齿轮传动失效形式（共8篇）
齿轮传动失效形式 篇1
在机械传动的几种方式中, 齿轮传动是其中的重要组成部分, 齿轮传动在机械设备中应用极为广泛。齿轮是一种容易出现故障的传动零件, 在各种机械故障中, 齿轮失效占有很大比重。机械设备一旦出现问题, 产品的生产、质量将会受到影响。因此, 只有通过研究齿轮失效形成机理, 制定有效的预防方案, 才能杜绝或减轻齿轮失效, 保证设备的正常运行。轮齿的损伤和失效, 一般分为两种形式:轮齿折断和齿面损伤。轮齿折断有疲劳折断和过载折断两种形式;齿面损伤有点蚀、磨损、胶合和塑性变形。下面对各种失效形式进行分析。
一、轮齿折断
一个或者多个齿的整体断裂或者局部断裂称为轮齿折断, 它经常在齿根部位发生。
1、疲劳折断。在齿根处弯曲应力和齿根过渡圆角的应力集中这两个因素的作用下, 交变应力重复作用在轮齿上, 疲劳裂纹会产生在齿根圆角拉抻侧, 疲劳裂纹的加深最终会导致弯曲疲劳折断。轮齿产生疲劳折断的因素主要有以下几个:材料本身的缺陷、齿根圆圆角半径小、齿根表面过于粗糙、热处理过程形成的微小裂纹、磨削烧伤、传动时的过量动载荷及其他有害残余应力。
2、过载折断。过载折断一般是短时意外的严重过载和冲击载荷形成的, 这个突然的力超过了轮齿的极限应力。过大的动载荷、严重集中的载荷、失效的传动件、受损的轴承、进入啮合处的大体积坚硬物都会引起轮齿过载折断。为了提高轮齿的抗过载折断的能力。我们可以采用以下措施:通过使用正变位齿轮提升齿根部位的厚度;适当增大模数;改善材料性能;增大齿根圆角半径;消除齿根加工刀痕;采用强化处理对齿根进行喷丸、辗压等。除此以外, 在计算强度时候, 应让许用弯曲应力大于或者等于齿根弯曲应力。
二、齿面损伤
1、齿面点蚀
在轮齿工作时, 一种脉动循环变化的接触应力在轮齿的啮合处形成, 这种接触应力会反复作用, 将出现在轮齿表面的微小疲劳裂纹不断扩展加深。疲劳裂纹的扩展使轮齿齿面的金属脱落形成麻点形状的小坑, 这种东西被称为齿面疲劳点蚀, 简称点蚀。轮齿齿面产生点蚀后, 轮齿齿廓被破坏, 这会恶化传动性能, 造成机器设备的振动和噪声增大。
一对齿轮在节线部位啮合时, 由于这个时候啮合的齿比较少, 齿间的表面接触应力很大;在节线附近啮合的齿轮齿面滑动速度比较小而且滑动方向发生变化, 这造成齿面间不易形成油膜, 增大了摩擦力。由于以上两个原因, 点蚀容易发生在节线附近的齿根表面上, 其次再向其他地方扩展。
齿面强度小于350HBS的软齿面的闭式齿轮传动经常发生齿面点蚀。在载荷小的时候, 齿面会出现小麻点, 这是由于工作初期轮齿表面接触不良造成局部应力过高引起的。但是经过一断时间的跑合后, 接触状态又变好, 趋于均匀, 以上产生的麻点不再扩张甚至消失, 这种点蚀成为早期点蚀。若在足够大的载荷作用下, 则会造成点蚀不断扩展而演变成破坏性的点蚀。在这个时候, 一般都会带有振动和噪声, 严重时候导致齿轮失效。
齿面强度大于350HBS的硬齿面接触强度高, 高的强度可以抵抗点蚀。不过万一出现点蚀, 由于齿面很硬造成点蚀不易跑和, 而且材料的脆性大, 点蚀坑的边缘不易改善接触状态而且继续碎裂成破坏性点蚀。
在开放式齿轮传动中, 由于密封不好, 轮齿会受到一些杂物的影响, 例如灰砂、金属屑等。这造成了轮齿齿面磨损很快, 迅速磨掉齿面表面和次表面上产生的很小的疲劳裂纹, 不会造成点蚀。
预防轮齿的疲劳点蚀可采用以下几种措施:1增大轮齿齿面的硬度;2减少轮齿齿面的粗糙度;3增大润滑油的粘度;4使用合适的变位系数。
为了防止齿面过早产生疲劳点蚀, 在计算强度时候, 应让许用接触应力大于齿面节线处的接触应力。
2、齿面磨损
在齿轮啮合过程中, 齿轮接触面在摩擦力的作用下, 材料发生损耗, 这种现象称为齿面磨损。
齿轮啮合过程中, 起着磨料作用的外部颗粒, 在工作齿间引起磨料磨损。磨料可以是齿轮和轴承等零件因损伤产生的颗粒、焊接飞溅物、氧化皮、锈蚀物、型砂和其他类似的金属物和非金属物。新齿轮装置跑合后没有清洗和润滑油污染会造成齿面磨损。
在磨料磨损的作用下, 齿廓失去准确的渐开线形状, 然后开始振动、冲击和噪声, 最后轮齿磨薄到一定程度引起轮齿断裂, 这是开式齿轮的齿面磨损形式。
提高轮齿耐磨料磨损能力的方法主要有几下几种:1改善润滑和密封条件;2提高齿轮表面质量; 3在装配时保持清洁;4适当增加齿面硬度, 并注意硬度要合理配对。
3、齿面胶合
轮齿严重的粘着磨损被称为胶合。胶合分为冷胶合和热胶合。
低速重载荷齿轮传动中会产生冷胶合。形成原因是局部齿面啮合处有过大的压力, 油膜在低速下不易形成, 轮齿接触面间的表面膜被刺破而发生粘着, 冷粘着一般没有很大的摩擦热。
热胶合主要发生在高速度重载荷的齿轮传动中, 润滑油在高速度、齿面高压力的联合作用下, 极易被甩出, 这将导致齿面油膜破裂, 啮合处产生大量的热量, 造成局部温度快速升高, 两齿面间接触点处的金属融化焊接在一起。
预防和缓解齿面胶合的方法主要有下面几种:1通过减小模数, 降低齿高, 来减小齿面的相对滑动速度;2减小齿面粗糙度;3通过采用变位和修形齿轮, 提高接触精度;4增大齿面硬度。
4、齿面塑性变形
在一定条件下, 例如轮齿材料硬度小、应力大, 由于屈服的作用, 轮齿材料会发生塑性流动, 随后轮齿齿面发生塑性变形, 这将导致齿面发生变化, 失去正确的形状。
为了减轻和预防齿面塑性变形, 我们可以从以下几个方面进行针对改进:1在一定的条件下, 努力提高轮齿齿面的硬度;2合适的润滑油可以减轻轮齿齿面塑性变形, 可以采用粘度较高、油性较好、添加减摩添加剂。
以上是齿轮失效的几种形式, 一般情况下, 齿轮会同时遇到多种失效形式, 我们在考虑时, 应该综合考虑, 分析哪一种占主导作用, 然后再校核其他失效形式。
参考文献
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浅析齿轮传动失效的形式及对策 篇2
关键词：齿轮；传动失效；形式；对策
一、齿轮传动失效的形式
齿轮在传动过程中发生轮齿折断、齿面点蚀、齿面损坏等现象，从而失去正常工作能力，这种现象称为齿轮轮齿的失效。
1.面点蚀。齿轮在传递动力时，两工作齿面实际上是线接触。实际上，因齿面的弹性变形会形成很小的面接触。由于接触面积很小，所以会产生很大的接触应力。传动过程中，齿面间的接触应力从零增加到最大值，又从最大值降到零。当接触应力的循环次数超过某一限度时，工作吃面便会产生微小的疲劳裂纹。如果裂缝内渗入润滑油，在另一齿轮挤压下封闭在裂纹内的油压会急剧升高，加速裂纹的扩展，最终导致表面层上的小块金属的剥落，形成小凹坑，这种现象为疲劳点蚀。点蚀使轮齿工作表面损坏，造成传动不平稳，并产生噪声，轮齿啮合情况会逐渐恶化而导致齿轮报废。齿面点蚀是在润滑良好的封闭齿轮传动中轮齿失效的主要形式之一。在开式齿轮传动中，由于齿面磨损较快，点蚀还来不及出现或扩展即被磨掉，所以一般看不到点蚀现象。齿面抗点蚀的能力主要与齿面硬度有关，提高齿面硬度，减小齿面的表面粗糙度值和增加润滑油的黏度都有利于防止点蚀。
2.面磨损。齿轮在传动过程中，轮齿不仅受到载荷的作用，而且接触的两齿面间有相对滑动，使齿面发生磨损。齿面磨损的速度符合预计设计期限，则视为正常磨损。正常磨损的齿面很光亮，没有明显的痕迹，在规定的磨损量内并不影响齿轮的正常工作。但齿面磨损严重时，渐开线齿廓被损坏，使齿侧间隙增大而引起传动不平稳，产生冲击和噪声，甚至会因齿厚过度磨薄而发生轮齿折断。产生齿面磨损的原因主要有：一方面齿轮在传动过程中，工作齿面间有相对滑动；另一方面齿面不干净，有金属微粒、尘埃、污物等进入轮齿啮合区域引起磨料性磨损。
3.面胶合。在重载传动中，齿轮副两齿轮工作齿面发生金属表面直接接触而产生“焊接”现象，称为齿面胶合。齿面发生胶合现象后，将因遭到严重损坏而失效。为防止发生齿面胶合，对于低速传动，可采用黏度大的润滑油；对于高速传动可采用硫化润滑油，使其较牢固的吸附在齿面上而不易被挤掉。采用提高齿面的硬度，减小轮齿表面的粗糙度，一级两齿轮选择不同材料等措施，均可减少齿面胶合的发生。
4.齿折断。齿轮轮齿在传递动力时相当于一根悬梁臂，在齿根处收到的弯曲应力最大，且在齿根的过渡圆角处具有较大的应力集中。传递载荷时，轮齿从啮合开始到啮合结束，随着啮合点位置的变化，齿根处的应力从零增加到某一最大值，然后又逐渐减小为零。轮齿在交变载荷的不断作用下，在轮齿根部的应力处便会产生疲劳裂纹。随着重复次数的增加，裂纹逐渐扩展，直至轮齿折断，这种折断为疲劳折断。此外，脆性较大的材料制成的齿轮，材料在受到短时过载或过大的冲击载荷时，常会引起轮齿的突然折断，这种折断称为过载折断。轮齿折断是开式齿轮传动和硬齿面闭式齿轮传动中轮齿失效的主要形式之一。轮齿折断常常是突然发生的，防止轮齿折断的措施：一方面，可选择适当的模数和齿宽，保证轮齿的强度；另一方面，减小齿根处的应力集中，齿根圆角不宜过小，轮齿表面粗糙度值要小，使齿根危险载面处的最大弯曲应力值不超过材料的许应力值。采用合适的材料和热处理方法等，均可防止轮齿折断。
5.面塑性变形。若齿面材料较软，轮齿表面硬度不高，当工作在低速重载和频繁启动情况下时，在较大的重载荷和摩擦力的作用下，可能使齿面表层金属沿相对滑动方向发生局部的塑性流动，从而产生齿面塑性变形。主动齿轮上所受的摩擦力背离节线指向齿轮和齿根，产生塑性变形时在齿面沿接线处形成凹沟；从动齿轮上所受摩擦力则分别由齿顶和齿根指向节线，产生塑性变形时再齿面上沿节线处形成凸棱。齿面塑性变形破坏了齿廓形状，导致齿轮轮齿失效。提高齿面硬度和采用黏度较高的润滑油，有利于防止或减轻齿面塑性变形。
二、齿轮的常用材料
根据齿轮传动的失效形式可知，设计齿轮传动时，应使齿面有较高的抗点蚀、抗胶合、抗磨损和抗塑性变形能力，而齿根要有较高的抗折断及抗冲击能力。因此，对齿轮材料性能的基本要求：齿面要硬，齿芯要韧，具有良好的加工性和热处理性。齿轮材料对齿轮传动的承载能力有很大影响，正确选择齿轮材料很重要。
1.钢材。钢材的韧性较好，耐冲击，可以通过热处理改善其力学性能并提高齿面硬度，故最适合制造齿轮。（1）锻钢。一般用锻钢制造齿轮，常用的是含碳量为0.15%~0.6%的碳钢或合金钢。（2）铸钢。尺寸较大的齿轮常用铸钢制造，其毛坯应进行正火处理以消除残余应力和硬度不均匀的现象。
2.灰铸铁。灰铸铁价格低廉，其铸造性能、减摩性能、抗点蚀和抗胶合性能较好，但其抗弯强度、耐冲击和耐磨性能较差。灰铸铁齿轮常用于轻载、低速、工作平稳的场合，灰铸铁中的石墨具有润滑作用，尤其适用于制造润滑条件较差的开式传动齿轮。球墨铸铁具有较高的力学性能，一定场合下常用来代替铸钢。
3.塑料。工程塑料一般用于高速、轻载及精度不高的齿轮传动，它可以明显降低噪音。常用工程塑料有尼龙、夹布胶木等，用来制造小齿轮，而大齿轮仍用钢或者铸铁制造。
总之，分析并了解齿轮传动失效的形式，对设计齿轮传动时选择齿轮材料有很重要的意义。
参考文献：
李靖宇.机械设计基础[M]大连：大连理工大学出版社，2003.
柴油机齿轮失效形式及修复方法 篇3
一、轮齿折断。
在轮齿承载时,齿轮齿根处产生的弯曲应力最大,再加上齿根过渡部分截面的突变以及加工刀痕引起的应力集中,齿根处就会产生疲劳裂纹,并逐步扩展,致使轮齿疲劳折断。
二、齿面磨损。
齿轮传动中,齿面随着工作条件的不同会出现多种不同,当啮合齿面落入磨料性物质,齿面会出现磨损。
三、齿面点蚀。
当齿面材料在变化着的接触应力作用下,由于疲劳而产生的麻点状损伤就形成齿面点蚀。
四、齿面胶合。
对于高速重载的齿轮传动,齿面间的压力大,瞬时温度高,相互啮合的齿面会发生粘在一起的现象称为齿面胶合。
损坏后的柴油机齿轮若还有使用价值,可按照以下方法进行修复:
一、换向法。
对于齿轮面单面磨损,如果结构允许,可将齿轮调换位置或翻转180°,使用其未磨损的一面,但最好是成对翻转使用,或将与其配合的齿轮换成新品,以保证齿轮正常啮合。
二、镶齿圈法。
塔形齿轮是由几个齿轮制造在一起的,各个齿轮的损坏程度往往会有不同。如个别齿轮的轮齿磨损,可用更换齿圈的方法修复。先车去需修复齿轮的全部轮齿,另外制造一个齿圈压装在车去轮齿的部位上。为了防止新齿圈松动,可在齿圈与齿轮相结合处沿圆周用电焊点焊,或钻孔打入稳钉加以固定。
三、镶齿法。
对负荷不大、转速不高的齿轮,个别轮齿打掉后,修复时可把坏齿轮根部在刨床上刨出梯形槽,以一定的紧度把与槽形相同的新齿胚压入、焊牢并加工整形。
四、堆焊法。
齿轮个别或几个轮齿磨损或齿端两面磨损超过极限,可以根据齿轮损坏情况,在齿轮的整个或部分表面上堆焊一层或数层金属。齿轮的焊补修复可分为电焊和气焊。堆焊修复齿轮,操作简单,修复质量较好。
五、螺杆造齿法:
齿轮传动的失效分析及改善措施 篇4
齿轮传动是由主动轮推动从动轮轮齿的齿廓来完成的,其传动特点表现在以下几个方面:首先,由于齿轮的传动过程是依靠齿面推压来实现的,所以轮齿中总是齿面受力;其次,轮齿中齿面上任何一点接触应力都是由小到大、从无到有、再从大到小最后归零不断变化的,齿体主要受弯曲应力;最后,在轮齿推动时,只有节点处是纯滚动的,其它齿面各接触点都是连滚带滑,而齿顶部分的运行速度要远远大于齿根部分。
2 常见的齿轮传动失效形式
2.1 轮齿折断
通常情况下轮齿折断有两种情况,一是疲劳折断:在齿轮传动过程中,轮齿受力就像一根悬臂梁,在受载时齿根会产生比较大的弯曲应力,此时齿轮的工作环境就处于一种交变的弯曲应力中,一旦经过一段时间达到了齿轮材料的疲劳极限,那么齿根的圆角处就必然产生疲劳裂纹,当应力循环不断增加,裂纹也随之扩展,最终齿轮会因疲劳而折断。另外一种则是过载折断:当齿轮在工作时受到了严重的冲击载荷或过载作用,或者安装精度差造成齿轮局部受载都会产生过载折断。与疲劳折断不同,过载折断的断口位置是不固定的,并且断面相对粗糙。如图1所示:
2.2 齿面点蚀
齿轮的工作齿面在长期反复接触应力的过程中,其表面金属会出现小块脱落的现象,从而造成齿面失效,这种现象就是齿面点蚀。由于轮齿节线附近的应力以及摩擦系数都相对较大,因此通常点蚀会先发生于靠近节线的齿根处。在滚滑过程中,互相滚滑的接触表面在滑动时会由于摩擦而引起初始裂纹,齿根处于滚滑运动中的被追越面,当一对齿面互相滚动,被追越面上的裂纹就会由于润滑油的影响被挤入裂缝,裂纹就会逐渐扩展,由于将油液挤出,因此裂缝中也没有高压油。当齿根的裂纹扩展到一定限度就会形成小块剥落,出现点蚀。可以参考:累积故障数曲线来进一步理解点蚀的机理。
2.3 齿面磨粒磨损
当润滑不充分或者处于开式传动时,会有外界灰尘杂质进入啮合区,从而引起齿面材料的损失,这种现象就是齿面磨粒磨损。当出现齿面磨粒磨损时,会在滑动速度方向产生平行的线道滑痕。
2.4 齿面塑性变形
当齿面处于低速重载环境下,由于受到滑动摩擦力以及齿面间应力的综合作用,齿面材料会发生一定的塑性流动,这种现象就是齿面塑性变形。它的变形方向与滑动方向相平行,因为滑动摩擦力以入主动轮齿的滑动方向与节线是相背而行的,所以主动轮齿齿面的塑性变形会在齿顶形成飞边,在节线附近处产生沟谷,而从动轮则与其相反。
2.5 齿面胶合
当齿轮处于低速重载大功率传动或者高速运转的情况下,由于齿面的温度比较高或者啮合齿面的比压比较大,会导致润滑油膜破裂,使得齿面直接接触,从而产生半干摩擦或者干摩擦。随着摩擦温度的进一步升高,齿面局部会出现固有熔焊粘附现象,沿着滑动方向撕裂,此时两齿面间的表层材料会有所转移,这种现象就是齿面胶合。齿面胶合分冷胶合与热胶合两种。
3 齿轮失效的改进措施
3.1 优化设计
首先可以根据相关的业界标准,利用CAD等计算机软件对齿轮的结构方案以及齿轮的强度计算进行多方面类比,从中选出最佳的设计方案;其次,可以利用有限元法或者保角映射等计算方法计算出齿根处的弯曲应力,过渡过圆角时采用比较大半径的齿根,加工外齿轮齿形时可以采用凸头留磨滚刀工艺等,从而分散齿根的弯曲应力,提高强度;第三,在分析轮齿的啮合形变时可以结合相应的弹性力学知识,利用齿顶修缘;或者利用齿面喷丸处理工艺提高轮齿的弯曲疲劳强度等;第四,利用极压添加剂高粘度齿轮润滑油改善齿轮的润滑。
3.2 优化选材
根据齿轮的工艺性能要求、韧性及强度要求等,综合考虑选择何种齿轮材料。现在常用的是低碳合金渗碳钢,其含碳量相对较低,可以增加钢的淬透性和耐磨性。尽量选择冶金质量比较好的电渣重熔合金钢或者真空脱气精炼钢,因为这种材料纯度较高,氧、氮或者其它非金属杂质的含量较少,致密度良好,韧性和塑性都比较好,可以减少机械性能以及各向异性。
3.3 优化加工工艺
机械加工滚齿时,要把粗滚和精滚工序分开加工,在用专用滚刀进行精滚齿之前先用滚刀进行粗切,切齿深度要用百分表控制,以保持其精度,切齿的深度误差要在零位附近浮动,精滚齿的齿形误差不能超过0.03毫米。齿形的加工精度通常要达到九级以上,齿面的粗糙度也要与设计要求相符。可以在磨齿后再进行振动抛光或者电抛光,来提高表面的粗糙度。利用齿形修缘、齿面修形以及大圆弧齿根等技术,减轻或消除啮合的偏载和干涉,降低齿根应力集中,增大齿轮弹性柔度。对齿形进行适当的诸如剃齿、研齿、磨齿等修饰,可以提高百分之十五到二十五的接触极限应力;对轮齿作纵向修形,比如修齿腹,可以提高齿轮两倍的使用寿命,可以减少约五分之一左右的弯曲应力,还可以降低噪声污染。当切齿刀具的硬度比工件的硬度高两到五倍且有较好的耐磨性及韧性时,所呈现的切削效果最好。通常使用刮削法以及磨削法加工硬齿面的齿轮,齿胚需经过多次切削加工和热处理。
3.4 优化热处理工艺
通常机械齿轮的承载能力不只是由表面硬度来决定的,它同时还受着表层向芯部过渡区域的剪应力和剪切强度比值大小的影响,该比值不能超过0.55。处理齿轮硬化最好的方法就是深层渗碳淬火,它可以得到充足的硬化层深度、较小的过渡区域残余拉力以及比较高的芯部硬度。通常齿面的含碳量最好控制在0.8%1%之间,从齿表面到芯部的硬度梯度要缓和。经过回火和淬火的渗碳齿轮其表面硬度要达到HRC58 62之间,要消除齿轮尤其是表层的残余内应力。进一步推广氮碳共渗等新的加工工艺,通常氮的渗入深度不超过0.2毫米,不仅可以产生压应力,还可以硬化表层。与单纯渗碳齿轮相比,采用氮碳共渗工艺所加工的齿轮,其强度极限应力可以提到百分之十三以上,使用寿命延长一倍。在进行热处理加工后,还要做油浴人工时效处理。
3.5 优化表面强化处理工艺
齿轮加工最后一道工序就是对齿根和齿面做喷丸强化处理,通常在磨齿后或者渗碳淬火后进行。喷丸强化处理有诸多优点,比如它可以提高三分之一甚至一半的齿轮接触疲劳强度,改善齿根的变曲疲劳强度;可以阻止裂纹的进一步扩展,减少实际载荷;抵抗破坏性冲击效果好,减少点蚀;改善齿轮的润滑;消除各种切齿加工所留下的刀痕和磨削所产生的缺陷等。喷丸强化处理时间与齿轮多冲寿命的关系曲线图如图2所示,材料喷丸与未喷丸试样如图3所示:
3.6 优化润滑工艺
齿轮的磨损失效在很大程度上受着润滑的影响,很多低速重载齿轮通常有较高的接触应力,所以对轮齿接触表面材料局部弹性变形要足够重视。此外,上文中也提到,齿轮在共轭啮合时,除切点外其余均为滚滑运动,这一特性与EHL(弹性流体动力润滑理论)完全相符,与传统Martin润滑理论相比,EHL最大的不同是齿轮表层的局部弹性变形量通常比按照刚性边界计算的油膜厚度大出数倍,所以对油膜的压力分布和形状都有着明显的影响。在设计齿轮的润滑参数时可以参照这个规律,按照实际情况选择适用的润滑油。
参考文献
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采煤机械传动齿轮失效问题研究 篇5
1.1 传动齿轮的磨损
采煤机械传动齿轮重要故障就是齿轮的磨损, 齿轮经过长时间使用必然磨损, 导致传动实效, 降低生产效率, 下面我们就系统介绍传动齿轮磨损故障, 传动齿轮磨损主要包括:正常磨损、破坏性磨损、腐蚀性磨损、交合、疲劳点蚀等。
1.1.1 传动齿轮的正常磨损
采煤机械传动齿轮正常磨损是常见实效原因, 它是指传动齿轮的在正常使用情况下齿轮表面金属的一定接触所造成的。齿轮的使用寿命与其使用性能不发生冲突。正常磨损分为三的阶段的磨损:初期、中期和后期。正常磨损期里面, 那三个阶段对工作的性能、工作的质量、齿轮传动噪声、振动、升温等这些问题都有一些影响, 只不过工作的性能和工作的质量受到的影响照其他几种影响小, 而齿轮传动噪声、振动、升温等都与性能成反比, 在这期间应该对其进行维护或缩短时间。
1.1.2 传动齿轮的破坏性磨损
传动齿轮的破坏性磨损又分为四种。
一是磨料性磨损, 在啮合过程中齿轮进入细颗粒, 这样对齿面造成一种不正常的磨损, 即磨料性磨损。这种现象的造成主要来源于细颗粒, 而这些细颗粒主要是由于齿轮箱里外的污垢、铸造遗下的沙粒以及工作环境中的尘埃, 所以应该定期地进行润滑油、定期做检查, 这是减小磨料性磨损的关键。
二是腐蚀性磨损, 这种腐蚀性摩擦, 主要来源于化学反应或者是电化反应的磨损, 如:水污染、润滑油的污染、润滑油与酸性水混合等等。以上这些都能对齿轮的齿面产生一定的腐蚀, 所以应该对齿轮箱做好防水措施。
三是胶合, 这种磨损带来的轻者是造声的加强, 严重的会断齿。而这种胶合现象的产生主要是由于工作环境过大、润滑油运用不得当、超负荷工作。在超负荷的情况下, 轮齿啮合面直接摩擦产生较高的温度后融化粘焊在一起, 很危险。
四是疲劳点蚀齿轮反复的传运超负荷的物件后, 金属表层会成小片脱落, 而在物件上形成小的劳作凹陷而这种常常出现在齿轮数少的齿面上, 因为这相当于啮合次数多, 所以疲劳的概率高。
1.2 传动齿轮的变形和疲劳损坏
1.2.1 塑性变形
在工作中齿轮啮合不当从而造成的超负荷而产生的齿轮变软导致的变形, 较为严重的时候会在齿顶的边缘出现飞边的情况。主动的齿轮的齿面有凹陷的部分, 而被动齿轮的节线附近有凸线的部分, 这样会导致齿面失去正确的形状而使正常啮合遭到破坏。
1.2.2 起波纹
滑动粘附摩擦是在啮合的过程中润滑油使得不够多, 不够充分或重载所引起的, 在齿面的上面会产生于滑动的方向呈垂直的波纹, 其外形呈鱼鳞状。这种现象常见于小齿轮的齿面。
1.2.3 疲劳和瞬间超负荷的断裂
疲劳的断裂和瞬间超负荷的断裂是相互承接的。疲劳断裂主要是因为长时间的过量载重而产生的弯曲超过材料允许的极限力, 这种力主要来源于超负荷、角度的偏差等等, 从而在加载的时候出现裂纹。通常情况下齿轮的边部的应力情况是很大很完整的, 是循环圆角上发展的或者沿着对角线上横过的。
而所谓的瞬间超度和断裂是由于突然的冲击负荷使齿面在一个端角上载重过大或者由于轴承的损坏或者弯曲造成的。
2 齿轮的使用方法及安装
2.1 正确操作
正确的使用方法及正确的安装程序对于齿轮来说是尤为重要的, 它是保证设备可以正常运行的重要环节。所以在安装和正常的使用中, 必须要遵守安装程序和操作技能, 从而认真对待。
应该注意确认齿轮安装精度的高低, 对煤矿机械传动齿轮的承载能力和使用寿命。不管新安装、更换或检修安装, 应该按照安装技术标准进行, 其实齿轮轴新鲜的平行度、水平度、齿轮侧隙、顶隙、轴承间隙、接触区域或轴向串动量技术标准, 必须满足技术要求。把齿轮箱外侧防尘孔旋下, 彻底的清理每个部件。必须保证齿轮输出轴与电机的输入轴一致。如果不一致, 会导致高速轴折断或非正常磨损。在安装的时候, 不要用铁锥敲打, 防止过度的损坏轴承或齿轮, 一定要安装之后再拧紧。为了使得受力均匀, 要在轴承座任意对角安装, 千万不要旋紧, 一定要定期做检查。
2.2 正确的润滑剂
实际上, 采煤机械传动齿轮的使用寿命和故障, 还与润滑剂的应用和科学的管理有关, 能否正确的使用和管理润滑剂至关重要。普遍存在不分运转情况、工作条件、环境等因素乱使用润滑剂, 而且那些润滑剂用在什么地方、用哪个型号的都不明白。不重视润滑剂的使用直接导致传动齿轮无法达到正常使用寿命, 加速老化磨损, 不方便维修对什么时候维修、维修那部位搞不清楚, 直接导致机械故障停产整修, 影响生产降低生产率。
2.2.1 结合工作实际情况使用
经过大量的记录总结出, 机械采煤传动齿轮的工作情况, 哪个部位应该用什么型号的润滑剂, 什么时候添加润滑剂, 应该做出详细的科学的记录。根据传动齿轮出厂标准制定维修计划, 结合实际工作环境和季节的变化及时的、适当的更换和加装润滑剂, 保证采煤机械传动齿轮的正常工作, 进而保证生产。
2.2.2 科学管理润滑剂的使用
按照科学标准, 参考实际工作情况严格要求润滑油的技术指标, 一定要用符合技术标准的润滑油, 定期抽查检验是否符合标准, 在就是按照科学的管理办法, 及时更换润滑油, 严格遵照技术要求更换润滑油, 每个过程必须严格把关, 一个小的失误就可能导致传动齿轮使用寿命的缩短和事故的增加。做出详细的记录一边总结分析。
2.3 完善生产技术和管理
采煤机械传动齿轮虽然它只是生产的一个部件, 可是它并不是孤立的, 它与采煤机械的轴、轴承都是相互作用的, 每个部件的精度都会影响生产, 在安装时必须严格按照出厂标准, 进行安装调试, 保证传动齿轮和相关设备的精度确保生产。在采购设备的时候一定严格要求零部件的匹配程度和精度, 降低因设备而导致生产故障。在日常生产管理方面, 要以技术为依托, 综合科学的管理, 从细节下手严把质量关, 根据记录总结经验制定科学的管理办法, 避免超负荷、故障生产, 安排技术维修人员专职定期做维护与更换确保生产安全, 层层把关规范生产流程, 避免违规操作导致故障发生, 提高生产效率, 为企业创造更大的价值。
3 结束语
现代工业拼得是生产率、是管理, 在这个经济至上的年代, 如何提高企业的竞争力、如何独占鳌头才是关键, 层层剖析从细节入手, 把每个环节放大让其发挥最大的效率才是关键。采煤机械传动齿轮就是这一重要环节, 虽然传动齿轮只是采煤机械的一个部件, 但它并不是孤立的一个部件, 扩展开来它必须配合相关环节技术, 降低其生产故障, 此项技术虽比较成熟, 但是由于使用人员的不规范操作与管理安装, 故障还是频繁发生, 随着技术的不断发展, 型号越来越复杂功能越来越完善的传动齿轮将会出现, 这对我们操作人员要求不断提高, 只有严格按照科学的安装和维修管理办法, 确保传动齿轮的精度和日常维护, 进而提高生产效率, 提高企业的竞争力。
摘要：现代工业采煤都采用大型机械设备完成, 而这些机械都有一个共同点, 那就是广泛应用传动齿轮技术, 本为就采煤机械传动失效故障等问题进行探讨, 如何提高传动齿轮的寿命和质量, 存在哪些故障及正确安装进行讨论。
关键词：磨损,安装,传动齿轮
参考文献
[1]张潇云, 周新建.煤矿机械传动齿轮失效形式分析[J].润滑与密封, 2003年05期.[1]张潇云, 周新建.煤矿机械传动齿轮失效形式分析[J].润滑与密封, 2003年05期.
[2]杨鑫舂.浅谈如何改进机械传动齿轮失效[J].科技信息 (科学教研) , 2007年25期.[2]杨鑫舂.浅谈如何改进机械传动齿轮失效[J].科技信息 (科学教研) , 2007年25期.
齿轮轴失效分析 篇6
某齿轮传动分公司生产的齿轮轴产品, 在使用一段时间后齿轮轮齿部分及齿顶部位多个轮齿出现起皮、掉块等剥落现象表面加工后继续使用约一年半时间, 更换备件后, 分公司在齿轮失效处取截面试片两片, 受委托对该齿轮轴做失效分析。
二、试验分析
1.热酸浸试验。试验结果表明:锻件纯净度合格, 但发现多处不致密区域, 致密度较差, 齿顶发现裂纹一条, 系使用过程中较大应力作用下产生的。齿根部位有裂纹一条, 深度为渗碳层深度, 系淬火开裂, 见图1～图2所示。
此外, 低倍试片的轮齿靠近齿顶部位的齿面可观察到小裂纹若干, 以及剥落掉块现象见图4所示。
2.显微组织分析。
(1) 基体的夹杂、晶粒度检验
夹杂:A类2.0级B类0.5级C类1.0级D类1.0级DS类0.5级
晶粒度:3.5级
试验结果表明锻件轴锻件微观纯净度合格, 晶粒度3.5级, 较粗大, 为不合格。
(2) 渗碳淬火质量检验
试验结果表明, 齿轮轴心部组织正常, 但马氏体及残留奥氏体为6级, 碳化物5级, 渗碳淬火质量问题严重。
(3) 有效硬化层及心部硬度试验
有效硬化层深度检验结果为:
节圆1.843㎜, 齿根0.750㎜ (试验数据及曲线后附)
心部硬度:HRC 29.58
试验结果表明, 两者有效硬化层相差较大, 根据“JB/T6141.2-1992 3.2.2规定允许齿根部位的有效硬化层深度比节圆处小15%”判定, 两者数值差以超过15%为不合格。
三、讨论
轮齿部位发现多处不致密区域, 可见锻件整体致密度较差。齿轮轴心部组织为低碳马氏体+不明显的游离铁素体, 基体组织状态不合格, 节圆、齿根、齿顶部位马氏体及残留奥氏体, 渗碳淬火时已严重过热, 渗碳淬火工艺及操作、控制存在有严重质量问题。在使用过程中较大应力作用下产生的, 其发展结果将导致剥落、掉块。
四、结论
1.齿轮轴锻件轮齿部位纯净度合格, 但致密度较差。
2.齿轮轴基体晶粒度粗大, 不合格。
3.齿轮轴渗碳淬火工艺及控制不当, 造成马氏体及残留奥氏体及碳化物超级, 不合格。
4.齿轮轴齿顶角处裂纹是由于渗碳质量不佳, 在使用过程中较大应力作用下产生的。
摘要：某齿轮传动分公司生产的齿轮轴产品, 在使用一段时间后齿轮轮齿部分及齿顶部位多个轮齿出现起皮、掉块等剥落现象, 对其进行解剖做全面试验分析。
关键词：起皮,掉块,锻件致密性较,晶粒度粗大,马氏体及残留奥氏体,碳化物
参考文献
[1]大型铸锻件行业协会, 大型铸锻件缺陷分析图谱编委会.大型铸锻件缺陷分析图谱[M].工业出版社.
[2]张栋, 钟培道, 陆春虎, 雷祖圣.失效分析[M].国防工业出版社.
齿轮传动失效形式 篇7
1 传动齿轮的工作环境及工作特点
煤矿的生产作业一般都是在矿井中进行的, 传动齿轮的工作环境大多都是在地下进行生产作业, 井下的环境比较复杂恶劣, 所以传动齿轮要适应井下复杂的结构情况, 因此相对而言传动结构也复杂一点。由于煤矿是重型产业, 要求传动齿轮具有比较高的承载能力和性能, 矿井一般空间不是很大, 所以传动齿轮还要满足体积小, 抗冲击能力强等特点, 传动要求高效率, 尽量减少过程中能量的损失。
2 传动齿轮失效的表现形式
2.1 传动齿轮磨损失效
磨损的程度分为很多种, 一般分为:正常的磨损、中度磨损、破坏性磨损、磨料性磨损以及腐蚀性磨损等。一般性的磨损不会对齿轮的传动造成重大的影响, 比如正常的磨损, 这是齿轮传动过程中必然存在的, 在齿轮的使用寿命中, 不会造成齿轮失效, 这个磨损是经过时间慢慢磨损的, 不影响齿轮的正常转动;对于中度磨损, 这个要比正常的磨损速度快一点, 在齿轮传动工作的过程中, 可能会发出噪音, 由于磨损的程度比较大, 损失机械能, 会降低齿轮工作的效率;破坏性磨损, 这个磨损的程度就很大了, 齿轮表面会形成严重的损伤, 严重影响传动齿轮工作的效率, 破坏了齿轮的结构, 大大缩短齿轮的使用寿命;磨料性磨损是指在齿轮中间进入了一些颗粒, 增大了齿轮间的摩擦系数, 摩擦力增大, 加速了齿轮的磨损, 可能会出现齿轮停止转动的现象;腐蚀性磨损就是在齿轮转动的过程中与周围的化学物质发生的反应, 发生了齿轮表面的腐蚀, 严重影响齿轮的工作效率。
2.2 传动齿轮疲劳失效
在加工过程中, 齿轮的表面肯定存在初始裂纹, 加之传动齿轮工作的过程中应力的反复作用下, 造成材料的疲劳, 当作用的应力超出了材料的疲劳极限时, 裂纹就会延伸扩张, 加速齿轮的损坏, 出现齿轮失效。
2.3 传动齿轮胶合失效
齿轮的转动需要润滑油的帮助, 在强重力作用下, 齿轮间的润滑油不能及时的补充, 造成两个齿轮接触面的油膜挤破, 两个金属齿轮直接接触在一起, 在高速运转的情况下, 温度上升, 可能造成齿轮的胶合, 出现失效。
2.4 传动齿轮断裂失效
齿轮的断裂意味着彻底不能工作, 断裂分为疲劳断裂, 高负荷断裂以及淬性断裂等。疲劳断裂就是齿轮在弯曲应力的反复作用下, 出现裂痕, 当应力超出了齿轮的疲劳极限时, 裂痕继续扩张, 导致断裂;高负荷断裂是指在高强度的作业状态下, 负荷已经超出了齿轮的额定负荷导致的破坏性断裂, 或者由于腐蚀使得齿轮部分点出现点蚀, 导致断裂等;淬性断裂是指传动齿轮经过热处理时产生了过大的内应力, 产生裂纹, 外界的压应力与弯曲应力的作用下, 产生疲劳, 当超过它的疲劳极限时就会促使裂纹延伸, 导致淬性断裂, 这种断裂的特点就是初始断裂的部位颜色会有点深, 这是氧化的结果。
3 传动齿轮出现失效的具体原因
设计阶段:由于齿轮工作环境的特殊性, 决定了煤矿机械齿轮设计的特殊性, 在设计阶段, 可能忽视了传动齿轮在矿井工作的特殊性, 按照传统的设计来设计煤矿机械传动齿轮, 造成传动齿轮不能满足矿井下高强度, 环境复杂的要求, 达不到韧度、抗冲击和耐疲劳的要求, 这是导致传动齿轮失效的自身原因之一。
齿轮的制造加工阶段:即使齿轮的设计没有问题, 若在制造加工方面不合格, 齿轮一样会失效, 如果质量把控不严格, 锻造时化学成分超标或者化学成分有残留, 降低了齿轮的性能, 不能满足工作的需要。例如:在加工过程中C的含量超标, 就会增加齿轮的脆性, 容易发生断裂, 造成失效。
齿轮的安装使用阶段:不正确的安装方式同样会导致传动齿轮的失效, 安装的位置出现偏差, 影响整个传动齿轮的安全, 同时, 传动齿轮的工作需要润滑油的不断补充, 一旦缺少润滑油就会增大摩擦力, 降低齿轮工作的效率, 增加磨损, 导致传动齿轮的失效。
4 避免传动齿轮失效的有效措施
根据上述传动齿轮出现时效的形式和失效的原因, 制定防止传动齿轮失效的有效措施, 避免失效问题的出现。
4.1 齿轮设计阶段控制
设计阶段要充分的对煤矿齿轮的工作环境进行研究考察, 只有充分了解齿轮的工作环境和工作性能的需要, 才能对齿轮提出合理化的设计。根据煤矿齿轮工作的特殊性, 优化齿轮的设计方案, 满足齿轮抗冲击力、耐疲劳性以及承载力的要求, 进行精确的计算, 在符合国家标准的前提下, 选择适合煤矿特殊工作的材料, 尤其是钢材的选用尤为重要, 这直接影响着齿轮的强度, 最好经过研究确定选材, 确定润滑油等, 以免后期工作出现漏洞。
4.2 齿轮工艺制造阶段控制
选材好工艺也好才能保证传动齿轮的质量, 要严格控制齿轮制造过程中的质量, 改善制造工艺, 提高工艺质量。传动齿轮的表面不能过于光滑, 研究表明, 表面略微粗糙的齿轮要比表面光滑的齿轮使用寿命更长, 这个粗糙度应该根据实验来确定, 合理的控制粗糙度, 将齿轮的性能提升到最佳状态。
4.3 齿轮安装阶段控制
齿轮的安装看起来很简单, 其实有比较高的要求, 对于传动齿轮的平衡度、垂直度都是有要求的, 而且这个标准还很严格, 稍微有一点偏差就会影响整体的性能, 所以, 在安装阶段应该有专业人士来进行指导, 运用专业的工具辅助安装, 最大限度的减少齿轮间的摩擦, 降低损耗, 提高工作效率, 延长使用寿命。
4.4 齿轮使用及维护阶段控制
在传动齿轮的使用过程中, 应尽量不要超过传动齿轮的额定负荷量, 润滑油也要及时补充, 保证传动齿轮是在润滑油的辅助下工作, 此外, 润滑油不能掺入杂质, 保持纯净, 杂质进入齿轮间会增大摩擦系数, 影响齿轮的正常工作。设备的使用过程中应该定期维护保养, 并检查传动齿轮, 及时发现问题并处理问题, 对于可能发生的问题做到及早预防, 防患于未然, 防止出现传动齿轮的失效问题。
5 结束语
煤矿产业是我国比较重要的一部分, 煤矿的产量决定于煤矿机械的工作效率, 影响着经济的发展, 传动齿轮在煤矿机械中发挥着重要的作用, 保证传动齿轮的正常工作是保证煤矿机械正常工作的重要前提, 传动齿轮失效是齿轮常见的问题, 我们必须对其进行研究, 找到避免失效的有效措施, 每个阶段严格把关, 将失效概率降到最低, 提高生产效率。
参考文献
[1]张玉玉.分析煤矿机械传动齿轮失效形式[J].黑龙江科技信息, 2015, 23:80.
[2]刘颖.煤矿机械传动齿轮失效形式分析及改进措施[J].煤炭技术, 2013, 1:38-39.
[3]蔚海文.煤矿机械传动齿轮失效形式及对措[J].山西焦煤科技, 2011, 4:50-53.
机车齿轮断裂失效分析 篇8
电力机车在运行过程中有时会发生从动齿轮断裂事故, 而与从动齿轮相匹配的其他零件基本完好无损。电力机车从动齿轮采用材质为42CrMo, 图号为:TXJ3-61-21-101-1。齿数Z=87, 法面模数mn=10, 端面模数ms=11。其主要生产工艺为:下料——模锻——粗加工——调质——精加工——中频淬火——回火——精磨等。按规定齿表面硬度应该达到HRC52-58, 淬硬层深度2-4mm。
2 理化检验
2. 1 宏观检验
从断裂齿轮的宏观上检验, 整个破损实物有较严重的扭曲变形, 齿面有烧伤、变形、碾压、剥落和磨损等痕迹, 尤其是断口附近的几个齿磨损较严重, 齿高仅为12mm左右, 如图1所示。
齿轮断于齿根处, 断面平齐, 无明显的塑性变形, 呈银灰色, 断口为典型的疲劳断口, 裂纹源区只有一个疲劳源, 位于距齿端35mm, 距齿根约2mm处, 经10倍放大镜观测, 疲劳源产生于次表面;裂纹扩展区呈现典型的贝壳状花纹, 贝纹线平滑, 间距较小, 并且扩展区较大;瞬时破断区位于裂纹源对面, 且面积较小, 约占整个断面的15%。如图2照片所示:
2.2 化学分析
按照相关规定取样, 对断裂齿轮进行化学分析, 结果如表1:
可见, 齿轮的化学成分符合42CrMo的规定 (GB/T3077-1999) 。
2. 3 硬度测定
按照GB230-83洛氏硬度试验法的规定对失效齿轮的心部、齿顶、齿根和齿节等部位分别进行洛氏硬度的测定, 结果为:心部:HRC22-25;齿顶:HRC53;齿根:HRC52;齿节:HRC53。
2. 4 金相分析
(1) 取样、制样。
在位于断裂齿轮实物断口附近处切割解剖, 在疲劳源附近采用 DK7725B1-1型电火花线切割机切取金相试样。
(2) 试样的侵蚀。
试样经磨光及抛光后, 在5%硝酸酒精溶液中侵蚀, 分别对淬硬层、过渡层及心部进行检验, 并且从齿轮离裂纹源较远的部位切取试样, 作为对比。
(3) 夹杂物分析。
按照GB/T1222-1984的规定, 试样经过抛光后进行夹杂物的分析, 结果为:夹杂物粗系2级, 细系2级。可见, 夹杂物在允许的范围内。
(4) 淬硬层分析。
沿齿轮齿面及齿根处淬硬层均为3mm, 组织为回火马氏体。
(5) 齿根淬硬过渡层。
由表面向内分别为马氏体、索氏体加屈氏体加铁素体。如图3, 而在作为对比的其他未断的齿处淬硬层中组织为回火马氏体, 过渡层组织为马氏体、索氏体。
(6) 心部组织。
齿轮心部及齿根心部组织均为索氏体加屈氏体加少量铁素体。如图4的照片所示:
3 受力分析
当机车运行时齿轮啮合, 不仅仅是一对轮齿在啮合, 各对轮齿啮合的状态不同, 另外, 轮齿啮合时不仅有相对的滚动, 而且还有相对的滑动。所以决定每个齿的具体受力情况是非常复杂的, 因此我们针对齿轮的断裂情况作简要的分析, 作为圆柱形齿轮传动的作用力主要为:齿轮端面分度圆上的额定圆周力Ft、径向力Fr、轴向力Fx、垂直于齿轮接触线的法向力Fbn等。具体的计算方法见参考资料。从宏观断口的形貌分析, 瞬时破断区位于疲劳源对面, 说明导致齿轮断裂的主要应力是弯曲应力, 疲劳源位于齿根应力集中处 (应力集中系数最大处) 齿根的弯曲应力 σbc为:
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式中:m——模数 (mm) ; B——齿宽 (mm) ; Sf——最弱断面齿厚 (mm) ; hf—— 抛物线梁长度 (mm) ; P——齿面法向载荷; (公斤) ; ω——齿轮中心线和齿面载荷作用线夹角的余角; yB——应力齿形系数。
可见, 齿轮模数、齿宽及齿面法向载荷等都对齿根处的弯曲应力有影响, 实际上除了基础应力以外, 齿轮啮合状态、载荷性质、齿轮大小以及齿圈与ZG25轮心过盈配合产生的应力等因素也对齿根处的弯曲应力大小有影响。在这些因素的共同作用下, 齿轮运转时, 产生了弯曲疲劳载荷。另外, 在系统启动及加速时, 还会产生弯曲冲击应力。
4 分析讨论
根据以上的检验结果表明, 该齿轮的断裂属于典型的早期疲劳断裂。理化检验分析表明, 该材料的化学成分合格, 材料的非金属夹杂物也合格, 齿轮各部位的硬度均在合格的范围内, 淬硬层的金相组织也是合格的, 惟有过度层及心部组织中有铁素体及屈氏体的存在, 而疲劳源正好产生在过渡侧层内。机车在启动、加速等情况下容易在齿根的应力集中处产生较大的冲击过载及连续过载, 在强度极限较低的过渡层中萌生了疲劳裂纹源。受力分析表明, 齿轮在正常的运转过程中, 受到多种因素的影响, 受力十分复杂, 但在齿根应力集中处, 主要是弯曲疲劳应力起决定性的作用, 观察疲劳裂纹的扩展区, 可见, 疲劳纹间距较小, 非常细密, 由此可见, 裂纹在扩展过程中, 所受的力并不是很大, 由于裂纹扩展区的组织中含有铁素体、屈氏体等, 并且组织不均匀导致材料抵抗裂纹扩展的能力下降。齿轮瞬时破断区位于裂纹源对面, 并且, 瞬时破断区的面积较小, 因此, 可以断定, 齿轮在断裂时的应力也并不大。齿轮断齿以后, 由于齿轮系统不能正常啮合, 受力不均匀, 局部应力过大, 造成其他齿的扭曲变形、烧伤、拉伤等。
5 结论
综合上述分析, 齿轮材质为42CrMo钢, 在正常调质后的组织为回火索氏体, 具有优良的综合机械性能, 而该齿轮在调质淬火时加热温度偏低, 或加热时间较短, 并且在冷却时, 局部冷却不足, 导致出现屈氏体和铁素体, 尽管在回火后硬度合格, 但其综合机械性能与正常组织相差较大, 在冲击过载和连续过载的情况下, 在齿根过渡层中产生了疲劳裂纹源, 随着齿轮的不断运转, 在交变弯曲应力的作用下, 裂纹沿最大应力方向扩展, 当有效工作面积减小到不能承受外力时, 发生瞬时破断。断齿后, 由于齿轮不能正常啮合, 因而造成其它齿的连续破坏。
6 建议
(1) 严格执行热处理工艺, 确保齿轮均匀加热和冷却, 保证足够的加热温度和时间, 保证冷却速度大于临界速度。
(2) 严格执行组装工艺, 减小由于组装不良引起的附加应力。
(3) 机车运行时, 注意避免突然的起停, 加速要均匀。
参考文献
[1]陈南平, 顾守仁, 沈万慈.机械零件失效分析[M].北京:清华大学出版社, 1988.