另一端焊接在如图2所示的旋风筒侧面位置上,并在要求的位置将膨胀节安装好;
(3)旋风筒及风管安装完毕后,按图3所示位置做好回灰灰斗、下料分隔轮及安装好回灰风管;
1.4 技改效果
1.4.1 主要技术指标对比(见表1)
1.4.2 技改效果分析
从表1统计数据可以看出,技改后对发电影响不大,煤磨入窑煤粉灰分较技改前在一、二线使用同样煤质情况下灰分差值减小了1.23%,实际运行情况与预期效果相符。本次技改虽达到了预期目的,但也存在一些需要继续优化的地方,例如旋风筒尺寸偏小,导致系统阻力增大,在煤质偏差的情况下,出磨温度难以保障,不得不依靠发电让风,一定程度上影响发电负荷;下料管采用自制翻板阀,没有采用回转阀,下料不均匀,斜拉链地坑下料点存在跑灰现象;下料溜管没有改为阶梯式,容易磨通,在日后检修中需要进一步改进。
2 案例二窑尾烟室技改
某公司熟料生产线在生产运行中存在预热器塌料频繁、熟料结粒偏细等实际问题,为稳定系统工况,优化技术指标,公司利用市场淡季熟料库位高停窑检修机会,对系统关键部位进行了技改,并取得良好效果。
2.1 主要技改方案
对窑尾拱圈进行扩大(见图4)。
通过对现场数据测量以及原始图纸尺寸进行对比,拱圈与斜坡垂直距离为1.95m,即算出通风面积约3.79m2 (在没有结皮与物料通过的情况下),烟室缩口通风截面积为4m2 (没有结皮的情况下)判断出此处通风面积偏小,对窑内煅烧限定了燃烧空间,通过对拱圈浇注料进行技改(拱圈与斜坡垂直距离技改为2.25m),算出通风面积为4.5m2,增大0.71m2。窑内通风量变大,氧含量提高,为窑内煅烧创造有利条件。
22技改前后参数对比
(1)预热器各项指标对比(见表2)
(2)回转窑各项指标对比(见表3)
23技改前后效果分析
技改前:运行中预热器频繁出现塌料现象,熟料结粒偏细,质量合格率较低,三次风闸板开度净空高度不能超过40cm,窑头负压不易控制且飞砂料较多,系统阻力偏大,高温风机电流平均在230A,余热发电量偏低,仅为17.6万度/天。
技改后:拱圈扩大后增大了窑内通风,降低了窑内风速,从而使得窑内火焰顺畅,为熟料煅烧创造了有利条件,熟料结粒较技改前有较大改善。技改后预热器系统基本无塌料现象,系统阻力下降,高温风机电流由230A,降至200A,下降30A,工序电耗下降2.0kWh/t,实物煤耗下降5kg/t,吨熟料发电量上升了9kWh/t,达到了降本增效的目的。
3 案例三水泥磨100%原状脱硫石膏粉使用技改
为降低配料成本,提高产品市场竞争力,我公司大量使用原状脱硫石膏粉代替脱硫石膏球。由于原状脱硫石膏粉水分较大,物料流动性较差,2#工艺线大量使用原状脱硫石膏粉后,各皮带下料管频繁堵塞,必须安排专人在下料过程中定期清理才能保证下料正常,不但影响正常的生产运行,而且增加了员工劳动强度。为提高原状脱硫石膏粉使用比例,公司在充分论证的基础上,对输送皮带实施了技改。
3.1 技改前状况
9#皮带位于1#石灰石原料仓旁边,通过衔接8#皮带和10#皮带输送2#工艺线原料。上游8#皮带头部下料管直通9#皮带尾部,由一个三通阀控制分别输送1#石灰石原料和2#工艺线原料。下游9#皮带下料口再经一个三通阀通过10#皮带进入2#工艺线石膏仓,原料在经过两个三通阀翻板时频繁发生物料堵塞情况,被迫大幅度降低脱硫石膏粉掺入比例以减轻堵塞情况,并且存在因翻板动作不到位而造成漏料风险。技改前工艺流程见图5,9#皮带状况见图6。
3.2 技改方案
通过将10#皮带移位调整三通阀位置,9#皮带抬高改成双向皮带,皮带一端下料口直接入1#石灰石原料仓,将8#皮带下料管三通阀改成直通下料管工业流程见图7,现场图见图8。
3.3 技改效果
技改以后下料管未发生堵料情况,且不需安排专人进行清理下料管,不但有效降低了员工劳动强度,而且规避了漏料质量风险。在保证2#工艺线正常运转前提下脱硫石膏粉使用比例能达到100%,降低了配料成本,仅此一项每年就能节约生产成本约61万元左右。
在技改后因为石膏粉的大量使用,2#工艺线物料整体水分较以前大幅度增加,通过将一台闲置收尘器移装到2#工艺线边料斗提头部位置(见图9),在处理边料斗提、辊压机小仓、11#和12#皮带扬尘的同时,也收排了物料输送过程中所生产的水气,降低了物料入磨水分,稳定了磨机工况。
4 案例四PH锅炉回灰系统增加水冷装置改造
某公司PH锅炉回灰系统温度过高,在180℃～200℃左右,导致1401入库斗提、1428入窑斗提胶带老化,斗提运行存在较大安全隐患见图11。
4.1 技改方案
将回灰拉链机底板全部更换为水冷式底板,铺设供水管道:利用电焊机焊接拉链机壳体法兰连接处(满焊),焊接完后检查是否存在漏洞,制作及焊接加长加宽壳体箱体,给整个箱体通冷却水管,在水管中间加连管道泵增大循环水流量,把进水管、回水管接在增湿塔水箱中,利用水箱促使冷热水循环使用(见图12)。
4.2 技改注意事项
(1)焊接拉链机壳体时检查是否满焊;
(2)对所有焊接管道、箱体用循环水进行清洗,必须保证畅通无阻塞;
(3)在回装过程中注意拉链机内部是否有水进入,作业完后清洁卫生。
4.3 技改效果评价
技改前PH锅炉回灰系统温度在180℃～200℃左右,对设备运行存在较大隐患,且回灰入库时进入入库斗提,温度偏高加快了斗提胶带老化速度。改水冷后回灰温度明显下降、由180℃～200℃降至120℃～140℃,解决了设备运行隐患,确保了设备安全运转。
摘要：列举了该公司几个工艺技改案例,如煤磨取风管改造、窑尾烟室改造、PH锅炉回灰系统增加水冷装置改造、水泥磨100%原状脱硫石膏粉输送系统技改,均取得明显效果。
循环水泵技改节能分析 篇8
随着电力体制改革的逐步深化,厂网分开和竞价上网成为必然趋势,发电厂改制为发电有限公司,成为独立核算、自负盈亏的经济实体。面对这一新形势,如何进一步深化发电厂的节能工作,是摆在每个发电企业面前的课题。在市场经济条件下,发电厂为了提高企业的经济效益,积极参与发电市场竞争,综合发电成本是企业的竞争能力的主要指标。发电厂节能工作的主要目的就是降低企业的综合发电成本,为企业获取最大利润。
其中循环水泵是电厂仅次于给水泵的耗电设备。因此,对循环水泵的改造不仅可以提高机组效率,同时可以降低厂用电率。对提高发电厂经济性有着举足轻重的作用。
循环水采用单元制供水的机组进行循环水泵的双速改造,根据季节的变化采用灵活运行方式,即在夏季,双泵高速运行;冬季,双泵低速运行;春秋季,一泵高速、一泵低速的运行方式。这样,既可以满足不同季节循环水流量的要求,又可以在环境温度较低的情况下起到节约厂用电、降低综合发电成本的作用。而鹤煤热电厂为供热机组,冬季从11月15日至次年3月15日共四个月为供热期,这段期间低压缸排汽量比较小,所以用来冷却排汽的循环水量就可以适当的减小,因此鹤煤热电厂循环水泵进行双速改造节能潜力比较大。
另外,由于我厂循环水未采用深井水,所以夏季气温高的时候就会出现由于循环水温高而使得机组真空低影响增加负荷的情况,因此,除了解决冬季循环水泵能量浪费的同时我们也考虑了循环水泵叶轮进行改造的可能性。为此我们专门与循环水泵生产厂家山东鲁能节能设备开发有限公司进行了联系,生产厂家根据我厂机组实际情况核算认为改造是可行的。
1 项目的确立
鹤煤热电厂总装机容量2×135MW机组,每组机动配置两台循环泵,其出口节门采用蝶阀,只有全开全关两个位置,冷却水流量的调节采用开泵台数进行控制,由于季节温差大,日常出现开一台流量不够,开两台流量过大的情况,既浪费大量电能又浪费水资源,致使厂用电率高,发电煤耗高,发电成本高,选择合适的调速方式对循环水泵进行节能改造成为当务之急。
目前,较为常用的改造方法有两种,即加装变频调节装置和对电机进行双速改造。
第一种:加装高压变频器对循环水泵电机转速进行调速控制。这种方法是要添加变频设备,设备的优点是调速作用明显,但费用投入大,施工工期长。
第二种:将循环水泵电机进行变极改造。这种方法是利用电机本身条件,将电机进行单速改双速,经验成熟且费用低、工期短,但带来的经济效益不如变频装置
上述两种改造方法都能做到对循环水泵的转速进行调控,保证在改造后的循环水泵的可调性能够提高,达到节能降耗的目标。
经充分论证和分析,针对鹤煤热电厂设备运行状况及工程造价等情况,认为第二种方法比较符合鹤煤热电厂实际,决定对两台机组给一台进行单速改双速的改造方案。
改造时对两台机组各一台循环泵电机进行了变速改造,同时将四台循环水泵的叶轮均进行了更换,在保证其他零部件基本不变的前提下,增加叶轮直径、优化进出口角度、增加通流面积,提高水泵的流量和压力。提高叶片的光洁度、减薄和优化叶片进口型线,提高水泵的抗汽蚀性能。
2 双速电机的应用原理
进行电机单速改双速改造,是利用电机原有绕组结构,在不更换定子绕组和不降低原绝缘等级的情况下,将电机原单一极相组接线拆开引出至附加接线盒中,通过改变电机内部绕组接线方式(在电机附加接线盒中进行极相组连接),形成750/600rpm两种转速,达到改变循环水泵转速的目的。
根据离心泵相似定律,在一定范围内改变泵的转速,泵的效率近似不变,其性能近似关系式为:
Q1/Q2=n1/n2,H1/H2=(n1/n2)2,P1/P2=(n1/n2)3
其中Q1.H1.P1.Q2.H2.P2分别表示在转速n1和n2情况下水泵的流量、扬程和所需的轴功率。
根据上述关系式,若将710k W 8P循泵电动机改为8/10P双速电动机,则电机在10极运行时,水泵流量为8极运行时的0.80倍,扬程为8极运行时的0.64倍,轴功率为8极运行时的0.51倍,相当于水泵流量减少20%时,电机输出功率可减少49%。因此,采用转速差不大的相邻极数的双速电动机驱动水泵,根据各季节水温的变化选择驱动转速,调节供水量,能有效的节约电能。
3 泵体改造方案
每机一台循环水泵电机改造为双速,即高速同步转速为750rpm,低速同步转速为600rpm,冬季供热最冷季节泵低速运行,以节省厂用电。
将两台机四台循环泵全部叶轮进行更换,提高夏季供水流量。改造后基本参数为:
在保证其他零部件基本不变的前提下,增加叶轮直径、优化进出口角度、增加通流面积,提高水泵的流量和压力。提高叶片的光洁度、减薄和优化叶片进口型线,提高水泵的抗汽蚀性能。
改进密封状况:针对泵的特点,在密封环部位加装密封条,减少内部密封泄漏,提高水泵的运行效率。
4 改造费用
循环水泵不锈钢叶轮,单价13.5万元,共计54万元。
双速电机改造,单台7.5万元,共计15万元。
焊条等辅材费用总计1万元,工程安装及人工费10万元,工程总费用为80万元。
5 成本回收周期
改造总费用大约80万元,根据经济效益分析可知循环水泵改造后年收益约190万余元。回收周期为80÷(190÷12)=5.05
综上所述,改造全部投资费用80万元,五个多月即可收回全部投资。
6 循环水泵技术改造后的经济性分析
提高机组真空前后经济效益对比机组改造后从运行情况来分析可知,由于冬季机组真空已经相当高,故不做考虑。而在5-9月份期间,由于四台循环水泵叶轮均进行了更换,使得循环水泵增加,提高了凝汽器的冷却效果,机组循环水回水温度明显下降,可达到2-3℃,同时,机组真空比改造前同阶段相比平均提高0.9KPa。使得机组效率有了很大的提高。
根据135MW火电机组参数变化对煤耗影响的情况看,机组真空每变化1KPa对煤耗影响为3.7g,鹤煤热电厂全年平均负荷为120MW,由此可以算出循环水泵改造后由于真空提高节省的标煤量。
5个月总运行小时:
5×30×24=3600小时,
每小时两台机组共发电量:
120000k W×2=240000k W,也就是两台机组每小时发电为240000度。
综上可知,这五个月共节煤量(折合为标煤)为:
3600×240000×3.7×0.9=2877120000g=2877.12t
7 结束语
天马股份实施风电轴承技改 篇9
以在一段圆柱体的圆周表面施加扭矩为例, 如图2所示, 圆周方向的节点数目为32, 沿着轴向共4层节点。在圆周相同半径处, 每2个连线经过圆心的节点上作用大小相等、方向相反的力
F, 则获得的扭矩M大小为:M=32/2×m×4, 其中m为一对力所产生的力矩。将节点坐标系改为柱坐标系, 即可施加如图2所示的切向力。
这种方法理论上是可选的, 但实际操作非常麻烦。首先圆周方向的节点必须是偶数 (增加了网格划分的难度) , 这样才能刚好两两配对形成力矩, 而且还要手工计算出作用在各个节点上的等效力, 如果重新划分网格, 改变了单元数目, 必须重新计算等效力, 非常麻烦。
对于圆柱来说, 还可以计算出等效力, 而对于锥体或者棱柱, 各个截面的直径不再相等, 此时计算等效力就不是一件容易的事情了。如果扭矩作用在端面上, 由于端面节点分布的不规律性, 等效计算更是无从谈起。
本文探讨一种应用范围更为普遍的在ANSYS中施加扭矩的方法。在构件中心部位建立一个节点, 定义为mass21单元, 然后跟其它受力节点耦合, 形成刚性区域, 再直接加扭矩到中心节点上面。具体方法如下:
(1) 在构件的中心线上生成一个节点, 称之为独立节点 (或主节点) , 如果在独立节点施加扭矩, 其位置是不能随意定的, 必须在中心线上, 至于在中心线上的位置则是随意定的, 不影响结果的准确性。
(2) 选出承受扭矩的表面上的所有节点, 将这些节点组成一个组件, 便于后续操作, 这些节点称为非独立节点。
(3) 在独立节点上生成一个质量单元 (mass21) , 质量的大小设定为很小, 如10e-20, 引入这个质量单元是为了传递扭矩。在ANSYS中如果一个节点不属于任何一个单元, 作用在节点上的载荷是不起作用的。
(4) 在众多非独立节点与独立节点之间建立刚性连接, 采用cerig命令, 定义局部刚性区域。直接在独立节点上施加扭矩。
2 在ANSYS中施加扭矩实例
为更好地说明问题, 我们选用一个六棱柱, 如图3所
示, 在六棱柱的端面施加扭矩。
按照上述方法, 首先, 在扭转的中心线上生成一个节点并生成质量单元, 然后用select命令选出六棱柱端面的所有节点, 并定义成一个组件, 最后使用cerig命令将中心线上的节点与组件内的节点形成刚性连接, 这样直接在中心线上的节点施加扭矩即可。
将六棱柱的右端固定, 左端施加一个扭矩, 图4为计算后获得六棱柱的变形情况, 很明显看出六棱柱在扭矩作用下产生了扭曲变形。
图5为六棱柱在扭矩作用下, 各节点的第
四强度理论等效应力 (SEQV) , 最大应力发生在六棱柱的最大内切圆的圆周上。
值得说明的是, 定义局部刚性区域施加扭矩的方法, 在端面额外的增加了一定的刚度, 所以只能使用于小变形分析。
3 结语
在ANSYS中采用等效力的方法施加扭矩局限性较大, 而采用定义局部刚性区域, 直接在中心线节点施加扭矩的方法更具有普遍性。
[1]谭建国.使用ANSYS6.0进行有限元分析[M].北京:北京大学出
版社, 2002.
[2]刘鸿文.材料力学[M].北京:高等教育出版社, 2009.
[3]许平, 高利, 孙东明, 等.ANSYS软件中扭矩施加方法的研究[J].
机电产品开发与创新, 2006, 19 (6) :172-173.
[4]姜广彬, 崔学政.ANSYS中的扭矩分析[J].电子机械工程, 2005,
21 (6) :57-59. (编辑黄荻) !!!!!!!!!!
作者简介:胡意立 (1989-) , 男, 本科在读学生。收稿日期:2010-08-14
为满足大功率风电市场的需求, 天马股份控股子公司成都天马铁路轴承有限公司决定实施大功率风电轴承技改项目。项目实施后, 可形成年产2500套风电轴承的生产能力, 预计新增年销售收入3亿元, 年净利润7500万元。