最新工艺

最新工艺（共5篇）

最新工艺 篇1

1 罐头的基本加工工艺

1795年阿培尔发明了罐藏技术, 1864年巴斯德最早阐明食品变败的原因是由于微生物的作用。罐头杀菌技术的发展是罐头工业史上的一个里程碑。由一开始的沸水浴杀菌发展为用氯化钙溶液杀菌, 使杀菌温度由100C提高至115.6C, 但由于杀菌釜内没有压力, 容器变形较为严重, 操作也不安全。高压蒸汽杀菌釜的发明即保证了操作安全, 又缩短了杀菌时间, 真正使罐头的杀菌由常压发展到高压, 杀菌温度进一步提高, 食品品质也大大提高。火焰杀菌、闪光18杀菌工艺不断出现。

无菌灌装工艺是罐头工业历史中的一个重要的里和碑。

罐藏容器:玻璃瓶、金属罐、三片罐、二重卷边封口、锡焊罐、电阻焊、二片罐、蒸煮袋。

罐头工业已发展成为大规模现代化工业部门, 全世界总产量已近5000万吨, 人均年消费量为10公斤, 品种达2500多种。

通常情况下, 罐头的加工工艺分七步进行:一是选择和清洗原材料;二是去皮护色;三是切分;四是预煮;五是装罐与注液;六是排气、杀菌与冷却;七是成品。

2 杀菌工艺现状

长期以来, 各罐头食品公司为保证食品在微生物方面的安全, 通常以热杀菌为主, 然而该技术在较大程度上会破坏罐头的营养、色泽及味道, 不利于罐头食品的推销与销售。为解决这一问题, 相关机构不断投入大量的人力、财力及物力资源以求缓解因为热杀菌而引起的罐头营养成分、色泽及味道方面的变化, 具体如下所示:

2.1 含气调理杀菌

将病原菌、产毒菌及在食品上造成食品腐败的微生物杀死, 罐头内允许残留有微生物或芽孢, 要求在常温无冷藏状况的商业贮运过程中, 在一定的保质期内, 不引起食品腐败变质, 这种加热处理方法称为商业灭菌法。

含气调理杀菌作为一种适合于加工各类新鲜方便食品或半成品的新技术, 其应用实质是通过将食品原材料预处理后, 装在高阻氧的软包装袋中, 抽出空气注入不活泼气体并密封, 然后再多阶段升温、两阶段冷却的调理杀菌锅内进行温和式灭菌。含气调理杀菌技术的应用从根本上解决了罐头食品原有营养成分、色泽及味道方面的变化的问题, 同时也克服了罐头食品冷藏、冷冻食品的货架期短、流通领域成本高等缺点, 因而该技术被业内专家普遍认为具有极大的推广应用价值。现阶段, 含气调理杀菌技术已被广泛应用于加工肉类、禽蛋类、水产品、蔬菜、水果和主食类、汤汁类等多种烹调食品或食品原材料中。

2.2 微波杀菌

微波杀菌是依托电磁场的热效应与生物效应的共同作用以达到杀菌的结果。微波杀菌的食品本分便是加热体, 食品内外同时升温, 无需利用传热介质的传导与对流传热。与其他杀菌技术相比, 微波杀菌技术具有一系列优点, 如杀菌均匀、加热时间短、升温速度快、食品营养成分与风味物质破坏和损失少等。近年来, 微波杀菌技术已逐步取代其他杀菌技术被广泛应用于添加剂、蛋白粉、海产品、调味品、蔬菜类、豆制品及营养保健品等食品领域的各类物料中。

3 冷杀菌技术的现状

自二十一世纪以来, 随着社会进步与人们日常生活水平逐步提高, 使得广大社会公众对食用品提出了更高的要求, 以罐头食品为例, 人们既要求保证该食品自身微生物安全数值, 又要使食品保持自身新鲜的味道、营养及色泽等因素, 而冷杀菌技术作为当代一类崭新的技术恰恰能够满足人们这一需求。冷杀菌技术指的是在杀菌过程中食品温度不升高或升高很低的一种安全、高效杀菌方法。运用该项技术杀菌不仅有利于保持食品功能成分的生理活性, 而且还利于保持色、香、味及营养成分。此外, 利用冷杀菌技术进行杀菌避免了因采用传统热杀菌技术而导致罐头食品营养物质破坏、变色加剧及挥发性成分损失等问题。

4 密封包装工艺进展研究

密封包装工艺的好坏直接关系到罐头食品保藏时间的长短, 为此落实好该项工作至关重要。罐头食品保藏指的是借助容器对食品进行密封, 并适度杀菌, 无需加入任何防腐剂, 使其成品达至商业无菌要求, 以致食品能够置于常温下长期存放。一般而言, 罐头食品密封包装分两步进行: (1) 采用有效手段使食品达到绝对密封, 罐外的空气与微生物无法侵入罐内, 以确保罐头食品不会因受到二次污染而腐败变质; (2) 为防止食品遭受容器腐蚀而影响到食品安全卫生与色香味, 要求罐头包装容器内部应与食品接触部位不易被腐蚀。

5 结论

截止当前, 罐头食品行业在我国已有百年历史, 在这百年里, 罐头食品行业不断的改进与完善, 为推动我国社会经济发展起着至关重要的积极效应。

特别注意的是杀菌工艺与密封包装工艺在整个罐头食品的工艺流程中占据极其重要的地位, 其中这两道工艺直接关系到罐头食品的保存期限长短与食品卫生质量好坏, 为此要求各大罐头食品公司必须落实好杀菌工艺和密封包装工艺的研究工作, 为促进我国罐头食品行业持续稳定发展奠定坚实的基础。

参考文献

[1]黄丽娟, 林一雄, 零东宁, 罗小杰.酸甜排骨料理包加工工艺研究[J].轻工科技, 2014 (09) .

[2]黄丽娟, 林一雄, 零东宁, 罗小杰.酸甜排骨料理包加工工艺研究[J].轻工科技, 2014 (10) .

[3]姚宏亮, 李婉如, 刘智超, 黄晶晶, 石晶.食品安全管理体系在鸽肉酱罐头生产中的应用[J].金陵科技学院学报, 2014 (03) .

[4]轻工行业标准 (下) [J].轻工标准与质量, 2014 (05) .

[5]郑渝.火腿猪肉罐头含水量分析与探讨[J].肉类工业, 2014 (07) .

[6]刘谦.水果罐头中吡虫啉残留的检测方法的研究[J].农药科学与管理, 2014 (11) .

最新工艺 篇2

现场工艺员工作职责

岗位名称：现场工艺

直接上级：工艺负责人、当班负责人

直接下级：无

一、必须达成的绩效指标

所负责生产线的品质达成率达到目标，PC产品自工程直通率99%以上、其它产品自工程直通率98%以上（按板算），目标每半年修订一次。

二、权责

1、对所负责生产线的作业人员的作业技能进行培训、指导。

2、根据公司、车间管理文件规定对违反工艺要求的人员进行考核。

3、未达成目标接受公司、车间的相关考核。

三、需完成的工作

1、炉温测试

1.1、转线测试

A、炉温测试时间：转线过程中生产线员工在装料时； B、完成时间：试贴完成前；

C、炉温测试板检查：确认测试板与当前生产基板是否一致，（必须使用与当前生产基板一致的测试板进行测试）；

D、测试板测试次数确认：根据测试板的标记与测试记录表检查测试板已经测试过的次数，超过测试次数则不能对炉温进行测试，需更换炉温测试板。E、测试依据：依据产品工艺员制定的炉温测试标准进行测试，如发现实测曲线与测试标准不一致时，需修改设定温度，直至调试到与产品工艺制定的测试标准一致时方可生产。（炉温测试详细流程请参照炉温测试作业指导书进行操作）

F、测试异常反馈：在测试过程中遇到自己不能处理的异常情况时，在20分

NANJING WANLIDA TECHNOLOGY CO., LTD.生产中心

钟内反馈给对应的产品工艺人员，由产品工艺人员组织解决。

G、测试OK后需把炉温曲线打印出来并签名，并报产品工艺确认签名，（夜班生产线的现场工艺人员相互确认，待白班由产品工艺人员补确认并签名），签名完成后将炉温曲线测试表张贴在所测试炉子的作业指导书位置供其他人员查看。1.2、定时测试

A、测试频率：现场工艺人员在上班后的3小时内测试完成，炉温12小时测试一次（每班测试一次）；

B、测试范围：所负责片区所有的回流炉与固化炉；

C、作业项目除测试时间与测试频率以外其余部分与转线炉温测试一样。

2、上班对各生产线的炉温设定进行确认并开始进行测试。

根据产品工艺制定的产品炉温标准（设定值）与实际设定值进行对照（回流炉的炉温设定显示屏），在上班后的20分钟内完成，发现异常马上进行炉温测试，并对上个班生产的产品进行隔离并在10分钟内知会给上个班的现场工艺人员与上个班的负责人，汇报给当班负责人、产品工艺。

3、转线过程跟踪，工艺指导确认。

（1）、根据产品工艺制定的产品钢网确认标准对钢网进行确认，主要确认钢网加厚的部分是否有异常（脱落、翘起），发现异常根据标准进行补贴。（2）、根据产品工艺制定的印刷作业指导书对印刷出来的基板锡膏厚度进行确认；发现异常马上组织印刷机调试人员进行调试，直至符合标准。（3）、确认印刷机的顶针布置（上班时确认、转线时确认）。

（4）、确认锡膏品牌、开盖时间、使用期限（上班时确认、转线时确认）。（5）、确认回流炉放板间距（板与板必须间隔在10cm以上）。（6）、确认是否按照作业指导书要求放板（链条与链网上）

（7）、作业指导书有要求用治具回流的基板使用的治具确认（治具型号、放板方向、放板间距、链条与链网上过炉确认、放治具操作方法取治具操作方法

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确认、炉温确认）。

4、对过程中出现的品质问题点立即查找原因并组织相关人员进行对策处理，利用生产线的品质分析看板分析与记录，看板体现分析过程与结果和责任人，对于自己不能解决的问题在30分钟内上报产品工艺、当班负责人处理。

5、巡线：根据现场工艺工作确认表对所负责生产线从锡膏印刷、贴片、贴片后检验、焊点检验、AOI、焊点维修等生产过程进行检查确认，发现异常根据异常的不同程度对责任人进行提醒、纠正、批评、考核，（涉及到品质问题现场工艺人员有权对责任人直接进行绩效考核）并知会生产线管理人员。填写巡线记录表并在下班前提交给产品工艺与当班负责人、工艺负责人）。

6、在转线前组织生产线、物料、设备维护、编程人员根据产品工艺制定的本基板生产履历记录进行产前评审，对曾经出现过的问题点知会相关人员并进行产前教育，提供书面文件要求相关责任人员签字确认该注意的内容。

7、不定时到焊点检验线了解焊接后的品质情况，对于焊点检验线人员反馈的品质问题，迅速查找原因并对策解决。

8、每天整理SMT过程问题点报表，生产线（以线为单位）未达成品质目标需提交问题点分析报告（8D报告），在下班前提交给产品工艺与当班负责人、工艺负责人。

9、处理生产线发生的其它品质问题（按照品质问题处理流程处理）。

10、根据品质需要制订品质控制文件、流程，协助产品工艺制定作业指导书。

11、参与班组的早会并主持早会品质内容，讲述本片区的品质状况、异常事件通报、产品生产注意点等信息。

12、参加相关的会议。

13、月末提交本月的工作总结与下月的工作计划。

14、协助产品工艺制做炉温测试板、治具。

15、每月组织一次所负责区域的人员培训。

最新喷雾干燥法制多聚甲醛工艺 篇3

1反应原理

甲醛水溶液长期存放或浓缩操作过程中能发生聚合,生成多聚甲醛——白色粉状线性结构的聚合体。其反应式如下:

目前,工业生产采用催化聚合的方法制备多聚甲醛。 通过加助剂, 如碱(Na OH)、 酸(H2SO4)、碱性碱土金属及其氧化物(Mg O)、金属离子(铁、钴、镍金属)及其盐、胺类(二乙胺、三乙胺、三乙醇胺)等,可以促进甲醛迅速催化聚合,其中有些有机胺在多聚甲醛聚合度达到一定程度时能封铸聚合物的端基,使残余的水游离出来,迅速蒸发干燥。

以胺为助剂的甲醛聚合机理如下:

(1)生成离子对:

(2)链引发:

(3)链增长:

(4)链再引发:

式中R1,R2,R3可以是氢原子或其它基团(烷烃基、芳烃基、烯烃基、环烷基、酰基等), 不同基团对甲醛聚合反应的反应速率和产品性能影响不同。较适宜的助剂在链增长达到一定长度时会停止增长,再实现端基的封铸或屏蔽,从而实现产品的聚合度控制,并且在存储过程中,能保持多聚甲醛的相对稳定性。

制备多聚甲醛关键在于控制产品聚合度,防止甲醛高度聚合,缩短干燥脱水时间,提高产品收率。在工业生产中制备多聚甲醛的甲醛溶液通常先进行解聚。也就是说,在甲醛聚合前,甲醛溶液要保持一定的温度,使溶液中的甲醛低聚物解聚,形成甲二醇或游离的甲醛分子。这样,就不会出现由于溶液中有部分低聚物存在而导致产品聚合度过高的问题。

2生产工艺

2.1耙式干燥法

原料甲醛先经过浓缩脱水,把甲醛质量分数从37% 提高到65%,然后进入耙式干燥器进一步脱水,干燥至粉状出料。整个脱水过程在负压下操作,蒸发冷凝液含有10%~15% 稀甲醛返回甲醛工段,配置成37% 甲醛外销或制取甲缩醛、 乌洛托品。该工艺为间歇操作,耙式干燥器每次进料为4~5 m3,干燥时间为4~6 h,生产周期长、 产能低、产品呈粉块状。

2.2喷雾干燥法

该工艺将甲醛在真空条件下经过二级浓缩, 把甲醛质量分数提高至85%,然后用泵打入喷雾干燥器。浓甲醛经喷嘴喷出,凝结成粒状多聚甲醛固体。该工艺生产连续化、浓甲醛喷雾造粒时间短,能形成短的线型甲醛分子链,因此产品水溶性好。多聚甲醛按如下反应式生成:

要想得到低聚合度的多聚甲醛,则要严格控制好工艺条件;特别是甲醛浓缩、浓甲醛固化、 催化剂的选择及设备结构等方面。这些都会影响多聚甲醛的聚合度和消耗。

江苏凯茂自主知识产权国内第一套喷雾法的多聚甲醛技术在宜兴三木集团于2014年5月投产。 该装置由江苏凯茂自主研发,打破了国外技术封锁,形成自主知识产权的喷雾法多聚甲醛技术。

2.2.1甲醛浓缩

甲醛水溶液是一种共聚的混合物;主要有甲二醇CH2(OH)2、聚甲二醇HO(CH2O)nH和多聚甲醛HO(CH2O)n-1H组成。单体甲醛很少,即使在浓甲醛溶液其质量分数也不超过0.1%。而甲醛水溶液中水是以游离水和化合水两种形式存在的。游离水加热易蒸发,而化合水即甲醛水合物中的水质量分数与聚合度、甲醛质量分数有关, 见表1。

甲醛溶液在浓缩的过程中,随着游离水的蒸发,甲二醇的缩聚反应同时也在进行,即化合水不断地转化为游离水。但是浓缩过程中除了游离水蒸发外,甲二醇分子自身也会发生聚合。所以甲醛水溶液中有大量的甲醛聚合物存在。这是聚合物在浓缩过程中容易形成高聚合度多聚甲醛的原因,影响多聚甲醛的质量,严重时会造成系统堵塞。据有关资料介绍,甲醛质量分数与聚合物从溶液中析出的温度关系列于表2。

所以,控制好温度对防止甲醛聚合是十分重要的。温度不能过高,因为温度过高时甲醛会进行康尼扎罗反应。所以甲醛浓缩均采用真空脱水, 在负压下相平衡常数k随温度、浓度变化较小, 而随压力变化较大。压力p与k回归方程式(p < 101.1 k Pa)

k = 1.802746×10-3p + 0.1916205,回归系数为0.975。

在相应真空度下,浓甲醛平衡常数不同,对应的稀甲醛浓度也不同(见表3)。

真空度越高,蒸发温度越低,但要防止温度过低甲醛凝固。

2.2.2浓甲醛固化

日本Snmltomo化学公司研究总结出了甲醛溶液冷却固化温度跟甲醛浓度之间的关系,并作出了甲醛的液/ 固相图,为甲醛聚合干燥制备多聚甲醛的温度控制提供了依据:

式中:T —— 非流动性温度即甲醛溶液完全固化的温度,K ;

F —— 甲醛溶液质量分数,%。

2.2.3催化剂

有的多聚甲醛聚合度很高、水溶性很差。还有的多聚甲醛随着储藏的时间增长,也会出现难溶的现象,这是由于多聚甲醛发生了自聚,相对分子质量改变,链增长而造成的。为了排除这现象,一般在多聚甲醛固化时加入适量的稳定剂、 抑制剂等,其目的是封铸或屏蔽链二端,使产品在合成或贮存时不再聚合,质量不恶化。 助催化剂种类很多是钾、钠的碳酸盐、甲醛盐和氢氧化物,还有脂肪胺、环胺、二胺或链烷醇胺,其中有三乙胺、己胺、2- 乙基己胺、季戊四醇、乌洛托品、三嗪和乙内酰脲等。这些助催化剂加入, 在甲醛聚合干燥过程中能提高催化效率、抑制链增长、能提高浓甲醛的固化温度,干燥时脱水快、产品聚合度低、解聚性能好,久置稳定,灰分少。助催化剂种类的选择、加入量、加入时间、 加入方法和助催化剂加入温度和压力等都很重要。选择助催化剂的沸点必需高于解聚、喷雾造粒和干燥的温度,加入量也不宜过多,因为它毕竟是“杂质”,会影响产品的纯度和用户的使用。 所以有的企业从操作条件上着手控制链增长和稳定,尽量不加或少加。

2.2.4其他

近几年来多聚甲醛节能减排方面也作了大量的研究和试制工作;例如:采用高浓度甲醛生产,节省蒸汽的消耗;提高真空度,减少稀醛量; 调整工艺操作参数,提高甲醛收率;减少清洗次数,确保长周期运转等。

3凯茂工艺特点

江苏凯茂石化科技有限公司技术利用与其最新甲醛、甲缩醛工艺配合,降低了消耗,最新的甲醛工艺提供了最高起始点甲醛浓度的甲醛,并且是无醇甲醛,为多聚甲醛的生产提供了良好的基础,并且1 t甲醛能提供600~700 kg蒸汽;最新工艺甲缩醛将多聚甲醛产生的稀甲醛全部转化为甲缩醛,节约了蒸汽消耗,凯茂技术做到了能源最佳综合利用。喷雾干燥多聚甲醛流程示意见图1。

目前,国内多聚甲醛生产装置都采用传统的耙式干燥生产方法,能耗高。生产过程无法控制, 聚合度高,产品溶解性差,产量低,操作环境恶劣,污染严重,产品成本高;而喷雾造粒技术甲醛质量分数可控制在92%~96%,产品疏松,水溶性好,解聚时间短。在当前多聚甲醛还依赖于进口的情况下,江苏凯茂公司推出的新型多聚甲醛生产装置特点是:

(1)采用先进的浓缩和干燥工艺,产品质量好,成本消耗低,技术成熟可靠,生产装置完全国产化,能与世界上最大的PF生产商相比。

(2)在生产技术上,着重关注甲醛浓缩系统研制开发、喷雾塔的设计、喷头的设计及催化剂的选用等。

(3)甲醛浓缩系统的稀甲醛回收利用生成甲缩醛,进一步生成具有更高附加值的甲缩醛溶液,连续循环利用是本装置节能的最大特点,同时产品的消耗低,与国内同行业相比,产品的成本低,具有市场竞争力。

其设备的特点为:

(1)喷雾造粒塔:在设计喷雾塔时,喷雾压力、喷雾角度及喷雾塔的塔径、高度、物料在塔内停留时间和冷却介质温度、流速等都对产品质量有很大影响。譬如浓甲醛固化温度涉及到塔的高度;喷雾温度过高会影响粒子软而发粘,易结垢,影响连续操作。因此,喷雾干燥设备的设计是一个系统工程,凯茂研发的新型造粒技术产量大,单台设备的产能可达到3万t/a,并且产品性能良好,溶解时间能达到国际先进水平。

(2)流化床干燥器:多聚甲醛的产品干燥为喷雾造粒技术的核心,因为不好的干燥环境将得到低劣的产品。多聚甲醛的干燥过程对流化状态的控制和产品颗粒度的保持之间存在着相互影响和相互矛盾的关系,凯茂的流化床干燥器成功解决了这个难题。

(3)浓缩器:浓缩器需要在短时间内将甲醛浓度提高,并且保证甲醛不聚合,凯茂自主研发的浓缩器分为两段浓缩,核心技术为刮板降膜技术,凯茂的刮板降膜浓缩器单台面积达到30 m2, 为目前国内最大面积降膜蒸发器,具有结构合理、分步均匀、蒸发效率高、操作简易等特点, 本项技术填补了国内的空白。

4工业应用效果

江苏三木集团的3万t/a多聚甲醛装置经过一年的连续稳定运行,各项指标良好,产品质量好,能耗低,水溶性好。江苏三木集团多聚甲醛产品规格见表1。其多聚甲醛工艺主要原材料辅料额定消耗量列于表2。

*正常为92%~96%。

*标准状态下。

最新工艺 篇4

2010-07-15 11:02:12 来源：全国冶金设备信息网浏览：65次

武汉钢铁(集团)公司第二炼钢厂(以下简称武钢二炼钢)原有4台全弧型板坯连铸机，年产量230万t，并配有KR铁水脱硫、RH真空钢水处理、吹氩等精炼装备。在连铸主体装备不变的情况下，坚持技术进步、技术攻关，不断有新技术、新工艺、新装备投入生产应用，使品种不断扩大，质量稳步提高。其中，结晶器液面自动控制、钢包全程保温、外装透气砖、保护浇涛技术、中间包有关的技术进步、预熔颗粒保护渣的开发应用、铸坯低倍检验的质量预报等新技术、新工艺、新装备是这些技术进步的典型例子。3号连铸机引进奥钢联的连铸技术，进行了现代化的改造，生产能力和产品质量均比改造前有较大提高。其他铸机的改造，将根据3号机的经验，陆续进行。近5年来的主要工艺技术进步

1.1 结晶器液面自动控制

该系统是由武钢计控公司开发的，应用于武钢二炼钢的全部4台铸机(包括改造后的3号铸机)。采用涡流感应检测，无离合器数字电机塞棒控制。由传感器、测量控制柜、操作指示柜、中央控制柜等几部分组成(图1略)。技术性能及保证指标如下。

(1)涡流传感器

测量范围：0～150mm

测量精度：0.5mm(0～100mm)、1 mm(100～150mm)

检测周期：<50ms

传感器工作温度：≤500℃

输出信号：4—20mA／l－5V

(2)数字式电动缸

行程距离：160mm

行程时间：8s

工作力矩：4600 N／m

最小步距：1μm

(3)自动控制

控制精度：±3mm

控制范围：400mm～120mm

控制周期：100ms

1.2 大罐全程保温

钢水温度是全连铸生产组织的关键要素，钢包温度稳定是钢水温度稳定的前提条件、武钢二炼钢逐步实现了钢包全程保温，即浇铸过程中大包加盖，浇完后大罐处理过程中加保温挡板，大罐等待出钢时在线烘烤(图2略)，全程保温使大罐周转过程中温度保持在1000℃以上(图3略)。

1.3 钢包外装透气砖

武钢二炼钢从2001年1月开始，在现用的80t钢包上，自主设计、研制了热换式外装底吹氩透气砖装置。通过把钢包原用内装式底吹氩透气砖改造为外装式底吹氩透气砖，并在钢包热态下采用更换透气砖技术、透气砖复通技术、透

水平，轧后夹杂类废品大幅下降，1999年比1998年下降了23.5％，同时由于中包工作层耐侵蚀性能的提高，水口复合化工艺有了推广应用的基础。而且，碱性Mg质中包的使用，使连铸过程中易变化成分如(［Als］、［Si］、[Ti])的控制更为容易。

1998年以前，连铸中包浸入式水口采用石英质或普通Al-C质(各占50％左右)，由于耐材本身固有的缺陷，水口平均寿命短故障率高，不仅造成生产的波动，而且对质量带来极大隐患。1998年开始，加快了水口复合化的步伐，除原采用Al—C质水口的高锰钢种外，在原采用石英质水口浇铸的大部分钢种(如铝深冲钢，普碳钢)上亦推广应用，并在浇铸硅钢时应用日本品川生产的无碳复合水口，使连铸水口复合化比率达到100％。不仅稳定了生产，提高钢质，由于单包寿命的提高，亦有利降成本。另一方面，通过学习借鉴国外先进工艺技术，对浸入式水口的侧孔形状亦作了相应的优化，由原φ65 mm改为55mm×65mm方形结构，经计算机数学模拟，改善了结晶器内的钢水流场，有利夹杂物的上浮。

1.6 预熔颗粒保护渣应用

最新工艺 篇5

1 施工试车工作中的主要问题有

1.1 专用设备问题

反应系统和再生系统是连续重整装置的关键部分, 因该部分设备结构复杂, 技术要求高, 安装精度高, 对安装质量有较大影响。关键反应器内部件不仅安装质量要求高, 且有一定的安装顺序。在施工过程中发现内部件扇形筒上部的密封板UOP要求间隙为0.75mm±0.10mm, 由于大部分不合格, 需要现场再次加工, 发费时间较长。同时还发现反应器内膨胀圈不合格通过返厂加工后才解决, 耽搁了不少进度。在施工过程发现还原较热电偶安装在核料位仪表的射线辐射范围内, 造成测量不准备的问题, 通过调整仪表安装位置得以解决。

1.2 工艺管道问题

重整系统大型化后, 重整反应系统临氢系统管径大最大达1.4米, 管线长。给爆破吹扫带来难度。为了在施工过程中保证管道内的清洁度, 在管道施工焊接时要求用氩氟焊打底, 从技术上保证了管道内不会有大的杂物, 同时成立了专门的管道清洁小组, 保证了每一条管线的清洁。在没有办法爆破吹扫的大型重要管线, 采用人工清扫的办法, 由于在施工的整个过程对各个环节进行了有较的控制保证了重整反应系统大型管线的清洁度。装置反框架器高达110米, 反应系统的热膨胀是一个必须十分重视的问题, 反应系统反应器热膨胀量可达600多毫米。在施工过程中发现部分反应系统部分弹簧吊架没有足够的膨胀空间, 及时对这部分不合要求的弹簧吊架进行了整改。

1.3 仪表问题

重整装置仪表多, 类型复杂。其中还包括DCS控制回路, 安全仪表联锁停车系统。在施工过程中发现, 部分仪表施工不符合规范, 易变形, 易产生液袋, 影响测量结果, 发现问题后及时对装置所有仪表进行了排查和整改, 保证了装置开工后各仪表的正常、安全、稳定运行。重整反应器膨胀量可达600MM以上, 部分仪表管线没有达到合格的膨胀裕量, 在开工过程中会损坏仪表造成事故。

2 装置开工及行运情况

2009年4月26日重整装置反应部分投料一次成功, 并产出合格产品至今行运比较平稳。各项工艺参数达到设计要求, 取得了很好的经济和社会效益。开工后9月份为了对装置进行测试考核, 以验证装置各项指标是否达到设计要求, 在UOP专家的共同见证下对装置进行了为期两天的满负荷标定。从标定结果来看, 装置完全达到设计要求, 各项指标达到各超过设计值, 从以上结果可以看出:

1) 从反应产物的质量指标来看, 脱戊烷油辛烷值达104, C5+液收率达90.01%, 芳产达到81.34%, 纯氢产率达到4.1%, 说明UOP提供的FR—234型达到了高活泩, 高液收的较果, 而且这种较果很好。满负荷标定时催化剂碳含量在3~5%, 没有达到最高的7%的含量, 说明催化剂具备很低的积碳率。2) 再生系统产生的催化剂粉尘在满负荷标定期间为4.83Kg/d, 小于设计考核指标。说明在开工前期对催化剂输送系统施工和检查工作做得很好, 输送系统的内壁光滑度达到了设计要求, 同时说明UOP催化剂具备一定的机械强度, 有很好的耐磨性。3) 装置的综合能耗低, 装置平均单位能耗为71.62Kg标油/t进料, 这是因为UOP在装置设计时已在节能方面有所考滤, 如采用了高效率的燃烧器, 取消了再接触氨冷系统, 炉子采用高效的余热回收系统等。4) 由于惠炼重整装置重整催化剂再生系统应用了最新的Chlorsorb氯吸附技术。Chlorsorb氯吸附技术, 主要是原理是催化剂对氯化物的吸附能力随温度的变化而变化, 利用低温催化剂吸附催化剂的能力比高温催化剂强来回收再生排放气体中的氯。通过此项技术使再生排放气体达到环保要求, 回收了再生排放气中的氯, 减少了四氯乙烯的消耗, 同时取消了碱水洗系统, 降低了装置的投资和运行成本。5) 催化剂再生系统性能很好, 达到了设计要求, 再生系统的烧碳能力, 再生催化剂上的碳含量都优于设计值, 说明再生系统的烧焦能力还有设计裕量, 方便装置提高处理量和处理贫料的能力。

3 开工运行中发现的问题及处理措施

1) 由于惠炼重整装置重整催化剂再生系统应用了最新的Chlorsorb氯吸附技术。在国内外没有可以借鉴的经验, 在应用过程中也出现了再生系统分离区至再生器料腿堵塞现象。于是决定停工处理, 打开分离区法兰后发现料腿被催化剂粉尘和腐蚀产物的聚结物堵住。主要原因是施工单位未按要求对分离区法兰进行伴热和伴温处理, 由于再生排放气含有很高的水含量和氯含量, 据的关资料再生排放气中的水含量可达8000ppm, 氯含量可达2000PPb。2) 由于UOP采用反应器重叠式, 开工后热膨胀量达到550毫米, 开工运行过程出现还原段法兰泄漏着火事故。这是由于重整大型化后出现的问题, 虽然在设计和施工上有所考虑, 但从国内以往的装置开工来看都出现过类似问题。3) 由于再生器冷却区冷却器E305出口温度低, 再生冷却气有很高的水和氯含量。E305温度低导致管线和设备露点腐蚀。计划在下次检修中对E305入口冷却风线加温控阀进行温度控制, 保证E305出口温度在71℃以上。可以有效防止露点腐蚀。后续的UOP再生系统设计中已对此问题进行了同样改进。4) UOP再生系统采用的是高温、高湿环境下的再生, 再生循环气中水含量较高。虽然此再生技术采用的设备较少, 投资少。5) 由于重整反应系统的水含量较高, 催化剂上的氯被水洗出, 重整生成油中的氯离子和水造成设备腐蚀。经过长时间运行发现重整脱戊烷油塔和脱丁烷塔回流泵的机械密封多次认损坏, 机械密封的更换比较频繁。6) UOP再生系统的闭锁料斗设置在再生器下部。由于闭锁料斗工作时催化剂流动是间歇性的, 这样会使再生器内的催化剂流动并不是连续的, 对再生器的烧焦控制一定的干扰。再生器烧焦时氧含量会有一定的波动, 再生器床层温度也会有一定的波动。如能象IFP将闭锁料斗设置在再生器上部, 可以有较避免这种波动。

4 结论

Cyclemax Chlosorb连续重整工艺技术在惠州炼油200万吨/年催化重整装置中的应用完全达到设计要求, 表明UOP最新重整工艺技术是先进、可靠和成熟, 具有很强的技术优势。

摘要：本文以中海油惠州炼油200万吨/年催化重整项目施工, 开工及运行为基础, 重点阐述了UOP最新CyclemaxChlosorb连续重整工艺技术特点, 对装置的施工, 开工及运行进行分析, 发现问题总结经验, 同时提出了一此改进建议。