现场5s推进计划

现场5s推进计划（共8篇）

现场5s推进计划 篇1

2015年公司5S现场管理推进办法

一、5S管理目标

“5S”现场管理不仅能够改善工作环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

“5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识： 1.工作场所干净而整洁。而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。2.员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

3.能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。4.人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。5.“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。

二、管理标准-5S标准释义 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。1.整理---1S ① 定义：

a.将工作场所任何东西区分为必要与不必要的； b.不必要的东西要尽快处理。② 目的：

a.腾出空间，空间活用 b.防止误用

c.塑造清爽的工作场所 1

现场5s推进计划 篇2

瓶颈管理的基本思想:将所管理的对象抽象成一条链条, 任何链条都至少存在一个薄弱环节及瓶颈或系统的约束。薄弱环节决定了链条最终的承载量 (即系统的有效产出) , 是系统 (链条) 进一步提升产出水平 (链条的承载量) 的制约因素。因此, 系统管理的关键是管理系统中最薄弱的环节, 系统的一切优化都应该围绕系统的最薄弱环节进行。[1]

瓶颈管理理论有9条原则:

原则一、追求物流的平衡, 而不是生产能力的平衡, 只生产最需要的产品。

原则二、系统的“瓶颈”决定“非瓶颈”的利用程度, 瓶颈工序限制着系统的产出能力, 非瓶颈资源的充分利用不仅不能提高产销率, 而且会使库存和运行费增加。

原则三、允许在非关键资源上安排适当的闲置时间, 对系统中“非瓶颈”的安排使用, 应基于系统的“瓶颈”。做功和做有用功有很大的差别, 对于非瓶颈工序, 如果100%利用, 但是后序的瓶颈工序只能消耗70%, 那么非瓶颈工序做了100%的功, 但只有70%为有用功, 另外30%是无用功, 只能增加库存和在制品的增加, 并不能提高系统的有效产出, 转化为成品销售出去。

原则四、保持瓶颈资源100%的有效利用, 尽量增大其产出, 不使其因管理不善而中断或等工。“瓶颈”工序上一个小时的损失等于整个系统的一小时损失。

原则五、有效利用“非瓶颈”资源, 减少批量, 增加批次, 以降低在制品库存和生产提前期。

原则六、“瓶颈”控制库存和产销率。企业的“非瓶颈”应与“瓶颈”同步, 库存水平只要能维持“瓶颈”上的物流连续稳定即可, 这样, “瓶颈”也就相应地控制了库存。

原则七、加大瓶颈资源上的加工批量, 运输批量不必等于加工批量。 (1) 运输批量, 是指工序间运送一批零件的数量; (2) 加工批量, 指经过一次调整准备所加工的同种零件的数量, 可以是一个或几个转运批量之和。

原则八、批量大小应是可变的, 而不是固定的。同一工件在瓶颈资源和非瓶颈资源上加工时, 可以采用不同的加工批量, 在不同的工序间传送时可以采用不同的运输批量, 其大小根据实际需要动态决定。

原则九、考虑系统资源瓶颈, 用有限能力计划法编排作业计划, 提前期是作业计划的结果。瓶颈管理不采用固定的提前期, 而是考虑计划期内的系统资源瓶颈, 先安排瓶颈资源的生产进度计划, 并作为基准, 把瓶颈资源之前、之间、之后的工序分别按拉动、工艺顺序、推动的方式排定, 然后编制非关键件的作业计划。[2]

假设一个工厂或生产车间有四个工序分别为工序A、工序B、工序C、工序D, 各个工序的单位时间的产出分别为, 工序A:6件、工序B:5件、工序C:3件、工序D:4件, 如图1。

通过图1, 很容易得出, 这个工厂单位时间的产出为3件, 制约工序或瓶颈出现在工序C。按照TOC瓶颈管理的理论, 需限制工序A、工序B、工序D单位时间的产出为3件, 工序A的利用率为50%, 工序B为60%, 工序D为75%。

如果生产过程为整个产销系统的瓶颈, 按照TOC瓶颈管理的理论, 管理系统中最薄弱的环节, 提升生产系统的能力, 需要通过增加设备、人员或改进工艺提升工序C的产能, 提升到4件, 那么这个工厂产出由3件提升到4件, 效率提升30%, 效果明显, 而其他三个工序不需要投入, 此时图形变成图2。

如果再进一步提升生产系统的能力, 需要对工序C和工序D进行改进提升, 使之达到5件能力, 那么只有工序B、C、D的产能利用率达到100%, 工序A的利用率为83%。

通过图1、图2, 很直观的会发现生产系统的的瓶颈工序在哪里, 有针对性的采取措施, 或限制非瓶颈的产出, 以降低在制品数量和库存, 或提升瓶颈的能力, 以使整个系统的有效产出提升, 满足市场需要。

而现实中的工厂中, 工艺、工序要远比图1的模型要复杂的多, 还要受到众多制约因素限制, 如人员不足、设备故障、空间不足、工序产能占用、品种切换、质量报废、原料供应、排产协调等因素均会引起各个工序产能的波动, 生产和市场的波动是绝对, 时时存在的, 表现出来的就是瓶颈在不同的工序间变化, 很难像图1中的模型一样清晰的给出各工序的能力, 找出瓶颈, 加以改进或限制非瓶颈的产能。那么图1就变成了如下图3的情形。

在此种情况下如何运用TOC瓶颈管理理论, 提升系统的有效产出呢?采用何种方法找出瓶颈呢?5S现场管理活动, 提供了简单有效的实施方法。

5S现场管理活动起源于日本, 包括整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seiketsu) 和素养 (Shitsuke) 五项活动, 是对现场的各种生产要素 (主要是物的要素) 所处的状态不断进行管理改善的活动。5S就是由这五个单司首字母5个S组成。5S现场管理活动是一项基础管理工作, 在日本企业中已经得到广泛的应用和不断改进提高, 实践证明已经取得了很好的效果。[3]

5S现场管理活动五大元素的内涵, 用几句话简单概括就是:

1S整理 (Seiri) :区分有用和无用, 清除非必需的东西、物品, 消除身边的浪费。整理的目的在于腾出空间, 防止误用, 塑造清爽的工作场所。

2S整顿 (Seiton) :对有用的物品、物料, 明确数量, 有效标识, 定位、定量摆放整齐, 创造易于维持的现场。整顿的目的在于使工作场所一目了然, 工作秩序井井有条, 避免寻找的时间浪费。

3S清扫 (Seiso) :创建清洁的工作现场, 清除工作现场的脏污, 清除设备上的灰尘、油污, 对异常设备、工装夹具进行检修, 使岗位干净整洁, 设备保养完好。清扫的目的在于发现已有的或潜在的设备、物料的问题, 并及时采取纠正、预防措施, 稳定品质, 争取零故障。

4S清洁 (Seiketsu) :切实遵守既定规则, 将前面三个S的实施标准化、制度化, 并维持效果。清洁的目的在于形成惯例, 形成一套标准程序、方法, 并且每个人都遵守。

5S素养 (Shitsuke) :养成一种习惯。通过外在的行为规范来引导, 培养具备良好素质习惯的员工, 提升人的品质。

5S只需要全员充分理解其行动目的就可以迅速开展, 不需要特殊培训, 即便是刚加入公司的新员工也可以马上行动。[4]

首先通过不断的5S管理活动, 降低不必要的空间的占用, 减少寻找的浪费, 消除设备故障, 延长设备的寿命, 异常现象明显化, 及时调整作业, 员工养成认真严谨的习惯, 提高产品品质, 消除质量损失, 不断减少生产波动, 不让由于异常生产波动而导致的“假瓶颈工序”出现。

由于不断减少生产波动, 全系统得以改善, 不必找出图3中到底哪个工序是瓶颈工序, 在无形中, 通过简单的方法提升整个系统的有效产出能力, 图3就会变成图4的情形。

生产波动不断减少, 通过再进一步进行整理, 区分有用和无用, 发现不必要的生产品———不能第一时间销售出去的产品, 进行清理, 并调整生产计划, 只在生产需要的时候, 才按需要的量生产所需的产品, 使每个工序所生产的产品均为必需生产的产品, 不生产预见性库存, 非瓶颈工序生产的产品均为瓶颈工序生产所需部件, 消除因非瓶颈工序生产不需的产品而导致瓶颈工序无料加工的情况, 充分发挥瓶颈工序的产能力。这时不需要找出那一个工序是瓶颈工序, 只要知道工厂现在最需要生产的是什么产品, 让所有工序为生产最需要的产品而工作, 就可以提高整个系统的有效产出。

如果每个工序经过第一步整理, 不再生产不必要的生产品, 通过5S管理活动中的第二步整顿, 对必需生产的物料在制品库存, 清点数量, 进行标识, 划定存放区域。找到最后一个待加工在制品库存不断增加的工序, 那么这个工序即为瓶颈工序。如图5, A工序的产能为6件、B工序的产能为5件、C工序的产能为4件, D工序的产能为4件, 工序D之前一定不会存在待加工的在制品库存, 除非D工序出现故障不能正常生产;单位时间A工序生产6件, B工序生产5件, 每单位时间在B工序前产生一件库存, 同样C工序前会产生1件库存, 随时间的推移, 待加工的在制品库存会不断的增加, 找到最后一个待加工在制品库存不断增加的工序, 这个工序就是瓶颈工序。

按照TOC瓶颈管理原则一, 追求物流的平衡, 而不是生产能力的平衡, 就是要限制前面非瓶颈工序的产出速度。对每个工序的在制品存放区进行评定, 重新设定区域大小, 在保各工序入料安全的情况下, 设定图6为B、C两工序间的在制品库存上限与安全下限, 并对存放区域进行可视化的现场管理, 在制品库存一旦达到上限, 前面的工序必需停止生产, 低于下限启动生产, 从而达到物流的平衡。这是整顿的作用, 也是对生产组织方式的改进, 员工根据现场的存料情况即可调度生产, 达到物流的平衡。

按照TOC瓶颈管理原则二, 系统的“瓶颈”决定“非瓶颈”的利用程度, 瓶颈工序限制着系统的产出能力。设定每个工序在制品库存上限与安全下限, 并对存放区域进行可视化的现场管理后, 所有工序的生产启动与停止, 加工速度完全取决于瓶颈工序的加工速度。瓶颈之前的工序由于受到在制品库存上限的限制要求, 不能满负荷生产, 而是按照瓶颈工序的节拍进行生产, 瓶颈之后的工序由于没有更多的物料输入, 也只能按照瓶颈的能力和节拍进行生产。这样也首先要满足TOC瓶颈管理的第三条原则, 允许在非关键资源上安排适当的闲置时间, 否则无法实施。

按照TOC瓶颈管理原则四, 保持瓶颈资源100%的有效利用, 尽量增大其产出, 不使其因管理不善而中断或等工。每个工序在制品库存设有上限与安全下限, 安全下限的目的就在于保证瓶颈资源的100%的利用, 不会因为前序非瓶颈资源的波动而影响其利用率, 如图6第二图的方式, 即便前面非瓶颈工序生产出现波动, 还有至少6到8个单产品的缓冲。经过对瓶颈工序现场管理的大力改善, 可以消除瓶颈工序的生产波动, 使瓶颈工序的产能稳定发挥。

按照TOC瓶颈管理原则五, 有效利用“非瓶颈”资源, 减少批量, 增加批次, 以降低在制品库存和生产提前期。采用不断压缩在制品存放区域, 降低在制品库存, 实现这一原则。当划定的在制品存放区域压缩后, 各非瓶颈工序不得不减小批量, 增加批次。如果将图6中16个在制品存放区压缩到图7中12个在制品存放区域, 按图2中各工序的生产能力, 前面的B工序允许的最大生产批量将由40个降低到30个, 否则将会超出在制品存放上限, 上限库存每降低两个, 最大生产批量将降低5个;在制品在现场等待的最长时间将由5.3个时间单位, 降低到4个时间单位, 生产提前期缩短1.3个单位时间。

按照TOC瓶颈管理原则六, 企业的非瓶颈应与瓶颈同步, 库存水平要能维持瓶颈上的物流连续稳定, 这样瓶颈也就相应地控制了库存。在制品存放区域的压缩需慎重, 前提是前面非瓶颈工序的生产波动不断减小, 小到能允许压缩瓶颈工序前的在制品存放区域的程序。这正是5S现场管理活动的作用之一。涉及资源的原则均可以采用现场管理的方法加以推进。

原则七、加大瓶颈资源上的加工批量, 运输批量不必等于加工批量。根据瓶颈管理的观点, 为了使产销率达到最大, 瓶颈资源上的加工批量必须大。但另一方面, 在制品库存不应因此增加, 所以转运批量应该小, 因此可以利用5S管理, 尽可能的减小非瓶颈工序前的在制品库存区来实现快速流转。

利用良好的现场管理, 减小生产波动, 通顺的物流通道, 可顺利实现TOC瓶颈管理的物流原则和计划排产原则。设定现场管理的在制品库存区域限制, 并不限定生产批量的大小, 可以根据需要在最大库存上限内灵活调整。

5S现场管理是生产系统推行TOC瓶颈管理的工具, 使TOC瓶颈管理工作开展简单易行;瓶颈管理的思想, 为5S现场管理工作的开展提供指导, 指明方向, 在原理上解释了为什么推行5S现场管理能够提升系统的有效产出。

摘要：5S现场管理是生产系统推行TOC瓶颈管理的工具, 使TOC瓶颈管理工作开展简单易行;瓶颈管理的思想, 为5S现场管理工作的开展提供指导, 指明方向。

关键词：TOC瓶颈管理,5S,现场管理,有效产出

参考文献

[1]程国平.生产运作管理[M].人民邮电出版社, 2012, 9.

[2]美国马克M.戴维斯, 王蓉译.运营管理基础[M].机械工业出版社, 2012, 4.

现场5s推进计划 篇3

2007年7月，长江轴承股份有限公司企管部蒋工到公司进行现场基础管理水平提升的指导工作，并形成《诊断报告暨改善策划方案》作为公司现场管理改进的重点，从7月14日至9月14日两个月的时间，公司针对诊断发现的问题和项目推进计划各问题点进行了重点整改，并对典型事件通过网络以图片的方式向蒋工进行了汇报。现将改进情况汇总如下：

一、诊断发现的问题和改进情况

1、（问题点）安全隐患到处存在（闸刀裸露、火灾）：（改进情况）当时人和公司瓦房各车间，尤其是半成品清洗、各创光车间废弃的闸刀和线路没有及时清除、也没有状态标识，致使废弃的与正在使用的不易区分，并且创光车间现场棉籽皮过多且为现场存放，对现场作业人员和现场物资构成极大的安全隐患。针对这种现象公司采取了以下措施：（1）设备部电工人员对全厂电器设备进行了一次全面盘查，将废弃的闸刀、电线清除现场，对正在使用的裸露的闸刀增加防护罩，对凌乱的线路进行整顿;设备部对生产人员进行电器安全培训、教育，使使用人了解安全基础知识、在异常情况下做出正确的处理。（2）以规定的形式让创光车间废棉籽皮入袋、及时转移出生产现场，保持现场无过多棉籽皮。

2、（问题点）各生产现场大量的多年不用的工装、夹具、产品都没有及时清理出现场，严重影响现场管理水平：（改进情况）在前期现场6S推行的基础上，按照整理、整顿的原则和步骤，现场只存有必要的工具、模具和在生产的产品。

3、（问题点）原材料的码放问题，中间库的管理等没有明确标识：（改进情况）针对公司使用的原材料主要是盒板和铆钉，对盒板库进行分区，划分为待检区、合格区、不合格区，并以色彩进行区分——待检为白色标识、合格为绿色标识、不合格为红色标识，待检区按料厚进行分区，各种盒板以标识卡进行区分。对待检区铆钉按供应商不同分区存放，并目视化。在生产现场采用两层立体货架对过程产品进行存放、明确标识。

4、（问题点）各库产品无法实现先进现出：（改进情况）仓库建立台账，现场按客户、型号分区并进行了标识，保证库存产品先进现出。

5、（问题点）生产现场的产品没有目视化，型号、状态、数量不清。（改进情况）采用标示卡进行目视化。

6、地面油污多，影响安全及产品质量：（改进情况）针对油污产生的原因，产品带有多、设备润滑时漏油现象，（1）紧钉车间制做铁质托盘，防止过多的油滴落地面，（2）设备部对生产人员进行了培训，灌输设备保养知识，（3）设备部专人熬制润滑油供车间使用。以上措施减少了地面油污的发生。

7、（问题点）产品箱太脏，铁桶、铁皮箱、蓝色、红色塑料箱混用。（改进情况）针对上述某些现象，对产品箱进行定人定时清洁，现场管理多功能小组每周六、促标部不定期进行检查落实情况；清洗包装使用白色塑料盒、冲压各工序使用蓝色塑料盒、切环工序使用铁质容器或编织袋。

8、（问题点）生产现场基本没有定置管理，产品箱、产品、转运车随意放置，现场显得较为凌乱：（改进情况）冲压车间对待加工产品、在加工产品、已加工产品进行了定置，包装车间对各种包装材料的存放进行了定置，对压力车进行了定置。

9、（问题点）设备保养不好，表面脏污；接料筒上用塑料布包裹，有很多设备还没有接料筒，导致产品掉地：（改进情况）针对设备保养问题制定了相关规定明确清洁责任人和清洁基准，设备部对有关人员进行了培训，操作者开展班前班后5分钟6S活动，清除了长期积存油污、并使设备处于清洁状态。对无接料筒的机床安装了接料筒。撤去了塑料布，正寻找改进方法，防止物料落到的发生。

10、（问题点）作业指导书及加工工艺没有展示在生产现场指导员工作业：（改进情况）针对部分机床因标识牌损坏无法展示作业指导文件和相关记录，对损坏的进行修复、缺少的进行增添，然后补齐了各种标准和记录。

11、（问题点）工艺流程不尽合理，迂回、重复的转运过多，影响效率：（改进情况）对剪板区、精品车间包装区、7团队清洗包装区进行了流程改造，减少了迂回重复等现象。

12、（问题点）员工的素质和改善意识有待提高：（改进情况）通过公司广播站、班前会、班后会、各种培训讲座和宣传板报等途径对员工意识进行改善，逐渐提高了员工素质。

二、项目推进计划

1、对现场基层管理者的培训：7月14日，蒋工对各工段长进行了转变思路，掌握6S推进方法的讲座培训；此前和此后公司企管部对各团队主管和6S代表进行共6次相关培训。

2、各生产现场进行一次大扫除，目标是暴露问题，查找问题：7月15日～16日，企管部组织各生产团队进行了一次彻底的大扫除，重点是设备、卫生死角、墙壁、工具箱，发现6台冲床有不同程度的漏油、8处闸刀已废弃、2处闸刀暴露，现场备用模具过多、废模具未入库等现象，对发现的问题进行了改正。

3、各生产车间实施整理，所有物品区分“要”与“不要”，目标是长期不用物品移出生产现场，去除过期过期标识，使生产现场只保留生产必需品。7月16日～7月20日，企管部组织各工段长在前期大扫除的基础上，对各车间现场进行整理，将废旧的模具、过多的备用模具、暂时不需要的工具、暂时不需要的工具箱、不再使用的纸箱、过期的标准和记录、在现场滞留的半成品、停止使用的设备、现场产生的各种垃圾按照使用频次分析法和价值分析法进行了整理活动。

4、对各车间整理出的“不要品”及时进行报废处理，目标是按照教材中方法对产品及时明确场地封存或变卖。7月18日～7月23日，企管部会同6S推行小组各成员，将整理出的冲床、穿钉机、电动筛及各种物料按教材中的处理方法进行了处理。

5、将各车间的必要品（设备、备件、工装、产品箱等）规划区域定置方案，目标是为下一步现场划线打下基础。7月18日～7月21日，企管部对通道线、区域线、物品定置线进行了策划，其中通道线、区域线100㎜宽、小件物品定置线50㎜宽，对需进行划线车间制做草图作为标准指导画线工作。

6、对有必要的设备、工具柜进行油漆，目标是美观、目视化。7月22日～7月23日企管部联合后勤部和各工段长将工具柜油草绿色油漆、二层货架油草绿色油漆。

7、各车间进行定置画线工作（其中成形冲孔车间地面油漆后画定置线），目标是统一设置人行通道线，合格品区、待检区、废品区、备件区等区域后规定各物品定置摆放。7月22日～7月23日，企管部结合各工段长，按照画线方案进行画线工作。由于各车间地面油多且已渗入地面，参考1#车间原来对地面进行了油漆但效果不佳的经验，为避免投入资金后又达不到预期效果而造成资源浪费的发生，公司正努力策划可行方案。

8、人和公司成品清洗、包装区物流改善工作的实施，目标是对迂回的物流路线重新布局，减少重复转运次数。7月20日企管部策划改善方案，7月28日～7月30日生产部按方案进行了落实。

9、人和公司精品车间包装区流程改善，目标是减少5张工作台，节约空间。7月19日企管部制定改善方案，7月20日～7月21日4团队落实到位。

10、各车间制做目视化管理看板，目标是将各标准、工艺展示在现场，指导员工生产。7月18日～7月21日，谢经理结合各工段长统一现场看板标准，并将各种工艺卡片展示在现场。

11、制做各区域的标识，生产线位标识等，目标是基本达到目视化效果。7月18日～7月25日，企管部结合各工段长对各工序线位有颜色和文字进行区，分并对各区域进行标识。

12、生产作业指导书明示在各生产现场，目标是确保每台加工的机床旁都有作业指导书。7月18日～7月31日，技术部结合生产部对每个工序展示若干个作业指导书，指导员工进行操作。

13、完善各生产车间相关质量、设备维修记录，目标是满足质量体系文件要求。各工段长对现场设备点检表、模具跟踪卡、首件检验记录、巡检记录进行了完善、并进行了严格的执行。

在长江公司蒋工的指导下，公司现场基础管理水平有了较大的提升，能够基本满足审核要求。在今后的工作中，我们本着持续改进的思想，继续在现场管理上努力，更好的为客户提供优质服务，希望长江公司企管部给予更多的支持和帮助。

编制：陈玉明

现场管理5S作用 篇4

即使拥有天下上开始进的生产工艺或设备，如舛错其进行有效地，工作场地一片杂乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，工人越干越投劲，这样的企业我们认为它只会生产题目和制造麻烦，对茸鞴培社会没有任何积极的意义。5S可以有效地解决这个题目，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的主要手段。

5S 来自日文SEIRI(收拾整理)、SEITON(整理)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母&;，以是统称为“5。5S运动不仅能够改善生产环境，还能进步生产效率、产品、工人士气，是其他运动有效展开的基石之一。

一、5S的内容

5S包括收拾整理、整理、清扫、清洁、修养五方面的内容，详细包括：

1.收拾整理

收拾整理就是将必需物品与非必需品区分开。必须品摆在指定位置挂牌明示，实施目标，不要的东西则果断处理失踪，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理失踪的东西可能包括原辅材料、半制品和制品、设备仪器、工模夹具、文件、表册单据等。其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待连忙要用的、临时不用的、长期不用的;

③即便是必需品。也要适量;将必需品的数目要降低到最低程度：

④在哪儿都无关紧要的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应果断处理失踪，决不手软：

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是”完全无用“的意思，应该找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增添场所，要收拾整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。

2.整理

除必需物品放在能够立即取到的位置外，统统乱堆乱放、临时不需放置而又无希罕说明的东西，均应受到干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这种整理对每个部门都同样主要，它其实也是研究进步效率方面的科学，它研究如何才可以立即取得物品，以及怎样能立即放回原位。肆意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的探求时刻加倍，你必须思虑分析如何拿取物品更快，并让大家都能理解这套体系，遵循实行。这样：

①将探求的时刻削减为零;

②有异常(如丢失、破坏)能连忙发现;

③其他人员也能晓得要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处;

④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

3.清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个明哲保身的环境，公司悉数人员(含董事长)都应一路来实行这个工作。

①最好能分配每小我应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清晰地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即作古角)。

②对本人的责任区城都不肯去认真完成的工人。不要让他担当更主要的工作。

③四处都干净整齐，客户感动，工人心情恬逸。

④在整齐通亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可连忙发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，”不会在行使中罢工“。

4.清洁

清洁就是在”收拾整理“、”整理“、”清扫“之后的日常维持运动，即形成制度和风俗。每位工人随时检讨和确认本人的工作区城内有无不良征象，如有，则立即改正。在每世界班前几分钟(视情况而定)实施全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持优异状况。实验了就不能半途而废，否则又回到原来的杂乱状况。

①领导的言传身教、制度监督十分主要;

②暂且养成的坏风俗，要花十倍的时刻去改正。

5.修养

修养就是培养全体工人优异的工作风俗、团体纪律和敬业精神。每一位工人都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的风俗。努力创造一个具有优异氛围的工作场所。假如绝大多数工人能够将以上要求付诸实践的话，个别工人就会甩掉坏的风俗，转向好的方面发展。

①学习、理解并努力遵守规章制度。使它成为每小我应具备的一种修养;

②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是十分主要的;

③需要人们有更高的合作奉献精神和;

④互信托任，公开化、透明化;

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一运动的赓续深入认识，有人又添加了”坚持、风俗“等两项内容，分别称为6s或7S运动。

二、5S的主要作用

5S对企业的主要意义可从以下几个方面来认识。

(1)工作场所干净而整齐。工人的工作热情进步了，忠厚的顾客也越来越多了。企业的着名度赓续很高，许多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路;

(2)工人能够具有很强的意识。按要求生产，按规定行使，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品o

(3)能削减库存量。降低设备的故障发生率，削减工件的探求时刻和守候时刻，结果降低了成本，进步了效率，收缩了加工周期。

(4)人们正确地实行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。

(5)”人造环境，环境育人“。工人通过对收拾整理、整理、清扫、清洁、修养的学习遵守，使本人成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

三、5S与ISO9001质量标准的贯彻

贯彻ISO9001 质量标准是制造企业参与市场竞争的有利武器。ISO9001看重企业的内部质量，而5S看重企业的外部环境，将5S作为实验ISO9001的辅助方法，可以对ISO9001的贯彻以及产量的进步起到很好的促进作用。是一种很值得推广的体式格局，为此，可以采取以下步骤进行。

①确定团体。任何一项需要广泛开展的工作，都碍要有专人负责团体开展。实验ISO9001的企业平常都有一个类似于IS09001领导小组的机构，给该机构赋予推行5S的职能比较恰当。

②订定激励措施。实验ISO9001的企业每每会有响应的激励措施出台，可以在订定该措施时纳入相关5S的激励内容。

③订定得当本企业的5S引导性文件。有了明确的书面文件，工人才知道哪些可以做，那些不可以做，推行5S需要编制响应的文件，这些文件可列入ISO9001质量系统文件的第三层文件范畴中。

④、宣传。的对象是全体工人，首要内容是5S基本以及本企业的5S引导性文件，本阶段可与实验ISO9001的文案阶段结合起来进行。

⑤周全实行5S。每位工人的不良风俗能否得到改变，能否在企业中直立一个优异的5S工作风气。在这个阶段得以显露，本阶段可与IS09000质量系统运行阶段结合起来进行。

⑥监督搜检。这个阶段的目的是通过赓续监督，使本企业的5S实行文件在每位工人心中打下”深刻的烙印“。并最后形成小我办事的风俗，本阶段可以与ISO9001质量系统中的内部质量审核运动结合起来进行。

5S现场管理 篇5

等待对现场管理有研究的朋友续帖讨论,这里先介绍一下5S现场管理,这套管理方法是众多塑料生产企业采用的管理方法.5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

■整理

就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

△5S管理是为了改善企业的体质

△整理也是为了改善企业的体质

■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：

△能迅速取出

△能立即使用

△处于能节约的状态

■清扫

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：

△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

△机器、工具、测量用具等

■清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

■修养

对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神

现场5s推进计划 篇6

1.“5S”管理模式研究的发展与现状

“5S”管理模式的研究开始于日本, 最先重视和进行这方面研究的是从事制造业的品质管理专家。上世纪四五十年代以前, 日本制造的工业品因品质低劣, 在欧美市场上也只能摆在地摊上卖, 日本制造的工业品面临着被市场淘汰的命运。为此, 日本企业认识到只有提升产品品质, 抢占国际市场。这一时期, 日本的质量管理专家纷纷从现场管理的角度, 提出了许多有利于提高产品品质的实质性做法, 在这一个时期, 显然“5S”管理模式的系统架构尚未形成, 有的只是一些零散的方法与措施, 但这对“5S”管理模式的最终形成和发展提供了前提条件。

2.“5S”管理模式应用与推广对我国企业的现实意义

我们引进国外一些先进的行之有效的管理手段和模式, 对于提高我国企业的整体管理水平, 增强我国企业的国际竞争力有着十分重大而现实的意义, 主要表现在:

第一, 有利于改善我国企业现场管理现状, 提高我国企业的整体管理水平。我国大多数企业, 特别是广大中西部地区的企业, 管理水平还十分低下, 很难实现企业的长足发展, 就更不用说参与国际竞争, 与世界级的强手过招了。通过大力推行“5S”管理模式, 就能有效地改善企业的现场管理, 是现场变得更加有利于管理, 让企业的一切都处在管理之中, 从而从整体上提高我国企业的管理水平, 增强我国的综合国力。

第二, 有利于提升企业形象, 提升员工的归属感。“5S”工作做得好的企业经常成为兄弟企业参观学习的对象, 一传十, 十传百, 企业的美誉度得到提升, 知名度也随之上升。同时, 企业的环境也就是员工生活与工作的环境, 推行“5S”能让员工将企业视为自己的家, 有一种高度的主人翁意识, 激励员工自发地实施“5S”工作。

第三, 有利于提升企业的综合效益。推行“5S”工作, 能充分利用与配置企业的各种资源, 减少不必要的浪费。使员工都按规程办事, 降低了安全事故发生的概率, 使员工的生命与企业的财产得到了有力的保障。工作效率大幅度提升实践证明, 通过坚持不懈地推行“5S”工作, 能有效改进产品品质, 提高服务品质, 提升企业品质, 最终实现员工品质的飞跃。

3.“5S”现场管理法应用趋势展望

“5S”现场管理理论的实践与发展, 为传统制造业更好地优化生产、提高效率、保证品质以及安全管理等各个方面带来了卓越的成效, 而中国的传统制造型企业也逐步意识到5s现场管理理论带来的巨大效益, “5S”现场管理理论在传统制造业也日趋走向成熟。

例如, 从2007年起, 郑州市在大中型餐饮单位和高校食堂大力推行现“5S”场管理法。

(1) 在现“5S”场管理法的基础上, 中国饭店协会和上海餐饮行业协会提出并推行的6T实务。

(2) 海尔“6S大脚印”方法。海尔在日本5S的基础上加了一个S即安全 (Safe) , 形成了独特的“6S大脚印法”。

(3) “酒店六常管理法”全国深资酒店管理专家邵德春老师在总结继承前人成果基础上, 提出了“酒店六常管理”, 即:常分类、常整理、常清洁、常维护、常规范、常教育。

值得注意的是, “5S”现场管理法在制造业取得一定的成效并不能够保证在服务业的应用可以取得同等的效果。在把“5S”现场管理法从制造业迁移到服务业的过程中, 切不可直接照搬照抄。

4. 结束语

综观已有企业的“5S”管理模式研究, 可以发现, 这些研究大都局限于实务方面的总结与探讨, 而且十分零散, 深入、系统研究的并不多。另外, 尽管“5S”管理模式是一种有效的现场管理方法, 这种方法也已在企业得到广泛的运用, 但目前这方面的研究还没有形成体系, 没有从社会学、心理学的角度进行深入的剖析, 也没有从人性假设、组织行为等角度去挖掘, 使之变得缺乏理论基础, 显得苍白无力, 就实践谈实践, 还没有真正提升到理论水平的高度, 这也正是现有研究者还无法逾越的瓶颈。

参考文献

[1]今井正明.现场管理[M], 机械工业出版社, 2000

[2]安东尼保罗.中国海尔的威力[M]

[3]东莞德盛公司.5S培训手册[M], 2000

[4]香港五常法协会.5S培训手册[M], 2002

5S现场管理 篇7

一、【前言】

以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理 ”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。

本课程从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。

二、【课程收益】

1.解读、跟进世界级典范企业 6S 管理的成功范例

2.帮您掌握6S 的跟本内涵及基本原理

3.掌握有效6S 推行方法和实施技巧

4.掌握推进6S 管理要点，从管理中获益

5.掌握实施6S 管理工具

6.提高员工素质，激发工作积极性，造就优秀企业文化

7.了解如何利用6S管理手段有效消除现场浪费

三、【课程内容】

课程导入：

1.学员热身，建立学习团队

2.介绍课程内容

3.课程导入案例讨论

第一部分：6S－卓越现场管理的基础

1.工厂中常见的现场管理问题

1.1.仪容不整的工作人员

1.2.机器设备放置位置不合理

1.3.机器设备保养不当

1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放

1.5.工夹具、量具放置不规范

1.6.通道不明或被占

1.7.工作场所脏污

1.8.案例：某世界500强工厂的问题

2.解决问题的良方－6S管理

2.1.6S的定义及要求 2.2.实行6S管理能给我们带来什么？

2.3.6S的历史

2.4.6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系

2.5.6S的关键点及意义

2.6.6S不仅仅是打扫卫生

第二部分：6S实施方法与工具

1.整理的推进重点

1.1.整理的涵义和目的

1.2.推进整理的要领

1.3.红牌作战实战

1.4.定点摄影实战

1.5.推进整理的步骤

2.整顿的推进重点

2.1.整顿的涵义和目的

2.2.整顿的重要作用

2.3.推进整顿的要领

2.4.目视管理实战

2.5.定置管理实战

2.6.推进整顿的步骤 3.清扫的推进重点

3.1.清扫的涵义和目的

3.2.清扫的作用

3.3.推行清扫的要领

3.4.死角与污染源处理

3.5.推进清扫的步骤

4.清洁的推进

4.1.清洁的涵义及其作用

4.2.推进清洁的要领

4.3.点检表的使用

4.4.推进清洁的步骤

5.修养推进的重点

5.1.修养的涵义和目的

5.2.推进修养的要领

5.3.看板管理

5.4.推进修养的步骤

6.现场安全管理

6.1.现场安全之河

6.2.现场关全管理的3E原则

6.3.基于行为的现场安全管理 6.4.案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变

6.5.现场安全分析手段

第三部分：系统化推进6S管理

1.如何组建6S实施小组

2.如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点

3.6S方针

4.6S目标

5.6S实施的几个着眼点

6.如何完善6S推广的具体流程

7.如何实施评比活动

第四部分：现场改善之基本原则与方法

1.现场中的七大管理浪费

2.丰田式浪费发现法

3.如何识别现场中的浪费

4.消除浪费的基本原则

5.持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题

6.消除浪费的利器－IE工业工程手法

第五部分：现场品质管理与改善

1.工作品质定义及全面品质定义

2.现场质量管理的要点

3.品质保证体系的建立与维持

4.生产现场的品质管理

5.生产过程的品质控制

6.现场品质管理的工具

第六部分：现场效率提升与改善

1.如何提升内部物流效率

1.1.工厂布置合理性分析与改善

1.2.生产线布置效率分析与改善

1.3.如何缩短物流搬运的距离时间

1.4.在制品控制——看板管理的应用

1.5.实战演练：现场分析

2.目视控制在现场效率改善上的应用

第七部分：现场工作团队建设

1.用规则来管理，用原则来领导

5S现场管理知识 篇8

作者:dabao125 文章来源：红豆东方实业

现场管理是当前企业关注的热点，对促进安全生产、消除管理失误，防止事故发生，加强安全文化建设，树立企业形象，推动安全工作发展起到重要作用。

一、现场管理对安全生产的现实意义：

1、现场是各种生产的集合，是各项管理功能的“聚焦点”，现场管理也是对现场各种生产要素的管理和各项管理功能的验证。现场管理范围涉及到企业的方方面面，也是一个庞大的系统工程，一个企业管理好不好关键是看现场管理好不好，在一个现场管理混乱的企业里，很难生产出高质量的产品。在市场经济条件下，现场就是市场，现场就是企业的形象。只有强化现场管理，提高工艺水平，才能生产出优质产品，不断提高经济效益。

2、在实际意义方面，加强现场管理，能够减少事故发生。因为事故发生的最重要的间接因素就是现场管理因素（环境），由于现场管理存在缺陷，才造成人的行为失控和现场的隐患，从而导致人伤、设备、火灾事故发生。加强现场管理，就会促进各项基础管理工作的提高，避免或减少因管理不当或失误造成的事故，提高生产现场的本质安全，达到实现安全生产的目的。

3、现场管理是安全文明生产的要求：是一次广泛的群众性活动，要求员工“从我做起”、“从身边做起”，通过对生产作业现场“脏、乱、差”的治理，对不安全、不文明的规劝，对各项基础管理工作的加强，不仅增强职工的责任感、荣辱感，也必然极大地优化企业安全生产的大环境，如保持安全通道是否畅通，工件材料是否摆放整齐可靠；设备设施保养是否完好，库房人员管理是否符合防火标准，通过现场管理对员工进行安全文明生产的再教育。

所以现场管理的牵涉面广，推广难度大，是企业管理中的“难点”等问题，把抓现场管理作为现代企业的需要，寻求企业发展的最佳结合点，才能够得到领导的支持和重视，是促进企业安全管理工作向前发展的一次机遇。

二、现场管理的方法：

现场管理内容包括：安全管理、工艺管理、质量管理、物流管理、设备管理、动能管理、物资管理、计量管理、档案管理、环境管理，不是一个单位能搞好的，要充分体现“分级管理、分线负责”的体系才能完善现场管理工作，这里从安全文明生产角度主要介绍定置管理及“5S”活动及日立公司3N、4M、5S管理法。

（一）什么是定置管理？

定置管理是研究和改善现场的科学方法，研究分析从生产现场中人、物、场所的结合状态和关系，做到“人定岗、物定位、危险工序定等级，危险品定存量，成品、半成品、材料定区域”，寻找改善和加强现场管理的对策和措施，最大限度地消除影响产品质量、安全和生产效率的不良因素。

（二）定置管理工作的目的：

定置管理工作的目的是：一是提高产品质量，二要提高生产效率。三是减少事故发生。

（三）定置管理工作的原则；

定置管理工作的原则是： 1．要有利于提高产品质量；

2．要有利于促进生产、提高工作效率； 3．要有利于安全生产

4．要有利于降低产品成本，提高经济效益； 5．要有利于充分使用生产场地，发挥生产能力； 6．要有利于定置物的规范化、标准化、科学化。

（四）定置管理的内容：定置管理的内容包括定置管理的对象，定置管理的范围，定置物的分类。

（五）定置管理的对象：定置管理的对象是确定定置物的位置，划分定置区域，并做出明显的标志。

（六）定置管理的范围：定置管理的范围包括生产现场、库房、办公室、工具柜（箱）、资料柜、文件柜等。

（七）定置物包括哪些内容？ 定置物包括：

生产现场有：在制品、半成品、成品、可修品、废品、工具柜、材料架、设备（机、电）、仪表、刀量具、模具、容器、运输工具（车）、原材料、元器件、废料箱、工作台、更衣柜等。库房有：材料架、材料柜、运输车、办公用具、消防设施等。办公室有：办公桌、工作椅（凳）、文件柜、资料柜、电话、生活用品、茶几、会议桌等。

（八）定置物如何分类？

定置物按人与物在生产过程中结合程度分为：

A类：人与物外部紧密结合状态。如正在生产加工、装置、调试、交验的产品，以及在用的工量具、模具、设备、仪表等。

B类：待用或待加工类，如原材料、元器件、待装配的另、部、整件，模具等。此类物品可随时转化为A类。

C类：人与物处于待联系的状态。如交验完待转运入库的产品，暂时不用的模具、材料等。D类：人与物已失去联系的物品，如报废的产品、废料、垃圾等。都处于待清理的状态。按A、B、C分类摆放，经常整理A类，及时转运B类，清除C、D类。

（九）定置管理的程序是：

1．对生产现场和生产任务进行分析、平衡；

2．根据定置管理的原则进行定置设计、确定定置物的摆放位置，各类区域的划分因地至宜； 3．绘制定置管理平面图；

4．对生产现场进行清理、整顿、清洗、定置、验收工作。5．验收分为自验、厂验、上级机关验三级。

（十）定置管理工作能提高产品质量：

定置管理工作的内容包括在制品、半成品、周转容器和运输工具等，要求产品摆放整齐，产品不落地、工件在运输中不磕碰、不划伤，设置必要的容器，对产品质量起到了保证作用。所以定置管理工作必然要提高产品质量，减少产品的报废和返工，减少了废品损失。

（十一）定置管理工作能提高工作效率：

定置管理工作搞好了，首先给人一种整齐、美观、大方、安全、舒适的感觉，有了这样的工作环境，可以减少人的疲劳感，精神振奋，动作敏捷，再加上原材料、元器件、工具摆放位置，取放顺手，节省时间，这就提高了工作效率。推行“5S”活动：“5S”活动起源于日本，80年代传入我国，它是一种先进、科学的现场管理方法，很有借鉴和推广价值。

所谓“5S”活动是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态坚持不断地进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。上述这五个词日语罗 马拼音的第一个字母都是“S”，故简称“5S”。“5S”是现场管理的基础，其中最关键的是人的素养。通过”5S“活动，可以使企业生产环境清洁，纪律严明，设备完好，物流有序，信息准确，生产均衡，达到优质、低耗、高效之目的。

整理是“5S”活动的起点。其主要做法是对生产现场现实摆放和停滞的物品进行分类，区分要与不要。与现场无关的物品，要坚持清除掉，经常使用的物品归类放在作业区，偶尔使用或不常使用的物品放在车间集中处或存入仓库。其目的在于改善和增大作业面积，提高职工工作情绪。整理的关键是要下狠心，对现场不需要的物品坚决消除掉。车间、班组、岗位的前后，通道左右、厂房上下，柜箱内外都要彻底搜寻和清理，消灭死角达到现场无不用之物。

整顿是“5S”活动的基本点。它是对整理后有用物品的整顿，也就是我们所说的“定置管理”。其主要做法是对现场有用的物品进行科学设计，合理定置，每个物品都能固定摆放在相应的位置，并做到过目知数，用完物品及时归回原处。其目的在于减少寻物时间，提高工作效率。整顿的关键是将现场有用物品定置、定量。有物必有区，有区必挂牌，按区存放，按图定置，图物相符。

清扫是“5S”活动的立足点。主要做法是每个人把自己管辖的现场清扫干净，并对设备及工位器具进行维护保养，查处异常，消除跑、冒、滴、漏。其关键点是自己的范围自己打扫，不能靠增加清洁工来完成。目的在于保护清洁、明快、舒畅的工作环境。

清洁是“5S”活动的落脚点。它是对整理、整顿、清扫的坚持与深入，同时包括对现场工业卫生的根治。其要点是：坚持和保持。做到环境清洁，职工仪表整洁，文明操作，礼貌待人，现场的人、物、环境达到最佳结合。

素养是“5S”活动的核心。没有良好的素养，再好的现场管理也难以保持。所以，提高人的素养关系到“5S”活动的成效。因此，在“5S”的全过程要贯彻自我管理的原则。要让职工都知道，创造良好的工作环境，不能单靠添置设备来改善，也不能指望别人来代办，而是靠自己动手为自己创建一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境。在尊重自己创造成果的同时，养成勤快能干，认真负责的好作风；在维护自己劳动成果的同时，养成循规蹈矩，遵章守纪的好习惯，这样就容易保持和坚持下去。安全性评价标准：

（一）通道占用率标准要求：

1．厂区主干道宽度：双向行驶的≥5m，单向行驶的≥3m（应有单向行驶的标志）。

进入厂区应有限速牌、指示牌和警示牌。直向行驶限速10~20km/h，转弯5km/h，进入

车间3km/h。2．车间安全通道：通行汽车的宽度≥3m，通行电瓶车、铲车宽度≥1.8m，通行手推车、三轮车宽度≥1.5m，通行车身宽度≤0.8m的小手推车宽度≥1.2m，一般人行道宽度≥1m。3．通道的一般要求：

① 通道路面应平整、无台阶、无坑沟。

② 利用主干道一边堆放产品或停置车辆的应有划线标志，通行部分宽度必须保持≥5m。不得在转弯处或通道两侧堆放物品或停置车辆。

③ 道路土建施工应有警示牌或护栏，夜间要有红灯警示。

④ 安全通道应划出醒目标志，交叉处、转弯处应划园弧形或半园弧形。如果进入车间的 大门一边是办公室（有很多进出的门），一边是车间，在靠车间这边划一条线即可,大门口两侧不用再划线了。

⑤ 不能划线的车间以车间的中心轴为准，两边各0.75m判定。

（二）车间设备布局标准要求

1．大、中、小型设备划分的规定

① 车床按加工直径大小划分：大型φ≥1000mm、中型φ<1000~600mm、小型φ<600mm.。

② 钻床按钻孔直径大小划分：大型φ≥70mm、中型φ<70~35mm、小型<35mm。

③ 其他设备按占地面积划分：大型≥12m2、中型<12-6m2、小型<6m2。

2．大、中、小型设备间距、墙柱间距和操作空间的规定：

①设备间距（以活动机件达到最大的范围计算）大型（各运输线）≥2m；中型≥1m；小型≥0.7m；大小设备同时存在的设备间距、操作空间，均按大型设备计算，同时设备间距和操作空间一并计算。

② 设备与墙、柱间距（以活动机件最大范围计算）：大型≥0.9m，中型≥0.8m，小型≥0.7m，与墙柱之间是操作位应按最大距离计算：大型≥1.1m，中型≥0.8m、小型≥0.7m。在不影响操作的前提下允许放工具箱。

③ 操作空间（设备间距除外）：大型≥1.1m、中型0.7m、小型0.6m。④ 高于2m的运输线应有牢固的防护罩（网）；低于2m高的运输线的起落段两侧应加设护栏，高1.050m。

（三）车间物料堆放标准要求：

一般以生产班组、工作间或者一条生产线作为考核点，必须做到下列四条，其中一条不合格者就判定该点不合格。

1．摆放整齐，平稳可靠：

做到定置定位分类、分区摆放（如摆放在指定的划线或低护栏内）。小件产品应有集装箱，加工物品与墙或与机床轴平行摆放。钢材库的钢材靠通道这头应放整齐。平稳可靠是指堆垛不得有倾斜，不得有晃动。滑动物件要有支架或稳固措施。园筒产品、工件滚动面不得面向安全通道。2．工、模、具、夹存放应符合安全技术要求：

应有固定的架子或工具箱柜摆放，各种量具等不得放在车床活动面、导轨上，钢丝绳要上架。夹的重心向下摆放，做到安全稳妥、防止坠落和倒塌伤人。3．物料摆放不得妨碍操作：

对产品坯料加工件要做到限量存放，白班为1.5倍的量，夜班为2.5倍的量，中间库一周的量，经常活动地带应有0.6m的空间。

4．工件、物料摆放不得超高：

在垛底与垛高之比为1：2的前提下，垛高不超过2m。例如垛底为1m，垛高不超过2m。大砂箱堆垛不超过3.5m。泡沫塑料一类建议参照大砂箱高度。堆垛间距要合理，便于吊装或消防通道。

（四）生产区域地面状态标准要求：

1．人行道、车行道和宽度符合规定要求（与安全通道宽度标准一样）。2．在生产区域内所设置的坑、壕、池应加盖或有护栏。

坑：指深0.5m、凡脚能踩入坑内 的均称坑，无规定面积的要求。

壕：深≥0.2m，宽≥0.1m。

池：指深0.8m或地上边沿高0.8m，存放液体的。

凡在厂房内搭建平顶房，并利用平顶作堆场的，或者利用厂房屋顶作工场的，应有足够的承重强度或防护栏杆。

3．及时清除工业垃圾、废油、废水及废物。工业垃圾面积，废油、废水和废物品种不得超过1m2（指当天生产中所产生的）。

4．地面平坦、无绊脚物。地面平坦指高低差不超过5cm。绊脚物指埋于地下面凸出地面2cm以上的管、线、螺钉等非浮放物品。

上海日立公司3N、4M、5S管理方法： 3N管理原则（工艺管理）： 不（NO）接受不合格产品。（1）熟悉上一道产品技术。（2）能检查上一道工序的质量。（3）对上一道工序工件的确认。（4）反馈不合格信息。不（NO）制作不合格品。

（1）岗位技能岗位等级相符。（2）按工艺指导书作业。（3）确认材料工装夹具。（4）精心维护调整设备。不（NO）转交不合格品。（1）正确使用量具量仪。（2）做好本岗岗位检验。（3）认真做好质量记录。（4）上、下互查确保质量。

树立市场质量意识，从原材料进厂开始把关，不接收、不使用、不制造、不移交不合格品，确保产品质量和信誉。

4M管理方法：

人（MEN）--最大发挥人的潜能和竞争意识，实行岗位培训，自学成才，实行岗位和业绩考核，技能与工资挂钩，重点培养吃苦耐劳精神和严谨的工作作风，引入上岗机制，员工从最低（4）到最高（12）岗，通过考试合格上岗，不合格下岗，岗位工资每级相差20%，管理人员从优秀员工中晋升。为人才上进创造了足够的空间，激发了干部和员工的积极努力精神，重在参与，鼓励开展合理化建议，小改小革。提倡企业文化和精神文明相结合。

机器（MACHINE）--提高设备的最大利用率，执行设备日保月保制度。实行设备动态管理，积极开展TPM活动，即全员、全过程参加的提高设备综合效率活动。

材料（MATERIAL）--做到最合理的投入产出，实行工序制造成本管理，制定可行的降耗、增效目标，控制物资材料的浪费、减少损耗。

方法（METHOD）--生产过程采用最佳的工作方式，认真执行操作规程，完善工艺流程卡，经常开展规范化作业检查，班组长对每班情况进行评价和考核。5S管理方法：

1、清除（SEIRE）----区分哪些是必须用的，哪些是不用的东西进行清理。

2、整理（SEITON）----将工具和器具的位置固定下来，方便寻找和使用。

3、清理（SEISO）----移走作业现场用不着的东西，建立一尘不染的工作环境。

4、规范化（SEIKETSU）--维持一个良好的工作环境。

5、训练与纪律----不断提高文化素养，养成一个良好的作业习惯，持之以恒。

三、公司生产现场管理要求：

1．每部机床或工位旁只能存放当日在制品，其它物品按A、B、C、D分类，划定区域摆放。及时运转B类物品，清除D类物资。

2．图纸、工艺文件、工具、量具、刀具、派工单、随同卡等不得随处乱丢乱放。

3．生产现场保持文明整洁，不得随地吐痰、擤鼻涕、污染墙壁和门窗等，物品摆放整齐规范、通道畅通，及时清除垃圾、油污、积水，每个班次下班（或交接班）时，必须将生产（工作）岗位环境打扫干净。4．设备设施、仪器仪表、工具、台、柜、架箱等经常保持整齐清洁，不得有积存的铁屑、灰尘及其它杂物。设备管理要做到无油垢，无锈蚀，杜绝“跑、冒、滴、漏“，安全防护装置齐全可靠。

5．生产工作场所不得随意牵挂绳索、张贴标语、图表，在墙上贴挂要整齐有序，过时的及时清除，破旧的及时修复或更换。

6．生产工作场所地面平坦，无绊脚物，为生产工作设置的坑、壕、池要有可靠的防护栏或盖板。

7．按规定操作，站或坐姿要端正，不得坐在除凳（椅）子之外的物品上或地上；操作设备要做到“三好“、”四会“。

8．根据工艺要求，规定戴手套操作的必须戴手套，规定执行换鞋制度的工作场所必须换上工作鞋。

9．严格执行安全文明生产规章制度，正确穿戴工作服和工作帽，上班不准穿高跟鞋、拖鞋、裙子、短裤，不准赤膊赤脚，不准戴戒子、耳环、项链等首饰。正确使用劳动防护用品，操作旋转绞碾设备不准戴手套。10．严守岗位，生产（工作）中不准串岗、围堆闲谈、嘻戏打闹、吃食物、看与工作无关的书报和干私活。11．实行办公室文明、规范化办公，即各处室、各单位职能人员集中办公。办公室的布置要规范、整齐，有利于提高工作质量和工作效率。

12．坚持对新上岗和变岗人员的管理教育，严禁违章作业和冒险蛮干；坚持对特种作业人员的安全技术培训，无证不准上岗。13．生产作业场所的废旧物资不准随意乱丢乱放，须分类交到回收点，由物资回收公司每天及时回收处理。14．废油漆、油料、香蕉水、纸箱、泡沫等由物资回收公司回收处理；显像管托架由物资部库回收；生产维修用的线材、钢管、电缆等分别由维修处和机动处及时回收；新建厂房剩余的建材由修建处回收；维修用的建材和外购设备仪器的外包装物资由工程维修公司回收；外包工程遗留的物资由负责对外承包的单位督促清收处理。机动处、修建处、工程维修公司回收部份经认定应报废的物资由物资回收公司处理。15．各厂区公共区域的环境卫生和高大建筑外墙及玻璃的清洗由工程维修公司负责。建筑和维修施工的管理单位要加强施工现场的管理，严格监督文明施工，不得随意占用通道和公用场所，不得损坏绿化带，及时清除剩余物资和施工垃圾，谁施工谁负责清场。

16．各单位的厕所要纳入本单位内部管理，责任落实到班组或个人，做到文明、卫生；公共厕所由工程维修公司负责管理。

17．机动车辆在厂区行驶要严格控制速度。汽车在主干道行驶时速不得超过15KM，进入厂大门、库房时速不得超过5KM；叉车在主干道行驶时速不得超过10KM，进入车间、库房不得超过3KM。上班前10分钟、下班后10分钟内禁止机动车辆出入厂大门。

18．一切运载车辆应注意安全行驶，不允许乱停乱放，严禁违章搭载和野蛮行车，如有损坏建筑物和设备、设施等，使用单位应及时报告有关单位进行修复，并按规定进行处理。

19．加强对危险物品的管理，暂存库最大堆放量不得超过3日量，生产现场最大堆放量不得超过1.5日量，严格执行《化学危险物品安全管理条例》，危险作业和临时用电要办理审批手续，动火作业必须办理动火证。