洗涤装置

洗涤装置（精选4篇）

洗涤装置 篇1

合成气洗涤技术现在基本上有两种,以壳牌Shell炉为代表的干法除尘(合成气冷却器)和以德士古为代表的水洗除尘(文丘里 + 合成气洗涤塔),现在更多的气化工艺都选择了洗涤塔的除尘工艺。其工艺更稳定可靠,操作简单,但洗涤塔底部积渣的问题还是会经常出现,影响正常操作,使检修工作量增大,解决洗涤塔底部积渣问题是非常有必要的。

1合成气洗涤作用及原理

从气化炉激冷室出来饱和了水蒸汽的合成气进入文丘里洗涤器,与激冷水泵送出的黑水(或高压灰水)经由调节阀调节适当水量与其混合,使粗合成气夹带的固体颗粒完全湿润,以便在合成气洗涤塔内快速除去。

水蒸汽和粗合成气的混合物通过文丘里洗涤器进入合成气洗涤塔,沿下降管进入塔底水浴。合成气向上穿过水层,大部分固体颗粒沉降到塔底部与合成气分离。上升的合成气沿下降管和导气管的环隙向上经由导气罩后穿过多层塔板,与冷凝液泵送来的冷凝液逆向接触,洗涤掉剩余的固体颗粒。合成气在合成气洗涤塔顶部经过旋流板分流,经折流板除沫器,除去夹带气体中的雾沫,然后由合成气洗涤塔顶部排出,经由切断调节阀进入变换工序。

合成气洗涤塔底部黑水经黑水排放阀排入黑水管线,经由减压阀进入高温热水器(高闪)、真空闪蒸罐进行闪蒸处理,最后进入灰水槽。灰水槽的灰水由高压灰水泵加压后进入合成气洗涤塔,由合成气洗涤塔的液位控制阀控制合成气洗涤塔的液位在60%。除氧器的除氧水由除氧水泵加压后送入高压冷凝液罐。高压冷凝液罐的水经高压冷凝液泵加压送入合成气洗涤塔补水控制阀控制塔板上补水流量。从合成气洗涤塔中下部抽取的灰水由激冷水泵加压,作为气化炉的激冷水和文丘里洗涤器的洗涤水。

2合成气洗涤塔内件及说明

2.1合成气洗涤塔内件

合成气洗涤塔内件主要由以下几部分组成:合成气的进口及下降管、上升管及升气罩、合成气出口管线、高压灰水进口管线、高压冷凝液上、下塔盘补水管线、合成气洗涤塔排污管线(DN80~150 mm)、激冷水泵取水口(DN 400 mm)、合成气洗涤塔塔盘、除沫器(旋流板除沫器 + 折流板除沫器),其结构见图1。

注:1- 配管应与容器管口端面形式、尺寸相一致。2- 公称直径大于 200 mm(包括 200)的接管内表面堆焊 316 L,小于 200 mm 的接管采用 316 L 锻件。3- 塔盘及除沫器推荐采用格利奇专利产品,其支撑件跟塔体一起制造。4- 气体中夹带雾沫分离接入下降管。5- 容器设计和制造应依据 GB150 的有关内容规定。6- 图中所示接管位置,除主要接管位置以外,均仅供参考。最终由详细设计时确定。

2.2合成气洗涤塔内件功能说明

2.2.1固阀塔板

合成气洗涤塔高性能微型固阀塔盘是目前水煤浆气化工艺使用较成功综合性能较好的塔盘之一。该塔板具有鼓泡均匀、液面梯度低、流动方向性好、效率高、压降低、操作弹性高、抗污垢强等优点。塔内气体穿过塔板表面的液层,在气液接触过程中发生传质传热,气体所携带的固体粉尘绝大部分随液体流入降液管后经导流管注入塔底作为灰水外排。为了延长气液接触时间,堰高从原来通用的50 mm提高至80 mm。这样,经过在4层固阀塔板的4次传质,气体所携带的粉尘含量降至1 mg/m3以下。气体在与液体相接触的过程中因为较高的气速不可避免携带了部分液滴,在经过旋流板除沫器和折流板两次除沫后可将粒径大于20μm的液滴完全除去后出塔。

2.2.2旋流板除沫器

气体携带部分液滴穿过旋流板除沫器。旋流板除沫器上的导流叶片迫使气体产生旋转,95%以上的粒径大于30μm的液滴由于气流旋转所产生的离心力的作用被甩至塔壁后,汇集到一起流入下面的塔板上表面。气体则进入折流板除沫器。其主要功能是将固体灰渣旋出。

2.2.3折流板除沫器

折板式除沫器具有压降低、除沫效果好、抗粉尘能力强等优点。从旋流板除沫器过来的气体进入折流板除沫器后在折流板上经过多次变向,气体所携带的液滴被折流板上的挂钩和折流板所阻挡拦截,液滴汇集在折流板表面形成液流。由于重力的作用流入除沫器受液盘,经除沫器导流管穿过固阀塔板后注入塔底,随灰水一起外排。折流板除沫器能脱除气体中所携带的99.9% 粒径大于20μm的液滴。

2.2.4导液管

导液管的作用是引导灰水顺导液管流入塔底,避免液体直接从液封盘成扇状流出后在自由下降过程中继续与上升的气体接触,而带入上层塔板造成返混。以免影响洗涤效果。

3洗涤塔事故原因分析

3.1合成气带水、带灰

现象:合成气洗涤塔液位大幅度波动,变换单元的气液分离罐液位骤涨。

危害:带灰严重使变换单元的压差增高,将变换前的系统压力憋高,气化炉合成气洗涤塔超压;带水严重变换前的分离罐液位显示超量程,合成气带水至变换炉,变换炉温度下降,水淹触媒,使触媒失活。

3.2折流板除沫器堵

现象:合成气洗涤塔合成气出口温度不稳定,合成气洗涤塔压差增加。

危害:使气化炉、合成气洗涤塔操作压力升高或导致气化炉操作压力波动,长时间运行会导致除沫器变形损坏。

3.3合成气洗涤塔至高闪黑水流量降低或无流量

现象:流量计显示波动大或没有流量。

危害:合成气洗涤塔底部积灰、积渣,水质变差,激冷水含固量增多,激冷环磨损严重,导致气化炉下降管烧穿。

以上所遇到的事故,在检修时打开入孔检查均发现有共同的现象:合成气洗涤塔底部积渣严重,局部水环境变差。水质变差是导致合成气带水的根本原因:水质变差导致合成气洗涤塔内件、导液管结垢,除沫器堵塞;水质变差激冷水过滤器压差升高,激冷水流量降低;合成气洗涤塔黑水固含量增加会加速激冷环磨损,使用寿命急剧降低,严重时会影响下降管水膜,下降管烧穿造成合成气窜气,气化炉合成气出口温度骤升导致联锁停车,甚至发生恶性事故。

4改造思路

根据其他厂家的改造结果(基本上都可以满足工艺的需要),其总体思想是让积灰积渣可以及时的排出或在洗涤塔锥底不沉积。

改造思路一:增大合成气洗涤塔排污管线的直径。增加合成气洗涤塔底部排污管线的直径可以增大其黑水的排放量,一般的排放管线为100 mm可以改造增加至150 mm。

改造思路二:将激冷水泵的取水内部弯头向下延伸500~1 000 mm。经过咨询和考察,在改造完成后很少再出现合成气洗涤塔底部积渣的情况。

改造思路三:在很多粉煤气化工艺上,合成气出气化炉激冷室后经过传统文丘里洗涤器进入旋风分离器,将分离的水再通过重力自流送入合成气洗涤塔下部,形成冲洗区。底部渣水在旋风分离器底部黑水的冲洗作用下基本不会沉积,含固量相对较高的黑水会被合成气洗涤塔排污管线送至闪蒸系统处理。

改造思路四:目前有气化装置将激冷水的取水口直接设置在合成气洗涤塔锥底,将合成气洗涤塔至高闪的排污管线去掉(还未投用)。但是根据运行经验,在合成气洗涤塔锥底取水作为激冷水,激冷水的含固量就会增加,导致磨损激冷环,缩短激冷环的使用寿命。

单独使用思路二、思路三的改造方法均可以达到合成气洗涤塔底部不积渣的效果,但笔者认为将思路二和思路三相结合效果更好。

5结语

合成气洗涤塔底部积渣不仅给检修时清理带来巨大的工作量,而且清理时存在各种安全隐患(积渣坍塌、积渣释放有毒气体)、延长单炉检修时间、运行时会导致带灰带水、磨损激冷环等隐患。合成气洗涤塔积渣是必须要处理的,以上四种改造思路可以避免合成气洗涤塔底部积渣带来的各种安全隐患和生产事故,对实现气化炉长周期安全、稳定运行有一定的指导意义。

洗涤装置 篇2

经过几年的工作实践, 笔者摸索到一种既能满足实验要求, 又保证不给后续实验增加新的污染的萃取装置, 亚甲蓝分光光度法测定水体中阴离子洗涤剂[1], 使用500mL碘量瓶萃取、分液漏斗分离的方法, 避免了跑、冒现象, 而且标准曲线均一次性达到要求。

2 实验步骤

(1) 取一组500mL碘量瓶和一组250mL分液漏斗, 于每个碘量瓶中加入适当量的直链烷基磺酸钠标准使用液, 分别用蒸馏水补齐至100mL。然后以酚酞为指示剂, 逐滴加入4%的NaOH溶液至溶液呈紫红色, 再滴加3%的H2SO4溶液至紫红色刚好消失。然后于每个碘量瓶中加入25mL亚甲蓝溶液, 摇匀后再加入10mL三氯甲烷, 激烈振摇30s, 注意打开瓶塞放气, 之后把振摇好的液体马上转移入已准备好的一组250mL分液漏斗中, 静止分层。

(2) 另取一组500mL碘量瓶和一组250mL分液漏斗, 并于这一组碘量瓶中分别加入50mL洗涤液, 然后把第一组分液漏斗中静止分层好的三氯甲烷层放入到第二组碘量瓶中, 把水相放入到第一组碘量瓶中, 再加入10mL三氯甲烷, 萃取、分离、转移, 如此重复萃取三次, 合并三氯甲烷相, 弃去水相。

(3) 把合并的装有三氯甲烷的第二组碘量瓶激烈振摇30s, 同时注意放气, 然后马上转移入第二组250mL分液漏斗中静止分层, 同时在分液漏斗下端塞入适当的脱脂棉, 然后把三氯甲烷相通过脱脂棉放入已准备好的一组50mL容量瓶中, 把水相通过上口倒入对应的第二组碘量瓶中, 在加入5mL三氯甲烷, 萃取、分离、转移, 如此重复萃取两次, 合并三氯甲烷相, 弃去水相。

(4) 把分别装有三氯甲烷的50mL容量瓶用三氯甲烷定容, 然后于652nm处、10mm比色皿、以三氯甲烷为参比液测定吸光度, 减空白吸光度后绘制标准曲线。

(5) 样品分析时, 取适当量的样品与绘制标准曲线完全相同的过程进行操作, 同时以100mL蒸馏水作全程序空白实验, 最后把A-A0结果代入标准曲线中求出LAS量, 最后求出水样中阴离子洗涤剂的浓度。

3 实验数据比对分析

(1) 标准曲线测定结果情况如表1。

(2) 同时本站不同人员用同一标准溶液也进行了标准曲线的绘制, 其结果如表2。

注:所用标准使用液浓度为10.00μg/mL

注:所用标准使用液浓度为1.60μg/mL

4 改进后方法的可行性

改进后的方法是否可行, 需经过对标准方法和改进后的方法所测得的两条曲线进行方差、斜率、截距检验。

(1) 两条标准曲线基本参数如表3。

(2) 检验b1和b2。

查t表, t0.05 (10) =2.228>0.786, 所以b1和b2无显著性差异。

(3) 检验a1和a2。

查t表, t0.05 (10) =2.228>0.580, 所以a1和a2无显著性差异。

(4) 根据S1和S2的结果表明, 改进后的方法要比标准方法的好一些, 所以改进后的方法可行。

5 回收率、精密度试验

(1) 回收率试验 (用改进后的方法) 结果如表4。

(2) 精密度试验 (用改进后的方法测定国家监测总站标样) 结果如表5。

6 结论

由上述实验分析结果得出用500mL碘量瓶萃取、分液漏斗分离的方法和标准方法无显著性差异, 而且标准曲线的绘制一次性还比标准方法要好 (用标准方法要想使曲线一次性达到要求很难) , 从根本上解决了跑、冒现象, 标准曲线稳定性好, 实验的准确度和精密度大大提高;同时避免药品的浪费, 避免数据失去完整性, 因在做平行样时出现跑、冒就失去了完整性;为大型实验降低实验人员工作强度、实行机械化萃取提供了方便, 所以此方法可行。

参考文献

[1]孙宗光, 黄业茹.水和废水监测分析方法[M].4版.北京:中国环境科学出版社, 2006.

洗涤装置 篇3

低温甲醇洗装置技术的气体净化指标已经达到非常良好的标准, 但是该技术唯一的不足就是释放出来的气体中夹带了较多的甲醇, 造成装置中甲醇的大量消耗, 以至于该技术甲醇消耗持续居高不下, 这也同样是我国国内较多洗涤装置的相同缺点。

二、低温甲醇洗存在的问题

1. 低温甲醇洗装置技术的吸收系统

低温洗涤装置首先要把原料表换过来的气体通过原料气换热器, 然后在进入原料冷却器, 把这些气体的温度降低。再从装置的底部进入洗涤装置, 通过预洗段和二氧化碳吸收段等简称粗洗然后再经过精洗。最后从洗涤装置中出来通过冷却器, 通入甲醇合成工序中去。

由于洗涤装置处于试车阶段, 负荷低, 造成低温甲醇洗涤装置在较低的数值之间波动, 导致闪蒸的气体相比较来说较低, 气体闪蒸减压带来的冷量就比较少, 造成洗涤过程中甲醇温度比较高。为了减少甲醇温度高造成的不良影响, 就直接增加了洗涤甲醇的作用量, 这样反而直接加剧了该作用系统的温度的上升, 因此就陷入了一个恶性循环当中去。

2. 低温甲醇洗装置的酸性气体回收系统分析

低温洗装置的酸性气体回收主要包含一些甲醇与硫化物的混合物、一些经过化学反应而生成的酸性气体。

自从低温洗装置投入试用以来, 那些气体夹带甲醇的误差一直高居不下, 这样一来生产所需甲醇就会增加, 生产的成本就提高了很多。在不具备试用条件时, 大量的甲醇就会被送到回收管道, 在这里就会排放出大量的甲醇。这样以后, 开机了后会造成管道中温度时高时低, 会出现大量的黑色固体, 经常这样就会造成管道的堵塞, 以至于回收装置不能正常运行。

(1) 气体温度较高进入了回流槽管道

来自再生段塔顶闪蒸出来的酸性气体, 温度一般控制在7摄氏度左右。再经过一些冷却装置后温度会大幅度的下降, 然而在试验中实际的温度却比设计中的高出了许多。温度很高会造成一部分甲醇没有被冷却而流入下一个管道当中去, 造成甲醇损失加剧。更换机器使用后温度明显降低至50摄氏度, 并没有达到预先的设计值, 后经调整加大预洗甲醇的流量, 这样使酸气冷却器的出口气体温度降低至45摄氏度, 但是由于预洗的甲醇流量大大增加了, 导致酸性气体中的二氧化碳含量增大, 使得酸气浓度减低了不少, 同时给硫化物的回收装置的正常运行带来了很大的困难。

(2) 气体温度过高进入了酸性气体分化管道

一般来说, 二氧化碳换热器出口的硫化氢的温度正常为-3摄氏度, 然而现在实际温度却在-11—48摄氏度之间徘徊。造成这种情况的原因主要有两点:第一、再生管道的冷却装置不尽人意或者是再生系统的再沸器散热过少造成回流管道的出气口温度过高;第二、换热器中二氧化碳含量较少, 造成出口处硫化氢气体温度偏高, 导致了甲醇的流失。

(3) 酸性分离器中的气体到回流槽排放不畅

酸气分离器被安排在12m标高处, 而回流槽被安置在6m的标高处。由于分离管道里的压力相对较低一些, 管道里分离的甲醇和自身洗涤需要的甲醇一起通过底部的微小的管孔不能很顺利的进入到回流槽, 这样就很容易造成夹带甲醇的现象了。

3. 尾气系统分析

再吸收排放出来的尾气一般分为进入氮气冷却器和氨气冷却器两中, 汇集后洗涤甲醇将之送至高点放空, 由于温度相对较低, 尾气会再次经过洗涤, 所以尾气夹带的甲醇可以忽略不计。

4. 二氧化碳气体系统分析

二氧化碳在较低的温度下夹带甲醇的可能性不大, 而二氧化碳在再吸收塔第一段经过原料气深冷气换热后温度很低, 所以在这阶段不会夹带甲醇。第二阶段闪蒸的二氧化碳温度较高, 势必会造成夹带甲醇增加。

三、低温洗甲醛装置针对上述问题的一些解决方法

1. 针对吸收系统问题的解决方法

经过仔细分析和综合数据决定在塔盘的第105层洗涤塔受液盘开12个半径50mm的圆孔。这样一来, 单数和双数塔盘相互错位分布, 进来的液体直接到达103层塔盘, 无需经过上面两层, 这样一来就减少了甲醇的夹带量, 上面两层就作为气相管道了, 有利的阻止了液体夹带甲醇排放出系统。从理论上来说这样还不会影响甲醇洗涤装置的整体效果。

2. 针对二氧化碳气体问题的解决方法

由于二氧化碳气体体积较少, 在吸收塔的第二阶段中两股二氧化碳集合后负荷较低, 就会造成夹带甲醇量加大, 经过研究有两种方法:第一在二氧化碳集合负荷低的时候增加系统的负荷;第二在甲醇进入整个装置系统时提前减低它们的温度, 并提高氨冷器的冷量, 让整个过程中的温度都不会太高, 这也是减低二氧化碳夹带甲醇的关键所在。

3. 针对酸性气体回收系统问题的解决方法

关于气体温度过高进入回流槽的问题, 洗涤塔内负荷改变后需要的热量也是不同的。减少甲醇夹带的关键就在于是否能同步控制好塔内负荷和所需的热量之间的关系。

关于酸性分离器中气体到回流槽排放不畅的问题, 经过系统的分析研究后得出结论:把水平的两根管线改成有45度夹角的倾斜管线, 并且同时增加酸性分离器的厚度, 一般要增加至250mm左右合适。

总结

经过大家的努力目前系统已经有了很大的整改并且技术也有了显著的提高, 现在低温甲醛洗装置已经大大降低了装置排放气体中甲醇的夹带量, 特别是合成气和酸气中甲醇的夹带量。装置负荷的高低也会影响运行, 装置负荷情况下, 需合理选择洗涤甲醇量, 可以避免系统冷量的流失。装置加减负荷需平稳进行, 避免大幅度波动, 这样也会大大减少甲醇的流失量。

摘要：伴随着我国科学技术和经济的迅速发展, 在低温甲醇洗技术上也有了更高的技术要求。如今低温甲醇洗生产技术已经越来越普遍了, 技术也越来越成熟。本文来具体谈一谈低温甲醇洗装置的基本原理并发现其原理生产过程中存在的问题, 并总结出问题出现的原因, 最终努力改进并及时调整和改造生产技术, 让洗涤甲醇消耗偏高的问题得以解决并提高甲醇洗装置效率, 减少该装置耗甲醇率。

关键词：甲醇,低温甲醇洗,甲醇消耗,原因,对策

参考文献

[1]石自更, 王峰.Shell煤气化制甲醇之低温甲醇洗装置洗涤甲醇消耗偏高的原因及对策[J].化肥设计, 2009, 03:29-32.

洗涤装置 篇4

关键词：气化,洗涤塔出口,在线分析仪,预处理,改造

1 气化洗涤塔出口样品特点及样品预处理的作用

本单位气化车间采用GE公司水煤浆加压气化技术, 每套气化装置的洗涤塔出口均配置一个在线分析仪表采样点, 对气化炉产出的粗水煤气进行在线监测。该采样点样品为含少量液态水的气态介质, 压力6.25MPa, 温度242摄氏度。样品的具体构成和在线分析仪表情况如表一所示:

从上表可以看出, 该样品的特点是:压力大、温度高、含水量大、含粉尘量大。

在线分析仪表对样品的要求很高, 压力不能过大, 温度不能过高, 不能带液态水, 不能带粉尘, 因此洗涤塔出口样品预处理必须对样品进行减压、降温、除液态水、除尘处理, 使样品符合分析仪表进样要求。洗涤塔出口样品预处理分为两级, 一级预处理系统安装在采样点旁, 二级预处理安装在分析小屋。一级预处理系统主要用来对样品进行减压、降温、除液态水、除尘, 二级预处理主要用来干燥或脱硫化氢等以满足不同在线分析仪表对样品的要求。本文主要讨论对一级预处理的改造工作。

2 改造前的洗涤塔出口样品一级预处理及使用中遇到的问题

原有一级预处理的基本原理是通过循环水冷却器降温, 旋风除水除尘器除去样品中的粉尘及液态水, 再通过蒸汽伴热减压阀对样品气减压, 然后送至二级预处理进行进一步处理。其流程如图1所示。

该一级预处理系统的具体流程是:样品气在取样点由取样探头取出, 经过两级针阀ZV1、ZV2减压后送至现场一级预处理箱, 经箱内循环水冷却器冷却至约60摄氏度后, 进入旋风除水除尘器XF。在旋风除水除尘器中, 绝大多数粉尘、液态水及样品气通过其底部出口经针阀ZV3排至火炬, 由其上部出口引出处理后的几乎不含粉尘及液态水较为洁净的样品气, 经过金属丝网大表面积过滤器F过滤后, 通过蒸汽伴热减压阀PR减压至0.1MPa左右, 然后送至位于分析小屋的二级预处理进行进一步处理。旋风除水除尘器上部出口设置温度计用来观察降温情况, 蒸汽伴热减压阀出口设置压力表指示减压后的压力。一级预处理箱以及一级预处理箱以外的样品管线全程伴热。

装置开车时, 先将所有阀门关闭, 然后按照以下步骤调试该一级预处理系统:1、打开循环水控制阀门BV1、BV2使循环水冷却器中的循环水建立循环。2、打开针阀ZV3, 并保持半开。3、缓缓打开针阀ZV1, 保持适中开度。4、缓缓打开针阀ZV2, 保持较小开度。5、触摸循环水冷却器外壁, 感觉其温度, 如果温度过高, 则将针阀ZV1、ZV2开度调小。6、待循环水冷却器温度正常后缓缓打开针阀ZV4、ZV5, 调节减压阀PR, 使减压后压力保持在0.1MPa左右。7、观察旋风除水除尘出口温度计, 若正常即可投入使用。

从总体上看该一级预处理的设计思路是基本可行的, 但在实践应用过程中出现以下一些问题:

(1) 没有工艺一次阀门, 当ZV1、ZV2出现泄漏或堵塞时, 无法处理。

(2) 蒸汽减压阀前未设置精细过滤器, 造成蒸汽减压阀堵塞。并且此处减压阀不需要蒸汽伴热。

(3) 针阀ZV1、ZV2经常堵塞。

(4) 循环水冷却器设计不合理, 冷却效果差。

(5) 该一级预处理开车调试困难。要使该预处理达到理想的运行状态, 必须观察循环水冷却器温度和旋风除水除尘器出口压力, 然后对针阀ZV1、ZV2、ZV3的开度进行调节, 而目前这些阀门的开度究竟应当怎样控制, 没有可供参考的依据, 只能依靠维护人员的手摸体感和个人经验, 当维护人员发生变动时, 就很容易发生操作失误。

(6) 样品气中除含有少量液体水外, 还含有大量的气态水 (见表一) , 因此样品气经过循环水冷却器冷却后气态水会凝结并产生大量的液态水, 而旋风除水除尘器的除水能力不足, 无法将大量的液态水除净, 导致液态水涌入二级预处理, 进而进入在线分析仪表的风险, 并曾经发生过液态水进入分析仪表的事件, 影响了工艺的操作和仪表的寿命。

基于以上6点原因, 决定对该一级预处理进行改造。

三改造思路及改造后的洗涤塔出口样品一级预处理

针对上述原因, 决定对原有的洗涤塔出口样品一级预处理进行以下改造:

(1) 加装工艺一次阀门, 方便检修。

(2) 更换蒸汽减压阀为普通减压阀, 并在减压阀前设置一个精细过滤器。

(3) 为一级预处理系统增加一个反冲洗设施, 降低堵塞的概率。

(4) 重新设计并更换新的循环水冷却器。

(5) 在关键部位增设压力表和温度计, 方便维护人员调试, 使预处理系统能够长时间工作在最理想的状态。

(6) 将旋风除水除尘器更换为水洗罐, 利用水洗的原理去除样品气中的粉尘和液态水。

改造后的预处理系统如图2所示:

改造后的气化洗涤塔出口一级预处理系统的具体流程是:样品气在取样点由取样探头取出, 通过工艺一次阀门并经过针阀ZV1减压后送至现场一级预处理箱, 经箱内针阀ZV2再次减压后进入循环水冷却器。样品气在循环水冷却器中冷却至约40摄氏度后, 进入水洗罐DW。在水洗罐中, 绝大多数粉尘、液态水留在了水洗罐内, 并在水洗罐中部设置出口, 由针阀ZV4控制水洗罐压力及液位。由水洗罐顶部出口引出几乎不含粉尘及液态水较为洁净的样品气 (水洗罐内部的特殊结构保证水洗罐内的泡沫不会随样品气带出) , 经过针阀ZV3以及精细过滤器F进入减压阀PR, 通过减压阀减压至0.1MPa左右, 然后送至位于分析小屋的二级预处理进行进一步处理。循环水冷却器上部设置温度计用来观察降温情况, 水洗罐顶部出口设置压力表观察水洗罐压力, 减压阀自带压力表指示减压后的压力。在冷却水入口管线上增加一个反冲洗阀门BV3, 在装置停车或发生堵塞时对取样管线和水洗罐进行冲洗。在水洗罐下方设置排污口, 由阀门BV4控制, 可以定期将水洗罐中的灰水排出。在水洗罐中部出口针阀ZV4后设置排液观察口, 由针阀ZV5控制, 此观察口也可用于离线分析化验采样。一级预处理箱以及一级预处理箱以外的样品管线全程伴热。

装置开车时, 先将所有阀门关闭, 然后按照以下步骤调试该一级预处理系统: (1) 打开循环水控制阀门BV1、BV2使循环水冷却器中的循环水建立循环。 (2) 打开工艺一次阀门, 并保持全开。 (3) 打开针阀ZV4, 并保持适当开度。 (4) 缓缓打开针阀ZV1, 保持适中开度。 (5) 缓缓打开针阀ZV2, 保持较小开度。 (6) 观察水洗罐顶部出口压力表, 通过对针阀ZV2、ZV4进行再次调节, 使其指示保持在1MPa左右。 (7) 观察循环水冷却器温度计, 其温度应当保持在40度左右, 如果温度过高应当检查循环水是否正常循环。 (8) 缓缓打开针阀ZV5, 观察排液情况。 (9) 待循环水冷却器温度、水洗罐出口压力稳定、水洗罐排液正常后缓缓打开针阀ZV3, 调节减压阀PR, 使减压后压力保持在0.1MPa左右即可投入使用。

该一级预处理在日常维护中应当注意以下事项:

(1) 建立定期巡检制度, 每天至少巡检两次, 巡检时要注意观察温度和压力指示, 对预处理系统进行必要的调节, 使之工作在理想的状态下。

(2) 定期对水洗罐进行排污操作, 防止其内部产生积垢。

(3) 定期使用反冲洗设施对预处理系统进行冲洗, 防止系统堵塞。

4 两种预处理的对比及改造后预处理的运行情况