超期物料管理

2024-06-05

超期物料管理（共9篇）

超期物料管理篇1

一、二、三、目的为了规范产品，物料出现超期后由上至下各部门都清楚，做到有单可查有据可依，便于跟进管理范围适用于公司内部各相关部门。职责

生产部跟单文员：负责收集相关数据，并编制《材料跟踪单》包括铝材，五金塑料、钢化玻璃。《超期生产单》包括大门、平开门的生产单及工艺班的工艺玻璃。以及单表回收统计，负责钢化玻璃收货，核对，检验工作。1、2、3、4、5、6、7、四、1、总经办：负责组织培训、实施、督导，确保处理办法顺利进行。生产部各班负责人：负责根据《超期生产单》结合物料情况做好超期产品优先生产的生产计划，并重点跟进，并将《超期生产单》上的产品的生产情况下班前或后回复生产部跟单文员。采购部经理：负责中气《超期生产单》，《材料跟踪单》重点跟进物料的采购进度，在《材料跟踪单》上回复个体采购回厂的日期。铝材仓库员：负责将到达最低库存的铝材，欠缺的铝材数据，以及铝材入仓后及时通知生产部跟单文员。五金仓库员：负责将五金塑料配件及欠缺的数据及配件入仓后及时通知生产部跟单文员。质检班负责根据《超期生产单》，《材料跟踪单》做优先检验及包装超期产品。生产部跟单文员每天下班或次日九点前，必须整理好以下五项数据信息并在次日将表格交到

超期物料管理篇2

1 主数据基本概念

SAP R/3的数据通常分为主数据和事务相关数据 (又称业务对象) , 主数据是企业运营管理中相对比较稳定的, 存储在数据库中、形式固定而且需要经常访问的各应用模块的静态的数据[2]。SAP中的MM (Material Management) 模块包括物料、供应商等主数据;PP (Production Planning) 模块包括BOM、工作中心和工艺路线等主数据;PS (Project System) 模块包括WBS、网络、活动等主数据;SD (Sale Distribution) 模块包括客户、信用等主数据, FICO (Financial & Cost Control) 包括总账科目、利润中心、成本中心等主数据[2]。事务相关数据是随着业务的变化而不断变动的, 是系统各应用模块在日常运作过程中及时生成的, 如PO-采购订单、PO-生产订单、SO-销售订单、DM-凭证等。

物料主数据作为物料管理的核心基础, 关系到企业各个部门的业务操作, 是各个部门保持正常运营的最基本的数据, 物料的准确性和规范程度将决定系统能否顺畅的运行, 是所有主数据中的重中之重, 在使用之前必须要去系统中创建, 这样系统才会认可它、自动处理它, 所谓“去报个到, 取个号”[3], 一般将具有同一基本属性的物料主数据集合起来并归纳为同一物料类型, 如产品、原材料、备件等;根据管理需求, 物料类型也可按组再细分, 比如产品为食用油, 可分为调和油、花生油等。

2 物料编码

物料编码是物料主数据的一部分, 把它单独进行阐述, 其重要性, 不言而喻。在SAP R/3系统中, 物料编码最大支持18位, 一般由字母和数字混合组成, 物料编码起着物料的标识与分类的两大作用。企业内部的物料必须统一规范, 统一编码, 物料编码如同人的身份证号, 一旦确定, 是不允许轻易改动的, 而集团公司各最终用户也将在这个集成的系统中对物料进行统一操作。SAP系统中, 编码既可以内部自动产生, 也可以外部给定, 两者的优缺点如表1所示。

基于物料的重要性, 在编码时要注意以下几点:

(1) 编码要具备唯一性。物料编码是SAP系统识别物料的唯一代码, 保证编码的唯一性, 是编码的根本原则, 尤其对于集团公司, 各个公司工厂都会使用同一种物料, 为了避免重复编码, 资源统一, 坚持只用同一个编码。对于同一个物料, 既有自产, 又有委外或外购, 可根据实际需求来建物料号, 可以是建一个物料, 用标准价, 如果存在价格差异, 则差异进差异科目, 如果价格差异较大, 实物又分开管理, 这时可以分不同物料管理, 也可以同一个物料做分割评估, 总之情况比较复杂, 需要开专题讨论会。物料编码的唯一性是最重要和最基本的元素。

(2) 编码具有连续性, 对于具有相同属性的物料, 要求物料的编码是连续的, 以方便物料的统一管理和统计分析, 也避免了编码资源的不必要的浪费。

(3) 编码要具有高效性, 可使用性, 便于记忆。物料编码要适宜系统处理, 能够直接识别物料类型, 保证检索数度较快、输入简洁快速, 可以用首位或前几位来表示物料类型, 如01开头的表示半成品, 02开头的表示原材料等。

(4) 编码要具有扩展性。物料编码不仅要满足企业当前的业务需求和用户使用的方便性, 更要考虑今后企业发展、转型、并购等业务需求, 要便于物料类型的扩充, 同一物料类型的物料扩充, 要避免某个号码段扩充容量不够。编码不宜有太多的分类, 便于追加, 追加后不引起体系混乱。

(5) 编码要具有适应性和整体性, 在规则需要做修改时, 应不影响之前的编码体系, 并和之前的编码体系融为一体, 避免同一物料重复编码。

由于物料编码的重要性, 在SAP R/3中, 要改动已存在的物料编码, 并非轻而易举。尤其是已使用过此物料, 如已创建订单, 已入库, 已产生科目记录等, 必须要先将相关单据、凭证冲销或删除, 这将是一件相当麻烦的事, 而且在企业中对于已有过很多业务操作的物料来讲, 几乎是不可能做到的。由此, 确定物料编码规则, 在系统中创建物料时要特别慎重, 需最大限度保证编码的准确性和唯一性。

3 物料主数据视图及主要字段

在SAP R/3系统的物料主数据中, 除物料编码外, 由各个用户部门所需的信息组成, 称为视图, 包括基本数据, 销售, 采购, 物料需求计划, 计划, 预测, 存储管理, 质量管理, 会计, 财务等视图, 每一个视图里的字段与各业务部门实际的操作密切相关, 各视图关系如图1所示。

物料主数据是基于不同的组织层级的, 所以同一个物料, 除了基本数据视图外, 各个工厂/销售组织/评估范围可以根据自己工厂的业务情况, 维护相关的信息。下面对各个视图的常用字段做一个简单的介绍。

3.1 基本数据视图

基本数据视图包含的是物料的基本信息, 这些信息都是唯一的, 所有组织层级共享的, 基本数据视图包括物料描述、基本计量单位、旧物料号等。

物料描述的规范统一对于数据的规范化和管理统计分析起着重要的作用。如对于备件, 物料描述可以通过品牌、名称、规格等来体现, 如“三菱/油水分离器/010101”, 其中用符号“/”区分, 是为了方便从系统中导出EXCEL格式后, 根据不同维度做分列分析, 当然也可以使用其他符号来区分。物料描述不易过长, 不方便记忆, 同时过长的物料描述, 在打印的单据上需要多行来显示, 既浪费又影响美观。在SAP ECC 4.7版本中, 物料描述不能超过40个字符, 由于底层数据库表规则的不同, ECC 6.0版本可支持40个汉字。旧物料号记录了该物料上SAP前的代码, 为防止操作人员未记住SAP的编码规则和物料描述, SAP支持通过旧物料号来查询物料;基本计量单位也是个相当关键的字段, 它跟采购单位, 销售单位和财务核算单位有着密切的关系, 牵一发而动全身。

3.2 销售视图

销售视图是基于销售组织和分销渠道的, 不同的销售组织和分销渠道可以维护不同的销售视图信息, 销售视图包括销售单位、税码、利润中心等字段, 这些字段的设置对销售的业务操作有重要的影响。

销售单位如果跟基本计量单位不同, 需要维护单位间的数量关系, 做销售订单时, 会自动带出销售单位, 而不是基本计量单位。税码是指销项税, 如13%, 17%等, 可以根据不同的产品定制不同的税率。利润中心是工厂唯一识别的利润来源。

3.3 采购视图

采购视图是基于工厂的, 采购视图中包括采购单位、采购组、批次管理、过账到质检库存、源清单等字段, 字段的不同设置对价格条件和采购订单都会产生影响。

采购单位如果跟基本计量单位不同, 需要维护单位之间的数量关系, 做采购订单时, 可以自动带出采购单位, 也可以用基本计量单位。批次管理主要用来批次跟踪, 质量跟踪, 原因追溯, 如确定物料需要做批次管理, 则勾选中, 制定相应的批次规则, 仓库在收发货等操作时, 均需要输入相应的批次。批次管理有利有弊, 要慎用。如勾选源清单, 可控制采购订单, 使必须维护此物料的信息记录和货源方能下采购订单, 对管理者来说, 具有很好的监控作用[5]。

3.4 物料需求计划视图

物料需求计划视图是生产的核心部分, 分为MRP1, MRP2, MRP3, MRP4四个子视图, 包括MRP类型、MRP控制者、安全库存等重要字段。MRP类型限定了该物料的生产是否按照物料需求计划来运行, 运行的时候是否考虑再订货点等因素, 如果是独立的计划需求, 则运行物料需求计划时无需考虑此物料。配置MRP控制者, 在使用MRP相关报表时, 可以以这个维度筛选信息, 如2个计划员专门负责对不同楼层的生产线进行计划, 就要分别对他们安排相应的MRP控制者, 并规定每个控制者对应的生产线。而安全库存和再订货点的设置可为企业的库存管理起着重要的作用, 同时也是制定采购计划的重要参考因素。

3.5 财务视图

财务部分分为会计视图和成本视图, 其中的价格控制、评估类、项目库存的评估类、原始组对财务有较大影响。

价格控制确定了物料是采用标准价还是移动平均价, 标准价是物料的净价, 是按照账期管理的, 移动平均价 (又称周期单位价格) 是随着物料出入库的价格变化而滚动计算的, 即移动平均价 = (原库存价值 +/- 库存价值变化) / (原库存数量 +/- 库存数量变化) 。评估类将物料类型同财务的总账科目紧密联系在一起, 允许具有相同物料类型的物料库存值过账到不同的总账科目, 也允许具有不同物料类型的物料库存值过账到相同的总账科目, 评估类决定了这个物料所对应的存货会计科目, 评估类加上移动类型可以直接记到总账。而对于特殊物料, 即可在部门使用, 进一般库存, 又可在指定项目中使用, 使用项目库存的评估类。原始组与评估类相关联, 用于细分物料的间接成本控制, 一般用于BOM物料。

4 物料主数据的转换策略

物料主数据的转换是一项庞大的工程, 是整个SAP系统实施中持续时间最长, 投入人力最多的环节, 包括物料的定义、收集、清理、导入 (转换执行) , 以一个为期6个月的项目为例, 物料主数据从分类的定义, 收集, 到清理和导入工作在整个项目中所占的时间如图2所示。

影响物料主数据工作的关键因素主要有[5]:

(1) 需要传输的业务对象的数量, 如成品, 半成品, 原材料等。

(2) 每个业务对象的数据量, 如成品的个数, 半成品的数量等。

(3) 原始数据的质量和一致性。

(4) 将原始数据文件转换为SAP接口可以读取的文件的难度。

(5) 使用的数据传输方法或技术 (例如LSMW工作台、事务录制技术、BDC程序等) 。

(6) 数据组人员的素质以及对数据传输工具的熟练程度。

4.1 数据的定义

物料主数据的定义工作包括数据范围的定义, 如确认组织架构范围, 包括公司范围, 工厂范围等;确定数据来源, 如数据是从旧系统导出还是手工管理等;定义数据转换项目人员及负责范围, 如确认不同物料的收集人员和责任人;定义数据转换计划;定义数据收集模板, 如不同物料类型需要制定不同的视图, 各个视图需要不同的字段;数据管理培训等。

4.2 数据的收集和清理

物料主数据的收集和清理工作首先需要根据数据定义阶段中指定的数据范围进行数据的准备或下载, 合并和整理数据, 确认数据的内容, 相互检查和纠错, 评估数据量及影响, 补充完善数据转换计划。

4.3 数据的导入

物料主数据的导入即转换执行前需要进行测试导入, 保证导入技术和导入数据的准确;需要完成技术实现手段, 如使用LSMW工具;测试数据转换计划, 进行单元测试;执行数据转换演练及数据正确性确认, 进行集成测试;最终确认数据上线计划;转换执行过程中, 要完成数据确认及签署;主数据导入生产系统;生产数据确认和签署。

5 物料主数据的维护体系

系统上线后, 物料主数据的运维体系也是企业应该重点考虑的, 一个好的支持体系, 不仅可以提高数据维护的效率, 让企业在最短的时间内可以有数据可用, 也可以保证进入系统的数据的质量, 一般需要建立专门的数据维护小组。物料主数据的运维体系, 包括从基层数据的收集, 到完整数据的提交, 再到数据的审核和创建、反馈等一系列流程, 并责任到人, 如图3。物料主数据的维护, 包括新建、修改和删除, 每一个操作在系统内会保留痕迹, 包括修改者、修改的时间和修改的内容等信息。

6 结语

物料主数据作为SAP系统业务操作和数据分析的重要基础, 其相关的字段多达500个, 只有制定合理的编码及描述管理规范, 根据企业的实际业务需求正确使用各个视图和各个字段, 才能提高业务操作和管理水平, 降低生产和库存成本, 真正为企业带来效益。

摘要：介绍SAP R/3系统中物料主数据的重要性, 着重强调物料主数据的编码规范管理, 详细阐述R/3系统中物料主数据的各个视图和相应的常用字段, 及其对企业业务操作的重要影响, 同时简述物料主数据的转换策略。

关键词：SAP,物料主数据,物料编码,视图,字段,转换策略

参考文献

[1]江万军, 薛惠锋, 寇晓东.物料编码系统解决方案在ERP实施中的应用[J].冶金设备, 2005 (4) :15.

[2]黄佳, 图灵.SAP技术丛书-SAP业务数据传输指南[M].北京:人民邮电出版社, 2006:104-112.

[3]张小虎.SAP财务基本概念及集成性浅释-主数据篇[J].中国会计电算化, 2003 (6) :12-13.

[4]赖若兰.MRPI系统下物料编码的标准化[J].电子标准化与质量, 1999 (4) :13.

浅谈物料管理篇3

【关键词】物料；管理；采购

【中图分类号】R239.5 【文献标识码】A 【文章编号】1004-7484（2012）10-0560-02

1 适用范围

本程序适用于本站对所使用物料的采购、验收、入库、储存、发放、使用等全部活动的控制。

2 职责与权限

2.1 总务科

2.1.1 总务科是仪器设备、器材、物资等物料控制的归口管理部门。

2.1.2 负责对供方进行评价、选择合格供方及对其产品质量的控制，建立供方档案.

2.1.3 负责按采购计划实施采购。

2.1.4 负责对采购的物料进行验收、入库、储存和库存管理。

2.2 质控科

2.2.1 负责关键物料的质量抽检。

2.2.2 负责采购仪器设备、器材、物资的验证。

2.3 质量管理科

负责参与关键物料供应商资质的初次和定期评审。

2.4 各科室

2.4.1 负责提供采购物料所需的技术信息。

2.4.2 负责本科室物料的申请、请领及日常使用管理。

2.4.3 相关部门参与供方的评价与仪器设备、器材、物资的验证。

2.5 站长负责对合格供方名录的审批。

3 工作程序

3.1 采购物料的分类

3.1.1 总务科按照采供血活动和血液质量要求，对采购的物资进行分类。

3.1.2 采购物料的分类方法

A类物资：

直接影響血液质量特性和采供血活动的，特别是安全性能，并可导致献血者、受血者和医院的质量投诉的原材料，如采血袋、检验试剂、一次性注射器；需对供方的质保能力和技术能力进行调查评价、查验随身文件、试用、进货复验；A类物资必须是从厂家直接进货。

B类物资：

一般不影响最终血液的质量，或既使略有影响，也可采取措施予以纠正的材料，如酒精、碘伏、含氯消毒液、脱脂棉、止血钳等；需对所采购物料的质量保证能力和技术能力进行调查评价、查验随身文件、试用、进厂复验；B类物资可以是厂家进货，也可以从供应商进货。

C类物资

非直接用于血液采集、成分制备、检验等活动的，只起辅助作用的物资、材料，

如一般外包装材料、办公用品等。只需对所采购物料进行核对质量合格证明文件，规格型号、数量等内容进行验证。

3.2 总务科制定选择、评价及重新评价合格的供方的准则；

3.2.1 评价准则：供方应是“技术先进、管理科学、供货及时、服务周到、信誉可靠”的组织实体。

3.2.2 采购原则：“择优、择廉、择近”。

3.3 物料供应商的资质要求及评价。

3.3.1 根据国家的有关规定，各种关键物料供应商应具备以下有效的资质：

（1）药品生产企业应具有药品生产企业许可证、营业执照、GMP证书、药品批准文号或者进口药品注册证书、医药产品注册证书。参见《中华人民共和国药品管理法实施条例》(第360号国务院令)；

（2）药品经营企业应具有药品经营企业许可证、营业执照、药品经营质量管理规范认证证书。参见《中华人民共和国药品管理法实施条例》(第360号国务院令)；

（3）医疗器械生产企业应具备医疗器械生产企业许可证、营业执照、医疗器械注册证。

（4）医疗器械经营企业应具备医疗器械经营企业许可证、营业执照、医疗器械注册证。

（5）消毒剂、消毒器械生产经营企业应具有生产企业卫生许可证、营业执照、消毒剂、消毒器械卫生许可批件；

3.3.2供方的选择与评价

（1）总务科根据本血站采购要求和采购原材料的技术标准，对原材料进行评价和选择供方，并明确对供方的控制方式和程度。

（2）对有多年业务往来的重要原材料的供方，总务科负责要求供方提供充分的书面证明材料。

（3）对首次供应重要原材料的供方，除提供上述材料外，选择评价方法可包括：

a）对供方进行调查— 由总务科负责组织实施；

b）小批量试用— 由相关的使用科室负责实施，填写“XX产品使用报告”，反馈总务科；

c）样品检验— 由质控科负责实施，填写《原辅材料质量检测报告》，反馈总务科；

（4）总务科负责组织对供方评价会议并准备好供方的材料、样品等资料。质量管理科、质控科、体采科、成分科、检验科等相关部门参加会议，对供方进行综合评价，总务科根据调查结果、试用报告和检验报告，填写《供方评定记录》，对同类物料应同时选择几家供方进行综合评价。

（5）总务科组织相关科室进行评价后，建立《合格供方名录》，报站长批准。

3.4合格供方的动态管理

3.4.1总务科应随时收集供方的供货能力、质量、服务、价格等方面的信息；当发现提供的物料质量下降或其它违约时，总务科应采取措施处置，可以是：

a）重新对供方进行评价；

b）减少或暂停对该供方的订货；

c）对该供方提出书面限期整改要求，到期仍不能达到要求的应取消其合格供方的资格。

4.4.2每年12月份总务科应对合格供方进行复评。复评证据为其营业执照，资质情况及不合格品信息，如果年检未通过或质量有明显下降趋势，则报站长批准后取消其合格供方的资格。

3.5 采购实施

3.5.1 采购计划

总务科根据《科室采购申请单》编写《采购计划》，经主管站长审核，报站长批准，由总务科实施采购。

3.5.2 第一次向A类物资合格供方采购物料时，总务科应与供方签定采购合同，明确规定对采购产品的技术、质量要求，可包括：

a）采购物料的名称、规格、型号、数量或其它准确的标识方法；

b）供方物料生产依据的标准、规程及其它技术要求；

c）对采购物料的验收标准，检验方法；

d）违约责任及供货要求。

3.5.3 采购

a）总务科依据《采购计划》，按照采购产品的要求，在《合格供方名录》中选择供方，签订“采购合同”，采购合同经双方确认签字后，一式两份，双方各留一份；

b）应根据需要将相应的技术要求作为合同附件提供给供方；

c）采购前采购人员应核实提供给供方的技术要求是否有效。

3.6 物料验收、入库的验证

3.6.1 总务科进行进货验证，包括品名、规格、数量、生产批号、物料合格证、生产日期和有效期、包装条件和完好状态、批批检合格标识等；

3.6.2 质控科进行进货抽检：按《采购关键物料的技术要求》的要求，重要原材料由总务科进行外观检验后报质控科；质控科实施进货抽检，将《质控检验报告》报总務科；

3.6.3 本血站提出在供方货源处对采购物料进行验证时，总务科应负责在采购合同中规定验证的安排以及物料放行的方式；

3.6.4 当合同规定顾客需对本血站供方物料进行验证时，总务科配合顾客对供方提供的物料是否符合规定要求进行验证；

3.6.5 采购物料出现不合格时按《不合格品控制程序》处理。

3.7 物料储存管理

制定《物料储存、保管制度》，明确规定物料的储存条件和库存量的监控，实现对物料有序的库存管理，保证所有物料在有效期内使用。

3.7.1 对合格、待检、不合格物料应严格管理，分区存放。对库存区同类关键物料，有明显和易于识别状态类别的标识。对关键物料的质量进行控制，保证只有合格的物料才能投入使用。

3.7.2 对温度、湿度或其它条件有特殊要求的物料，应按规定条件储存，并有效持续监控。

3.7.3 物料应按规定的使用期限存放，遵循先进先出的原则，保证在物料的有效期内使用。未规定使用期限的，其储存期限及有效期自设为入库之日起，一般为一年，最多不超过三年，并贴上标识。

3.8 物料的发放

3.8.1 各科室申领物料到总务科填写所需物料“材料出库单”经使用科室负责人签字后到库房申请领用，库房管理员逐件核对所发物料的品名、数量、合格标签、检验报告书等，并在“材料出库单”上签字；

3.8.2 所发物料必须是合格品；

3.8.3 每次物料发放后，在管理软件中填清物料去向和结存情况；

3.9 工作现场物料的使用管理

3.9.1 为避免物料的外包装上的尘埃和微生物污染操作环境，应在指定地点除去外包装，对于不能除去外包装的物料，应除去表面尘埃，擦拭干净后才能进入操作区；

3.9.2 各科室领用的物料应按管理要求，各自放置在不同的存放区内，按品种、规格、批号分别摆放，并标以明显的标识。存放区应清洁、干燥、不受污染；

3.9.3 确需在工作现场临时存放的关键物料，相关科室应确保符合相应的贮存条件；

3.9.4 凡必须存放于工作现场的整装式物料，每次启封使用后，剩余的散装物料科室应根据物料贮存的具体要求进行封存并标识，再次启封使用时，应核对内容。

3.10 危险物料的管理

物料管理办法篇4

一、目的

为了保障生产的正常运转，及时有效地控制物料流失，贯彻“层层管理、人人参与，责权分明、落实到人”的管理方法。 生产部原材料收发程序  生产部半成品交接程序

 生产部坏料退换程序及规定  生产部物料出入准则

 生产部关于胶箱的使用与说明  成品机入库程序

 关于生产部垃圾处理规定

 生产部物料盘点步骤的要求和盘点报表填制规则  关于工程部样机处理  奖罚规定

二、适用范围

广州佳熙电子有限公司

三、具体规定

1.生产部原料收发程序

1.1领料：现车间采用领料制，由领料员将所需物料按计划领入生产线，各物料员在收取物料时，一定要遵循以下程序：

1）领料通知给仓库，且生产部每日的库量不得超过一天产能量，对前后壳、显示屏、五金件、包装料等大件物料的领用，每日需由物料员按每日生产进度领料。

2）领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。3）实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每箱数量核对后点数是否与单据相符。相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。4）对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现内存铁片、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。

5）对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。6）贵重的物品（如MMP板，显示屏、机芯、主板、电源板等）必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。

7）在投入生产过程中发现原包装少数，各拉线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。

8）大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。

9）各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。

10）对于不可全点的物料，在抽点时，少数最多那袋的比例扣减该机来料，扣减后的数量作为实收数。11）根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。

2.2发料：发料均由生产物料员从仓库或其它拉线领到工位上，程序如下： 1）各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。

2）各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。

3）贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签章认可，各拉线发给员工也必须做到有据

第21页可查，未用完的主板、屏、机芯管等贵重物品，下班必须退回拉线的物料负责人处。4）辅助材料的发放，必须按规定的比例，严格控制不必要的浪费

5）因有配套生产，如确因不可避免因素造成少料和人为的损坏（需追究当事人的责任），各拉线物料负责人写补料申请，再按有关规定补料补回后发回生产线。6）生产部所有物料交接，全部实行签单认可，以便责任明确。

7）发料单必须由物料员签单认可，组长审核签名，领用人签名确认。8）领料单分三联，第一联存根，第二联领用人保留，第三联物料组长。2.半成品交接程序

加强对各条生产线的管理，是控制物料流失的一个重要渠道，规范半成品交接程序，利于生产的顺利进行。

2.1加工线的模组，前后壳等半成品直接与总装线、交接。2.2加工线的整机附件，说明书，直接与加工线交接。

2.3因人为损坏的物料，由IQC签定，当事人按价赔偿处理，该半成品退回上道工序待修。3.坏料退换程序

为了减少生产部与仓库坏料退换的次数，降低生产部及仓库的工作难度，加强物料管理，尽可能降低生产成本，减少人为的物料损耗及生产动作中物料的遗失，特针对生产坏料退换作如下规定：

3.1生产部的坏料必须严格区分为生产坏和来料坏，并由IQC确认后由生产部物料员统一退回仓库。3.2来料坏包括：来料错、混杂料、待筛选坏料。来料坏退仓，首先由生产物料员填写《不良品交接单》，填写后由品质部IQC负责检验，认定坏料后填写《退料补发单》办理退仓手续。3.3加工坏的物料，由生产部物料员填写《不良品交接单》，经本部门主管经鉴定，IQC确认后组长对当事人作出惩罚，并报计划部审批后方可到仓库退料。

3.4所有坏料的退仓手续为仓缺料时可用冲红单方式办理。仓库有料时，仓库开《退料补发单》，以坏换原则给予退换。

3.5生产线的坏半成品需经生产部主管鉴定并审核后，遵循“哪里来哪里去”的原则，退回上道拉线维修，如确无维修价值，需经品质部鉴定后，由生产部物料员退回仓库，但必须上报采购部审核。

3.6各拉线的维修用料在生产线临时将不良良品去更换好料，再由物料员统一按时去统计更换退仓，利于生产的正常进行。4.生产部物料出入准则 4.1内部物料出入准则

1）原材料：原材料的领入必须持有仓库签字的注明生产批号批量的领料单。2）成品：成品出车间须持有《QA抽检合格印章》，仓库开入仓单上必须有生产部

主管和仓库的成品仓管员签字方可生效。

凡经车间前后门出入的一切物料、设备、工具等进入车间是必须做好登记，并有相应部门主管签字的便条方可放行。

4.2外部门带物料出入车间准则：

1）外部门人人员携带任何物料、设备、工具等进入车间时必须做好登记，出门时必须严格核对、清帐、方可放行。

2）外部门转借生产物资须持有该部门主管的签字，经理签字认可的借条方可放行。

注：外借物品必须注明归还日期，单据一式三份，借方一份、被借方一份，保安暂存一份，外借部门归还物资时，必须收回所有借据。

3）品质部的老化工修理工含技术员未经部门主管允许不得带机出车间，否则视作盗窃行为处理。5.关于胶箱使用的规定

5.1装主板胶箱必须为黑色胶箱，内带刀卡隔离，安全放置。无压放现象。5.2同色型号的胶箱才能重叠，但严禁大套小，小上放大或大小乱叠。

5.3好料、坏料堆放时，应有明确界线，不能混放，并且要在胶箱便于观察的一面贴上《物料状态志》，要做到一认即出，在更换新的《物料状态标志》时，必须撕掉该箱上的旧单，要能通过胶箱的颜色、堆放区域及上面的标志知道任一胶箱里所装物料的好坏、种类、数量及相关责任人。为此各组一定要划清

第22页各自管辖区，确定区域，用来堆放物料，今后也要养成习惯，不需提醒。

5.4各种胶箱不管来自哪里，要做到每个胶箱使用前，使用后擦洗干净,使用过程中随时发现脏物要随时清理,严禁脏箱装料。

5.5任何人不得肢踏在脚箱边上,更不能故意损坏胶箱,胶箱摆放要整齐、美观。

6．成品机入库程序

成品机是可以直接投放市场的，为确保成品机安全和公司利益不受损害，特对生产部成品入库特制定如下程序。

6.1对于已包装好的成品机,除品质部抽检人员及搬运工外，任何人未经许可，不得随意搬动。6.2 OQC抽检人员根椐抽检AQL值抽检数量，抽检结果OK后则在送检单上盖上PASS印章。6.3搬运工在未搬运完指定的该批合格品机时,不得随意搬动其他合格或不合格的成品机。

6.4包装助拉及搬运工在成品机入库时严格把好成品机的数量关，及在入库过程中的包装质量。6.5及时与成品仓负责人核对成品机入库数量，并用正确、规范的开出《成品入库单》，以作为计帐的依据。

6.6包装助拉领取单据后转交生产线组长，组长根据《成品入库单》及时、正确、规范地入帐，组长作完帐后的单据自行保管，为管理部门及月末盘点提供准确的理论数据。

6.7定时或不定时地进行帐与实物、帐与单据、帐与帐核对，及时发现问题，解决问题，杜绝隐患。6.8为保证成品机的安全，原则上当日合格当日入库，车间不停留合格品过夜。

6.9成品机必须归类堆放，实物挂卡，可堆放高度不得超过品质部规定指标，在搬运过程中轻拿轻放。7.关于生产部垃圾处理规定

为了减少生产的物料损耗和丢失现象的及其严重（生产遗失、生产损坏），特制定以下规定： 7.1楼层主管加强清洁工作的物料意识，控制物料从垃圾中流失。

1）清洁工清扫生产车间垃圾时，发现生产线掉在地上垃圾应不分好坏，立即上交主管处理。

2）清洁工整理所有的物料包装，应一一清理检查，发现物料交生产线主管，情况严重者交生产经理处理。

7.2加强生产线员工的物料管理意识，防止浪费、盗窃。1）珍惜物料、充分利用物料，减少物料的生产遗失。2）按工艺要求操作，严格控制物料的人为损坏。3）对每一种物料实行“层层包干，谁管理谁负责”。

7.3各楼层的物料员有权检查或抽检每楼层的垃圾，如有物料散失，不论好坏，一律申报经理，由经理处理相应的主管与清洁工。

7.4若发现或揭发他人损失或盗窃物料的给予嘉奖。

7.5损坏或盗窃物料人员一律按本部门员工管理条例处罚。8．生产部物料盘点步骤的要求及盘点报表填制规则

物料盘点工作不仅是考核物料在生产过程中的所占的利用率及损耗率，也是核对产品成本的主要依据和手段，为使盘点工作能顺利完成，特制定盘点步骤要求及盘点报表填制规则，作为盘点工作的指导准则。

8.1对帐：盘点前各部门应整理好自己的单据，检查有无丢失、漏单的，对领料未开单的，退料充单的要全部开单，对帐面数据进行复核，以保证双方在对帐时，能达到一致，提高准确性。

8.2归类：盘点前各生产线组长（物料员）应要求生产线员工对生产线上散放的物料、产品、半成品整理归类（原材料、在制品、产成品分类），好坏分清，以便清点。

8.3清点汇总：归类工作做完之后，各组长组织一定的人员分组、划片进行盘点，各物料须按标准点数装箱，并做好标识，数据一定要准确（并注明名称、数量、点数人姓名），各拉线之间的物料一律要摆放整齐，并放在规定区域内。

8.4编制报表：经过复检后，表明盘点结果正确，可填写正式盘点表上报，盘点表应分别填好月初结存，本月领入、本月发出、本月账存及本月实存（盘点数）以及盈亏数。“—”为盘亏数，“+”为盘盈数，报表内容需完整、数字应准确、字迹精楚、工整，杜绝改字、涂字现象。

8.5审核：报表做完后，送主管审核，汇总交部门经理汇总签字，并送财务部。

第23页 8.6盘点表的格式应清晰、完整，切不可漏填，杜绝连接式或连减式。

8.7品名、规格、单位等栏，应填写清楚，不能混淆，所有从物料仓领的材料都要盘点，填制规格要有统一性。

8.8对于盘点后所开的单据一律以第二日为准,报表上不得反映盘点所开单据数量.9.奖惩规则

9.1加强物料管理是一个系统工程,各个部门,各类人员必须严格认真的执行本程序,方可做到物料井然有序,杜绝丢失。

9.2在物料管理上各部门要团结协作,互相支持、配合,不得推诿、扯皮,共同做好物料管理工作。9.3凡玩忽失职,违反本程序而造成事故者,将视情节轻重给予惩罚。9.4凡在物料管理上做出成绩的有功人员,公司视情节给予奖励。

试产物料管理流程篇5

目的规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息。使用范围

1、领料流程：

1.1接计划部门开发试产任务单或量试领料单。

1.2核对生产任务单与所下订单数量和单号是否一致，如不一致反馈PMC或相关部门。

1.3接到试产计划后，提前一周确认物料情况，计划领料时间。

1.4领料原则是物料员针对自己所要领的物料必须与套单上的物料编码一致，如有差异及时向有关部门确认。

1.5领料后核对与套单上所有物料是否齐全，否则需继续向仓库领完套单物料。

1.6物料领进车间后，物料员须将物料按结构、电子料各种类分别整齐摆放在货架上，大件物料（塑料类）放在地面上摆整齐，对试用、超差、挑选等物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号制作各物料套料欠料账本，以便于及时跟催套料欠缺物料。

1.7物料员对贵重和易丢失的物料，在领料时就与其他的物料隔离开，并单独保管，生产线在生产需要时点数给产线负责人，每天下班时，物料员对该类物料进行盘点确认数量和状态。

1.8物料员必须按型号将领料单据整理好，按规定区域摆放好，以便于及时了解物料信息。

1.9生产前一天，物料员在车间备料区按订单数量和机型，备好物料准备试产或量产，备料时应注意试用，超差，挑选加工，异常的物料，必须通知组长，防止用错料，生产线在备料区领用物料时，注意核对机型和物料编号，如有问题及时询问物料员，不可乱用物料。

2、退料流程：

2.1试产过程中，将不良品物料挑选，做上标识放在不良区。

2.2将不良品给技术部门确认是否可以接受，可以接受的物料继续投入生产，确认不合格的物料，做上标识放在不良区。

2.3物料员每天将不良物料整理好开单，给品质IQC确认后，方可退给仓库入帐。

2.4报废物料直接开单申请报废，由部门主管和物控部批准后，物料员方可将报废物料退到报废仓入帐。

3、借料流程：

3.1试产或量试过程中，因物料异常或临时增加物料用量、编号等原因，需向仓库借料。

3.1.1物料员根据所需物料的编号，开单给组长确认主管审核物控批准后，再向仓库领料。

3.1.2借料编号—物料员—组长—主管—物控—仓管员

4、好料回仓：

4.1试产或量试结束后，部分物料过剩，没有使用过或使用过，但仍可以继续使用时，物料员必须将此类物料整理好开好料回仓单，给IQC确认是否为良品，IQC确认为良品后物料员退仓入帐，确认为不良品不可再次使用时，以不良品退仓入帐。

5、成品入库：

4.1试产组已生产好的产品，送品质QA检查合格后，物料员根据QA合格数量开成品入库单，给组长确认主管审核，与货仓核对数量后电脑入帐，完成成品入库。

6、支持文件

6.1物料标识卡

6.2物资收发卡

6.3领料单

6.4借料单

6.5入库单

物料管理求职简历篇6

目前所在：番禺区年龄： 21

户口所在：广州国籍：中国

婚姻状况：未婚民族：汉族

诚信徽章：未申请身高： 164 cm

人才测评：未测评体重：

人才类型：应届毕业生

应聘职位：物流专员/助理，供应链人员，物料管理人员

工作年限： 0 职称：无职称

求职类型：实习可到职日期：随时

月薪要求： 2000--3500 希望工作地区：海珠区,番禺区,广州

毕业院校：北京师范大学珠海分校

最高学历：本科获得学位: 毕业日期： 2013-06

专业一：物流管理专业二：

起始年月终止年月学校(机构) 所学专业获得证书证书编号

语言能力

外语：英语良好粤语水平：精通

其它外语能力：

国语水平：优秀

工作能力及其他专长

个人自传

超期物料管理篇7

基层仓库即是使用单位物料存放点, 又是交货验收点, 建构一套后勤供应到使用, 直到物料永久使用或消失的闭环经营性管理制度。通过物流供应做到线到线的物料供应, 以达到降低运输费及管理费用, 增加煤炭企业净利润的目的, 这是应对当前煤炭企困境行至有效的方法之一。

一、信息化工程推进物料需求计划的整合

(一) 煤炭企业信息工程内部平台的建设, 为生产物料需求计划整合提供了快速反应条件。

各生产工区按材料属性、类别、用途、根据生产建设需要时间, 添制物料需求计划表格。通过信息、平台传至后勤部门供应系统, 后勤供应系统根据物料需求计划信息, 采集、整理、分类、汇总、审核、报至财务、技术、经营部门, 根据各部门信息回馈得出最终物料采购清单及库存供应清单。

(二) 编制采购计划, 供应商竞价竞标。

采购计划是根据适当基层库存, 形成最终释放给供应商的物料供应信息。因此它必须规范、严谨, 特别是要达到生产建设需求, 数字准确依国标或行标要有准确说明, 不能给供应商质量、数量改变的余地。这就是要求统一标准、统一报文、名称准确。根据以上信息评估三个以上供应商进行竞价投标, 竞价是手段, 符合标的是目的这个原则不能变, 供应商中标后及时供应采购物料。

二、物联网应用降低物料供应成本

(一) 物联网技术已趋于成熟, 应用于企业供应链管理, 离不开现代物流技术的支持这三者之间是协调一体的关系。

通过物料空间实体移动, 完成整个由于生产及建设物料需求, 形成以现代物流链为主导的闭环式管理。控制好物流动脉系统, 是实现物料效益高低的关键。社会物流资源提供给企业的有偿服务要结合企业实际情况设定物流规划, 管理好这个节点, 对整个物流的效益至关重要, 最终导致企业净利润的多少。物联网是基于社会物流资源由于市场需求形成的专业化信息联合网络开发利用好这项社会资源为企业更好, 的服务是亟待解决的问题。

据统计, 目前我国铁路货运空载率为45%左右, 公路空载率更是高达55%以上, 实行配送制度是切实可行的。根据实际情况利用物联网技术, 实行整车配送、空载配送。以实现降低物流运输费用的问题。

(二) 由于物联网的应用, 基层仓库实行责权管理成为必须改造的管理模式。

供应商提供所供应货物, 通过物联网式内部EDI信息送达到指定地点, 第一由使用单位进入初验入库。第二使用人通过使用进入复验, 并对物料形成质量反馈信息。第三依据反馈信息进行付款或退货, 并把供应商信息记录档案。第四物料永久使用或消失分别管理。常态管理与动态管理, 有回收复用价值的要纳入动态周转管理。

三、基层仓库经营性管理规划

(一) 生产及建设期离不开物料供应, 由于供应到使用有一定的间隔时间, 这段时间物料必须存放, 这就自然形成生产单位自备仓库, 合理规划使用, 基层仓库对降低生产成本, 完成整个物流链管理有非常积极的意义。由于国有煤矿由计划经向市场经济转化, 还没有从根本上认识仓库经营的重要性。这导致物料验收不规范, 物料需求报表不统一, 这给实行现代化供应物流增加了不便, 导致物流不畅, 管理费用增加, 物料供应与采购不符, 给企业浪费了资源。这就需要合理规划基层仓库的运行, 规范物料供应资源使用, 同这也给企业进行全面预算成本管理提供了必不可少的条件。

(二) 基层仓库实行VMT管理即供应商管理库存供应。物料供应实行了信息化管理, 把基层仓库实行供应商线到线的管理具备了成熟条件。随着市场需求变买方市场主导市场向纵深发展。由以上两个条件决定了供应商管理库存的可行性, 实施必要性, 科学管理降低煤矿企业物料管理费用的技术要求。基层仓库的VMT管理淡化了企业物流供应部门仓库功能, 可以不再设立物料中转仓库。

VMI管理库存是现代物流供应链未梢节点, 应用现代技术管控这个节点, 充分发挥物料使用价值, 促进煤炭企业物料管控模式的改造升级是关键性技术之一。基于生产及建设期物料需求, 把基层仓库可分为供应商阶段性供或即时供应制。根据工程计划预算列出物料需求清单, 按时间分成阶段性供应, 阶段性供应是按生产需求, 以时间为节点, 集中性供应基层仓库, 它的优点是生产供应有保障, 缺点是增加供应商资金占用, 工地需要有足够的空间。即时供应避免了这些缺点, 基层仓库有一定的库存, 保障生产, 当有物料需求时, 通过内部信息平台, 把需求上传至供应管理部门, 由供应管理部门, 生成采购计划表格, 然后上传至财务、经营、及决策层最后通知供应团队采购供应至基层仓库。通过以上可以得出基层仓库在物流供应链中式第一个基准点, 它只对物料的质量及数量进行初检, 通过使用人进行复检。第二个基准点是供应物流管理部门负责, 物料的集中采购, 统一直达配送。第三个基准点是回收复用的物料, 进行回收入库检验。这样形成以生产及建设物料需求为导向的物流供应链规划, 物料管理形成闭环式运动系统。基层仓库的管理对物料质量数量尤为重要, 在一定程度节约了企业资金占用率。不再由于生产需求, 产生多头采购, 物料质量数量管控问题。

四、实施措施

煤炭企业物流供应链应用, 体现的效能越来越明显, 对基层仓库现代化经营改造势在必行。笔者经过实践及基层调研制定实施措施如下:第一供应商选择1, 综合评估2, 档案管理3, 质量跟踪4, 淘汰机制。第二直达配送1, 空车配送2, 多家联合配送3, 整车配送。第三物料物权交割制1, 使用履约制2, 质保物权交割制3, 物料使用培训制。第四物料回收复用制1, 回收评估2, 就进调配制3, 动态管理制。第五工地物料合理规划存放:1, 安全性2, 节能性3, 申缩性4, 少搬运性5, 便利性。

通过以上措施实施, 加强了生产工区物料需求与供应商的协调、管理问题。应物流部门对物流的采购至基层仓库都在可控范围内。物料基层仓库实行物权交割制管理, 这也同时对供应商的制约, 形成以物料在闭环式管控内运动, 为企业降低管理费用, 增加煤矿企业净利润。

五、结束语

综上所述, 煤炭企业面对当前严峻市场形势, 要实行全面规范提升企业竞争力。就要实行全面成本管理, 应用现代科学工具分析问题, 解决问题。基层仓库改造, 应用供应商管理库存, 形成以风险共担, 利益共享合作机制, 对提高煤炭企业整体竞争力有着非常积极的意义。

摘要：随着物流供应链管理思想逐步深入, 煤炭企业也相应地调整了后勤供应经营模式, 效益也得到了一定的提高。物流作为第三利润源泉, 还没有充分发挥它的应有价值。改造基层仓库管理模式, 加快第三利润源泉的作用, 也是从根本上解决生产及建设煤矿物流费用居高不下方法之一。原有仓库管理模式已不适应当前企业发展需要, 束缚了扁平化管理材料及设备的发展, 制约了应用现代信息化推进企业横向一体化管理的进程, 影响了财务部门, 资金调配物料成本的分析。以基层仓库为切入点, 物料供应实行线到线供应, 避免中间环节增加管理成本, 使用交割转移物权管理, 发挥物料更高的使用价值。

筷子不可超期使用篇8

超期使用的家用筷子会滋生各种霉菌，轻者可能导致感染性腹泻、呕吐等消化系统疾病。严重发霉的筷子会滋生“黄曲霉素”，该物质已经被广泛认定可诱发肝癌。超期使用的家用筷子，含水量特别高。因为家用筷子使用频率高，且长期用水洗涤，很容易成为细菌生长的温床，如黄色葡萄菌、大肠杆菌等。长期将筷子摆放在橱柜内，则可能让筷子变质的几率提高五倍以上。

颜色发生变化就需更换

调查发现，普通筷子在使用3～6个月时，本身的颜色会随着时间和使用的频率发生变深或变浅。此外，由于使用的频率导致筷子表面的可食用漆遭受磨损。只要筷子与购买时相比发生变化，特别是颜色发生变化，就需要立即更换。因为筷子颜色发生变化，表示材质本身性质一定发生变化。而造成颜色变化的因素通常就是使用过程中食物、洗涤剂及空气、餐柜内残留物附着而导致。其实，细菌的长期堆积也是发生颜色变化的主要因素。

有霉斑酸味不可继续使用

大家在使用筷子时，每天都要观察一下，筷子表面是否附着斑点，特别是霉斑。竹制品与木制品两种产品是霉斑最喜欢的生存环境，且只要环境不干燥、物质本身湿度含量达到一定程度，仅需一天时间即可生成。一旦发现筷子上面有霉斑，必须第一时间不再使用。如果筷子上出现非竹子或木头本色的斑点，表示该筷子很可能已经发霉变质，不可继续使用；筷子显得潮湿或出现弯曲、变形，则表示已受潮或搁置时间太长，很可能已经过了保质期；闻一闻，如果有明显的酸味，都是受污染或过期的标志，不可继续使用。

总之，应常将筷子放入沸水中煮半小时，然后放置在空气中晾晒干燥再使用，这样可以达到消毒的作用，且能有效、便捷地清除筷子内的霉菌。

一次性筷子的弊大于利

上班族不免要在外吃饭，会经常用到一次性筷子，然而貌似健康卫生的一次性筷子事实上既不健康，也不卫生。一次性筷子泛白，这表明其在制作过程中使用了滑石粉、双氧水和硫黄。这些物质很难被清除干净，但残留物不仅具有强烈的腐蚀性，会对口腔、食道甚至胃肠造成腐蚀，而且会在人体内慢慢积累，诱发各种疾病，甚至有极高的致癌风险。

除此之外，国家规定一次性筷子的保质期是四个月，超期后就要丢弃不能使用，但大多数店家很难做到这一点。而且一次性筷子如果在生产、运输和储存过程中卫生条件不达标，极有可能会滋生黄色葡萄球菌、大肠杆菌等有害病菌，并且受潮发霉变质。要是使用了这样的一次性筷子，后果则不堪设想。除了木质和竹质的一次性筷子外，现在又出现了新奇的塑料筷子。塑料筷子颜色多彩，仅凭颜色就可以区分每个人的筷子，但塑料筷子的质感比较脆，受热之后容易变形融化，产生对身体有害的物质，使用时要慎之又慎。总而言之，一次性筷子的弊大于利，说“No”才是最正确的选择。

物料控制管理制度篇9

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物料控制管理制度

一、目的

规范公司物料申购、材料领用，合理控制物料库存，提升在库资金周转率，缩短交货周期，改善生产组织系统应变能力。

二、适用范围

适用于我司原材料、附件、工装夹具、劳保用品（除行政综合部负责采购并管理的）、半成品、成品（机加工事业部劳保用品、半成品除外）。

三、物料控制总则

1、在满足市场需求的前提下，基本保证有序生产，保持最低限量物料、半成品、成品、附件库存。

2、结合物料采购周期、经济采购批量、经济库存批量、往年同期及前三月平均需求，实行合理存量控制。

3、利用公司现有信息系统，综合掌握需求、库存、在途物料、半成品、成品、附件信息，实行月度主计划与订单计划相结合的集团公司与事业部两级计划编制、监控体系。

4、实行按功能（计划编制、申购、采购、领用、存储）分工协作管理。

四、职责 1．计划物流部：

1.1、原材料、附件、新工装的请购。

1.2、A、B、C类物料的分类，A、B、C类物料采购周期、采购批量、最小包装单位的提供。1.3、库存成品及A、B、C类物料合理存量的编制和监控。1.4、各事业部领料和各事业部在岗物料存量的监控。

1.5、ERP系统物料及成品合理存量的维护，领料方式的确定，物料属性的确定。1.6、根据请购单抛转为采购单，下达物料采购订单并保证及时交付。1.7、库存产品、材料的合理存放与保管。1.8、库存成本、采购成本控制。2．各事业部：

2.1、部门生产需求物料按规定领用。

2.2、部门物料暂存量、岗位在制品合理分布的控制与上报、反馈。

2.3、工装夹具（非首次使用）、劳保用品、BOM无显示低值物料及本部门专用无计划物料的请购。2.4、物料使用异常的反馈。2.5、在制品、在岗物料的妥善保管。

3、研发中心：物料控制管理制度

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3.1、物料、成品、附件、工装夹具技术标准的制定与修改。3.2、BOM的建立和维护，BOM更改的通知。3.3、自主研发物料申购。

4、品管中心：

4.1、物料、产品、附件、工装夹具检验标准的建立。4.2、本部门试验性物料的请购。4.3、替代物料应用的通知。

5、客户中心（进出口公司）：

5.1、需求发货产品、附件、物料的品种、数量、时间输入。

6、财务审计部：物料、附件、成品合理存量的监控和考核。

五、合理存量的编制、监控

1、合理存量的分类：

1.1、原材料、附件合理存量。1.1.1、非标钢材合理存量。

1.1.2、A类物料合理存量——月采购金额大于（等于）6万元的原材料或附件。

1.1.3、B类物料合理存量——月采购金额大于（等于）2万元小于6万元的原材料或附件。1.1.4、C类物料合理存量：月采购金额小于2万元的原材料或附件。1.1.5、物料的分类由计划物流部物料计划人员按分类原则进行分类。1.2、半成品合理存量（含数字模块）。1.3、成品合理存量。

2、合理存量制订的依据

2.1、前三个月的平均生产、销售情况，重点参照上一个月的生产、销售量。2.2、月的生产、销售计划。

2.3、采购周期、生产周期、经济采购批量、包装规格。2.4、当月、后续已明确的销售订单。

2.5、各事业部产能、供应商产能与供应链保证能力。2.6、物料的资金占用量，库存成本，库存容量。

3、合理存量的编制

3.1、合理存量包括最低存量和最高存量，最低存量用以满足发货需求，最高存量用于控制流程、成品成本兼顾实际产能调节，对相互可替代的产品应考虑可替代产品合理存量总量的合理性。物料控制管理制度

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3.2、合理存量表单由以下内容组成：序号、类别、品号、品名、规格、前置时间、安全时间、日均用量、最低存量、最高存量、计量单位。

3.3、合理存量编制原则公式：最低存量＝日均用量×前置时间，最高存量＝最低存量＋日均用量×安全时间。

3.4、原材料日均用量每月20日根据次月生产计划需耗用量推算（并参考上月物料领用量），如批次最小订量大于月消耗量，按批次最小订量确定最低存量。附件的日均用量按前一月的实际发生量推算。3.5、原材料、附件（含模块、底座，除非标钢材）合理存量由计划物流部物料计划人员编制，前置时间、安全时间由计划物流部采购员提供，A、B类由采购主管、部门主管经理、部门经理、财务经理、相关事业部经理审核，总经理审批，C类由采购主管、部门主管经理审核，部门经理审批。

3.6、仪表类物料除按3.5执行外，主导仪表的关键元器件、零部件例如：Pcb板、AD芯片以及其他重要的芯片、精密电阻、薄膜开关、变压器、显示单元、外壳及外壳配套物料的合理存量，由计划物流部物料计划员编制，计划物流部（采购主管、部门主管经理、部门经理）、仪表事业部经理、财务审计部主管经理等审核，总经理审批，每月10日前完成。

3.7、非标钢材、半成品（含数字模块）、成品（含仪表）合理存量由计划物流部主管计划副理编制，计划物流部经理、客户中心主任助理、进出口公司主管业务副理、相关事业部经理审核，总经理审批。3.8、原材料、附件（除模块、底座）的合理存量每月10日前（C类20日前）调整、新增、删减，模块、底座、半成品、产成品的合理存量每逢单月的10日前调整，非标钢材的合理存量每逢单月的10日前调整。3.9、一般情况下QS系列产品的在制品加成品库合理存量为当月发货量的五分之一倍，在制品与成品库的比例为7：3。

3.10、合理存量每次调整都需按编制流程执行审核、审批手续。

4、合理存量的监控

4.1、计划物流部物料计划员（主管经理）应将经批准的物料合理存量（非标钢材合理存量）及时拷贝（下发）相关仓库、事业部、采购员、采购主管。

4.2、各事业部统计、仓库管理员负责每两天更新、汇总统计在制品及库存（含仪表）成品状况，于双号上午报计划物流部统计，计划物流部统计审核、汇总后形成集团公司流程日报，逢双号下午以电子档上报、抄送相关经理、调度、内勤。

4.3、流程报表实时反映半成品及成品（含仪表）合理存量，并用红色表示存量欠缺，急需补入的，用黄色表示存量超标，需控制生产的，超出合理存量范围的产品于报表最后部分汇总。

4.4、对于公司生产的常规QS、SB、SQB系列产品，各事业部、仓库管理员每日更新、汇总统计在制品及库存成品状况，于15：00报计划物流部统计，计划物流部统计审核、汇总后形成集团公司重点产品流程一览物料控制管理制度

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表，于17：00前印发相关调度和主管经理。

4.5、原材料库、弹性体库、成品库相关负责人应于每日9：00前分别汇总生成原材料、弹性体、附件、包材库存、在途及需请购报表（电子档表内反映合理存量）报计划物流部物料计划员。

4.6、物料计划员应于每日10：30前查看各仓库报表，并结合需求进行分析后，编制物料需求计划并下达物料请购单。各责任采购员、物料计划员需随时关注库存物料情况和入库情况。

4.7、每月3日前成品仓库、原材料仓库将期末库存与合理存量作比对表报计划物流部物料计划员和财务审计部应付会计，财务审计部对计划物流部依合理存量考核。

4.8、计划物流部责任调度、主管经理应随时监察流程日报，对于产成品合理存量欠缺而各事业部流程量充足的，安排各事业部及时流转补入，成品+流程存量不足成品+流程合理存量的，有弹性体的及时安排贴片，无弹性体的安排金加工或外购尽快补进；有Pcb板的及时安排焊接，并立即组织机壳、结构件及后续Pcb板和其他器件的采购。成品合理存量超标的，控制流程入库量，成品+流程存量超出成品+流程合理存量的控制贴片生产量，成品+流程+弹性体库存总量超出三者合理存量之和的控制弹性体入库量。前述处理需兼顾可替代产品存量。对于补充存量安排生产产品对应的物料在下达生产任务时应检查库存，请购并采购欠缺的物料。

4.9、在《调度周报》上反映合理存量的控制计划。对不合理的合理存量在下一期修订时作调整。修订时间按

五、3.3。

4.10、应付会计每月5日提供上月《合理存量考核表》给计划物流部采购员、物料计划员、主管经理会签，计划物流部经理审核，财务审计经理批准，列入上月BSC考核。对于采购难度大市场紧俏或将涨价的常用物料，经部门经理审核确认，超标的免于考核。订单需求附件和物料不列入合理存量考核。

六、物料计划管理

1、集团公司根据物料需求、合理存量及采购周期实行月度和订单计划管理。

2、ERP系统数据维护

2.1、在产品构成物料发生变更时，研发中心需及时变更BOM清单。为防止BOM在录入过程中出现错误，研发中心需增加ERP审核。仪表产品的BOM清单，由相关产品的设计工程师编制器件清单，交仪表事业部工艺助理录入（不发布），由事业部工艺主管校对，事业部经理审核后书面移交产品工程师，审核无误后报公司技术总监发布实施。

2.2、物料计划人员在每月22日前将次月A、B、C类合理存量变动部分在ERP系统进行维护。

2.3、各仓库管理员必须在报表编制前及物料发出和入库后的2小时内将ERP单据审核完成（成品库可于每日12：00前将前一日单据审核完成）。

3、物料需求计划编制管理物料控制管理制度

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3.1、原材料、附件采购（生产）计划

3.1.1、由计划物流部物料计划人员于25日前在ERP系统编制次月原材料、附件采购（生产）计划（已编入集团公司月度生产计划的扣减），由采购主管、部门主管经理、经理审核，总经理批准。

3.1.2、原材料、附件计划计算公式：需求计划=次月度销售需求+成品合理存量需求+半成品合理存量需求+原材料合理存量需求+本月及次月后续已定订单销售需求-成品库存物料-半成品库存物料-原材料存量-已购在途物料-已列入公司月度生产计划量（附件计划应结合前三个月的月平均发货量与次月销售计划的比例进行修正）。

3.1.3、月度成品（含仪表）生产计划调整时，计划物流部物料计划人员应于次日前将调整信息输入ERP系统，根据调整量对月度原材料、附件采购（生产）计划作相应调整，部门主管经理复核审批。3.2、工装夹具采购（生产）计划

3.2.1、对于以有库存品种由各事业部自行编制。

3.2.2、对于新制作产品需求的工装夹具由计划物流部物料计划人员根据交货期及生产量的实际需求编制，由计划物流部主管经理审批。

3.3、劳保用品（除行政部负责采购并管理的）采购计划

3.3.1、由各事业部（职能部门）责任计划人员（机加工事业部除外）根据岗位劳保定额和在编人数编制,各事业部主管经理审批。

3.3.2、各事业部（职能部门）责任计划人员应于28日前将经部门主管经理审批的部门次月劳保用品需求计划印发并拷贝至计划物流部原材料库和对口物料计划人员。

3．3．

3、计划物流部物料计划员应于月底前将各事业部劳保用品需求计划汇总生成集团公司次月劳保用品需求计划，报部门主管经理复核确定。3．

4、弹性体采购（生产）计划

3．4．

1、由计划物流部主管经理于20日前根据次月度销售需求计划结合实时成品、在制品状况、在途弹性体量、已定订单，结合成品、半成品、弹性体合理存量及机加工事业部和伙伴供应商产能编制，由各关联事业部、职能部门主管经理会签，总经理审批。（09年起在ERP系统编制）

3．4．

2、弹性体采购（生产）计划计算公式：需求计划=次月度销售需求+成品合理存量需求+半成品合理存量需求+弹性体合理存量需求+本月及次月后续已定订单销售需求-成品库存量-半成品库存量-弹性体存量-已购在途弹性体（含机加工）。

3．4．

3、月度传感器成品生产计划调整时，计划物流部主管经理应同时根据调整量对月度弹性体采购（生产）计划作相应调整，各关联事业部、职能部门主管经理会签，总经理审批。（09年起在ERP系统调整）3．

5、传感器贴片及成品（传感器、仪表、衡器）生产（采购）计划由计划物流部主管经理根据次月度销物料控制管理制度

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售需求计划单独编制成集团公司月度生产计划，由各事业部、关联职能部门会签，总经理审批。（详见生产计划管理制度）

3．6、订单需求原材料、附件、弹性体、成品计划参照上述各项计划及时制定，根据订单作业管理制度及公司部门经理职责权限审核、审批，对于主计划已有品种及数量而且未发生足量销售的优先置换未发生部分主计划需求量（订单需求原材料、附件、弹性体、成品计划可以请购单形式报批）。3．

7、计划物流部物料计划人员应及时更新ERP系统需求信息。

七、物料申、采购管理

1、物料请购

1．1、集团公司生产用物料请购由计划物流部物料计划人员根据经审批的月度物料及订单物料需求计划及时请购，责任采购员在4工作小时内确认，采购主管审核，部门主管经理审批，对于需求的新物料，研发中心应制定公司标准并提供相关供应商信息。

1．2、对于体积小，月需求稳定，价值低的物料或采购周期达到一月以上的物料，按月请购。1．

3、对于用量较大，生产需求稳定，体积较大，价值较高，采购周期在一周以内的物料，按周请购。1．

4、除前述两条允许情况外有合理存量的物料按合理存量请购需求及订单需求适时请购（以ERP系统运行结果确定）。

1．5、劳保用品按月请购，无合理存量物料根据需求结合经济采购批量、库存成本按月或半月或旬灵活应变请购。

1．6、每逢双日计划物流部物料计划人员应在ERP系统运行一次实时物料需求验证表和附件需求验证表，并根据运行结果及时申购。

1．7、所有原材料、附件、弹性体请购及审核、审批必须通过ERP系统操作。当日需求必须当日17：00前请购完成并交采购人员确认，次日17：00前审批下发完成。

1．8、所有已请购物料对应责任采购员必须及时回复确认落实情况交采购主管并及时在ERP系统抛转成采购单（请购单生成后不超过24小时），采购单规格和数量必须与请购单规格和数量保持一致，如不合经济采购批量或实际交货能力（时间、量、品质）需更改，应及时向物料计划人员或部门主管经理反馈协调，并按协调结果执行。如更改应由物料计划员更改请购单。ERP请购单一式四联：白联由物料计划员保存，红联交采购人员，绿联交仓库，黄联交采购主管。

1．9、物料请购时，应该优先考虑可替代料库量和退货维修品可利用物料、呆滞品物料的情况，执行先进先出原则。

1．10、“五单”产品特殊专用物料请购时应在请购单备注栏“专用物料”，为防止物料计划人员在请购时遗漏物料，在请购单审核时，附相对应的“五单”，审核人员需逐一对应“五单”要求审核。物料控制管理制度

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1．11、已生产过的老产品物料变更的，由变更部门开具《内部联系单》通知计划物流部和传感器开发部，由计划物流部物料计划填写《物料变更申请单》明确变更后新物料到位时间、老物料的处理、新工艺开始执行时间、BOM更该时间，经过相关部门会签后执行。

1．12、公司其他部门（含客户中心、柯力进出口公司、研发中心等）依据实际需求或市场需求而产生的临时、非特殊物料需求由部门内勤人员申购（易货贸易除外），必要时由需求部门提供采购信息。

1．13、对于公司自主研发、实验需求的新物料，有研发中心或品管中心请购、采购，通过评审定型后，如有需求，转计划物流部按

七、1.1执行。

1．14、工装和未进ERP系统的物料由计划物流部物料计划人员手工填写《原材料采购申请单》，由计划物流部主管以上人员审核，交采购人员采购。无品号和未核价的物料先用手工单请购，品号建立、核价完成后再补ERP请购单。

1.15、客户供料制作的由相应业务部门责任内勤申购客供料。

1．16、申购单或ERP请购单，要求明确以下内容：A、申购时间

B、材料名称规格、品号、品名、请购人、采购员

C、申购数量

D、现有库存（含退货维修品可利用物料和可替代品数量）

E、要求到货时间F、合理存量G、经济采购批量。

1.17、请购单优先按物料品种、对应采购人员分开生成、打印。

2、采购跟踪管理

2．1、物料计划员每天下午17：00点前将后需隔两天到货品种物料汇总统计张贴于部门看板。

2．2、采购员对责任采购物料分两次（提前三天和到货日）跟踪确认，如有异常及时在跟踪表上记录并口头反馈物料计划员和采购主管，共同寻求补救措施，对不能按时到货的材料或外协件以《差异反馈单》及时反馈相关申购人，对预计断档现象必须反馈部门经理。

2.3、物料计划员每天下午14：00检查物料跟踪表确认情况，对跟踪确认不及时的监督、跟催，及时回收、存档已全部到位物料跟踪表。

2.4、各采购员须要求相关供应商每周一10：00前书面或电子档反馈已订购物料、附件、弹性体生产及预计交货进度，采购主管负责每周二检查。

2.5、对于供应商每周反馈异常情况处理方法同

七、2.2。

2.6、工装在下达申、采购单后由计划物流部采购内勤制作《工装夹具跟踪表》电子档，并负责在交货前三天和交货日跟催确认，责任采购员负责供应商关系处理。

2.7、计划物流部外协采购员对于委外协作加工之螺栓、底座、附件、订单弹性体如不能按正常委外时间保质保量完工，需及时以《差异反馈单》形式反馈对口物料计划员、调度员并提出纠正措施，同时反馈预计完工时间，相应物料计划员、调度员对后续制作计划及时作相应调整。物料控制管理制度

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2.8、机加工事业部应根据公司弹性体、附件制作需求计划，分别于每月25日和每周六前将次月度和下周弹性体制作入库计划报计划物流部主管经理审批并确保重点计划品种落实到位。（详见生产计划管理制度）2.9、物料计划员应在劳保用品请购批准后，交传感器事业部采购员负责于三天内采购到位，否则应及时反馈对口物料计划员。

2.10、相应业务部门责任内勤负责客户供料的采购跟踪，须于计划到货日将实际落实情况反馈计划物流部物料计划人员。

2.11、责任采购员应对物料到位异常情况分类汇总，由品管中心进料检人员判定并形成书面文件，由计划物流部品管工程师和责任采购员及时协作处理。

2.12、如采购到货超出请购数量3%以内的需提交部门经理审批，超出请购数量3%-5%的由分管经理审批，超出请购数量5%（含）以上的不允许入库超出部分，“四单”需求专用物料不允许超交，在各月末，如果超交部分超出最高存量的不允许超交。如果可以超交由物料计划员在ERP补请购单，责任采购员抛转采购单入库，如果不允许超交，则不能入库，由采购员及时处理不可超入的物料。（在《入库单》上审批）2.13、采购员在交外检的检验单上需注明物料紧急程度和需求检验完成时间，检验人员和入库人员按物料紧急程度办理检验、入库手续。

八、物料入库、存储管理详见《仓库管理制度》和《采购管理制度》。

九、物料领用、反馈管理

1、领用单据分类及用途

1.1单据分类：核对领料单、调拨领料单、杂项领料单、销货单、手工领料单。

1.2、核对领料单领料品种：应变计、线路板、套筒、QS螺杆、QS底座、弹性体、模块组装附件、仪表物料、数字模块（所列品种如需其它单据领用必须经部门经理以上人员审批）。1.3、调拨单领料品种：BOM清单内除核对工单领料品种外所有生产需求原材料。1.4、杂项领料单领料品种： BOM清单内没有但生产需求领用的辅料品种。1.5、手工领料单领料品种：劳保用品、设备机物料、工装夹具。1.6、销货单领料品种：发货附件、成品。

2、领用、退库、存量反馈、监控管理 2.1、领用审批权限：

2.1.1、生产工单根据生产线的不同分单别下达，每条线领料必须使用自己对应的工单。核对领料单由班组长根据生产工单需求审批。

2.1.2、手工领料单、调拨单、杂项领料单由车间副主任以上人员（或凭各事业部提供的审批权限清单）审批。物料控制管理制度

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2.1.3、销货单由生产调度审核批准。

2.1.4、每月26日后A、B类物料按岗位次日生产计划及最小包装量领用（在岗物料不得超过1天使用量），且必须由各车间主任以上人员审批方可领料。

2.2、各事业部按需领用，原则上单次领用量必须小于或等于3日使用量，不允许图方便而整包装领用。2.3、劳保用品领用按各部门申报预算及岗位定额发放，领料单由车间主任以上人员审批。

2.4、工单核对领料品种如需退料仍核对退料,所有岗位多余物料（三天用量）应及时办理退料手续。不合格物料退库，由品管中心进料检验人员（数字模块由相应事业部品管）审核和各事业部相应车间主任审批。各仓库管理人员不得拒收，对于批量不合格退料，品管中心进料检应以IQC反馈单反馈计划物流部品管工程师。

2.5、各事业部必须及时清退当日岗位遗留不生产的各类套筒（除HSX）、膜片（10片以上量）。

2.6、各事业部必须每日下午14：00前安排专人提供专用表格反馈截止当日上午8：00前应变计、镍片电阻（22欧姆、40欧姆、60欧姆、80欧姆）、胶水（PR-

6、TSE3062）、防爆导线、高温石棉网导线、黑色聚氨脂导线、桔红色聚氨脂导线、双屏蔽导线、HSX套筒存量。

2.7、各事业部必须每周安排专人提供专用表格向计划物流部对口物料计划员、调度员反馈生产、检测用工装夹具存量。

2.8、各事业部以《调拨单》领用物料，在库存不足时，需要考虑不同生产线、班组之间的物料调配，确保生产需要。

2.9、原材料（成品、弹性体）仓库管理员对于当日物料领用时出现断档或大幅低于合理存量的A、B类物料须立即电话通知计物部物料计划人员，并于当日下班前书面告达，物料计划人员应及时跨部门协调调拨需用物料。

2.10、物料计划员接到物料断档反馈协调调拨无果后，物料计划员需要在2个小时内确认物料到位时间（如有替代料或可利用维修品替代需在反馈单明确），并负责跟踪物料到位时间，如有异常原因不能按时到位的，提前通知用料部门。

2.11、各事业部对于当月无主计划（或计划调整后无主计划）及订单入库任务品种的在制品不得领用或利用在岗物料制作入库，计划调度人员必须按照四单产品贴片计划数量安排贴片，不得多贴。仪表事业部需提前一周将周制作计划、提前二天将焊接计划报计物部物料计划员（计物部应根据销售计划、合理存量及时调整贴片量，详见《生产计划管理制度》）。

2.12、对于客户提供料检验或使用过程发现的质量问题，进料检或各对口物料计划员应及时反馈责任业务内勤，由责任内勤负责沟通处理。

2.13、由各事业部或职能中心申购需求的专用物料，相应部门应及时足量领出并使用。物料控制管理制度

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2.14、计划物流部物料计划员应不定时对各事业部岗位暂放物料检查（每月不少于2次），对于超出三天耗用量的责令及时退库处理。

2.15、计划物流部订单跟踪调度应将后续需重点关注的有发货要求和订单的产品、附件在《调度周报》上作提示说明。2.16、导线余料管理

2.16.1、各事业部对于批量使用后遗留的导线余料需每日汇总并分别在每根余料上做好标识分类退原材料库，退库时需按导线品种和数量打调拨退料单。

2.16.2、原材料库对退库余料导线单独分区分类（区别于未使用新导线）标识摆放、管理。

2.16.3、各事业部制作5M长以下导线时必须至原材料库领用余料导线制作，当库存余料导线不足时方可使用完好导线制作。

2.16.4各事业部领用导线用于制作55M长以下导线时必须于领料单备注栏注明用于制作导线长度，原材料仓管员核对后对于制作5M长以下导线的领料必须利用库存合适长度余料导线发料。

2.16.5、各事业部领用余料导线库存不足时，由仓管人员在领料单签字证明欠缺数量，各事业部打单员将领料单保存备查后在ERP系统作废，重新打印合适数量的余料导线或新导线领料单领料。2.16.6、余料导线的领用、发放、保存与制作合理性由财务审计部监管。

2.17、各事业部每月末对在岗物料、夹具进行盘点，并于每月6日前上报计划物流部对口物料计划员，同时提报返工物料消耗汇总表。

2.18、各事业部每月末对在制品进行盘点，并于每月5日前上报公司财务审计部，财务审计部负责于8日前核算出各事业部在制品已耗物料品种、数量，并将清单提报计物部物料计划人员（如ERP可改善解决则不需财务核算）。

2.19、对原材料、弹性体仓库每月末随机抽盘20%品种，成品库成品全盘，附件除标准件外全盘，每月6日前上报上月盘点报表，各仓库根据盘点结果及时调整次月期初存量。

2.20、未尽事宜参照各事业部相关物料领用规定。各事业部相关物料领用规定与本规定有冲突的按本规定执行。

十、呆滞物料、成品管理详见《呆滞存货管理制度》。

十一、质量分析室库存物料、成品按《质量分析室管理制度》执行，计划物流部物料计划员负责监管。

十二、考核

1、A、B、C类物料全部纳入考核范围，大于（等于）最低存量且小于（等于）最高存量之间的区间值即合理存量，最高存量低于批次最小订量的按批次最小订量加最低存量考核，财务盘点时间作为考核时间点。

2、考核对象：计划物流部采购员、仓库管理员、部门主管、经理，物料计划员。考核主体财务审计部。物料控制管理制度

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3、大于最高存量金额的，对计划物流部采购员：A类物料每项扣0.3分，B类物料每项扣0.2分，C类物料每项扣0.1分，采购主管和主管经理汇总减半考核。

4、大于最高存量的，对物料计划员、仓库管理员：A类物料每项扣0.2分，B类物料每项扣0.1分，C类物料每项扣0.05分；物料计划主管和主管经理汇总减半考核。

5、小于最低存量并影响生产的参照《生产计划管理制度》考核条款执行。

6、当月A类、B类物料都控制在合理存量范围的，奖相应采购员2分，相应仓库管理员和物料计划员各1分，C类物料≥95﹪都控制在合理存量范围的，奖相应采购员1分，相应仓库管理员和物料计划员各0.5分.7、A类、B类物料高于95﹪,C类物料≥90﹪的品种符合合理存量范围的，计划物流部部门主管、经理，物料计划员、采购员、仓管员，每增加一品种加0.5分,C类物料加0.2分。

8、如因各事业部退料原因造成库存存量超标的，可责任转移（事业部于当月26日前执行未使用物料退库）。

9、、各事业部导线仓总量超最高存量总和,扣相应车间计划调度2分，部门计划主管1分，按月底财务盘点时间、数量考核。

10、因采购和请购原因影响生产计划正常执行的，扣1分每次，造成发货延迟的根据《订单作业管理办法》考核。

11、各种报表未按时完成的扣相关人员1分/次，责任主管0.5分/次。

12、因业务部门原因造成销售计划或生产计划变更，导致库存量超出合理存量或造成呆滞料的按照《订单作业管理办法》和《呆滞存货管理制度》考核，考核计划物流部时需扣除变更造成物料超标部分。

13、、在《调度周报》上未反映对产成品合理存量控制计划的。扣计划物流部主管计划的副经理1分/次。

14、低于最低存量且影响发货的按发货差异考核。

15、高于最高存量的按存货周转率指标，由财务审计部考核。

16、未按《调度周报》控制计划完成存量下降，除无发货的，扣计划物流部主管计划副经理1分/次。按计划及时完成的奖1分/次。由财务审计部考核。

17、机加工事业部未按非标钢材合理存量备库的扣0.5分/项。

18、机加工事业部弹性体、附件周入库计划重点品种，计划物流部周请购计划完成不及时的扣责任人1-2分，主管扣0.5-1分。

19、物料计划员和各部门责任申购人员申购不及时影响生产和发货的按不同程度每次扣1-5分，主管0.5-3分，对申购、订购后材料的反馈和跟踪不及时的每次扣1分，如影响发货每次扣1-3分，涉及四单产品按《订单作业管理办法》执行。