绕线工艺国内外现状

绕线工艺国内外现状（精选4篇）

绕线工艺国内外现状 篇1

绕线工的工艺纪律

1）按“三按”（图样、工艺文件、技术标准）生产。2）要认真做好生产前的准备工作，对加工的零部件及工装量具应养成轻拿轻放的良好习惯，按规定认真使用工位器具，整齐地摆放在指定地点，严防磕碰、划伤、锈蚀，做到文明生产。3）严禁绝缘件落地，并保持其清洁。有灰尘、污垢时，必须擦干净后方可使用。4）严禁锉刀、砂纸和绝缘件放在一起，严防金属粉沫落入绝缘件内。5）导线进行焊接时，要将线圈覆盖好，以防金属沫崩入线圈内。锉头时应将其它导线覆盖好，以防金属沫掉在导线上。6）对特殊线段应随卷随标匝数，以免匝数计算错误。7）绕线在拉紧线段时严禁用脚踩线圈和绝缘件。8）线圈内部导线焊接头和出头绝缘包扎，严禁用两层以上纸带同时包扎。线圈外表面一层导线的最外层绝缘应用与原绝缘相同的电缆纸包扎，其余部位可用皱纹纸包扎。

绕线工艺国内外现状 篇2

1 国内垃圾渗滤液处理技术

1)化学混凝沉淀

化学混凝沉淀是采用向垃圾渗滤液中添加混凝剂[4]或是气浮剂[5],使废水中的不溶性颗粒物或与添加的化学药剂能够发生沉淀、气浮反应的物质与废水分离的过程,在去除废水中的SS的同时,去除一部分非溶解性有机物和金属离子,通常一般和其它工艺串联使用,作为整个系统的预处理部分[6]。化学混凝沉淀也可以作为最后污染物分离过程,杨叶等[7]采用石灰-硫酸亚铁-H2O2体系,对渗滤液进行处理,出水后的渗滤液基本达到《生活垃圾填埋污染控制标准》二级排放标准。一般认为,化学沉淀与分离过程,不会对后续的生物处理造成影响[6,8]。

2)吹脱法

针对垃圾渗滤液水质NH3-N含量高的特点,设计吹脱法去除废水中NH3-N。吹脱法是利用垃圾渗滤液NH3-N含量高,其实际浓度或是添加碱生成的NH3与平衡浓度之间的有一定的差异,将易挥发的NH3从液相扩散到气相中,达到去除挥NH3-N的目的。吹脱法具有费用低、操作简单的优点,在垃圾渗滤液处理中和其它方法一起使用,常用在生化处理之前,以减少高浓度NH3-N对生化反应的影响[9]。吹脱法在去除NH3-N的同时,也能够去除苯酚、氰化物、硫化物及其他难生化的,对生化处理有抑制作用且毒性大的挥发物质,有利于后续生化处理。

3)催化氧化法

由于垃圾渗滤液在堆体中存放时间较长,流出堆体的垃圾渗滤液含有较多难降解的有机物。

催化氧化法一般作为垃圾渗滤液的预处理,主要目的是提高废水的可生化性或是直接去除渗滤液中难降解的有成分[10],通过催化氧化法的预处理,垃圾渗滤液的可生化性显著提高[11,12]。

4)生化法

生化法是目前垃圾渗滤液处理的一种主要方法,通过好氧或厌氧反应降解渗滤液中的COD和其它污染物。由于垃圾填埋场前期COD比较高,厌氧可以在填埋场前期和中期作为主要处理方法和手段[13,14]。垃圾渗滤液中氨氮浓度较高,对生化有明显的抑制作用,如何高效去除氨氮一直是垃圾渗滤液处理的重点,一般采用大比例回流稀释的方法来降低进水氨氮浓度,然后进行厌氧反硝化或者短程硝化反硝化来提高氨氮和总氮的去除率[15,16]。对于垃圾渗滤液,单纯通过生化法处理垃圾渗滤液,出水水质难于达标,通过生化法和其它处理工艺结合起来能够有效的处理垃圾渗滤液。生化法和其它处理工艺结合处理垃圾渗滤液的最常见的方式是生化法和膜技术的结合[17]。

5)膜处理法

膜处理法是目前垃圾渗滤液较为常见的一种处理方式,具有分子切割的作用,能够选择性将垃圾渗滤液隔成不相同的两个部分,一部分是浓缩液,另一部分是清水,污染物被截留在浓度液中。膜处理法对垃圾渗滤液中的COD、BOD、NH3-N、TN等均有较好的去除效果,同时也能够去除色度和盐度,出水能够达到杂用水标准[18]。对于膜技术处理垃圾渗滤液,具有处理效果好,出水可直接回用等优点,但也存在着浓缩液处理的问题,目前一般采用回灌来处理浓缩液[19],但会造成盐类物质在填埋场循环,造成系统电导率的积累,影响膜的产水率。

2 国内垃圾渗滤液处理技术的应用

化学混凝沉淀法、吹脱法一般多用于渗滤液预处理,而催化氧化法尚处理于实验室研究阶段,且TN去除效果差等缺点,因此,引入实际生产的多为生化法和膜处理法。国内垃圾渗滤液处理从2002年来,已建立了多个处理场。目前国内有代表性的工艺技术有三种,一是以膜过滤技术为核心工艺,二是以高效厌氧反应器和MBR好氧脱氮膜生物反应器组合生化系统;三是以高效MBR工艺为核心再加膜过滤的渗滤液处理工艺。

2.1 膜过滤技术

以膜过滤技术为核心的垃圾处理液工艺以重庆长生桥垃圾卫生填理渗滤液处理工程为代表[20],该处理场是我国第一座采用碟管式反渗透(DT-RO)技术处理的工程。该处理场采用二级DTRO工艺,6根膜柱为一组,过滤需要高压泵加压到75个大气压左右,一个膜柱共有209片膜,面积9.405 m2,透水率70～80 L/m2·h,透水率波动10%。膜清洗清洗1～2 h,酸洗间隔为200～400 h,碱洗间隔100～200 h,除正常的酸洗、碱洗之外,还需要投加专用清洗剂和阻垢剂。处理效果CODCr、TOC和电导率去除率均在99%以上,NH3-N去除率达98%,Ca2+、Ba2+、Mg2+截留率均在99.9%以上,出水中未检出SS。

2.2 厌氧反应器和膜过滤组合工艺

该工艺以广州兴丰垃圾处理场为代表,渗滤液由调节池进入UASB反应池中,在反应池中COD负荷为10～15 kg/m3d,BOD降解可达75%,COD降解可达70%。经厌氧后渗滤液进入MBR系统,在此利用生物反应进行BOD5、COD以及NH3N的去除,停留时间为10.5 d,反硝化率(NO3-N):4.51 g/kg (20°C)。MBR反应池以好氧,缺氧交替运作,为了防止高浓度氨氮对生化系统可能产生的抑制,MBR系统采用了高污泥龄设计(30 d),这较生活污水处理厂的设计为长,可保证反应器中数量足够且性能隐定的硝化和反硝化菌,使微生物在反应器中的停留时间大于硝化和反硝化菌的最小世代期。高污泥龄设计还可去除较难生化的有机物。经生化处理后的渗滤液通过0.2 μm中空纤维膜过滤,隔除渗滤液中大于0.2 μm的固体、细菌和不溶性的有机物。

2.3 MBR与膜过滤组合

使用MBR工艺对垃圾渗滤液处理,对垃圾渗滤液中的有机物进行了生化降解,无浓缩液处理的问题。但一般情况下,单一的MBR工艺出水不能达到国家二级以上的排放标准,往往需要配合NF、RO等后续处理工艺。该工艺以北京北神树垃圾填埋场为代表。工艺以MBR为核心,然后以纳滤或者是反渗透作为末端出水水质保证。MBR以外置式为主,适用于高浓度废水的处理,为错流式过滤,一般采取管式膜。MBR采用前置反硝化-硝化膜生物反应器,即A+O+UF(超滤)+NF(纳滤)/RO(反渗透)。主要污染物在MBR中去除,在MBR中污泥浓度一般采用15 g/L,硝化负荷(NO3-N)0.1 kg/kg·d,硝化和反硝化采用大回流比,一般采取7～8倍的回流。对高浓度的污染物的去除主要靠大容积来进行稀释,快速反应,以减少对生物的毒害作用,需要对氨氮浓度和pH值进行控制,pH值控制在中性和弱酸性,氨氮浓度控制在100 mg/L以下。

3 垃圾滤液处理技术关键探讨

从上可以看出,目前国内主要垃圾渗滤液处理公司的工艺趋于大同,即存在个共识,垃圾渗滤液的处理需将生化工艺和膜过滤结合起来,即采用MBR+反渗透(纳滤)工艺,用生化处理来去除大多数的污染物,用膜过滤来去除难降解的污染物,确保出水达标。但是,垃圾渗滤液处理依然存在着许多问题和待解决的关键技术。

3.1 出水水质提高的要求

根据《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB16889-2008)对垃圾渗滤液浓度的规定,虽然对于氨氮浓度要求有所降低,但新标准主要的问题是增加了总氮40 mg/L的要求。目前的工艺只是考虑了氨氮的去除,因此缺乏反硝化过程,如果按目前工艺设计,可能总氮浓度达到国家标准难度较大,因此需要对目前工艺进行革新,以增强对总氮的去除效果。

目前各主要垃圾渗滤液处理技术均采用反渗透和纳滤作为出水水质的最后保障,但是对于NF来说,截留相对分子质量一般为1000～300左右,能保证90%的截留率,因而经过好氧、缺氧等生化反应,复杂的有机物被分解成小相对分子质量物质,同时水中还存在大量的无机物,这些无机物的相对分子质量均小于300,其中一些无机物能够产生一定的COD,因此,纳滤对出水水质不能完全保证。而对于反渗透来说,同样对阴离子的截留率按下列顺序递增:NO3-

3.2 可生化性不够的问题

以目前垃圾渗滤液处理技术分析,关键的数据是NH3-N及CODcr/NH3-N,一般需要C/N在3以上,才可以生化处理,随着垃圾填埋场的日趋老龄化,NH3-N浓度会越来越高,而CODCr浓度会降低,最终CODcr/NH3-N的比值会接近1左右。导致渗滤液废水的可生化性降低,为提高氨氮去除效果,增加系统的生化能力需要向废水里添加大量的C源,同时反硝化也需要大量的碳源。若以NH3-N 3000 mg/L计,若投外加C源,提高CODCr3000 mg/L,则每吨水成本增加约36元。补充碳源要考虑标准问题,新标准提出总氮要求,反硝化也需要一定的CODCr;还要考虑氨氮生化的问题以及成本的问题。因此,采用厌氧来降解渗滤液中的CODCr需要慎重考虑,以避免后期生化性不够的问题,同时在填埋场后期CODCr下降时,可考虑引入一些高CODCr浓度废水如酿造废水来补充脱氮所需要的CODCr[23]。

3.3 浓缩液处理的问题

目前垃圾渗滤液的处理工艺中多采取生活处理加膜过滤的组合工艺,因此在渗滤液经过膜过滤后,有一定量的浓缩液产生。浓缩液的处理是目前垃圾渗滤液处理的难题,目前国内较多的是采取将其回灌到垃圾填埋场,但随着时间的推移,回灌的弊端逐渐显现出来,国内垃圾填埋场均不同程度出现了污染物的积累,渗滤液电导率升高,膜产水率下降,甚至出现电导率的增高导致膜过滤失效的问题。

浓缩液也可以采用蒸发的方法进行处理,而浓缩液蒸发,需要投入设备较多,且易损坏,折旧期短,运行费用高,若采用燃油作动力,每吨浓缩液蒸发费用约200元左右,需要寻找廉价的能源来解决运行费用高的问题,如垃圾填埋场沼气、垃圾焚烧的余热。目前正在实验新的处理工艺(协同氧化),采取化学方法来处理浓缩液,但技术不成熟。考虑到浓缩液是一种高浓度含盐废水,其处理方式可采用含盐废水的处理工艺,如多效蒸发等,降低浓缩液的处置成本。

3.4 垃圾处理场电导率积累的问题

膜过滤若是采用反渗透,那么在最后一级一般有高于80%的拦截率。对于反渗透来说,一般产水率70%,当电导率在10 000 μS/cm左右时,产水率下降到65%～70%左右;电导率在30 000 μS/cm左右,产水率在40%～50%左右;电导率在60 000 μS/cm左右,产水率在20%～30%。若是采用纳滤,则不存在电导率积累的问题,但是由于截留分子量较高,出水水质无法保证。因此,认为可以将两者结合起来,利用反渗透来确保出水水质达标,利用纳滤来排出一部分电导率,或者是采用合适的孔径的膜,有选择性的对过滤分子进行分割,在截留一部分盐的同时,排出一部分电导率。

4 结语

国内外冲压工艺现状分析 篇3

一、国外研究现状

高强度钢板热冲压成形技术己经成为汽车车身制造技术中的焦点，受到了越来越多的关注。国外众多汽车生产公司和科研人员都对热冲压钢板的基本力学、热学性能以及热冲压成形工艺优化和应用进行了相关研究。Akerstrom P和Oldenburg 通过实验研究了热冲压钢板的高温膨胀效应，并且通过有限元仿真研宄了高温钢板的冷却过程。得到了 22MnB5钢板热力学和力学性能等基础数据，考察了该材料的硬度分布、厚度分布，获得了板料在热冲压过程中受到的成形力。結果表明，高强度钢板在热冲压成形的过程中，板料的流变应力受到应变速率的影响，而且应变速率对流变应力的影响随着成形温度的变化而变化。

Merkleinl M和Lechler J等人丨对热冲压成形进行了基础研究，利j|.j GleeblelSOO热模拟实验机对板料进行等温拉伸实验，获得了时间和温度对22MnB5流变特性的影响规律。结果表明，应变速率对材料流变应力冇重要影响，材料流变应力随着应变速率的增加而增加；材料奥氏体状态下的流变特性不受乳制方向的影响；温度对材料流变应力有较大影响，材料的流变应力和加工硬化随着温度的升高而显著减小。Mori K和Akita K等人使用计算机数控伺服压机控制条件，研究了超高强度钢板弯曲的回弹性能。测试了材料、最终减薄量、成形速度和在底部死点保压时间对V形弯曲回弹量的影响。超高强度钢板V形弯曲的回弹量比低碳钢大很多，最终减薄使回弹量降低，成形速度和保压时间的影响很小。

Yanagimoto J和Oyamada 等人研宄了高强度钢板等温和非等温弯曲，得到了加热温度对V形、U形和帽形件回弹的影响规律，并给出了高强度钢板热成形的回弹机理。Naderi M和Mori K等人研宄了热冲压钢板加热温度和保温时间对氧化皮产生的影响，防氧化涂层可以显著减少氧化。开展了高温单向压缩实验和高温膨胀实验，分析了热变形条件对马氏体转变的影响，获得了变形的应变量、应变速率和初始温度对马氏体转变起始温度、马氏体含量的影响规律。

二、国内研究现状

近年来，大众、通用、丰田等国外各大汽车生产公司己经广泛使用热冲压成形技术制造汽车安全零部件和加强件，有效地降低了成本、提高了产品的市场竞争力，但是热冲压成形技术基本上处于国外技术封锁和垄断状态，国内汽车公司对高强度热冲压车身零部件有巨大需求。目前，国内众多汽车公司和科研单位日益重视热冲压技术和热冲压生产线的研究和开发。

哈尔滨工业大学的邪忠文、刘红生、包军等人建立超高强钢板热冲压三维弹塑性热-力糊合的有限元模型和热成形下的材料模型，基于U形件冲压实验和有限元仿真，研宄了压边力、模具间隙和凹模圆角半径等工艺参数对热冲压件温度分布、冷却速率等的影响规律。基于非等温度和等温度数值模拟和实验，研宄了压边力、热成形终了温度和变形温度对热冲压零件回弹的影响规律，给出了热冲压中产生回弹的机理，引起回弹的主要因素是热效应，螺变应变对热冲压后回弹量有抵消作用。

大连理工大学的胡平、马宁、盈亮等人建立高强度钢板热成形热、力、相变多场耦合本构模型，在自主开发的金属板材成形有限元商业软件KMAS（King-MeshAnalysis System）基础上，根据虚功率方程及持续平衡方程建立了热冲压成形热、力、相变耦合的非线性、大变形静力显式数值模拟模块，钢板等效应力和微观组织相变分布变化规律。基于理论分析、数值模拟、实验研究对汽车车身零部件超高强度硼钢热成形技术进行研宄，以某汽车门内防撞梁和B柱内板热成形为例，分析高温下热成形硼钢的成形性能影响因素及其规律，对新型金属复合材料的微观结构、硬度、强度及塑性变化规律进行了研宄，围绕提高最终热冲压产品质量的角度，提出了适合水冷模具的设计方法及技术要点。

同济大学的林建平、王立影、谭志耀等人根据热冲压工艺的时间-温度特征，采用Gleeble热模拟实验系统，在温度60（rC～80（rC和材料应变率0.01/s～0.5/s下，对热冲压高强度钢板进行高温拉伸实验，获得了不同温度和应变率下的应力-应变曲线，并利用最小二乘法进行多元线性回归，建立了热冲压高强度钢板的热变形抗力模型。建立了高温下方盒形件非等温拉深成形的有限元模型，利用正交实验研究了热冲压成形过程中模具温度对22MnB5钢板的不等温拉深成形能力的影响规律，并分析零件几何参数对22MnB5钢板的不等温成形能力的影响规律。为保证热冲压过程中模具具有良好散热效果，优化高强度钢板热冲压成形模具水冷管道设计，采用数值模拟和解析法建立热冲压模具水冷管道和冷却水流之间的传热模型，得到了临界水流速度的数值模拟结果和解析公式，对于热冲压模具水冷管道的优化设计具有重要意义。进行了热冲压工艺参数改进实验研宄。

（一）对于水冷、强风萍火等实验，研究了奥氏体化参数加热温度、保温时间以及冷却速率等对热冲压成形后材料微观组织和机械性能的影响规律，获得了制造兼具高强度和良好塑性热冲压零件的最佳加热温度、保温时间和浮火速率范围。

（二）基于U形热冲压实验和ABAQUS有限元仿真、复杂形状零件热冲压实验和Dynaform有限元仿真，进行了热冲压关键工艺改进研究。获得了改进工艺对热冲压件浮火速率、浮火均匀性、微观组织、机械性能、回弹和成形性能等的影响规律。采用快速急冷工艺，将高温板料快速急冷至合适温度再热冲压成形，改善浮火均句性和成形性能，同时提高板料的浮火速率、获得满足机械性能和形状精度要求的热冲压件。

国内某电站RSW泵检修工艺 篇4

电站的海水泵房位于杭州湾北侧, 设计最高潮位为93.45m (黄海高程, 下同) , #1、#2机组RSW泵共8台, 制造商为ITT/Westinghouse, 为立式双吸中开式干坑离心泵, 设计单台流量12490m3/h, 压头23.2m, 泵功率889千瓦, 驱动电机功率950千瓦, 转速596转/分, 电源供应为6000伏。在海水泵房设有40T双梁桥式起重机1台, 供RSW等大型设备检修起吊用。

RSW系统的功能是在各种电站运行工况下为再循环冷却水系统 (RCW系统) 提供足够的冷却海水。一旦RSW系统不可用, 那么由其冷却的RCW系统必不可用, 其直接后果是迫使反应堆停堆。因此RSW系统是直接影响反应堆运行安全的关键系统。

考虑到RSW泵检修周期及运行要求, RSW泵检修应作为一项标准检修工作来开展, 包括检修计划、场地布置、质量计划、检修工艺等。即针对RSW泵检修及检修期间发现的问题进行介绍和探讨。

1检修行为控制依据和检修质量控制

RSW泵检修工作以《98-71310-MP-1008A R2 RSW泵维修规程》为基础, 该项工作在该电站维修管理规定被定义为维修等级:四级。为了控制检修质量该项工作制定了专项检修质量计划, 其中共选取了W点3个, H点1个。

2检修过程及主要参数调整

为了保证检修质量, 工作组全体成员在这次大修前便预先进行了规程的针对性熟悉和学习。并在检修工作组内对主要工作人员进行了技术交底和操作重点步骤进行时的要点提示。

此次检修工作开工前技术人员与工作负责人针对上次RSW泵大修后出现的泵轴承室温升、振动高报现象作了技术分析。初步将工作重点锁定在针对泵轴系的轴向非正常裕量检查和调整。工作组根据维修手册要求对泵的推力轴承游隙进行了严格检查。在调整游隙过程中原设想使用数显千斤顶能更精确直观的判断, 后因未有合适的型号而决定使用普通的千斤顶。为了避免因个人的经验、手感不同而得出的数据有误差, 为此工作组专门指定一名有经验的工作人员操作千斤顶, 并配备一名技术人员复核, 对此进行了模拟演练在最终数次演练得出的数据基本一致, 对千斤顶起升的情况已基本掌握下采用了此方法。最终将五台泵的游隙都调整在既定范围内 (0.18~0.23mm) 。另外为了保证轴承游隙调整后的数值精准, 轴承室压盖内使用的所有整调垫片都经过仔细打磨, 以防止表面出现毛刺和厚度不均对调整好的轴承游隙产生偏差。每台泵设备检修中对轴承游隙的调整都花费了相对较长的时间, 轴承压盖在调整时根据需要多次进行拆装, 直到游隙调整正常为止。这些精益求精操作方法和要求最终得到了期望的结果:以后几台泵检修后经过几个运行周期的运转, 轴承的振动、温升都比较理想, 各项参数均处在稳定与良好状态, 未出现任何异常现象。

3检修结果及功能验证

综合5台RSW泵的检修后试验情况来看, 本次大修取得明显成效。相关参数较检修前有明显好转, 并趋势稳定。

4在检修中需注意和改进之处

第一:叶轮拆装部份

从第一台泵开始, 考虑并设计几种方法:加工了一个简易工件拉叶轮, 舍弃以前用钢管敲击那种粗放的做法。并曾经考虑竖着拉拔叶轮, 但这样需要加工一个大型支架, 这个支架必须固定死而且要承受10T以上的力, 泵房现场和模拟体厂房空间及设备条件都不理想。在修4#RSW泵时, 叶轮无法拉下, 使用加热和大千斤顶等方法, 效果不明显, 最后工作组设计用槽钢加工了一个拉马 (用四块长1.5M型号16槽钢组装成“井”字型, 紧贴叶轮用两根2.5M的丝杆一端固定在槽钢上, 另一端固定在轴的一端, 用两个5T的千斤顶将叶轮顶出) , 这种拉马的特点是结构简单, 拆装方便, 并且和叶轮接触面积增大, 使叶轮受力均匀, 终于将叶轮拉下。剩下三台泵都是使用这种方法, 效果明显。

第二:泵盘根安装及调节问题

4#RSW泵检修后泵盘根使用的是日本生产华尔卡盘根, 与以前沿用的盘根同样标示的都是3/4, 但原配的比日本产华尔卡盘根实际尺寸要大, 达到19.8mm左右。使用时按3/4规格测量满足了19.05mm就使用了。泵启动试验时出现密封水流量偏大的情况, 密封水入口节流阀全开时流量大约700L/h, 节流阀开度在45%左右时, 密封水流量约为450L/h。经两种盘根对照比较, 现在使用的填料比原来使用的调料宽度少0.5~0.8mm, 实际效果上19.8mm的较19.05mm的更容易调节, 对密封水流量控制效果更佳, 且由于新换填料安装时一般都不上太紧, 防止过热, 所以密封水流量偏高。4#RSW泵盘根经过两周的浸泡后再调节已恢复至正常水平。3#RSW泵回装盘根时为防止密封水流量过高, 将盘根压的比较紧, 但启泵后造成密封水流量在220~240L/H之间波动 (泵密封水流量正常运行值200~800L/H) , 经停泵后工作人员重新调整了盘根, 使密封水流量稳定在300~500L/H之间。

第三:检修遇到的意外问题

检修4#RSW泵时发现因为泵进口阀内漏, 无法隔离, 只能落下小闸板隔离泵。为防止闸板密封不良出现水淹风险保证机组正常运行, 泵入口区增加一大一小两台潜水泵, 而且在吸入口旁边放置了两台备用潜水泵。为防止电源出现故障而影响抽水, 分别接了四路电源。在检修期工作组安排人员24小时不间断监视闸板防止泄露并按交接班制进行记录移交。检修过程中发现这台泵壳内和管道内淤泥反复增多, 检修当天将淤泥已全部清理干净, 第二天早晨发现泵壳内又出现淤泥并有水淹痕迹, 开始怀疑是闸板漏水, 但通过询问监护人员和查看记录表, 排除了闸板漏水的可能性。经过重新查看图纸确认是4#RSW泵取水口冲淤水回流造成的。工作负责人随即要求运行值增加了对应气动阀安措, 使检修工作得以顺利进行。在4#RSW泵大修完成后, 工作组提闸板时发现起吊速度如果快一些, 就会形成气浪将吸入口的盖板和上面的潜水泵掀动, 所以此类操作可尽量安排在低潮位时进行, 并可用增加潜水泵向吸入口注水的方法, 保持闸板两边的压差尽可能小, 并将盖板打开, 提闸板时尽量慢一些, 以增加人员和设备的安全性。

结束语

RSW系统属国内某电站安全相关系统, 自2002年12月一号机投入商业运行以来, 共有十几台RSW泵进行解体检修, 从确保核电站的运行安全和规范RSW泵检修的角度出发, RSW泵检修工艺值得总结和探讨, 以期达到最优化。

摘要：国内某电站#1、#2机组海水系统 (RSW系统) 主要为再循环冷却系统 (RCW系统) 提供冷却水, 系统共设8台RSW泵。自两台机组投产以来, 共进行了十几台RSW泵解体检修。旨在对国内某电站RSW泵检修工艺以及检修中发现的问题进行介绍和探讨。

关键词：RSW泵,盘根,窜量

参考文献

[1]PUMP INSTALLATION, OPERATION&MAINTENANCE MANUAL98-71310-MM-6026Rev041999 (内部资料) [Z].

[2]杨诗成, 王喜魁.泵与风机[M].北京:中国电力出版社, 2003.