技改方向（共7篇）
技改方向 篇1
1 概述
低碳经济概念是以构筑低能耗、低污染为基础的经济发展体系, 低碳经济的实质在于提升和应用节能技术、能效技术、可再生能源技术等, 以促进产品的低碳开发和维持全球的生态平衡。
随着现代工业的发展, 世界范围内的高能耗、高污染现状越来越明显, 可持续发展受到严峻威胁与挑战, 为此世界上负责任的大国乃至全球都把低碳经济问题摆在了十分重要的位置。我们奉行的低碳概念, 正是贯彻落实科学发展观、构建社会主义和谐社会、促进高碳向低碳转化的重大举措。电力工业是节能减排的重点领域, 在电力系统中, 从低碳的视角来看, 有很多应该加大力度加强技改的切入点, 并且大有潜力可挖。在追求低污染、提倡绿色环保方面, 变压器的噪声控制就是一个需要特别突破也能够突破的地方。
噪声从物理定义而言, 是指振幅和频率上完全无规律的震荡所发出的声音, 但从环境保护的角度而论, 凡是人们所不需要的声音都可统称为噪声。噪声对人们的影响和危害是多方面的, 其主要表现为对听力的影响, 干扰人们有效获取设备及人发出的有用声音信号, 影响人们的休息和睡眠, 还可能因为对人体的生理和心理的影响而形成烦燥易怒等等不良情绪, 严重影响人们的身心健康。
随着社会经济的发展, 电力负荷越来越大, 变配电所用的变压器的容量也越来越大, 再加之不断加快的城市化进程, 使原来较为偏远的变电站逐渐进入了城市中心或人口密集区域, 致使住宅小区及公共场所的变压器噪声在大力倡导低碳环保的今天, 成了一个不容忽视的问题。因此, 加强变压器噪声控制技术和结构材料的研究和开发, 最大限度地降低电力变压器噪声已成为一个急待解决的问题。
2 电力变压器噪声声源分析
变压器的噪声来源于变压器本体和冷却系统两个方面。
2.1 本体噪声
变压器本体噪声是由本体振动而产生的, 主要存在于:硅钢片的磁滞伸缩随励磁频率变化做周期性振动, 同时硅钢片接缝处和叠片之间也因漏磁而产生的电磁吸引力引起铁心振动, 从而发出噪声;当绕组通过负载电流, 负载电流产生的漏磁形成的电磁力引起线圈、构件及油箱壁振动也会产生噪声。因此, 本体噪声概括地讲就是变压器铁心和绕组两大部件振动产生的噪声, 对应的运行工况则称为空载状态和负载状态。其中, 负载状态的绕组线圈产生的振动比铁心振动要小得多, 基本上可以忽略, 也就是说, 变压器本体振动产生的噪声大小主要取决于铁心的振动噪声, 即空载噪声。
空载噪声即铁心产生的噪声, 是硅钢片在交流电形成的交变磁场作用下, 发生磁滞伸缩变化而产生的, 这种因铁磁材料的特性而引起的尺寸大小改变的速率, 是以两倍的电源频率为基准频率的。硅钢片磁滞伸缩率的大小一方面与硅钢片的材质有关, 即材质越差, 磁滞伸缩率越大, 则噪声就越大;另一方面还与硅钢片表面是否涂漆及退火有关, 在同样磁场强度下退火的硅钢片比不退火的硅钢片磁滞伸缩要小很多。
电力变压器空载噪声除以上所述主要受铁心材质的影响外, 还有其他的一些影响因素, 包括:铁心结构的影响, 如心柱和铁轭直径、铁心窗高度等;高频磁通的影响, 即铁心油箱的固有频率与二次以上的高频频波接近时, 将发生噪声共振现象, 从而使噪声增大。
2.2 冷却系统噪声
变压器冷却系统噪声来自于冷却装置的振动, 它主要由冷却油泵及风扇系统在运行时产生。
3 噪声控制的方向
变压器本体噪声及冷却系统噪声均是通过空气, 以声波的形式向四周发射传递的, 并随着距离的增加而逐步减弱;当遇到障碍物时, 在满足一定的物理条件下, 可能被吸收或反射一部份, 从而又会获得衰减。鉴于噪声的传播特性, 对噪声的控制在方向上就应考虑:首先要设法降低声源所发出的噪声, 其次是在噪声到达人的耳膜之前, 应采取阻尼、隔振、隔声等方法, 尽量减弱或降低声源的振动, 或将传播中的声能吸收掉, 从而达到控制和治理噪声的目的。
4 噪声控制的具体措施
从上述可知, 变压器在运行中产生的噪声由本体噪声和冷却系统噪声合成, 本体噪声是主要的;而本体噪声中主要又是空载噪声, 即铁心发出的噪声。因此, 要进行有效的噪声控制主要就应从减小空载噪声着手, 即设法减小铁心振动, 衰减其传播能力;同时在技术上控制冷却装置噪声。
4.1 变压器本体噪声控制
1) 铁心噪声控制。
(1) 为降低铁心叠片的几何尺寸变化, 可采用磁滞伸缩率小的高导磁材料, 从而控制噪声。如选30ZHl20硅钢片, 其噪声就比其它材质的叠片噪声小。
(2) 适当减小铁心磁密, 可以降低噪声。根据实验测明:每降低0.1T磁密, 噪声可降低2~3d B (A) 。但要降低磁密, 需改变铁心截面及其他结构, 可能会相应增加一些成本。所以, 只能适当降低磁密, 以保证综合效益, 故一般要求不超过磁密标准的10%。
(3) 改变铁心接缝级数。变压器铁心一般为两级接缝, 可以改为多级接缝, 从而使接缝处磁通分布更均匀, 使气隙中的磁密大大降低, 从而减小噪声。
(4) 在加工、生产过程中, 应防止变压器铁心受到机械碰撞而发生形变, 引起磁滞伸缩加大, 从而增加铁心的噪声。
(5) 在铁心垫脚与箱底之间放置减振橡胶, 使铁心与油箱底部之间的接触得到缓冲, 以减小本体振动噪声。
2) 油箱噪声控制。
(1) 对组合式油箱结构, 可在油箱外部加隔音板, 箱内放吸音材料, 形成隔音壁。隔音板用螺栓分别固定在油箱加强铁上, 也可采用高效隔音板, 放在两个加强铁之间。隔音壁通过薄弹簧钢板固定, 能把电力变压器本体发射的部分噪声反射回去, 而且当噪声穿过隔音壁时, 也能被吸收一些, 从而较好地衰减噪声。
(2) 增加箱壁的刚性可减小箱壁振幅, 降低噪声。可采取增加箱壁厚度或在箱壁上适当设置加强筋等办法来达到提高箱壁强度的目的。
(3) 在油箱底部与土建基础之间设置减振装置, 使箱体的振动通过和基础间韧性接触得到衰减, 从而降低箱体噪声。工程上一般可采用橡胶减振器和弹簧胶减振器, 效果较好。
4.2 冷却系统噪声控制
1) 在满足使用要求的前提下, 变压器的冷却方式应尽量采用自冷式, 这样就减少了风扇和油泵的噪声。当变压器负荷较大时, 若采用风冷方式, 为兼顾变压器散热及噪声控制, 应尽量选用低噪声的潜油泵和低转数风扇的冷却器, 以获得较好的综合效益。
2) 冷却系统由于和变压器箱体、变压器油紧密相连, 会得到振动的传递而产生冷却系统振动噪声。为此, 可采用减振装置衰减其振动传递, 工程上可采用耐腐蚀的防振胶垫或不锈钢防振环。另外, 冷却风扇尽量不要固定在散热器上, 应固定在箱壁上, 以减少风扇的振动。
4.3 变压器噪声的其他控制措施
1) 采用消声法降低噪声。在电力变压器近距离内放置若干个噪声发声器, 使它们发出的噪声与电力变压器发出的噪声互相抵消, 达到降噪目的。其简单原理为:首先把电力变压器的噪声信号转变为电信号, 然后放大激励噪声发声器, 使发出来噪声和变压器噪声的振幅相等、相位相反, 使电力变压器噪声受到破坏性干扰。
2) 对安装在室内的电力变压器, 由于噪声在墙面反射时可能导致噪声增加, 其增幅大小为电力变压器表面积与房间表面积之比的函数, 并与墙面和天花板的吸声系数有关。因此, 可采用矿渣棉或类似的材料对墙面进行涂覆处理, 以增加吸声系数, 使噪声明显降低。
综上所述, 变压器运行时产生的噪声, 主要来自于铁心、冷却系统, 在进行降噪处理时, 应按照低碳经济的思维, 统筹兼顾节能、环保及综合经济效果等因素, 以期达到效益最大化;在具体实施步骤上, 应综合考虑现场需要, 合理设计选用变压器, 做到正确安装, 并对具体的变压器进行噪声的来源解析, 实施现场测量 (噪声的测量应按有关标准进行) , 然后根据技术标准和现场情况确定噪声控制改造方案;对噪声的控制途径, 应考虑从声源控制、传声途径控制、合理的建筑结构和隔声、吸声设计等多个方面, 全方位设防, 精心布控。只有这样, 才能有效地控制变压器噪声, 从而为创造低碳生活、构建和谐社会做出应有的贡献。
参考文献
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技改经验两则 篇2
我公司!3×48m回转窑生产线由原来的360t/d经技改后达到1000t/d, 其生料均化库下料设备也相应改为D400/2×2000双进单出溢流绞刀 (如图1所示) 。
在使用中我们发现, 由于均化库采用罗茨风机充气均化, 因此在使用中, 多次出现虽为溢流绞刀的下料设备却无法锁料, 从而造成大量生料从溢流绞刀下来进入下部的链运机, 此时, 即使关掉罗茨风机, 把溢流绞刀速度调小甚至停机, 物料也源源不断下来, 造成链运机料满而堵死 (即人们常说的冲料现象) 。对此, 我们加高出料方箱的拦料板高度, 以增加出料阻力, 但没有效果, 后又试着减小风机的风量, 但物料下料又困难。我们分析认为, 溢流绞刀长度名为2m, 实际锁料长度只有1500mm, 而其螺距为270mm, 比普通螺旋输送机的螺距 (D400普通型螺距为320mm) 稍小一点, 因此锁料效果不太理想。要达到较好的锁料效果, 一是增加锁料管的长度, 二是增加出料方箱的拦料板高度, 三是减小绞刀外圆与机壳内圆的间隙。对此, 我们重新购买了两台D400×2500单进单出溢流绞刀 (因为均化库下的两个料斗间距为4000mm, 受位置限制, 没有买D400×3000的) , 每台的下料量都为100t/h (原D400/2×2000, 转速为53r/min, 变频调速, 现在的D400×2500, 转速为63r/min, 变频调速, ) 以达到单台下料也能满足生产要求, 而考虑均化效果, 又可两台同时运行 (布置见图2) 。设备进厂后, 加高出料方箱的拦料板高度, 然后在未安装就在空地上用窑灰加一部分水泥和水, 让设备接电运行, 以让物料进入绞刀, 使绞刀叶片与机壳之间的间隙用物料填实并结合牢。最后拆除原设备, 安装两台新设备。投入生产后, 设备运行正常, 冲料现象基本消除, 从而达到了改进的目的。
2 黄土板喂传动装置的改进
仪表空气系统技改小结 篇3
一期装置正常运行时, 仪表空气由空气压缩机 (设备位号02-K001) 提供, 设计流量2 400m3/h。仪表空气压缩机 (设备位号84-K001/2) 设计为日常备用, 当空气压缩机跳车后, 仪表空气压缩机联锁自启动, 以确保仪表空气管网压力稳定。仪表空气系统主要由两台仪表空气压缩机、两个仪表空气储罐及干燥器组成, 流程简图如图1所示。
1 循环冷却水增设消防水旁路
装置大修时, 循环水系统需要短期停运检修、维护, 仪表空气压缩机就不能运行, 但是大修期间需要仪表空气和工厂空气, 要保持仪表空气压缩机运行。为此, 1998年3月大修期间, 在仪表空气压缩机循环冷却水管线上增设了消防水旁路。检修期间, 可以将循环冷却水倒为消防水, 以保持仪表空气压缩机持续运行。
在装置运行期间, 如果循环水系统发生故障而中断, 空气压缩机不再提供仪表空气, 将引发全厂停车, 此时, 若仪表空气压缩机自启动, 提供停车过程中各调节阀所用空气, 就可以防止事故扩大。改造后, 若循环冷却水中断, 可用消防水来代替, 维持仪表空气压缩机持续运行, 提供停车使用的仪表空气和工厂空气。
2 仪表空气干燥器增设一后置过滤器
一期合成氨装置仪表空气干燥器在运行期间, 干燥剂里的粉尘会随着仪表空气进入后置过滤器, 时间一长, 后置过滤器内粉尘堆积, 压差增高。仪表空气管网正常时, 压力为0.72MPa, 当压差逐渐增高, 仪表空气管网压力会逐渐降低, 当降低至联锁值0.5MPa时就会引发全厂停车。因此, 过滤器运行期间需要定时清理或更换, 以保证仪表空气出口压力的稳定。此外, 过滤器使用时间较长时, 过滤效果若不能满足日常的生产需要, 也需要对过滤器滤芯进行更换。
以往清理或更换过滤器滤芯时, 需要切换到原设计没有安装过滤器的旁路管线运行, 此时仪表空气自干燥器出来后直接进入仪表空气管网, 没有经过任何过滤设备, 从干燥器带出的粉尘及其他杂质颗粒极易进入仪表空气管网, 时间一久就会堵塞调节阀过滤器减压阀, 导致调节阀误动作, 造成停车事故的发生。
2006年2月大修, 在干燥器后过滤器旁新增一组过滤器 (如图2所示) , 将原来的三通接口改为四通接口, 并增加两道阀门和甩头。干燥器正常运行时, 一个过滤器工作另一个备用, 当过滤效果降低需要清理或更换时, 现场可直接进行切换操作, 保证出口仪表空气在任何情况下都经过过滤器, 有利于仪表空气运行维护。同时双过滤器的循环使用, 极大降低了粉尘进入仪表空气管网的可能性, 更有效地保证了仪表空气品质, 避免调节阀因仪表空气粉尘堵塞导致误动作。
3 仪表空气干燥器增设旁路管线
一期仪表空气干燥器采用无热再生吸附式, 分A和B两个系列。每一系列由两个罐及相关电磁阀组成, 均采用连续短周期运行方式, 一个罐吸附时另一个罐再生。仪表空气通过吸附时被干燥, 大部分干燥空气作为产品气送往仪表空气管网, 部分干燥空气返流入另一个罐, 脱除罐中吸附剂在上一个周期中吸附的水分。
干燥器运行期间, 相应电磁阀由程序自动编程控制, 定期切换进行吸附和再生, 运行周期为10min, 操作分四步:干燥5min, 减压、再生255s, 充压30s, 以实现系统连续供气的目的。由于干燥器运行时间较长, 电磁阀切换操作频繁, 出现故障频率较高, 给仪表空气管网的稳定运行带来了一定威胁。此外, 干燥器的控制系统, 元器件存在老化问题, 虽然2012年2月装置大修期间, 对A系列控制系统进行了更换, 但B系列仍使用原来的控制系统, 运行可靠性难以得到保证。
为解决以上问题, 2012年3月大修时, 在仪表空气干燥器的进出口增设了一旁路管线。运行期间若干燥器出现异常状况停运, 现场人员可迅速打开旁路阀, 以维持正常生产时所需要的仪表空气, 避免仪表空气中断导致装置停车。
4 工厂空气管线增设备用空气来源
一期合成装置工厂空气总管线是从仪表空气干燥器前空气管线引出的, 正常压力为0.8MPa, 装置生产正常时, 现场工厂空气由空气压缩机提供。2013年3月, 由于燃气透平长周期运行100d后效率下降, 工艺空气不足, 现场启动备用空气压缩机84K001以供应全厂仪表空气和工厂空气, 并关闭从空气压缩机来的仪表空气。但仪表空气压缩机由于此前没有长周期连续运行的记录, 投用一段时间后, 现场巡检就发现高压转子前、后呼吸孔漏水、漏气, 特别是后端漏水比较严重, 该设备不能正常稳定运行。
84K001仪表空气压缩机检修期间, 由另一台仪表空气压缩机 (设备位号84K002) 维持仪表空气管网, 但84K002设计功率偏小, 只有800m3/h, 输出的仪表空气量并不能完全满足正常生产所需。为此, 2013年5月10日, 在空气管网上新增技改项目, 将空分装置来的0.7MPa空气引入工厂空气管网。技改管线配管完成并投用后, 在84-K001检修期间, 也可维持正常气量, 降低了整个装置安全运行的风险。
5 结语
水泥工艺技改案例介绍 篇4
1 案例一煤磨取风管改造
1.1 改造前运行状况
(1)某公司现有两条天津院设计的5000t/d熟料生产线,一线煤磨取风口原设计一个沉降室,在沉降室取风口通过悬挂链条减少飞砂入磨,从而减少原煤贫化。但在实际运行过程中,链条本身间隙过大,收尘效果有限,同时,由于入磨温度基本在300℃左右,链条极易烧损,降低了收尘效果。
(2)大量飞砂入磨后,对转子秤,输送管道,燃烧器造成磨损,影响转子秤计量精度和稳定性。(3)飞砂的掺入加剧煤粉贫化,影响出磨煤粉质量,煤粉重新入窑进行二次煅烧,导致熟料烧成热耗上升;高温飞砂也影响到煤磨安全运行。
1.2 技改目的
(1)减轻煤粉贫化,降低入窑煤粉灰分;
(2)减少飞砂对煤粉质量影响和煤磨取风管内壁的磨损,提高窑系统运行稳定性;
(3)减少煤粉对燃烧器管道的磨损,延长燃烧器使用周期;
(4)保障煤磨安全运行。
1.3 改造方案
(1)在现有风管正下方,距离窑头平台边缘3500mm的位置作为中心,搭建如图1所示的旋风筒支架,两根主支撑钢架间距均为2000mm,高度为7500mm,顶部用工字钢连接加固,支撑旋风筒;在窑头平台上如图所示位置用两根工字钢与旋风筒支架搭接用于加固并可做检修通道;
(2)在现有风管图示位置上开一个直径为1250mm的接口,将新增加风管直接焊接在接口上,新增风管下端焊接在旋风筒上,并在要求的位置上焊接好膨胀节;在现有的沉降室如图所示位置上开一个直径为1250mm的接口,将新增风管直接焊接在接口上,另一端焊接在如图2所示的旋风筒侧面位置上,并在要求的位置将膨胀节安装好;
(3)旋风筒及风管安装完毕后,按图3所示位置做好回灰灰斗、下料分隔轮及安装好回灰风管;
1.4 技改效果
1.4.1 主要技术指标对比(见表1)
1.4.2 技改效果分析
从表1统计数据可以看出,技改后对发电影响不大,煤磨入窑煤粉灰分较技改前在一、二线使用同样煤质情况下灰分差值减小了1.23%,实际运行情况与预期效果相符。本次技改虽达到了预期目的,但也存在一些需要继续优化的地方,例如旋风筒尺寸偏小,导致系统阻力增大,在煤质偏差的情况下,出磨温度难以保障,不得不依靠发电让风,一定程度上影响发电负荷;下料管采用自制翻板阀,没有采用回转阀,下料不均匀,斜拉链地坑下料点存在跑灰现象;下料溜管没有改为阶梯式,容易磨通,在日后检修中需要进一步改进。
2 案例二窑尾烟室技改
某公司熟料生产线在生产运行中存在预热器塌料频繁、熟料结粒偏细等实际问题,为稳定系统工况,优化技术指标,公司利用市场淡季熟料库位高停窑检修机会,对系统关键部位进行了技改,并取得良好效果。
2.1 主要技改方案
对窑尾拱圈进行扩大(见图4)。
通过对现场数据测量以及原始图纸尺寸进行对比,拱圈与斜坡垂直距离为1.95m,即算出通风面积约3.79m2 (在没有结皮与物料通过的情况下),烟室缩口通风截面积为4m2 (没有结皮的情况下)判断出此处通风面积偏小,对窑内煅烧限定了燃烧空间,通过对拱圈浇注料进行技改(拱圈与斜坡垂直距离技改为2.25m),算出通风面积为4.5m2,增大0.71m2。窑内通风量变大,氧含量提高,为窑内煅烧创造有利条件。
22技改前后参数对比
(1)预热器各项指标对比(见表2)
(2)回转窑各项指标对比(见表3)
23技改前后效果分析
技改前:运行中预热器频繁出现塌料现象,熟料结粒偏细,质量合格率较低,三次风闸板开度净空高度不能超过40cm,窑头负压不易控制且飞砂料较多,系统阻力偏大,高温风机电流平均在230A,余热发电量偏低,仅为17.6万度/天。
技改后:拱圈扩大后增大了窑内通风,降低了窑内风速,从而使得窑内火焰顺畅,为熟料煅烧创造了有利条件,熟料结粒较技改前有较大改善。技改后预热器系统基本无塌料现象,系统阻力下降,高温风机电流由230A,降至200A,下降30A,工序电耗下降2.0kWh/t,实物煤耗下降5kg/t,吨熟料发电量上升了9kWh/t,达到了降本增效的目的。
3 案例三水泥磨100%原状脱硫石膏粉使用技改
为降低配料成本,提高产品市场竞争力,我公司大量使用原状脱硫石膏粉代替脱硫石膏球。由于原状脱硫石膏粉水分较大,物料流动性较差,2#工艺线大量使用原状脱硫石膏粉后,各皮带下料管频繁堵塞,必须安排专人在下料过程中定期清理才能保证下料正常,不但影响正常的生产运行,而且增加了员工劳动强度。为提高原状脱硫石膏粉使用比例,公司在充分论证的基础上,对输送皮带实施了技改。
3.1 技改前状况
9#皮带位于1#石灰石原料仓旁边,通过衔接8#皮带和10#皮带输送2#工艺线原料。上游8#皮带头部下料管直通9#皮带尾部,由一个三通阀控制分别输送1#石灰石原料和2#工艺线原料。下游9#皮带下料口再经一个三通阀通过10#皮带进入2#工艺线石膏仓,原料在经过两个三通阀翻板时频繁发生物料堵塞情况,被迫大幅度降低脱硫石膏粉掺入比例以减轻堵塞情况,并且存在因翻板动作不到位而造成漏料风险。技改前工艺流程见图5,9#皮带状况见图6。
3.2 技改方案
通过将10#皮带移位调整三通阀位置,9#皮带抬高改成双向皮带,皮带一端下料口直接入1#石灰石原料仓,将8#皮带下料管三通阀改成直通下料管工业流程见图7,现场图见图8。
3.3 技改效果
技改以后下料管未发生堵料情况,且不需安排专人进行清理下料管,不但有效降低了员工劳动强度,而且规避了漏料质量风险。在保证2#工艺线正常运转前提下脱硫石膏粉使用比例能达到100%,降低了配料成本,仅此一项每年就能节约生产成本约61万元左右。
在技改后因为石膏粉的大量使用,2#工艺线物料整体水分较以前大幅度增加,通过将一台闲置收尘器移装到2#工艺线边料斗提头部位置(见图9),在处理边料斗提、辊压机小仓、11#和12#皮带扬尘的同时,也收排了物料输送过程中所生产的水气,降低了物料入磨水分,稳定了磨机工况。
4 案例四PH锅炉回灰系统增加水冷装置改造
某公司PH锅炉回灰系统温度过高,在180℃～200℃左右,导致1401入库斗提、1428入窑斗提胶带老化,斗提运行存在较大安全隐患见图11。
4.1 技改方案
将回灰拉链机底板全部更换为水冷式底板,铺设供水管道:利用电焊机焊接拉链机壳体法兰连接处(满焊),焊接完后检查是否存在漏洞,制作及焊接加长加宽壳体箱体,给整个箱体通冷却水管,在水管中间加连管道泵增大循环水流量,把进水管、回水管接在增湿塔水箱中,利用水箱促使冷热水循环使用(见图12)。
4.2 技改注意事项
(1)焊接拉链机壳体时检查是否满焊;
(2)对所有焊接管道、箱体用循环水进行清洗,必须保证畅通无阻塞;
(3)在回装过程中注意拉链机内部是否有水进入,作业完后清洁卫生。
4.3 技改效果评价
技改前PH锅炉回灰系统温度在180℃～200℃左右,对设备运行存在较大隐患,且回灰入库时进入入库斗提,温度偏高加快了斗提胶带老化速度。改水冷后回灰温度明显下降、由180℃～200℃降至120℃～140℃,解决了设备运行隐患,确保了设备安全运转。
摘要：列举了该公司几个工艺技改案例,如煤磨取风管改造、窑尾烟室改造、PH锅炉回灰系统增加水冷装置改造、水泥磨100%原状脱硫石膏粉输送系统技改,均取得明显效果。
电厂技改栈桥加固技术 篇5
江西分宜发电厂8#、9#输煤钢栈桥及支架建于1979年，由于长时间没有使用，缺少保养导致栈桥屋面漏水，使钢桁架锈蚀严重，输煤栈桥的钢桁架共计24榀，采用钢材为3号钢(Q235A-F)，手工焊接，混凝土支架部分混凝土剥落、露筋。因该电厂建设我国首台拥有自主知识产权的410T/H循环硫化床的锅炉改造，需重新利用其功能，若拆除重建费用较大。因此必须进行加固处理，2001年6月，由武汉大学和江西省电力设计院的专家，教授共同进行现场检测与验算后，认定该工程经过补强加固后能满足设计要求的使用功能，建议采用碳纤维复合材料补强加固混凝土部分，和建筑结构胶粘钢加固钢桁架部分。其中粘钢法加固较大规模的钢结构在江西首次使用。
2 碳纤维复合材料加固的施工工艺与技术要求
碳纤维复合材料加固、修复混凝土结构技术是混凝土结构外补强的一种新技术。补强的基本材料是将高强度，高弹模的连续碳纤维单向排列成束，用环氧树脂渍胶形成的碳纤维增强复合材料片材(Carbon Fibe r Re inforce d Polym e r简称CFRP)。碳纤维增强复合材料片(简称碳纤维片材)是碳纤维和碳纤维片的总称，本工程使用德国EPO生产的STS200/300碳纤维布，其性能如下：
本工程使用碳纤维布对栈桥支架剥落露筋部分进行补强加固。
碳纤维布的抗拉强度大于3000MPa，比一般钢材高7～10倍，弹性模量为(2.2～3.8)×105 MPa，与钢材的弹性模量相近或偏高，将碳纤维布用专门配制的树脂类粘剂粘贴在结构受力面，碳纤维布，粘接剂与原结构或一个新的复合体，在荷载作用下，具有高强度的粘接剂能有效的传递碳纤维布和混凝土结构之间的应力，使碳纤维布和结构变形协调共同受力，由于碳纤维参与结构工作，分担了部分荷载，从而提高了原结构的承载力，起到对结构补强作用，本工程采用长江牌(YCJ-C)碳纤维补强配套树脂类粘结构材料，主要力学性能指标如下表：
碳纤维复合材料在修复混凝土结构技术丝般常规的加固技术具有的优越性。主要表现在：
2.1 优异的力学性能
其高强度、高弹模、低延伸率等，能用于各类受力构件的补强，包括抗拉、抗压、抗弯、抗扭等。能有效地提高结构的承载力控制裂缝的生成和扩展，控制结构的挠度，增加构件的延性，有利于结构抗震、抗风、抗疲劳。
2.2 极强的防水和抗腐蚀能力
碳纤维粘贴在结构表面，具有极强的防水性能，碳纤维材料及树脂类粘结剂具有极佳的抗酸、抗碱、抗盐等化学腐蚀的能力。特别是栈桥在运用过程中，能防止粉尘中含有大量的碳等有害杂质对混凝土的侵害。
2.3 碳纤维材料轻且薄
碳纤维材料轻且薄，粘贴在结构表面上几乎不增加结构的体积和自重。
2.4 施工简便，施工周期短
一般可采用手工作业，不需使用大型机具。施工空间限制小，施工干扰小，施工周期短，将碳纤维布粘贴在结构上到结构可承受荷载投入使用，一般只需3～5天。
2.5 施工质量容易保证
施工质量容易保证，碳纤维布轻且柔，易于随结构外形粘贴，极易保证粘接密实，满足粘接质量。
2.6 使用面广
可广泛用于各种类型结构和构件。
加固修补混凝土支架。其施工程序为：混凝土的表面处理→涂刷底胶→找平处理→粘贴碳纤维布→养护固化修补→表面处理
1)依据混凝土表面的实际情况，在其表面进行划线，以确定粘贴碳纤维布的位置。
2)在划线范围内除去结构表面剥落，疏松，蜂窝等劣质混凝土，露出混凝土结构层的新混凝土面层，混凝土表面凸出部分凿掉，使其尽可能平整，必要时可用环氧树脂等修补材料将表面修复平整。
3)对支架转角进行倒角处理，并轻轻地打磨或小圆弧状，圆弧半径不小于20mm，再次清洗混凝土表面，应无灰尘，无油污，并保持清洁、干燥。
4)依据环境温度，配制底层树脂胶，浓度不宜过大，且搅拌要均匀。将底胶抹在混凝土表面，用笔刷和橡皮利刀用力反复涂抹，使底胶能均匀充分地粘附混凝土表面，并浸入混凝土。待底层树脂手触干燥后对混凝土表面凹陷部分用平胶补修平整，不应有棱角。
5)粘贴碳纤维布
A、按结构尺寸裁剪碳纤维布，为便于粘贴，裁剪好的碳纤维布应在小圆棍或圆筒上，并编号以备使用。在裁剪和布过程应保持碳纤维布表面无灰尘、杂物。
B、配制浸渍胶：根据需粘贴的碳纤维量(重量或面积)确定所需浸渍胶的数量，按3:1将A、B两组份胶均匀地搅拌。每次搅拌的胶当次使用，超过霎时间不可使用。
C、将配制好的浸渍胶用毛刷均匀地涂抹在结构表面，然后将碳纤维面均匀地设在浸渍层上。用专用的橡胶滚筒或橡胶刮刀，沿纤维方向用力滚压或刮平，应注意不要来回滚压、刮平，排除气泡和多余的胶液，使浸渍胶充分渗透碳纤维布并与混凝土表面牢固粘接。滚压、刮平时不得伤碳纤维布。
6)养护、固化
碳纤维布补强施工应防止雨淋、受潮，注意保护施工面不受硬物损伤。
一般情况下在常温下养护、固化，当环境温度保持在20℃以下时，24小时固化，具有一定强度，3～5天可受力。若低于15℃固化时间延长，10～15天方可受力使用。必要时也可采取人工加温，保持温度在15℃-20℃，一般使用红外线灯加热。
7)自检、修补：以上工序全部完成后应对碳纤维布粘度质量进行全面检查，判断是否密实，有无脱空现象，也可用手指压碳纤维布空鼓面积小于100cm2时，可采用针管注胶的方法进行补救。当空鼓面积大于100cm2时，或粘贴面积小于90%均为不合格，应将碳纤维布切除，重新接粘碳纤维布。
8)表面处理：根据设计要求，采用树脂胶加白水泥使粘纤维布部分的颜色与混凝土相同。
3 粘钢加固施工工艺技术要求
粘钢是通过对钢与钢接触面通过物理方法进行面处理，特配制好的结建结构胶敷于其表面并对其加压一段时间后使其成为一个整体，以增加钢材的受力截面，增加其受力强度，此方法一般用于桁架类受力构件，施工时接触面必须清洁具有金属光泽，粘结剂必须是现场配制，且要先作质量检验，环境温度要高于15℃为宜，胶液充满接触面。
分宜电厂钢栈桥的加固方法是：前期准备工作→加固支座→加固钢桁架→加固修补混凝土桁架结构→加固修补栈桥支架外装饰的程序进行修补、加固与装饰。
1)前期准备工作。按施工的需要搭设脚手架并铺设作业平台，在临边处挂立安全网，为施工创造安全可靠条件。
2)支座加固：先把支座上部影响施工的走道板拿起，对混凝土面进行清除冲洗，对锈蚀的钢支座进行打磨除锈，按图在混凝土梁面定好直筋位置，并进行钻孔，位置下若有与梁中钢筋相碰可适当的移动孔位，孔深35d螺杆直径，每支座左右各一孔，用小型鼓机清理钻孔内尘埃，并用丙酮清洗干净，待丙酮挥发后立即植筋，钢筋直径不小于28m m，露出部分攻成φ28丝口，以固定支座垫板用，在植筋时根据温度的高低对建筑结构胶JXY-D与固化剂以6:1的质量比混合，依天气的干燥程度适量加入丙酮。先把配制好的胶体注入孔内约1/3深度，再把要植入的钢筋慢慢压放孔中，在压入过程中应左右旋转，以使孔内空气排出，当锚筋压入孔底时，胶体刚溢出孔口为宜，把多胶液体从孔口清楚。注意配制好的胶液应浓度适宜。过浓植筋进入有困难且孔中空气不易排出，太稀植筋后胶液内的水份不易排出，达不到强度，待24小时后强度即可安装垫板，带上螺帽，但要注意螺帽以刚刚拧紧梁为宜，不得用力过猛后，施焊，再依图依次拼上各连接板，由内向外施焊，焊缝高度5mm为宜，在施工焊接过程中应注意待一次施焊一遍后应待其完全冷却后再进行第二次施焊，因为建筑结构胶对热具有敏感性，在焊底部垫板时，要用螺帽带紧垫块，由于垫块过厚，很易产生温度变形。焊接完支座后立即选择晴好天气对支座除锈清洁，均匀涂上渗透型氟面底漆，用漆以2∶1的质量比再入办固化剂，依天气温度的高低适量加入液稀剂。待底漆干燥后，再以5∶1的质量比(低碳含氟封面底漆：此漆固化剂)依天气温度加入此漆的液稀剂，此遍油漆涂刷均匀，厚度以3～5mm为宜，最后刷低碳含氟面漆，母漆与固化剂之比为10∶1，此漆加入固化剂是特别要搅拌均匀，否则由于干燥的快慢不同而影响油漆的外观质量。
3)加固钢桁架。利用建筑结构胶在其下弦的下翼粘贴一张钢板，以增加下弦的受力面积来增加其受力能力，采用粘钢法，其工艺流程为：被粘贴钢板表面处理→粘结剂配制→涂敷胶→粘贴→固定、加压固化→卸支撑检验
防腐油漆
A、面处理，被粘结钢板的粘结面，必须进行除锈和粗糙处理，因该钢架蚀轻重不一，分别用砂布和平砂轮打磨，直到出现金属光泽，打磨粗糙度越大越好，打磨纹路与钢板受力方向垂直，粘贴前，用脱脂棉沾丙酮或酒精擦拭干净，施工时应注意母材除锈时把其他非粘结面清除干净，采用电动除锈片清隐除锈斑，锈迹，以免粘钢完成后除锈对被加固部分及其胶体固化后产生的局部冲劫，影响其受力性能。
B、粘结剂的配制，采用长江牌建筑结构胶及与其配套的固化剂，使用前在现场对其质量进行检验，合格后才能使用，并严格按产品说明书规定配制，一般为4∶1为宜(质量比)。
C、粘结胶配制好后，用小刀同时涂抹在已处理好的栈桥钢架下弦的粘贴面和被粘贴的钢板上，厚度1～3mm，中间厚边缘薄，在作业带上连续均匀涂抹，方能保证粘结面积饱满。然后将钢板贴于桁架的下弦。
D、钢板粘贴好后立即用夹具夹紧，根据本工程施工现场的条件还在作业面上支架方木，下用楔形木塞塞紧，顶住钢板，力度以胶液刚从钢板边缝挤出为度。
E、由于粘结剂能在常温下固化，当气温在20℃以上时，24小时后即可拆除夹具和支撑，但施工时若气温低于15℃，应采用人工加温，故该法在夏秋季施工比较方便，若在冬季施工，用红外线灯加热较好。拆除夹具和支撑后便立即对工程质量进行检验，常规的方法，用小锤轻轻敲击粘结钢板，从音响来判断效果，该工程粘结面积小于90%则粘结件无效，应剥下重新粘结。对于非锚固区粘结面积不能小于70%，也可用超声波法探测粘结实度。实践证明，对锈蚀严重的钢构件，一定要认真除锈接触面不得有锈斑与尘坫，以免影响效果。
F、加固后应立即涂上低碳含氟油漆，施工方法同支座。
建筑装饰工程在此不再叙述，在施工中，由于所使用胶体材料对火源较为敏感，且易挥发，原材应密封贮存，远离火源，避免阳光直接照射，施工时应穿工作服，戴口罩和手套，并配灭火器材，注意安全防护措施，保证人身安全。
4 小结
建筑结构胶加固方法用于有高腐蚀性的环境在当时还没有先例，建成后经过几年的使用证明该方法能达到了设计要求。
摘要：江西分宜发电厂8#、9#输煤钢栈桥因闲置锈蚀严重, 重新使用要加固处理, 采用碳纤维复合材料和建筑结构胶加固, 效率高费用省。
关键词：栈桥,碳纤维,建筑结构胶,粘钢法,加固
参考文献
[1]混凝土结构粘结加固设计与算例.中国建筑工业出版社.
天马股份实施风电轴承技改 篇6
以在一段圆柱体的圆周表面施加扭矩为例, 如图2所示, 圆周方向的节点数目为32, 沿着轴向共4层节点。在圆周相同半径处, 每2个连线经过圆心的节点上作用大小相等、方向相反的力
F, 则获得的扭矩M大小为:M=32/2×m×4, 其中m为一对力所产生的力矩。将节点坐标系改为柱坐标系, 即可施加如图2所示的切向力。
这种方法理论上是可选的, 但实际操作非常麻烦。首先圆周方向的节点必须是偶数 (增加了网格划分的难度) , 这样才能刚好两两配对形成力矩, 而且还要手工计算出作用在各个节点上的等效力, 如果重新划分网格, 改变了单元数目, 必须重新计算等效力, 非常麻烦。
对于圆柱来说, 还可以计算出等效力, 而对于锥体或者棱柱, 各个截面的直径不再相等, 此时计算等效力就不是一件容易的事情了。如果扭矩作用在端面上, 由于端面节点分布的不规律性, 等效计算更是无从谈起。
本文探讨一种应用范围更为普遍的在ANSYS中施加扭矩的方法。在构件中心部位建立一个节点, 定义为mass21单元, 然后跟其它受力节点耦合, 形成刚性区域, 再直接加扭矩到中心节点上面。具体方法如下:
(1) 在构件的中心线上生成一个节点, 称之为独立节点 (或主节点) , 如果在独立节点施加扭矩, 其位置是不能随意定的, 必须在中心线上, 至于在中心线上的位置则是随意定的, 不影响结果的准确性。
(2) 选出承受扭矩的表面上的所有节点, 将这些节点组成一个组件, 便于后续操作, 这些节点称为非独立节点。
(3) 在独立节点上生成一个质量单元 (mass21) , 质量的大小设定为很小, 如10e-20, 引入这个质量单元是为了传递扭矩。在ANSYS中如果一个节点不属于任何一个单元, 作用在节点上的载荷是不起作用的。
(4) 在众多非独立节点与独立节点之间建立刚性连接, 采用cerig命令, 定义局部刚性区域。直接在独立节点上施加扭矩。
2 在ANSYS中施加扭矩实例
为更好地说明问题, 我们选用一个六棱柱, 如图3所
示, 在六棱柱的端面施加扭矩。
按照上述方法, 首先, 在扭转的中心线上生成一个节点并生成质量单元, 然后用select命令选出六棱柱端面的所有节点, 并定义成一个组件, 最后使用cerig命令将中心线上的节点与组件内的节点形成刚性连接, 这样直接在中心线上的节点施加扭矩即可。
将六棱柱的右端固定, 左端施加一个扭矩, 图4为计算后获得六棱柱的变形情况, 很明显看出六棱柱在扭矩作用下产生了扭曲变形。
图5为六棱柱在扭矩作用下, 各节点的第
四强度理论等效应力 (SEQV) , 最大应力发生在六棱柱的最大内切圆的圆周上。
值得说明的是, 定义局部刚性区域施加扭矩的方法, 在端面额外的增加了一定的刚度, 所以只能使用于小变形分析。
3 结语
在ANSYS中采用等效力的方法施加扭矩局限性较大, 而采用定义局部刚性区域, 直接在中心线节点施加扭矩的方法更具有普遍性。
[1]谭建国.使用ANSYS6.0进行有限元分析[M].北京:北京大学出
版社, 2002.
[2]刘鸿文.材料力学[M].北京:高等教育出版社, 2009.
[3]许平, 高利, 孙东明, 等.ANSYS软件中扭矩施加方法的研究[J].
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[4]姜广彬, 崔学政.ANSYS中的扭矩分析[J].电子机械工程, 2005,
21 (6) :57-59. (编辑黄荻) !!!!!!!!!!
作者简介:胡意立 (1989-) , 男, 本科在读学生。收稿日期:2010-08-14
为满足大功率风电市场的需求, 天马股份控股子公司成都天马铁路轴承有限公司决定实施大功率风电轴承技改项目。项目实施后, 可形成年产2500套风电轴承的生产能力, 预计新增年销售收入3亿元, 年净利润7500万元。
配网技改修理项目管理 篇7
1 配网技改、修理项目管理过程存在的问题
1.1 项目储备数量不足
在前些年中, 配网技改、修理项目管理处在粗放型时期, 项目储备库几乎为零状态, 自从向计划型管理实施后, 开始进行储备项目工作;配网的基建、技改、修理三类项目是配电网线路设备主要存在的问题, 需要进行立项整改。
尽管省公司对该三类项目的投资界面进行区分, 但供电所基层工作人员综合素质有所欠缺, 在项目储备上报当中往往对三者的投资界面难以分清, 配电部门与计建部门间也欠缺理性沟通, 致使配网基建项目储备相对较多, 而配网技改、修理项目通因为投资界面受到局限, 其储备项目数量就相当少。
1.2 项目未经可研阶段, 投资估算有误
配网技改、修理项目没有经过可研究阶段就直接从项目储备中列入立项计划, 单项投资金额全部依靠估计测算, 项目直接得到批复再进行设计工作, 项目填报工作者没有经过专业的造价知识培训, 使其项目预算投资的准确性受到了影响。
1.3 变化的管理模式对管理水平的影响
在配网技改、修理项目中, 每年的管理流程与管理模式不断在改变, 项目实施关及到方方面面, 管理流程频繁发生变化, 这样不利于系统管理的形成, 在具体操作过程中欠缺详细的指引, 分配的岗位未能及时跟上职责调整划分;县区局项目实施部门几乎每年都是摸着石头过河, 致使配网技改、修理项目管理水准的提升受到了影响。
1.4 项目立项时间过长、重点频繁变化及指引类别相对复杂
配网技改、修理项目的填报没有分批次进行, 在每年柒月份填报项目后, 上级部门通常对立项重点、填报表格要求进行补充修改, 投资金额难以确定, 项目立项的明细频繁进行调整, 从每年的柒月份开始填报到来年夏季初方能准许批复, 立项时间相当之长。
1.5 项目立项工作统筹协调不够, 立项质量不高
在现代配网技改、修理项目中, 大部分由基层供电部门上报项目, 各供电所对线路设备状况的认识程度有所不同, 意识较弱的供电所对残旧的线路设备的立项整改存在无意识的安排;而具有较强意识的供电所觉得残旧的线路设备应该进行大修与改造, 整改资料立进行项申请。
作为县区局技改、修理实施部门的配电部, 其指导作用的职能未能得到较好的发挥, 上报项目总依赖供电所, 由供电所制定项目计划, 统筹分析运行检修专业有所欠缺, 统筹协调不够, 未能较好的组织审核项目立项计划。根据技改修理的投资性质不同, 其侧重点也存在不同, 由于投资有所局限, 往往出现不彻底的整改方案, 或立项工程只能解决头尾、中间段, 这样对可靠性供电与投资回报都会受到影响, 也导致配网项目立项质量不够理想。
1.6 缺乏项目后评估环节
计建部和配电部各自负责所属项目实施, 部门之间的沟通协调也不够, 对项目实施后的情况只有工程管理部门和供电所清楚, 不能较好的掌握供电局内项目整体实施效果及整改情况, 对制定下一年的立项计划也有影响。
2 配网技改、修理项目管理问题的解决方法
1) 由配电部组织专业管理者, 对运行的线路设备状况与存在问题进行梳理, 与供电所共同制定修改计划与实施方案, 强化和计划建设部的沟通, 配电部本身要划分好配网技改与修理项目两者的立项界面, 区分立项渠道, 站在供电部门的角度按紧急优先顺序排列, 分别列入各个项目库进行储备。
2) 由配电部专业管理者对线路设备的状况进行摸清, 因为工作量比较大, 应对线路设备、支线按照运行时间优先进行排序, 步步为营摸清其状况;进行整合梳理上级分配的设备隐患、缺陷状态评价中找出的问题, 对各供电所线路设备运行状况有所掌握。
3) 对配网技改、修理项目形成系统管理, 固化项目的管理流程与管理模式, 使操作指引尽量细化;调整技改修理岗位分配, 进行相应职责划分, 将该岗位分配到县区局配电部, 专人专管, 应该向配网基建项目管理者学习, 吸收借鉴他们的管理模式, 做好项目储备→项目立项→项目调整→完工备案全过程的项目管理, 提高配网技改、修理项目的管理水准。
4) 做好项目储备工作是提高项目立项水平与质量的根本, 由配电部管理工作人员按照配网技改修理项目的储备状况与每年的投资金额, 督导供电部门提供项目前期资料, 化被动为主动提前准备进入立项环节;等上级部门下发项目立项的重要指引, 马上进行立项申请资料的填报, 有优秀的项目储备库做为基础, 尽管上级部门的重点内容变化多, 其项目立项工作依然能够顺利地开展。
5) 在展开配网技改、修理项目研究工作中可参照配网基建项目, 若配网技改、修理项目不可列支可研费用, 费用受到限制, 应安排县区局配电部项目负责人与供电部门工作者, 实行项目造价知识的培训, 从而使项目投资估算的准确率得到提高。
3 结束语
配网技改、修理项目需要系统化管理, 更要有细化的指引及固化的流程, 加强项目实施单位内部的配合, 职能部门应进行统筹分析, 积极发挥职能应有的作用, 引导基层供电所更加明确地执行工作, 实行闭环管理, 促使真正达到专业规范、高效和谐、合作双赢的效果。
摘要：本文对近些年在广东电力配网技改、修理项目管理实践的过程进行分析, 总结出一些实际的问题, 并认真探究提出系列解决方法。