泵送施工（共12篇）
泵送施工 篇1
泵送混凝土是在混凝土输送泵压力的推动下将混凝土沿管壁向前推动的。由于混凝土输送方法的特殊性, 要求混凝土拌合物必须具备有别于普通拌合物的特殊性质———可泵性。根据流变学原理, 可泵性良好的混凝土在泵管中的流动是“柱塞式流动”。在泵阀的推动下, 当混凝土泵对混凝土柱塞的压力超过输送管内壁与水泥砂浆层之间的摩擦力时, 混凝土即向前流动。可泵性良好的混凝土拌合物应具备以下特点:较高的流动性、在足够的运输时间内坍落度损失最小、混凝土的粘聚性好、在泵压力下不离析、不泌水。较高的水泥砂浆质量以降低输送过程中所产生的摩阻力。由于其泵送混凝土所具有的特殊性能, 那么在施工特点, 施工工艺上也有别于普通混凝土的浇筑, 在施工工艺上要采取一些特殊措施。
1 施工特点
1) 施工快速、周期短。如1998年福大化催国家工程研究中心综合楼承台地梁混凝土体积252 m3, 要求一次浇完不留施工缝, 原计划用一台0.4 m3搅拌机要2天3夜才能完成, 实际采用商品混凝土泵送仅用8 h就完成了。2) 质量好。由于泵送施工采用流动混凝土, 具有流动性大的特点, 故浇灌混凝土时混凝土不易被钢筋阻挡, 稍加振动混凝土就可达到密实, 拆模后其混凝土表面的光滑程度比普通混凝土好得多, 质量比普通混凝土好。3) 节省人工, 提高功效。混凝土的泵送施工减少了二次倒运, 减少了工人工作的劳动强度。据经验统计泵送混凝土施工的速度达到了8 m3/工~15 m3/工, 比普通的混凝土浇灌施工方法提高功效3倍~5倍, 可比正常施工浇灌方法节约人工1/2~3/4。4) 方便施工, 不受场地条件限制。泵送混凝土施工只要合理布置好管路或浇筑泵车的线路, 就可把混凝土浇灌到任何地点, 不受场地条件限制如:施工现场狭小, 道路不良的地方都不必担心会影响泵送施工。5) 对混凝土的特殊要求。为保证混凝土具有良好的可泵性, 除对混凝土的原材料、配合比有严格的要求, 还对骨料的最大粒径、试配、砂率、水泥用量有一定的限制。为使混凝土流动, 还需在混凝土中添加一定的外加剂。6) 需要严密的施工组织与管理。泵送混凝土施工技术性比较强, 故对施工人员要求必须有一定的施工技能, 具有科学的施工管理措施, 否则, 一旦发生事故将措手不及。
2 施工工艺
2.1 泵送方式及泵送管的选择
混凝土输送泵有固定式和泵车两种, 选用时主要根据工程对象和具体条件而定。施工时场地较空旷, 便于泵车移动的浇筑地点可选用泵车;而对于场地狭窄的地方则采用固定式泵送混凝土。
泵送混凝土管的直径 (国产) 一般有100, 125, 150等三种规格, 并配拐弯角度的短管有15°, 30°, 45°, 60°, 90°, 采用时主要根据混凝土中骨料粒径和场地情况而定。一般要求管径大于最大粒径的3倍。
2.2 管路布置
对于泵车的管路布置要求:一般是整个线路布置尽量短、顺直, 少用弯管;如要使用弯管, 其曲率半径尽可能大。
对于固定式泵送混凝土时, 在垂直管中, 混凝土泵的输送压力不仅要克服混凝土在管内流动的摩擦力, 同时还要克服混凝土在输送高度范围内的重力。故在布管时垂直管道应加以固定, 固定间距为3 m左右。垂直管在楼板预留孔处用木楔子楔紧, 在墙及柱上每节管子不得少于一个固定点, 垂直管下端的弯管, 不能作为上部管道的支撑点。应设钢支撑承受垂直的管重量, 否则会影响泵送效果。
2.3 配合比设计
泵送混凝土的配合比设计与普通混凝土配合比设计一样, 主要依据《普通混凝土配合比设计技术规定》《钢筋混凝土工程施工及验收规范》, 最重要是必须满足泵送要求, 但应注意以下几点:1) 低于200号不适宜配置成泵送混凝土。因低标号的混凝土中水泥用量较少, 对于混凝土流化后的和易性较差, 不能满足泵送需要。2) 为避免混凝土流化后的分层、离析现象的产生, 对泵送的混凝土中的砂率要求要比普通混凝土高4%~6%, 有时甚至更高。3) 对每立方米混凝土中, 其细骨料须过0.315 mm筛孔微粒含量之和不少于15%, 粗骨料宜用连续级配的石子, 其最大粒径的选择要同时满足输送管的内径, 结构截面最小尺寸与钢筋间最小净距对骨料的要求, 并随泵送高度的变化递减, 应严格控制粗骨料中的针片状颗粒含量。注意避免使用碱性骨料。4) 采用粉煤灰作为外加剂。混凝土中掺入适量的粉煤灰可起到代替部分水泥的作用, 同时使得混凝土的流动性得到改善, 故可使工程的经济效益和社会效益得到提高。事实上, 根据这一推理已将粉煤灰广泛用于流态混凝土和其他混凝土中。5) 水胶比与胶结材料总量不仅对混凝土可泵性有影响, 而且影响混凝土强度与耐火性。水胶比过大或胶结材料过少, 混凝土的保水性差, 压力下容易离析泌水, 混凝土中的水泥砂浆层与管道内壁之间的摩擦阻力大。一般来说, 水胶比在0.45~0.60或胶结材料总量在450 kg/m3左右。6) 含砂率。细骨料的含砂率是泵送混凝土的重要指标之一。我国一直采用的混凝土设计标准是低坍落度, 低砂率。实践证明, 随着含砂率的增加, 强度和坍落度都随之减小, 但影响幅度较小。试验证明含砂率低的混凝土比较容易离析, 不易于泵送, 含砂率太高需要增加水泥的用量。
3 泵送施工注意事项
1) 事先必须对泵机操作人员进行技能操作培训及技术交底。2) 在安装泵送管时, 应检查管中是否有残留物, 尤其是弯管, 如有则应清除。管道接口处应加密封橡胶, 避免混凝土出现漏浆现象。3) 要求管道布置应牢固, 以减少泵送混凝土时其压力受到损失。4) 泵送混凝土时, 首先要在储料斗内装入清水并把水从管道内泵出, 起到清洗管道的作用。再向料斗内加入水泥砂浆 (水泥∶砂=1∶1或1∶2) 润滑泵机和管道。5) 夏季施工时, 对暴晒的水平管段采取覆盖、淋水降温等措施, 防止混凝土坍落度损失过大。冬季施工时要对泵管采取防冻措施, 如用草袋包扎等。雨季施工时要经常测定骨料的实际含水率, 及时调整粗细骨料与水的实际用量, 以避免坍落度的波动, 防止强度的损失。运输过程中还应注意防止雨水自出料口反流进混凝土中。6) 暂时中断泵送混凝土时, 要采用倒泵, 使管中混凝土形成前后往复运动, 以保持良好的可泵性。高温季节施工, 倒泵时间间隔应小于5 min。7) 有条件时, 最好设一台备用泵, 以防止泵机临时出现故障。8) 泵送混凝土完毕应立即清洗混凝土泵、布料器及管。管道拆除后, 应按不同规格分类堆放。9) 对施工中途新接驳的输送管, 应清洗管内杂物, 并用水或水泥砂浆润滑管道。
4 经济效益分析
从工程上混凝土采用泵送施工的经济效果看其优点是:速度快、效率高, 可大大缩短工期;而且大量节约劳动力, 从开支上讲, 可减少个人工资的支付;还有流动性大、振捣密实, 可避免结构上二次修补费用;在混凝土中掺入粉煤灰, 从而可取代大约10%~15%的水泥用量, 而且降低了水化热及流动性, 也可降低工程的成本;泵送的最大特点为其可一次性连续施工浇筑混凝土至现场, 从而减少了混凝土的二次倒运费用。但由于混凝土泵的价格昂贵、台班费用高、对材料要求高, 若采用商品混凝土需配备或租用混凝土输送车, 并增加混凝土的运费具有一次性投资量大的特点, 从而影响了其在工程上的应用范围。比如在高层建筑、超高层建筑、大体积混凝土中应用混凝土泵, 由于其利用率高, 设备占用台班少, 大量节约劳动力及通过利用率来进行对混凝土泵的折旧而达到经济效益效果;而在一般多层建筑, 其混凝土量少且分散, 由于其利用率低, 所以对企业而言是不经济的。
随着经济的不断发展, 建筑事业也不断得以完善发展, 高层建筑也不断增加, 施工技术的日新月异, 我们应该看到泵送混凝土的施工可加速施工进度, 提高工程的质量, 减少劳动力用量, 降低原材料损耗等优点, 从而给我们带来了社会效益和经济效益。
参考文献
[1]李占斌.泵送混凝土施工技术[J].山西建筑, 2006, 32 (13) :106-107.
[2]郝玉强, 赵海绒.浅析泵送混凝土施工技术[J].山西建筑, 2006, 32 (5) :127-128.
[3]曲永凤.泵送混凝土施工技术及应用[J].企业技术开发, 2013, 32 (5) :196.
泵送施工 篇2
中国混凝土网 [2007-7-6] 网络硬盘 我要建站 博客 常用搜索 征订网刊
摘 要:主要阐述泵送混凝土施工中温度裂缝存在的原因,提出应完善工程设计,并对使用的水泥、砂石料等加强检验,保证原材料的质量,加强施工过程控制,从而提高泵送混凝土的施工质量。
关键词:泵送混凝土,温度裂缝,控制措施
中图分类号: TU755.7 文献标识码:A
随着建筑技术的不断发展,泵送混凝土在工程施工中得到普及,广泛使用于现浇梁、板、柱、墙等各种现浇混凝土构件中。但是,泵送混凝土因骨料级配的限制,胶凝材料的大量使用,以及具有的高坍落度、高流动性、高水泥用量的原因,在水泥硬化中易产生泌水现象,并产生大量的水化热,造成温度裂缝普遍存在,在一定程度上影响结构的抗渗性和耐久性,应当引起足够的重视。为此,现对温度裂缝产生的原因及如何有效控制裂缝的出现和发展进行探讨。泵送混凝土施工中温度裂缝产生的原因
泵送混凝土浇筑后,在硬化过程中,水泥因水化而产生大量的水化热,聚积在混凝土内部不易散发,导致内部温度急剧上升,而混凝土表面散热较快,使得混凝土结构内外出现较大的温差,这些温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同,使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时,混凝土表面就会产生裂缝,在混凝土的施工中当温差变化较大或者是混凝土受到寒潮的袭击等,会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩,表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束,将产生很大的拉应力而产生裂缝。同时,商品混凝土具有较大的收缩性,在共同应力的作用下,将会产生大量的温度收缩裂缝,虽然这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生,但是如不加控制,将很快发展,形成贯穿裂缝,会引起钢筋的锈蚀、混凝土的碳化,降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等,严重的将形成质量病害,影响建筑的结构安全和合理的使用寿命。影响因素和控制措施
对使用泵送混凝土的工程,应充分考虑温度裂缝问题,在工程设计中,应对易产生温度裂缝的部位采取构造加强措施。施工中应从拌制混凝土使用的水泥、砂石料、掺合料、水灰比等方面进行重点控制,并在施工中加强过程控制,以保证钢筋混凝土工程质量。主要应做好以下几方面的工作。
2.1 完善工程设计
从设计角度看,现行设计规范侧重于按强度考虑,未充分按温差和泵送混凝土收缩特性等多种因素作综合考虑,配筋量因而达不到要求。在工程设计中,应充分按温差和混凝土收缩特性等多种因素作综合考虑,对易产生温度裂缝的房屋四周阳角、现浇板的中部、地下室及屋面板等配筋薄弱处,应设置一定数量的构造钢筋进行加强。如负筋不采用分离式切断,改为沿房间全长配置,并且适当加密加粗。对于超过45 m 的现浇梁板宜设置伸缩缝或后浇带。对不宜设置伸缩缝的建筑,可在混凝土中掺加一定量的混凝土微膨胀剂,以减少温度变化导致的收缩裂缝,如UEA微膨胀剂系列产品等。如在该市某栋综合楼施工中,施工方在图纸会审中提出,在温度裂缝常产生的部位应进行构造配筋,并增设一处后浇带。设计部门采纳后,进行相应变更,施工中基本未发现温度产生的病害裂缝,效果显著。
2.2 泵送混凝土原材料及配合比的选用
1)尽量选用低热或中热水泥,合理确定水泥用量。引起大体积钢筋混凝土裂缝的主要原因是水泥水化热的大量积聚,使混凝土出现早期升温和后期降温,产生内部和表面的温差。减少温差的措施是选用中热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥,在掺加泵送剂或粉煤灰时,也可选用矿渣硅酸盐水泥。同时,可充分利用混凝土后期强度,以减少水泥用量;或改善骨料级配,掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量,降低水化热。所使用的水泥应符合GB 17521999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥质量标准的有关规定。
2)掺加优质掺合料。在泵送混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的高性能混凝土外加剂,可改善混凝土拌合物的流动性、保水性,降低水化热,推迟热峰的出现时间。泵送混凝土中掺入一定数量高效优质的粉煤灰后,不但能代替部分水泥,而且可改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性,从而改善了可泵性。特别重要的效果是掺加原状或磨细粉煤灰后,可以降低混凝土中水泥水化热,减少绝热条件下的温度升高。泵送混凝土使用的各种掺合料应符合GB 8076 混凝土外加剂及GB 50119混凝土外加剂应用技术规范的相应质量标准的要求,优先选用高效粉煤灰、高品质的外加剂,以保证混凝土的各种性能符合要求。
3)严格控制水灰比。泵送混凝土为了保证具有相应的泵送性,要求有较大的流动性。在浇捣完毕后,现浇板面易出现泌水现象,易产生混凝土表面温度裂缝。在使用泵送混凝土时,宜选用低坍落度混凝土,即在保证混凝土的泵送性的前提下,越小越好,以减少混凝土表面的温度裂缝的产生。
4)选用高质量的砂石料。水洗砂的质量应符合J GJ 52292 普通混凝土用砂质量标准及检验方法的相应标准,宜选用中砂或粗砂,含泥量应严格进行抽查,含泥量不得大于3 % ,泥块含量不得大于1 % ,以保证砂的质量。石子的质量应符合J GJ 53292 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法的相应标准,选用级配合理的材料,严格控制含泥量不得大于1 % ,泥块不得大于0.5 % ,以保证石子的质量。
5)合理确定泵送混凝土的配合比。泵送混凝土的配合比决定了混凝土的强度、抗渗性、和易性、坍落度、水泥用量、水化热大小、初凝和终凝时间以及混凝土收缩率等性能指标。在施工中根据结构的不同部位、不同特点和设计要求,结合气候条件及施工现场的生产管理状况,提出相应的技术参数,由相关实验室进行试配,确定详细合理的泵送混凝土配合比。在满足混凝土泵送的前提下,优先选用5 mm～40 mm 石子级配,采用低坍落度,以减少混凝土温度和收缩产生的裂缝。
2.3 加强施工过程控制措施
1)加强对钢筋工程质量的管理。在施工中应严格按照设计及有关规范施工,加强对钢筋工程的质量管理,确保钢筋工程施工质量。应合理和科学地安排好各工种交叉作业时间,并在楼梯、通道等频繁和必须的通行处应搭设(或铺设)临时的简易通道,以供必要的施工人员通行,减少对钢筋的踏踩损坏。
2)加强对楼面上层钢筋网的保护。楼面板的上层钢筋一般较细较软,同时离楼层模板的高度较大,无法受到模板的依托保护;受到人员踩踏后就立即弯曲、变形、下坠;在施工中对楼面上层钢筋必须设置钢筋小撑马,并安排足够数量的钢筋工,在混凝土浇筑前及浇筑中及时进行整修,以保证上部钢筋的位置正确。
3)施工现场应严格检查泵送混凝土的坍落度,检查随车出料单,以保证混凝土熟料的半成品质量,不符合要求的混凝土不得使用。
4)严格控制浇筑流程。合理安排施工工序,分层、分块浇筑,以利于散热,减小约束。对已浇筑的混凝土,在终凝前进行二次振动,可排除混凝土因泌水,在石子、水平钢筋下部形成的空隙和水分,提高粘结力和抗拉强度,并减少内部裂缝与气孔,提高抗裂性。二次振动完成后,仔细进行板面找平,排除板面多余的水分。若发现局部有漏振及过振情况时,及时返工进行处理。
5)注重浇筑完毕后养护。混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。保温能减少混凝土表面的热扩散,降低混凝土表层的温差,防止表面裂缝。混凝土浇筑后,及时用湿润的草帘、麻片等覆盖,并注意洒水养护,延长养护时间,保证混凝土表面缓慢冷却。在高温季节泵送时,宜及时用湿草袋覆盖混凝土,尤其在中午阳光直射时,宜加强覆盖养护,以避免表面快速硬化后,产生混凝土表面温度和收缩裂缝。在寒冷季节,混凝土表面应设草帘覆盖保温措施,以防止寒潮袭击。结语
温度裂缝的存在是泵送混凝土施工中不可避免的普遍现象,应充分认识到裂缝的出现对建筑物的危害性。在工程设计中采取构造加强措施,并在施工中采取有效的措施和合理的施工过程控制方法,来预防裂缝的出现和发展,以保证泵送混凝土浇筑质量,满足建筑结构的安全、耐久性等要求。
参考文献:
[1] GB 5030022001 ,建筑工程施工质量验收统一标准[ S].[2] GB 5001022002 ,混凝土结构设计规范[ S].[3] GB 5020422002 ,混凝土结构工程施工质量验收规范[ S].原作者： 张博
泵送混凝土施工技术探讨 篇3
关键词泵送;混凝土;分析;常见问题;施工控制
中图分类号U415.2 文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)051-0081-01
随着建筑业的发展,泵送混凝土已被广泛应用于高层建筑和大体积混凝土施工中。本文将对泵送混凝土施工中常见的问题展开分析探讨,提出切实可行的施工技术方案。
1泵送混凝土常见问题分析
1)泵送混凝土易出现泌水、离析问题。出现泌水、离析的原因有:火山灰质硅酸盐水泥易泌水;掺Ⅰ级粉煤灰易泌水;水泥细度大、水泥标准稠度用水量小、水泥用量小时均易产生泌水现象;掺非亲水性混合材的水泥易泌水;同掺量下,低标号水泥比高标号水泥的混凝土易泌水;高标号水泥的混凝土比低标号水泥的混凝土更易泌水;单位用水量偏大的混凝土易泌水、离析;强度等级低的混凝土易出现泌水;砂率小的混凝土易出现泌水、离析现象;单粒径碎石比连续粒径碎石的混凝土泌水大;混凝土外加剂的保水性、增稠性、引气性差的混凝土易出现泌水;超掺混凝土外加剂的混凝土易出现泌水、离析。
解决泌水、离析的方法有,根本途径是减少单位用水量、增大砂率,选择合理的砂率;采用连续级配的碎石,且减少针片状碎石的含量;增大水、水泥用量或掺适量的Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰;改善混凝土外加剂性能,使其具有更好的保水、增稠性,或适量降低混凝土外加剂掺量。
2)泵送混凝土塌落度损失较大。产生塌落度损失较大的原因:天气炎热,某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快、气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快;混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快;混凝土外加剂掺量不够,缓凝、保塑效果不理想;加入泵送混凝土种的外加剂一般有高效减水剂,但高效减水剂与水泥有相容性问题,某些水泥不能配置低水灰比高流动性的混凝土;施工现场与搅拌站没有协调好,造成压车、塞车时间太长,导致混凝土塌落度损失过大。
解决的方法有:施工前,做好混凝土外加剂与水泥适应性试验;调整混凝土外加剂配方,使其与水泥相适应;调整混凝土配合比,提高砂率、用水量,将混凝土初始塌落度调整到20cm以上;夏季高温施工时,除用湿草袋等遮盖输送管,避免阳光照射外,合理配制混凝土量,避免长时间运输,可适量增大混凝土塌落度。
3)泵送混凝土出现抓底或板结问题。严重泌水的混凝土易出现抓底或板结;混凝土外加剂掺量大的混凝土易出现抓底现象;水泥用量大的混凝土易出现抓底现象;砂率小易使混凝土出现板结现象;混凝土外加剂减水率高,泌水率高,保水、增稠、引气效果差的混凝土易出现抓底或板结现象。
我们可以通过减少单位用水量;提高砂率;掺加适量的掺合料如粉煤灰,降低水泥用量;增加混凝土外加剂的引氣、增稠、保水功能等措施来防治混凝土出现抓底、板结现象。
4)泵送混凝土出现堵管问题。混凝土浇筑时时常发生堵管现象,分析其原因,主要有:由于搅拌机问题或搅拌时间不足,造成混凝土未充分拌合均匀,或水灰比过大,混凝土和易性、泵送性差,易造成堵管;水泥用量过少,混凝土塌落度和砂率过低时,水泥砂浆润滑不足,和易性差,混凝土在管道中的摩擦阻力增大而容易堵管;管道布局不合理,弯管过多易造成堵管。
为避免发生堵管现象,我们可以检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求;泵送混凝土前,先要用砂浆润滑管道;检查入泵处混凝土拌合物的和易性,砂率是否适合,有无大的水泥块,拌合物是否泌水、抓底或板结等现象,并采取相应的措施;检查混凝土的初始塌落度是否大于20cm,若是混凝土塌落度损失快而引起的混凝土堵泵现象,则应首先解决混凝土损失问题;检查管道布局,尽量减少弯管,特别是低于90°的弯管。
2泵送混凝土的配制
泵送混凝土要求混凝土有较大的塌落度和较好的粘塑性,不会发生泌水、离析等现象,并要求混凝土在管道中所受摩阻力小,不产生堵管现象,具有良好的可泵性。配制可泵性良好的混凝土应注意下列问题。
1)骨料的选用。骨料选用对泵送性能有很大的影响,必须严格控制,以卵石和河砂最为合适。碎石由于表面积大,在水泥浆数量相同的情况下,管内阻力大,使用碎石比卵石的泵送能力差。根据钢筋混凝土工程施工及验收规范规定,泵送混凝土骨料最大粒径不得超过管道内径的1/4～1/3。如果混凝土中细骨料含量过高,骨料总面积增加,需要增加水泥用量,才能全部包裹骨料,得到良好的泵送效果。细骨料含量少,骨料总面积减少,但骨料之间的间隙未被充满,不利于输送压力的传送,泵送困难,直接影响混凝土泵送工作的正常运转。
2)水泥用量。单位体积混凝土的水泥用量是影响混凝土在管内输送阻力的主要因素。水泥的单位含量少,泵送阻力就增加、泵送能力就会降低。为了保证混凝土在泵送时能顺畅,每立方米混凝土中的水泥用量不宜少于300kg。
3)水灰比、塌落度的控制。泵送混凝土的水灰比应限制在0.4～0.6,最小不得低于0.4,水灰比大,混凝土稠度减小,流动性好,泵送压力会明显下降,但由于在压力作用下,混凝土过稀,骨料间的润滑膜消失,混凝土的保水性较差,容易发生离析而堵塞管道,因此应正常掌握水灰比。适宜的塌落度为80～180mm。但在泵送混凝土时塌落度不是一个定值,它与管道材料和长度有关。
3泵送混凝土施工操作要点
管线布局方面,输送管线设计布置应尽量短,尽可能直,转弯的地方尽量减少,并设置大角度的缓弯,管线接头应严密,少用锥形管,以减少阻力和压力损失。在混凝土泵送前,应先向泵送水,清洗管道,再泵送水泥砂浆湿润内壁。
泵送开始后,必须保证混凝土连续浇筑,混凝土搅拌站供应能力应比现场混凝土泵工作能力高出约20%,以保证受料斗内有充足的混凝土,防止吸入空气,造成阻塞。泵送混凝土时,如输送管吸入空气,应立即采取反泵回吸并重新搅拌。
料斗中的混凝土有离析现象时,要停止泵送,重新搅拌到达要求后方可使用,否则容易造成堵管。如遇特殊原因中途需要停止泵送,停顿时间不宜超过15～20min,每隔4～5min使泵交替进行4～5个行程的正转和反转运行,以防混凝土在管道内发生离析。若停顿时间过长,必须排空管道内的混凝土,并正确留置混凝土施工缝。
混凝土泵出现压力升高且不稳定、输送管明显振动、油温升高等现象时,不得强行泵送,应立即停泵检查,查明原因后采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等可能堵塞的部位,将这些部位混凝土敲击松散,便于通过管道恢复正常泵送,避免堵塞。输送管道发生堵塞时,可利用输送泵反泵功能进行反抽。如果进行了2～3次自动反抽堵塞还未排除,则可根据接头处有无脱开倾向和输送管晃动情况,查明堵塞部位,拆卸混凝土输送管进行排除。对于输送管路,如夏季高温日光直射时,可用湿草帘等加以覆盖,避免由于管道温度升高导致混凝土脱水加快而形成阻塞。冬季气温很低时,也应覆盖保暖,防止混凝土拌合物长距离泵送时受冻。
4结语
好的施工工艺要配合良好的施工技术才能取得满意的施工效果。在采用泵送混凝土工艺时,应提高对其施工质量的重视程度,全面了解和把握泵送混凝土施工技术,严格施工,有效管理,以保证工程质量,提高施工效率。
参考文献
[1]范斌.泵送混凝土施工中应注意的几个问题.山东水利,2001.
[2]王华生.混凝土技术禁忌手册.机械工业出版社,2002.
泵送砼防止裂缝施工技术措施 篇4
随着技术的进步, 砼浇注均采用现场集中搅拌砼或商品砼并泵进行筑砼。由于泵送砼南京落度比较大, 砼收缩裂缝比较难控制, 为此本文对裂缝进行分析, 并根据当前现场施工实际情况, 总结了以下几项措施进行控制。如有不足之处, 恳请指正。
1 技术关键
砼裂裂产生的原因一般有两个, 一是不均匀沉降, 二是温差。
不均匀沉降利用地基承载力和桩基础进行解决。温差问题现浇砼在硬化过程中产生水化热温升较高, 降温时保温措施不当, 都会产生裂缝, 为防止砼裂缝, 从设计上一般采用无收缩补偿砼和构造配筋, 从施工上考虑合理的配合比, 施工时采用合适的微膨胀剂、减水剂, 改进搅拌浇筑工艺, 加强测温、保温等加以解决。
2 具体措施内容
2.1 UEA (低碱型) 是一种专门用于抗裂防火砼的特种外加剂, 在水泥中掺入10~14%的UEA可拌制成补偿收缩砼, 用于各种自防火结构工程中能大大提高砼自身的抗裂和防火性能, 从而延长温度收缩缝的间距, 简化施工工艺。
2.2将UEA加工砼中, 拌水后将生成大量的膨胀结晶水化物, 使砼产生适度膨胀, 砼在钢筋的约束下, 将所产生的膨胀能转变为压应力。这一压力可以大致抵消砼收缩时生生的拉应力, 从而防止或减少砼收缩开裂并使砼增加密度和抗渗能力, 由于UEA水化形成的钙矾石晶体具有填充切断毛细空隙的作有, 能使大孔减少, 总空隙率减少, 从而提高了砼的密实性, 提高了抗渗能力。
2.3按实际要求可留置膨胀加强带, 带宽2米, 事两侧铺设密孔铁丝网, 并用立筋 (8@150) 加固, 正常部位掺量10%, 加强带处掺量12~14%, 加强带处砼级别比两个侧砼级别提高5MPA, 加强带内不设钢筋接接头, 上下各附加8@200钢筋网, 浇筑完砼后要特别养护, 养护期不得少于14天。
2.4在砼中使用具有抑制碱集料反应, 改善砼性能的掺合料 (如超细磨矿渣、粉煤灰等活性细掺料) 。
2.5现场浇筑与振捣:楼板混凝土浇筑要控制防止浇筑时踩踏上层钢筋。浇筑前, 沿浇筑方向铺设由矮马凳中脚手板组成的马道, 砼工站在马道上进行操作, 并且在浇筑现场设钢筋工看钢筋, 及时将变形钢筋复位。洞口边要振捣密实。
振捣要均匀, 采用高频振捣器进行振捣, 坚持“快插慢拔”, 加密棒点以确保砼振捣密实, 避免欠振和过振, 要在砼第一次振捣20秒钟左右, 以表现出现浮浆不再下沉及表面无气泡泛起止, 方可将振捣缓慢上拔。间隔一段时间 (20分钟后) 后进行二次振捣、二次浇筑和终凝前的二次压实, 以减少硬化前后裂缝和气泡。
2.6严把砼抹面关:为尽量避免楼板特别是厚度较大的楼板面砼因沉降产生裂缝, 要坚持在砼初凝和终凝之间进行二次或三次抹面, 防止开裂。为保证楼板平整度, 砼面使用整平机进行整平, 砼表现抹光:利用机械进行多次抹光, 达到抹灰地面要求, 并且严格控制上人和上料时间。
2.7砼配合比
2.7.1水泥用优质水泥, 对于砂、石的含泥量要进行控制, 对砂、石的含水率要了解, 进行计算中心后调整配比, 砼的外加剂要按使用说明进行掺量。
2.7.2砼的搅拌时间要准确, 搅拌时设专人看管, 技术人员要亲临现场指挥, 每台班开始前, 对搅拌设备进行检查亲试运转, 对所用的计量器具进行检查, 校对施工配合比。
2.7.3对所用原材料的规格、品种、产生、牌号及质量行检查。并与施工配合比进行校对, 对砂、石含水率进行检查, 台有变化及时调整。
2.7.4搅拌时间:由于泵送砼坍落度大, 最少搅拌时间为3分钟, 出料时先少许出料, 用坍落度筒检查砼的坍落度, 合格后方准出料。
2.8砼的计量
2.8.1砂、石计量:由于采用砼搅拌站, 该系统配有自动计量装置, 使用前进行检查, 保证其正常工作, 计量允许偏差≤±3%。
2.8.2水泥计量:采用袋装水泥时, 对每批进场的水泥抽查10袋的重量, 并计算每袋的平均实际重量, 以此为准调整砂、石、水及其它材料用量。采用散装水泥时, 车车过磅, 水泥用量的允许偏差≤±2%。
2.8.3水的计量采用搅拌机自动上水计量装置, 每天对搅拌机上水计量装置进行检查, 水计量允许偏差≤±2%。
2.9砼养护措施
泵送施工 篇5
在对于高性能绿色混凝土进行泵送之前，首先必须要对于泵送设备进行合理的选择，泵送设备对于高性能绿色混凝土的施工质量也有着非常重要的影响，而在进行泵送设备选型的过程中，一般需要根据实际的泵送距离来进行选择，对于管道的阻力进行估算，在估算了管道的阻力之后依据所计算压力值初选混凝土泵的型号，然后再依据泵送设备的泵送性能曲线来对于对应的输送量进行查找，如果压力和方量能够满足要求，则确定泵送设备，如果不满足要求，则重新进行选择。
2.2 泵送管路的布置
在完成了泵送设备的选型之后，接下来就需要对于泵送管理进行布置，泵送管路的布置对于高性能绿色混凝土泵送施工的效果也有着非常重要的影响，应注意以下事项：第一，输送管路不能够承受任何来自于外界的.拉力，并且在泵送过程中要保证管道的水平;第二，在进行管路的布置时，应该按照最短距离和最少弯头的原则来进行布置;第三，在布置输送管路的过程中，必须要将管路布置在易于接近的地方，以便于管路的清洁和更换;第四，各个管路之间的连接必须要牢固和稳定，避免在泵送的过程中出现松脱或者摇晃的情况;第五，各个管卡不能够同地面或者是支撑物相接触，必须要留有一定的间隙。
2.3 泵送施工
在进行高性能绿色混凝土泵送施工的过程中，首先必须要有效地对于施工人员进行组织，确保施工人员能够满足泵送施工的需求，在料斗处应该配备一门专门的工人，对于筛框上的大骨料来进行清理。在进行混凝土的泵送时，首先应该开机启动主机，然后再泵水，在泵水之后再泵砂浆，在泵砂浆的过程中，应该先在泵机出口处管路中放入一只海绵球，然后再将砂浆倒入料斗之中，如果管路的长度小于150m，则使用1：1的水泥砂浆，如果管路的长度大于150m，则应该使用2.5： 1的水泥砂浆。
3 结语
高性能绿色混凝土有着很多的优势，但是在对于高性能绿色混凝土加以应用的过程中，必须要注重对其配合比的设计以及泵送施工，只有合理地进行配合比设计，并且严格按照泵送施工工艺流程来进行泵送施工，从而有效地保证高性能绿色混凝土的施工质量。
参考文献
泵送施工 篇6
泵送混凝土;施工质量;原材料;配合比;坍落度
随着城市建设的日益发展,高层建筑不断涌现,大体积混凝土的构件被大量采用,为了能保证混凝土质量,降低能耗,减少施工占地,减少噪音,满足施工需要,多采用泵送混凝土施工工艺。但混凝土质量控制不严,就会产生结构表面出现干缩和温度裂缝现象。本文主要叙述泵送混凝土在实际施工中的质量控制。
1泵送混凝土质量控制
1.1原材料控制
1)水泥应具有良好的保水性,使混凝土在泵送过程中不易泌水。普通硅酸盐水泥、火山灰水泥的保水性较好,泵送过程中不易离析。用粉煤灰水泥,混凝土的流动性较好,但早期泌水性较大。矿渣水泥由于其保水性差,泌水性大,一般不适合用于泵送混凝土,如果一定要使用,则应采取相应的措施,在一定范围内降低坍落度,掺入适量粉煤灰,适当提高砂率,以提高其保水性。
2)细骨料宜采用中砂,通过0.315mm筛孔的不应小于15%,相对而言,河砂可泵性最好。尽量避免使用机制砂,如受条件限制必须使用时,需增加水泥用量或加入外加剂,以提高混凝土的可泵性。
3)泵送混凝土宜掺入适量粉煤灰,以改善混凝土的可泵性。实践证明,在泵送混凝土中加入外加剂(如减水剂、加气剂等)或掺入适量粉煤灰,将使混凝土的流动性显著增加,对混凝土的泵送十分有利(减水剂的有效时间约为0.5h)。另外,可改善混凝土可泵性的外加剂还有超塑化剂、缓凝剂及泵送剂等。
1.2配合比控制
1)合适的混凝土配合比,是使泵送作业顺利、经济可行的决定因素。为保证其准确性,一般采用自动计量仪来控制(一般强制式搅拌机均配有自动计量仪)。
2)泵送混凝土配合比必须满足混凝土设计强度以及耐久性和可泵性要求。
3)配合比还应根据混凝土的原材料、混凝土泵送距离、混凝土泵压力与混凝土输送管径、混凝土输送距离、气温等具体施工条件综合考虑,必要时,应通过试泵来确定混凝土的配合比。
3)混凝土的可泵性,可用压力泌水试验结合施工经验进行控制,一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过10%。
4)泵送混凝土拌和的坍落度,要根据不同的泵送高度,选择入泵混凝土坍落度。泵送高度为30m以下,30m～60m,60m～100m, 100m以上时,坍落度分别为80～140mm,140～160mm,160～180mm,180～200mm。
5)混凝土拌和完成后,经过一定运输或待机时间,必然会降低其坍落度,为此,在生产过程中应根据实际情况予以调整。混凝土经时坍落度损失值如下:天气温度为10～20℃,20～30℃,30～35℃时混凝土经时坍落度损失值(掺粉煤灰和木钙,经过1h)分别为5～25mm,25～35mm,35～50mm。
2混凝土坍落度保证措施
1)采用符合国家标准的水泥。
2)严格控制混凝土的配合比。
3)保证混凝土的拌合时间。
4)尽量缩短混凝土在泵送前的运输时间。
5)水灰比的大小将直接影响到混凝土的坍落度,因此对混凝土的可泵性产生很大的影响。确定水灰比时,既要保证其坍落度,又要保证其浇筑过程不产生离析。综合各种因素,泵送混凝土的水灰比宜控制在0.4～0.6之间。
6)砂率的大小将对混凝土的和易性产生直接影响,从而影响混凝土的可泵性。为保证泵送的顺利进行,泵送混凝土的砂率要比普通混凝土的砂率高2%～5%。泵送混凝土的砂率宜在38%～45%。另外,细砂的含量与坍落度、骨料级配、水泥用量有关,当混凝土易产生离析时,也可适当增加细砂的含量。
7)泵送混凝土的水泥用量是根据混凝土的强度和水灰比来确定的,但它还必须满足管道输送的要求,即在泵送过程中必须加入足够的水泥浆来润滑管道,以克服泵送时的管道摩擦力。一般而言,泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m3(加粉煤灰时可适当低于此值)。当混凝土发生离析时,还应适当增加水泥用量。
8)掺用引气型外加剂的泵送混凝土,其含气量不宜大于4%。
3泵送混凝土的搅拌与喂料
1)泵送混凝土宜采用预拌混凝土,若现场条件允许,也可采用现场设搅拌站生产混凝土。混凝土的供应应根据施工进度需要,预先计划泵送混凝土的需求量,加强协调调度,确保连续均匀供料。
2)混凝土生产投料过程中,粉煤灰应与水泥同步,外加剂的添加应符合配合比要求,且滞后于水和水泥。
3)泵送混凝土搅拌的最短时间不应小于90s(对强制式搅拌机而言)。当泵送混凝土运距大于500m时,宜采用搅拌运输车运送。混凝土搅拌运输车装料前,必须将拌筒内积水倒净。运输途中,当坍落度损失过大,可在符合混凝土设计配合比要求的条件下适量加水,除此之外,严禁往已拌好的混凝土中加水。
4)混凝土搅拌运输车往混凝土输送泵喂料时,应符合下列要求:
a.喂料前,中高速旋转拌筒,使混凝土搅拌均匀。
b.喂料时,反转卸料应配合泵送均匀进行,且应保证集料斗内混凝土不中断。
c.中断喂料时,应使拌料筒低转速搅拌混凝土。
d.输送泵进料斗上应安置筛网并设专人监视喂料,以防粒径大的骨料或异物入泵造成堵塞。
e.严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
f.混凝土搅拌运输车喂料完毕后,应及时清洗拌筒并排尽积水。
4泵送混凝土的泵送与浇筑
1)混凝土泵启动后,应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗,活塞及输送管道的内壁等直接与混凝土接触的部位。
2)经泵送水检查确保正常后,采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁:a.泵送水泥浆;b.泵送1:2水泥砂浆;c.泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。
3)润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料,不得集中浇筑在同一处。若输送混凝土中途需接长输送管道,也须将接长的输送管用水和水泥砂浆润滑内壁,以免混凝土脱水造成堵管。
4)混凝土泵送应连续进行,如必须中断时,其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间,停泵期间应不间断正反泵(一般中断时间不宜超过1h,超过2h后,必须将管内混凝土清除)混凝土的浇筑顺序,应符合下列要求:当不允许留施工缝时,区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间,不得超过混凝土的初凝时间。
5)振捣泵送混凝土时,振动棒离模板间距控制在10mm～20mm间。移动间距宜为40cm左右,振动时间宜为15s～30s且隔20min～30 min后,进行第二次复振(在施工过程中,应根据混凝土的坍落度作相应调整,但应避免漏振和过振现象)。
5结束语
泵送混凝土的含水量比普通混凝土要大,因此混凝土运输过程中容易离析,拆模后容易出现气泡。因此,一般对泵送混凝土要求用混凝土罐车运送,特别对运输距离在500m以上者,必须采用,否则混凝土在运输过程中容易离析而导致堵管。另一方面,应严格控制配合比,不能一味追求可泵性而无限提高用水量。这样不但会降低混凝土的强度,还会增加混凝土的气泡,影响其外观质量。
泵送混凝土的流动性较大,因此浇筑大体积混凝土时,对模板的加固要求更严格,特别是隧道衬砌施工对混凝土外观要求较严格的地方,宜采用内拉外撑,否则容易出现变形或跑模。同时,保证模板接缝密合,防止混凝土施工过程中漏浆,致使混凝土出现麻面。因为混凝土的和易性对输送效果影响很大,在施工过程中应注意配料准确,搅拌适度,运输浇筑不造成离析等。
参考文献:
1马华山; 混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施 [J];山西建筑; 2008年03期
2王宾,李新建; 商品混凝土质量问题的分析及防治措施 [J];山西建筑; 2007年30期
浅谈泵送混凝土的施工 篇7
近年来随着建筑业的发展, 高层建筑的增多以往的混凝土施工工艺逐渐被淘汰, 泵送混凝土在建筑业占主导地位, 与传统的混凝土施工方法不同, 泵送混凝土在混凝土泵车的推动下沿输送泵管进行混凝土拌合物的输送与浇筑, 因而混凝土不但要满足设计强度要求的规定, 混凝土的耐久性、塌落度都要满足泵送管道对混凝土的要求, 这就要求混凝土的拌合物有较好的可泵性, 故在混凝土骨料的选择上必须遵循以下原则:
1.1粗骨料:粗骨料的级配, 粒径和形状对泵送混凝土的可泵性影响很大, 故在选择粗骨料时必须严格按照《混凝土泵送施工技术规范》 (JGJ/T10-95) 推荐的最佳级配进行, 另外要严格控制粗骨料最大的粒径与混凝土输送管之比, 一般控制在1:3-1:4之间, 以防止混凝土拌合物泵送时管道堵塞, 保证泵送顺利进行。1.2细骨料:细骨料对混凝土可泵送的影响比粗骨料大的多, 混凝土拌合物所以能在输送管中顺利流动, 是由于砂浆润滑管壁和粗骨料悬浮在砂浆中的缘故, 因此要求细骨料亦应有良好的级配, 混凝土泵送施工技术规程中推荐的级配曲线图。根据工程实践表明, 采用中砂适宜泵送混凝土故泵送混凝土宜采用中粗砂。1.3轻骨料:目前轻骨料的应用日益广泛, 但使用时要注意必须进行预湿, 否则易引起输送管阻塞, 一般预湿水量不小于15%~20%。1.4水泥:水泥品种对混凝土的可泵性有一定影响性, 一般可采用硅酸盐水泥, 普通硅酸盐水泥及矿渣硅酸盐水泥, 粉煤灰硅酸盐水泥为宜, 但均应符合标准规定。根据施工经验, 对矿渣硅酸盐水泥, 可采取适当措施提高砂率, 降低塌落度, 掺加粉煤灰, 提高保水性等技术措施, 以保证顺利地泵送混凝土, 对大体积混凝土采用矿渣硅酸盐水泥, 对降低水泥水化热, 防止过大温差引起温度裂缝是有利的, 因此在大体积混凝土泵送施工中多数采用矿渣硅酸盐水泥。1.5配合比:混凝土泵送时, 拌制出的强度必须符合设计要求。可泵性好的混凝土, 一般迎合指定的实验站进行试配, 一定要保证最小水泥用量, 以保证泵送的顺利进行。
2 泵送混凝土的质量控制措施
要保证泵送混凝土的质量, 应从原材料的选用、原材料的计量、混凝土的搅拌和运输、混凝土的泵送和浇筑、混凝土的养护和检验等全过程进行有效管理和控制, 才能使混凝土既有良好的可泵性又符合实设计规定的物理力学指标。2.1原材料的质量管理:骨料的性能对混凝土的可泵性有明显影响, 对泵送混凝土的骨料, 除符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定外, 还要了解其级配情况, 另外对骨料的含泥量要严格控制。2.2混凝土的搅拌、运输过程中的质量管理:对该过程中的质量控制, 关键在于保证混凝土原材料的计量精度。混凝土搅拌均匀, 对良好的可泵性有利, 为此要保证混凝土最短搅拌时间的要求, 但搅拌时间不宜过长, 以免使粗骨料易碎, 加气量增大。另外搅拌时间过长会加速混凝土拌合物的凝结, 使混凝土塌落度损失加快, 造成混凝土泵送困难。2.3混凝土泵送过程中的质量管理:混凝土泵送过程中, 应随时检查混凝土的塌落度, 以保证混凝土的质量和可泵性。当发现混凝土可泵性差, 出现沁水、离析, 难以泵送和浇筑时, 应立即对混凝土的配合比、混凝土泵、配管、泵送工艺重新进行研究, 并应采取相应措施加以改善。
在混凝土泵送过程中, 应按规定取样和制作试块, 并按时进行试压, 以确保混凝土的质量。
摘要：结合工作实际, 针对泵送混凝土的施工原则和措施进行了阐述。
泵送混凝土施工裂缝的防治 篇8
关键词：泵送混凝土,裂缝,防治
近年来, 预拌泵送混凝土在高层建筑施工中广泛应用, 收到了提高工效、节约施工成本的良好效果, 但是, 由于预拌泵送混凝土有固有的收缩特性, 且属于大流态性的混凝土, 具有坍落度大、水泥用量大、含砂率高等特点, 因此, 在施工中产生裂缝的概率较高。如何防治是施工企业值得关注的课题?
1 干缩裂缝的防治
浇筑混凝土表面, 若无恰当措施, 极易失水过快产生干缩裂缝。因此必须进行恰当的养护, 保证新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件。
1.1要在混凝土浇筑完毕后及时覆盖塑料薄膜或湿草袋, 对混凝土进行保湿养护。接缝处搭接盖严, 避免混凝土水份蒸发, 保持混凝土表面处在湿润状态下养护。混凝土终凝后继续浇水养护7天。1.2经过二次抹压混凝土初凝后, 轻微洒水润湿, 混凝土终凝后, 每天分几次浇水, 保持一周时间使混凝土湿润。
此外, 为防止墙、柱、梁等的侧模板过早拆卸, 导致混凝土表面产生干燥收缩裂缝, 应在混凝土表面喷刷养护液。
2 水化热引起裂缝的防治
UEA膨胀剂的混凝土, 在最初14天内, 必须潮湿养护, 方能促使膨胀剂充分发挥膨胀作用。2.5.2保湿养护根据混凝土绝热温升计算, 确定中心最高温度, 按温控技术措施, 确定养护材料及覆盖厚度和养护时间。保温养护的目的:a.减少混凝土表面热扩散, 减少内外温度;b.延缓散热时间, 控制降温速率, 有利于混凝土强度增长和应力松驰, 避免产生贯穿裂缝。养护一般不少于15天。2.5.3在常温季节, 混凝土终凝后也可采取蓄水养护的办法, 替代前两种保湿保温养护办法。根据混凝土内外温差数据, 及时调整蓄水高度, 也能收到预期效果。
3 采用膨胀剂防治裂缝
现浇钢筋混凝土结构施工中, 采用大流态预拌泵送混凝土, 为防止混凝土干缩和温差收缩产生裂缝, 在混凝土拌合物中掺入一定量的UEA膨胀剂, 拌合后生成膨胀性结晶水化物, 使混凝土产生适度膨胀, 补偿混凝土收缩, 提高混凝土抗裂防渗能力, 通常称为微膨胀混凝土。诸如大体积混凝土、抗渗混凝土、钢管混凝土、后浇带、超长超宽结构不留伸缩缝后浇带一次整体浇筑的结构, 在施 (上接176页) 使用费、项目经理部管理费、企工中, 我们采用掺UEA膨胀剂的办法来消除混凝土收缩产生的裂缝。要求混凝土在浇筑后, 立即在混凝土表面覆盖塑料薄膜, 保持混凝土处于潮湿状态下养护14天, 使膨胀剂充分发挥膨胀作用。这种方法在大体积混凝土中已广泛采用, 效果十分显著。
同时, 要消除泵送混凝土施工裂缝的产生, 应注意原材料质量的把关和混凝土配合比的设计。尽量选用低中水化热水泥, 以降低水化热;采用高强水泥以减少水泥用量。根据情况, 掺入粉煤灰等掺合材料, 则可以改善混凝土的和易性和可泵性, 降低水化热, 从而增强密实度, 提高混凝土强度和耐久性, 保证混凝土的拌合物的均匀性。泵送预拌混凝土配合比设计应符合国家现行有关标准, 除满足用户提出的强度、耐久性要求外, 还要考虑运距、泵送距离、具体施工条件等因素。科学设计配合比, 确定适宜的坍落度, 适当的砂率、水灰比、水泥用量, 选用适宜掺合料。总之, 在保证强度的前提下, 不宜过多增加水泥用量;在保证泵送和浇筑的前提下, 坍落度不宜过大。
隧道泵送混凝土施工收缩裂缝控制 篇9
一、泵送混凝土收缩裂缝产生的原因
1. 水化反应。
混凝土的水化反应是产生泵送混凝土收缩裂缝的主要原因。隧道泵送混凝土一般是大体积浇筑, 水泥的水化热很大, 且聚集在混凝土内部的水泥水化热不容易散发出去, 加之混凝土内部和表面升温降温速度不同, 混凝土表面的拉应力增大, 就造成了混凝土的胀缩变形的不同, 从而产生表面裂缝甚至贯穿裂缝。同时, 混凝土浇筑后, 逐渐散热收缩, 伴随混凝土的硬化过程中内部拌合水逐渐水化、蒸发以及胶质体的胶凝作用, 混凝土硬化也将产生收缩。在实际作业中, 虽然设置了施工缝或伸缩缝, 但混凝土自收缩应力较大, 而实际工程中出现的混凝土收缩裂缝间距较小。因此, 设置施工缝或伸缩缝还不能完全消除混凝土收缩应力。
2. 水分蒸发。
混凝土硬化后较长时间产生的水分蒸发会引起干燥收缩。由于集料的干燥收缩很小, 因此混凝土的干燥收缩主要是由于水泥石干燥收缩造成的。
3. 混凝土沉陷。
混凝土流动性过大或不足以及不均匀, 在凝结硬化前没有沉实或者沉实不够, 当混凝土沉陷时受到钢筋、模板抑制以及模板移动、基础沉陷会导致产生沉陷 (塑性) 收缩裂缝。
二、泵送混凝土收缩裂缝的特征
1. 温度裂缝。
水泥水化热在1~3天可放出热量的50%, 由于热量的传递、积存, 混凝土内部的最高温度大约发生在浇筑后的3~5天, 因为混凝土内部和表面的散热条件不同, 所以混凝土中心温度低, 形成温度梯度, 造成温度变形和温度应力。温度应力和温差成正比, 温度越大, 温度应力也越大。当这种温度应力超过混凝土的内外约束应力时, 则会产生温度裂缝。温度裂缝出现在混凝土浇筑后的3~5天, 初期出现的裂缝很细, 随着时间的发展而逐渐扩大, 甚至达到贯穿的情况。
2. 干缩裂缝。
混凝土干缩裂缝是由于水分蒸发而引起的。混凝土的水分蒸发、干燥过程是由外向内、由表及里逐渐发展的。由于混凝土蒸发干燥非常缓慢, 产生干燥收缩裂缝多数在一个月以上, 有时甚至一年半载, 而且裂缝发生在表层很浅的位置, 裂缝细微, 有时呈平行线状或网状, 常常不被人们重视。但是应当特别注意, 由于碳化和钢筋锈蚀的作用, 干缩裂缝不仅会严重损害薄壁结构的抗渗性和耐久性, 也会使大体积混凝土的表面裂缝发展成更为严重的裂缝, 影响结构的耐久性及承载能力。
3. 沉陷收缩裂缝。
在泵送混凝土现浇的各种钢筋混凝土结构中, 特别是板、墙等表面系数大的结构中, 经常出现沉陷收缩裂缝。这种裂缝为断续的水平裂缝, 裂缝中部较宽、两端较窄、呈梭状。沉陷收缩裂缝经常发生在板结构的钢筋部位、板肋交接处、梁板交接处、梁柱交接处、结构变截面的地方。沉陷收缩裂缝在混凝土浇筑后1~3小时出现, 裂缝的深度通常达到钢筋上表面。
三、泵送混凝土收缩裂缝质量通病的控制
1. 严格控制泵送混凝土的水泥用量。
隧道泵送混凝土施工水泥用量不宜超过400kg/m3, 减小因水泥浆过剩, 遗留收缩裂缝产生的隐患。宜采用低水化热、细度不过细、矿渣含量不过多的水泥。为降低水泥用量, 可在混凝土配比中尽量选用高标号水泥, 内掺适量的超细粉煤灰和高效减水剂。减水剂的使用可采用后掺法, 按照石子、砂子、水泥的顺序同时投入搅拌机。
2. 严格控制混凝土的水灰比。
泵送混凝土要求有较好的和易性。和易性好的混凝土, 不仅可泵性良好, 不堵管, 且有良好的可振动性, 可使浇筑的混凝土获得高密实度。混凝土中参与水化反应的水量一般为用量的20%~25%, 其余的大部水是为了满足混凝土和易性要求, 这些水在蒸发后会在混凝土中产生大量的毛细孔, 导致混凝土结构的强度和耐久性下降, 干缩率增大。因此, 泵送混凝土的水灰比不宜过大, 水灰比越大, 干燥收缩越大。
3. 严格控制集料的质量。
为了确保混凝土的可泵性, 工程中常选用较小粒径的粗骨料, 因为粗骨料的粒径较小时, 其用水量和水泥用量均要增加, 同样会引起混凝土收缩的增加, 所以隧道工程衬砌混凝土的粗骨料应选5mm~40mm为宜。细集料宜选用中砂、粗砂, 其含泥量不得大于2%。
4. 注意提高混凝土施工质量。
混凝土泵送的各个环节都可能影响最后控制裂缝的质量, 因此, 控制隧道工程泵送混凝土收缩裂缝, 必须抓好施工过程的各个环节, 工程技术人员要以认真负责的态度, 做好预控, 加强质量检查, 施工人员要严格按照规程操作, 将隧道工程泵送混凝土收缩裂缩减少到最小范围。
要消除泵送混凝土施工裂缝的产生, 应注意原材料质量的把关和混凝土配合比的设计。尽量选用低中水化热水泥, 以降低水化热;采用高强水泥以减少水泥用量。根据情况, 掺入粉煤灰等掺合材料, 则可以改善混凝土的和易性和可泵性, 降低水化热, 从而增强密实度, 提高混凝土强度和耐久性, 保证混凝土拌合物的均匀性。泵送预拌混凝土配合比设计应符合国家现行有关标准, 除满足用户提出的强度、耐久性要求外, 还要考虑运距、泵送距离、具体施工条件等因素。科学设计配合比, 确定适宜的坍落度, 适当的砂率、水灰比、水泥用量, 选用适宜的掺合料。总之, 在保证强度的前提下, 不宜过多增加水泥用量;在保证泵送和浇筑的前提下, 坍落度不宜过大。高度重视泵送混凝土的施工质量, 除控制混凝土的制备及运输外, 还要注意混凝土浇筑时防止产生离析现象, 要加强捣固, 保证混凝土的均匀密实。
摘要：本文深入分析了隧道泵送混凝土施工收缩裂缝产生的原因, 描述了隧道泵送混凝土收缩裂缝的特征, 为提高泵送混凝土施工质量, 提出了控制泵送混凝土收缩裂缝质量通病的几点措施。
关键词：泵送混凝土,收缩裂缝,控制
参考文献
[1]李治平.公路隧道喷射混凝土施工质量控制[J].施工技术, 2008, (8) 101-105.
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[3]李占斌.泵送混凝土施工技术[J].山西建筑, 2006, 32 (13) .
高强泵送混凝土施工技术探讨 篇10
关键词：高强泵送混凝土,施工技术,概念图
90年代以前, 我国工程中应用的混凝土强度等级一般不超过C40;进入90年代, C50、C60甚至更高等级的混凝土在工程中应用的报导虽然日渐增多, 但技术的总体水平还很低, 主要表现在:1) 通常的混凝土配合比设计的基础鲍洛米公式已不再适用;2) 随着混凝土强度等级的提高, 其高强性和可泵送性之间的矛盾更加突出, 缺少解决的成熟技术;3) 水泥高标号 (42.5) 、大掺量 (≥550kg/m3) 导致混凝土水化热集中、收缩增大、降低工程耐久性;4) 国产高效减水剂品种较单一, 减水剂与不同品牌水泥相容性的差异较大, 使借鉴外地的配制技术受到限制;5) 掺用硅灰, 技术虽然成熟, 但成本大幅度提高, 混凝土坍落度经时损失增大, 使泵送施工不易操作;此外, 高强泵送混凝土拌合物的性能和硬化混凝土的性能也缺少系统试验研究。
1 高强泵送混凝土施工性能的评价
1.1 评价方法
为了施工时易于操作和保证质量, 混凝土拌合物应具有良好的工作性。传统混凝土拌合物的工作性是其稠度、可塑性和易修饰性的总称。对于高强泵送混凝土来说, 工作性还应包括充填性、可泵性和稳定性 (即抗泌水和抗离析性) 等概念。因此, 在评价高强混凝土拌合物的工作性时, 就不能只考察用以表证流动性的坍落度值。由于目前尚没有评价混凝土工作性的统一方法和标准, 本研究中, 借鉴了国外的一些评价方法和实验中摸索出来的方法。
1.1.1 坍落度 (SL) 与坍落流动度 (SLf) 之比值 (SL/SLf)
所谓坍落流动度即拌合物坍落稳定时所铺展的直径。一般认为, 坍落度 (SL) 与坍落流动度 (SLf) 之比值 (SL/SLf) 约等于0.4时, 拌合物工作性好 (如图1) 。
1.1.2 L-流动值 (Lf)
测L-流动值的试验。试验前用湿布湿润L型仪内壁, 并把L型仪置于水平位置, 将混凝土拌合物用小铲缓慢装入竖箱内, 装满后用抹刀抹平。然后, 上提挡板, 从上提挡板时开始计时, 量取2min时混凝土拌合物流动的长度Lf。一般认为Lf在500mm-700mm范围内, 其拌合物的工作性好。
1.1.3 充填性试验
用U型仪评价混凝土充填性能。U型仪分左右两腔, 中间有距底板一定距离的隔板分开, 并用挡板挡住间隙。试验前用湿布湿润两腔内壁, 试验时, 将混凝土拌合物缓慢加入左侧腔内, 加满后用抹刀抹平。上提挡板, 混凝土拌合物从底部间隙流过, 从上提挡板开始计时。测量2min时两腔混凝土拌合物顶面高差△h, 若△h≤25 mm, 拌合物充填性良好。
1.1.4 抗离析性能试验
按充填性试验测得两腔混凝土拌合物顶面高差小于25mm的条件下, 将两腔内混凝土拌合物分别称重得H1和H2, 并用5mm筛筛去砂浆, 将粗骨料上的砂浆用水洗干净, 用毛巾将粗骨料擦至饱和面干, 再分别称重G1和G2后, 计算△G两腔粗骨料含量误差百分比 (%) 。
1.1.5 保塑性试验
保塑性试验是用以评价混凝土拌合物流动性随时间延续而逐渐降低程度的指标。新拌混凝土拌合物即使满足上述 (1) 、 (2) 、 (3) 和 (4) 所规定的指标要求, 而保塑性不好, 那么在实际工程中也难以组织施工。拌合物保塑性的评价方法是:将拌合物制作好后, 放在温度为20±3℃, 湿度为90%以上的环境下静止120min后, 再将拌合物放入强制式搅拌机中搅拌60S, 按上述 (1) 、 (2) 、 (3) 和 (4) 方法重新评价SL/SLf、Lf、△h和△G值, 若上述各值均在规定的范围内, 则认为拌合物的保塑性良好。
1.2 评价结果
依据上述规定的评价方法, 对最终确定的各等级混凝土拌合物进行施工性能评价, 所检测结果列于表1中, 可以看出, 上述各配比配制的混凝土不仅能满足各等级强度指标要求, 也能满足施工技术要求。
2 高强泵送混凝土的制备方案
为保证高强泵送混凝土的泵送性能, 其制备方式主要采取以下三种方式:
1) 在工程现场, 把泵送剂加入基体混凝土中, 经搅拌后进行流态化、泵送浇注 (如图2中a) 。
2) 在基体混凝土的制备场所 (商品混凝土搅拌站) 将泵送剂加入基体混凝土中, 一面搅拌、一面运输, 到达工程现场后, 搅拌流化, 泵送浇注 (如图2中b) 。 (或先加入1/2用量的外加剂, 浇注前在加入余下的)
3) 在基体混凝土的制备场所, 把泵送剂添加到基体混凝土中, 搅拌后成为泵送混凝土, 将泵送混凝土运至施工现场, 泵送浇注 (如图2中c) 。
2 高强泵送混凝土施工计划概念图
泵送混凝土施工时, 要研究混凝土的种类、配合比、泵的类型以及配管的方法, 制订出输送计划, 要使压送的混凝土质量尽可能少的发生变化。混凝土中的蜂窝、麻面, 不只是混凝土的配合比以及捣实方法等引起的, 与混凝土的浇注运输以至表面装饰平整都有关, 而且往往是由于施工计划不周而引起的。因此, 采用泵送施工时, 要搞清楚混凝土泵的能力与浇注及整平作业的关系——即制订泵送混凝土施工计划概念图, 如图3所示。
如图3例如浇注混凝土的垂直距离在40m以内, 水平距离10m, 混凝土的浇注量约为25m3/h, 其水平距离30m, 垂直距离仍为40m时, 则浇注量只有20m3/h左右。泵送量、水平运输距离、垂直运输距离及混凝土的捣固整平方法等工序是有机联系的。按照全面计划泵送施工, 就可以保证混凝土的质量
参考文献
泵送施工 篇11
【关键词】裂缝；事故处理；防治
1.泵送混凝土的特点
1.1原材料和配合比
1.1.1水泥用量较多
强度等级C20～C60范围为350～550kg/m3。
1.1.2超细掺合料时有添加
为改善混凝土性能，节约水泥和降低造价，混凝土中掺加粉煤灰、矿渣、沸石粉等掺合料。
1.1.3砂率偏高、砂用量多
为保证混凝土的流动性、粘聚性和保水性 ，以便于运输、泵送和浇筑，泵送混凝土的砂率要比普通流动性混凝土增大砂率6%以上，约为38～45%。
1.2工艺
a.混凝土拌制在搅拌站（楼）进行，原材料计量准确，搅拌均匀，但也偶有失控情况。
b.多数搅拌站未设细掺合料、粉状泵送剂、粉状膨胀剂称量和料仑，采用人工或容积法，使计量与分散存在问题，影响混凝土的均匀性。
c.当混凝土拌合物过乾、过稀，运输时间过长、停留时间过长且未进行搅拌均匀前入泵时，混凝土拌合物乾稀不匀。
d.每个运输车中混凝土的坍落度相差过大，加入泵车内输送时，会浇筑的混凝土均匀性变坏。
e.混凝土浇筑后振捣不足、振捣过度，特别是面积系数很大的板材，采用振捣棒密实不均匀。
f.大体积混凝土施工，当技术措施不当或不完善时，易产生温度裂缝。
g.混凝土大面积板材，在浇筑后防风、防晒、养护不足时，易产生干缩裂缝。
h.混凝土拌合物过乾、人工、无称量的加入高效减水剂或水时，混凝土质量不易保证。
2.变形裂缝产生的原因和特征
2.1温度裂缝
2.1.1产生的原因和特征
水泥水化过程中产生大量的热量，每克水泥放出502J的热量，如果以水泥用量350～550kg/m3来计算，每m3混凝土将放出17500～27500KJ的热量，从而使混凝土内部温度升高，在浇筑温度的基础上，通常升高35℃左右。如果按着我国施工验收规范规定浇筑温度为28℃ 则可使混凝土内部温度达到65℃左右。但是，如果没有降温措施或浇筑温度过高，混凝土内部温度高达80～90℃的情况也时有发生，例如XX大厦在浇筑筏板反梁基础的大体积混凝土的内部温度，经实际测定高达95℃。水泥水化热在1～3天可放出热量的50%，由于热量的传递、积存，混凝土内部的最高温度大约发生在浇筑后的3～5天，因为混凝土内部和表面的散热条件不同，所以混凝土中心温度低，形成温度梯度，造成温度变形和温度应力。温度应力和温差成正比，温度越大，温度应力也越大。当这种温度应力超过混凝土的内外约束应力（ 包括混凝土抗拉强度）时，就会产生裂缝。这种裂缝的特点是裂缝出现在混凝土浇筑后的3～5天，初期出现的裂缝很细，随着时间的发展而继续扩大，甚至达到贯穿的情况。
2.1.2影响因素和防治措施
混凝土内部的温度与混凝土厚度及水泥品种、用量有关。混凝土越厚，水泥用量越大，水化热越高的水泥，其内部温度越高，形成温度应力越大，产生裂缝的可能性越大。
对于大体积混凝土，其形成的温度应力与其结构尺寸相关，在一定尺寸范围内，混凝土结构尺寸越大，温度应力也越大，因而引起裂缝的危险性也越大，这就是大体积混凝土易产生温度裂缝的主要原因。因此防止大体积混凝土出现裂缝最根本的措施就是控制混凝土内部和表面的温度差。
（1）混凝土原材料和配合比的选用。
a.水泥品种选择和水泥用量控制。
大体积钢筋混凝土引起裂缝的主要原因是水泥水化热的大量积聚，使混凝土出现早期升温和后期降温，产生内部和表面的温差。减少温差的措施是选用中热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，在掺加泵送剂或粉煤灰时，也可选用矿渣硅酸盐水泥。再有，可充分利用混凝土后期强度，以减少水泥用量。根据大量试验研究和工程实践表明，每m3混凝土的水泥用量增减10kg，其水化热将使混凝土的温度相应升高或降低1℃。因此，为更好的控制水化热所造成的温度升高、减少温度应力，可以根据工程结构实际承受荷载的情况，对工程结构的强度和刚度进行复核与验算，并取得设计单位的同意后，可用56天或90天抗压强度代替28天抗压强度作为设计强度。由于过去土木建筑物层数不多、跨度不大，且多为现场搅拌，施工工期短，混凝土标准试验龄期定为28天，但对于具有大体积钢筋混凝土基础的高层建筑，大多数的施工期限很长，少则1～2年，多则4～5年，28天不可能向混凝土结构，特别是向大体积钢筋混凝土基础施加设计荷载，因此将试验混凝土标准强度的龄期推迟到56天或90天是合理的，正是基于这点，国内外许多专家均提出这样建议。如果充分利用混凝土的后期强度，则可使每m3混凝土的水泥用量减少40～70kg左右，则混凝土温度相应降低4～7℃。最后，为减少水泥水化热和降低内外温差的办法是减少水泥用量，将水泥用量尽量控制在450kg/m3以下。如果强度允许，可采用掺加粉煤灰来调整。
b.掺加掺合料。
国内外大量试验研究和工程实践表明，混凝土中掺入一定数量优质的粉煤灰后，不但能代替部分水泥，而且由于粉煤灰颗粒呈球状具有滚珠效应，起到润滑作用，可改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性，并且能够补充泵送混凝土中粒径在0.315mm以下的细集料达到占15%的要求，从而改善了可泵性。同时，依照大体积混凝土所具有的强度特点，初期处于较高温度条件下，强度增长较快、较高，但是后期强度增长缓慢。掺加粉煤灰后，其中的活性Al2O3、SiO2与水泥水化析出的CaO作用，形成新的水化产物，填充孔隙、增加密实度，从而改善了混凝土的后期强度。但是应当值得注意的是，掺加粉煤灰混凝土的早期抗拉强度和极限变形略有降低。因此，对早期抗裂要求较高的混凝土，粉煤灰掺量不宜太多，宜在10～15%以内。
c.掺加外加剂。
掺加具有减水、增塑、缓凝、引气的泵送剂，可以改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性。由于其减水作用和分散作用，在降低用水量和提高强度的同时，还可以降低水化热，推迟放热峰出现的时间，因而减少温度裂缝。
（2）泵送混凝土施工工艺改进。
a.控制混凝土出机温度和浇筑温度。
为了降低混凝土的总温升，减少大体积工程结构的内外温差，控制混凝土的出机温度和浇筑温度也是一个重要措施。
b.改进工艺。
搅拌工艺：
采用二次投料的净浆裹石或砂浆裹石工艺，可以有效地防止水分聚集在水泥砂浆和石子的界面上，使硬化后界面过渡层结构致密、粘结力增大，从而提高混凝土强度10%或节约水泥5%，并进一步减少水化热和裂缝。
振动工艺：
对已浇筑的混凝土，在终凝前进行二次振动，可排除混凝土因泌水，在石子、水平钢筋下部形成的空隙和水分，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。
2.2沉陷（塑性）收缩裂缝
2.2.1产生的原因和特征
在泵送混凝土现浇的各种钢筋混凝土结构中，特别是板、墙等表面系数大的结构之中，经常出现一种早期裂缝。这种裂缝为断续的水平裂缝，裂缝中部较宽、两端较窄、呈梭状。裂缝经常发生在板结构的钢筋部位、板肋交接处、梁板交接处、梁柱交接处、结构变截面的地方。
这种裂缝产生的原因主要是混动性过大和流动性不足以及不均匀，在凝结硬化前没有沉实或者沉实不够，当混凝土沉陷时受到钢筋、模板抑制以及模板移动、基础沉陷所致。裂缝在混凝土浇筑后1～3小时出现，裂缝的深度通常达到钢筋上表面。
2.2.2影响因素和防止措施
a.要严格控制混凝土单位用水量在170kg/m3以下，水灰比在0.6以下，在满足泵送和浇筑要求时，宜尽可能减少坍落度。
b.掺加适量、质量良好的泵送剂和掺合料，可改善工作性和减少沉陷。
c.混凝土搅拌时间要适当，时间过短、过长都会造成拌合物均匀性变坏而增大沉陷。
d.混凝土浇筑时，下料不宜太快，防止堆积或振捣不充分。
2.3干缩裂缝
2.3.1产生的原因和特征
干燥收缩的主要原因是水分在硬化后较长时间产生的水分蒸发引起的。混凝土的干燥收缩由于集料的干燥收缩很小，因此主要是由于水泥石干燥收缩造成的。水泥石干燥收缩理论有毛细管张力学说、表面吸附学说和夹层水学说等，不论哪种学说，都是水分蒸发引起的。混凝土的水分蒸发、干燥过程是由外向内、由表及里，逐渐发展的。由于混凝土蒸发干燥非常缓慢，产生干燥收缩裂缝多数在一个月以上，有时甚至一年半载，而且裂缝发生在表层很浅的位置，裂缝细微，有时呈平行线状或网状，常常不被人们注视。但是应当特别注意，由于碳化和钢筋锈蚀的作用，干缩裂缝不仅严重损害薄壁结构的抗渗性和耐久性，也会使大体积混凝土的表面裂缝发展成为更严重的裂缝，影响结构的耐久性和承载能力。
2.3.2影响因素和防止措施
（1）水泥品种。
一般来说，水泥的需水量越大，混凝土的干燥收缩越大，不同水泥混凝土的干燥收缩按其大小顺序排列为：矿渣硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、中低热水泥和粉煤灰水泥。所以，从减少收缩的角度出发，宜采用中低热水泥和粉煤灰水泥。
（2）水泥用量。
混凝土干燥收缩随着水泥用量的增加而增大，但是增加量不显著。在有可能减少水泥用量时，还是尽可能降低水泥用量，因为泵送混凝土的水泥用量偏高，C20～C60混凝土的水泥用量一般约为350～600kg/m3。
（3）用水量。
混凝土的干燥收缩受用水量的影响最大，在同一水泥用量条件下，混凝土的干燥收缩和用水量成正比、为直线关系；当水泥用量较高的条件下，混凝土的干燥收缩随着用水量的增加而急剧增大。综合水泥用量和用水量来说，水灰比越大，干燥收缩越大。
为了降低用水量，掺加适当数量、减水率高、分散性能好的外加剂是非常必要的。
（4）砂率。
混凝土的干燥收缩随着砂率的增大而增大，但增加的数值不大。泵送混凝土宜加大砂率，但不是笼统的和无限的，也应在最佳砂率范围内，可以通过理论计算和工程实践确定。
浅谈泵送混凝土施工技术 篇12
关键词：泵送混凝土,施工,技术
1 泵送混凝土施工设备的安装
混凝土泵送施工过程中, 混凝土泵和混凝土输送管道的安装与布置, 是泵送混凝土施工的基本条件。规范的混凝土泵及输送管路的布置, 不仅可以减少输送混凝土的阻力, 增加输送的可靠性, 防止堵管, 而且可以大大提高泵送效率。
1.1 混凝土泵与输送管的连接
直接连接方式:直接连接的泵送阻力小, 泵的反作用大。这种连接方式, 使用于水平泵送, 不宜用于向下泵送。
V型连接方式:泵送阻力大, 泵的反作用小。这种连接方式, 使用与水平泵送及向上、向下泵送。
L型连接方式:泵送阻力介于上述两种方式之间, 泵的反作用力也介于上述两种方式之间, 横向震动较大, 使用于水平泵送, 不宜于向上泵送。
1.2 输送管的选择
混凝土输送管, 主要是选用优质无缝钢管制成, 其直径选择主要取决于:骨料的最大粒径;输送距离和要求的混凝土排量;混凝土泵的型号。
国内常用的输送管直径多为100mm、125mm、150mm三种。大直径的输送管, 可泵送粒径较大的骨料混凝土, 施工时却相当不便;选用较小直径的输送管施工时, 连接和拆卸都轻便, 效率还较高。因为, 泵送混凝土施工时一般选用125mm管径的输送管。
1.3 泵送管路的布置原则
在了解混凝土浇筑的方案、部位、施工进程进度等的前提下, 泵送管路的布置, 应遵守下列原则:
布置管道时, 管路的长度要尽可能的短, 弯头要尽量的少;管路的截面, 一般情况下不宜变径, 变管的曲率未径要大, 弯折角度要小;布置管路的专线, 要远离人群, 保证施工安全;要便于管道的支撑固定, 拆卸安装和排除故障。良好的管路布置, 可以提高泵送混凝土施工的效率, 并有利于确保安全。
2 施工设备安装的各种常用方式
2.1 水平泵送
水平管送的难度小, 在布置管道时, 要求管道尽可能平整, 输送管和管件都要有良好的支撑, 避免同坚硬物品的摩擦, 弯头使用数量尽可能小, 曲率半径要大。满足以下要求, 并充分润堵管道后, 泵送施工一般都会较为顺利。如果在安装泵时, 使泵安装在较低的位置, 管道略微向上倾斜, 这样对泵送会更有利。
2.2 向下泵送
混凝土向下泵送, 由于其自身的作用, 容易引起混凝土的离隙, 而且容易在管的上部形成空腔, 而产生气塞, 造成堵管。如果条件许可, 管道的倾斜角应小于7, 要在下部安装弯头或水平管增加阻力, 其换算长度要大于垂直落差的5倍以上, 如果在斜管的上部安装一个排气阀, 在每次泵送混凝土之前进行排气, 对泵送会更为有利。如果受到场地条件限制, 泵送管道安放布置成垂直管道而落差较大时, 可以铺设成中间管道呈V形弯, 以阻滞混凝土下落速度, 防止堵管。向下泵送时, 混凝土均落应适当减少, 否则会加重离析而增加堵管的可能。
2.3 向上泵送
混凝土向上泵送时, 在铺设泵送管道, 就要尽量布置成垂直形式。此种布置形式较倾斜形式要好, 减少管道的长度和泵送阻力。向上泵送时, 随着高度的增加, 管道内的混凝土的回流的趋势而产生背压。泵送过程中混凝土每次启动时, 阀的换向会发生弯化而引起管道堵塞。因此, 在布置时, 要有足够的水平段和弯管, 以增加阻力减少被压, 防止倒流。根据以往的施工经验, 当泵送高度在50m以下时, 水平管换算长度与垂直管长度之比, 一般为0.6~1.0, 高度越高比值越大, 100m以上取0.8~1.0为宜。
向上泵送施工时, 泵出口锥管至少要连续3m以上水平直管方能连接弯管。同时, 泵与垂直管之间的水平直管应尽可能长, 防止将震动传递给垂直管道。布置管道时, 管路的长度, 要尽可能的短, 弯度要尽量的少。
3 泵送施工对混凝土标准的要求
3.1 对混凝土质量指标的要求
强度, 控制指标是抗压强度。通过测定混凝土强度, 计算平均值、最小值、标准差, 检查混凝土质量等, 以制定强度是否合格。塌落度, 反映和异性的指标。
含气量, 含气量的多少将影响混凝土的耐久性、和易性, 强度, 不掺引气的外加剂一般含气量不会超过规定, 对掺引气剂的混凝土对含气量要特别注意测试并进行控制。
氯化物总量, 氯离子可导致钢筋锈烛, 预测定于严格控制。
3.2 对混凝土原材料和配合比的主要要求
料骨料与运输管径之比, 按泵送高度50m以下, 50m、100m、100m以上三个档次分别给出控制数据, 大致在1:2.2~1.5之间。
粗料连续配, 针片状预检含量不宜大于10%。
细骨料采用中砂, 通过0.315mm筛孔的砂不多于15%。
10秒时间内相对压力泌超过40%。
混凝土塌落度按送高度30m以下至100m以上分别数值在100mm~200mm之间。
3.3 混凝土可泵性
混凝土泵送施工规程, 提出了用混凝土相对压力泌水率和塌落度两个指标控制混凝土的可泵性。
混凝土泵送规程规定了用相对压力水泌率S10≤40%控制混凝土的可泵性。表述混凝土的可泵性涵义, 即:可泵性=和易性+压力泌水性。
4 结论