水泥窑SCR脱硝

水泥窑SCR脱硝（精选4篇）

水泥窑SCR脱硝 篇1

1 引言

氮氧化物 (NOx) 是大气中的主要污染物之一, 氮氧化物 (NOx) 主要来源于自然发生源和人为发生源, 人为发生源为氮氧化物 (NOx) 主要来源, 2012年我省NOx排放达56.35万t。其中工业排放45.89万t。贵州省“十二五”经济发展快速时期, 也是基础设施大发展时期, 水泥大量需求时期, 根据国家产业政策的要求, 贵州省近年来建设了大量新型干法水泥厂, 但“十一五”期间, 污染减排重点放在了SO2的治理上, 所有水泥厂没有上脱硝设施, 水泥厂NOx排放浓度在700mg/m3左右, 已接近《水泥工业大气污染物排放标准》 (GB4915—2004) 800 mg/m3标准, 水泥行业NOx排放贡献量仅次于电力行业, “十二五”期间还有逐渐上升趋势, 水泥脱硝已经刻不容缓。

烟气脱硝是目前发达国家普遍采用的减少NOx排放的方法, 具有很高的脱除效率, 目前选择性催化还原法 (SCR) 和选择性非催化还原法 (SNCR) 。本文主要介绍SCR和SNCR技术特点, 希望能针对贵州省新建水泥熟料新型干法生产线脱硝项目起到参考和借鉴[1]。

2 贵州水泥行业工艺特点

贵州水泥行业绝大多数是国家改革和发展委员会《产业结构调整指导目录》 (2005年本) 鼓励类项目, 符合国家发展改革等八部委《关于加快水泥工业结构调整的若干意见》 (发改运行【2006】609号) , “上大压下, 扶优汰劣”, 采用新型干法回转窑生产工艺, 厂区布局合理, 多数是近年建成, 除尘效率和能源利用都到达先进水平, 该工艺大量反应都在回转窑外几级预热系统进行, 采用五级低阻高效的旋风预热器及换热效率高的TSD型分解炉, 提高系统的传热效率, 从而降低废气温度和废气量, 减少废气量和废气热损失, 降低电耗, 提高入窑物料分解率。降低回转窑的温度减小回转窑的损耗, 出预热器的高温窑尾废气进入余热锅炉作为余热发电的热源, 使能源得到充分利用。

3 选择性催化还原法 (SCR) 和选择性非催化还原法 (SNCR) 工艺简介

3.1 选择性催化还原法 (SCR)

3.1.1 原理

选择性催化还原法 (SCR) 就是在固体催化剂存在下, 利用各种还NOx反应使之转化为N的方法。

3.1.2 影响SCR脱除效率的因素

催化剂是影响SCR脱除效率的主要因素。催化剂的种类、反应温度、形式和寿命均对SCR反应产生影响。不同种类的SCR催化剂具有不同的活性和物理性能。目前国内多用金属氧化物催化剂。温度过高或过低会影响催化剂的催化效率。研究表明:SCR系统运行温度应该维持在320℃~400℃之间。SCR反应器中的催化剂形式主要有蜂窝式、板式以及波纹板式。目前国内应用较多的是蜂窝式催化剂。另外, SCR系统运行过程中各种物理、化学作用导致催化剂性能下降甚至失效。还原剂和空间速度是影响SCR脱除效率的次要因素[2]。

3.2 选择性非催化还原法 (SNCR)

3.2.1 原理

选择性非催化还原技术是把NOx还原成N2和H2O。在实际应用过程中, 一般是向废气中喷洒氨或尿素等含有NH基的还原剂, 在900℃一1000℃温度之间与没有催化剂的情况下, 与废气中NOx反应, 达到脱硝的目的。SNCR系统一般有还原剂存储和喷洒装置组成。SNCR一般可达到60%至70%的NO还原率。SNCR还原NOx的化学反应效率取决于烟气温度, 高温下停留时间, 含氨化合物即还原剂注入的类型和数量、混合效率以及NOx的含量等。

3.2.2 选择性非催化还原技术 (SNCR) 优点

3.2.2.1SNCR系统简单:不需要另建脱硝环保设施, 只用建氨或尿素存储和喷洒设施, 易于建设和安装, SNCR工艺可以方便在现有装置上进行改装;

3.2.2.2SNCR系统相比SCR的投资少, SNCR系统运行过程中所需的尿素或液氨比SCR系统所需的催化剂的价格低廉。更适合我省实际情况;

3.2.2. 3 SNCR系统对企业生产设备的损耗小;

3.2.2. 4 SNCR系统体积小, 企业不需要重新规划设施的用地。

4 结论与建议

4.1 结论

根据SCR、SNCR两种脱硝工艺特点, 选择性非催化还原技术 (SNCR) 是比较适合贵州水泥行业脱硝的工艺。原因为 (1) 贵州水泥厂多为新建, SNCR系统简单、占地面积小, 不需对贵州建成和新建水泥厂设备进行大的改动。 (2) 新型干法回转窑生产工艺在除尘等环保措施上已投入大量的资金, 在脱硝上继续投入大量资金非常困难, SNCR相对于SCR昂贵造价, 显然更适合。 (3) 新型干法回转窑生产工艺, 热能利用非常充分, 可以为SNCR足够的热能, 形成互补。

4.2 建议

贵州水泥行业应加快脱硝建设和运行, 如采用SNCR工艺时, SNCR工艺在反应时温度控制尤为关键, 温度控制不好会引起副反应, 反而影响脱硝, 最好采用试点办法, 在几家厂做好工艺反应条件的研究, 找出水泥行业SNCR脱硝工艺最佳条件, 向全省推广。

摘要：简要介绍贵州水泥行业NOx排放和脱硝现状, 本文简述了脱硝SCR和SNCR技术工艺特点, 希望能针对贵州省建成和新建水泥熟料新型干法生产线脱硝项目起到参考和借鉴。为环境管理部门“十二五”完成NOx减排任务提供参考。

关键词：水泥行业,氮氧化物 (NOx) ,脱硝,SCR,SNCR

参考文献

[1]赵海红, 谢国勇.燃煤烟气SOx/NOx污染控制技术[J].化学工业与工程技术, 2004, 25 (1) :26-29.

[2]侯建鹏, 朱云涛, 唐燕萍.烟气脱销技术的研究.电力环境保护, 2007, 23 (3) .

水泥窑SCR脱硝 篇2

近日, 由科行集团承包的大连天瑞水泥有限公司2×4000t/d水泥窑脱硝工程顺利安装结束, 目前已进入调试。该工程采用我集团自主研发的“脱兔100”SNCR技术, 以氨水作为还原剂 (两条线共用一个HFD模块) 。

大连天瑞水泥有限公司2×4000t/d新型干法水泥生产线于2004年4月投产, 目前日产熟料5000t。该线于2012年与我集团签订脱硝合同协议, 是我集团在辽宁省水泥脱硝示范线的重要工程。

水泥窑SCR脱硝 篇3

1 SNCR脱硝技术

1.1 脱硝剂

常用的脱硝剂主要是氨水和尿素。据统计，氨水在水泥行业的脱硝效率达到40%～80%，而尿素的脱硝效率平均为25%左右。尿素的分子结构和反应特性能使尿素在烟气中穿透的距离变长，反应窗温度为900～1 100℃，比氨水高50℃，这就使得尿素在锅炉行业中使用较为普遍，但是对于水泥窑系统，900～1 100℃的温度一般在烟室等部位，但是烟室的烟气停留时间短，脱硝剂与烟气中的NOx反应时间不够，因此水泥行业的脱硝剂还是以氨水为主。

1.2 分解炉气氛

SNCR系统易在氧化气氛下进行，一般氧含量大于2%以上，脱硝效率会比较高。

1.3 NSR值

通常表示为NH3/NO形式，简称NSR[1]。理论上NH3与NO反应的物质的量比为1，即NSR=1。实际上由于扩散和副反应等原因，只有NSR>1时，才能取得较好的脱硝效率。而运行成本在很大程度上取决于还原剂的消耗量，因此好的脱硝系统需要控制较低的NSR值。从国内已投入运行的水泥厂来看，脱硝效率在40%～60%时，NSR约为1～1.85。

1.4 脱硝工艺流程

每个脱硝厂家的工艺流程都不太一样，但是主要流程包括：脱硝剂的储存模块，脱硝剂的稀释模块，喷射模块和均分模块，也有部分厂家不用稀释模块，直接用买好的特定浓度的脱硝剂，这样省掉一部分稀释模块的设备费用。SNCR脱硝流程的主要功能就是将脱硝剂喷入到分解炉当中。主要设备的要点如下：

1）喷射压力

选定合适扬程和流量的泵，使得泵的出口压力要达到0.5MPa以上，否则压力不够，影响脱硝剂的雾化效果。喷射泵最好选择变频泵，便于调节流量。同时在泵的出口选择比例阀，通过泵的变频电动机和比例阀阀门开度来调节主管路上的流量和压力。

2）均分模块

一般喷枪的流量为90～500L/h，根据系统的喷氨量设计喷枪个数，每个喷枪支路上设置电动调节柱塞阀，使得各个喷枪的流量保持一致，不宜选择球阀，球阀的流量调节不线性，使得喷枪流量均分困难。

3）脱硝系统的泄漏

脱硝系统在喷氨前都需要用水进行试喷打压，整个管路的压力设计在1.8MPa，法兰连接处要求密封好，在试喷过程中注意检查管路的泄漏情况。

同时应在氨水灌区设置安全喷淋装置，一旦灌区有氨水泄漏，自动喷淋装置喷水，降低空气中的氨气浓度，保护人身安全。

4）电气控制

脱硝系统的电气控制主要是氨水喷入流量的调节，主管路压力的调节(电动机的频率的调节和阀门开度的调节)，电动机的启停，阀门的开关以及各个喷枪流量的均分(同样也是流量的调节)，储罐的液位、流量和NOx的浓度显示，等等。对于电气控制，脱硝系统主要做成定排放和定流量两种模式，所谓定排放就是通过PID调节模式，将水泥生产线的NOx的浓度调节至指定的排放浓度。定排放模式适用于烧成系统工况波动较大的情况，因为工况波动较小时，定排放模式会使电动机和各个阀门处于频繁的调节状态，使得其使用寿命下降，增加设备的故障率。而定流量模式适用于工况稳定的情况，通过电动机和阀门控制流量一定，脱硝系统较为稳定。

同时电气控制要实现连锁，对设备进行保护，如泵的启动，要使泵在启动前，泵的入口阀是打开的，防止泵空转、烧坏。

2 脱硝设计案例分析

2.1 概况

水泥生产线正常运行产量2 700t/d，五级单系列预热器，烧成系统熟料热耗3 114kJ/kg，折合标煤106kg/kg。分解炉出口温度约880～895℃，分解炉出口氧含量在3.03%左右，C5出口温度与分解炉出口温度接近，C1出口温度330℃，窑尾排风烟囱氧含量10.5%，排风烟囱风量约290 000m3/h(标态，下同)，排风烟囱处NOx浓度在860mg/m3。脱硝效率要求达到60%。NOx的检测点为窑尾排放烟囱。此烧成系统对脱硝有利的地方是分解炉喷点温度在880～890℃，而且C5出口温度与分解炉出口温度接近，反应时间充足，满足喷氨要求。

2.2 脱硝设计参数

在分解炉的出口上游附近设计喷点6个，脱硝剂为氨水，喷入氨水浓度20%，采用双流体雾化喷枪，电气控制模式有定排放和定流量两种模式，设计氨水喷入量为0.6m3/h。

2.3 测试结果分析

1) 脱硝效率

不同氨水喷入量下的NOx浓度和脱硝效率见图1。

从图1可以看出，随着氨水喷入量的增加，NOx浓度下降，当喷入量到达0.85m3/h时，NOx浓度下降不明显。当脱硝效率在60%时，氨水喷入量在0.45m3/h，因此0.45m3/h的氨水喷入量达到了设计要求。而且此烧成系统最高脱硝效率可以达到86%，但要达到90%的脱硝效率还是比较困难的，此时喷氨量过大，氨水管道压力达到了0.73MPa。

2) NSR

不同氨水喷入量下的脱硝剂利用率见图2，不同氨氮比下的脱硝效率见图3。

脱硝剂的利用率=脱硝效率/NSR，它反映了脱硝剂的利用情况。从图2可以看出，当氨水喷入量大于0.75m3/h时，氨水的利用率偏低，喷入的氨水量偏大;当氨水的喷入量在0.5m3/h时，脱硝利用率最高。

从图3可以看出，随着NSR值的增加，脱硝效率在增加，当NSR值为0.9时，脱硝效率达到60%，因此，该脱硝系统氨氮比偏低，脱硝剂利用率很高。随着NSR值继续增加，脱硝效率增加变小，当NSR在1.5左右时，脱硝效率在55%～75%之间;当NSR值到1.5以后，脱硝效率变化不明显。

3）运行成本

整个脱硝系统有多个泵，如喷射泵、循环泵和卸氨泵等，很多都是一备一用，但是正常运行的时候工作的泵很少，而且泵的功率也不高，系统电耗是很低的，运行成本最高的是脱硝剂，各地氨水的价格相差较大，该线用的是20%的氨水，氨水到厂价为1 300元/t，不同脱硝效率下的运行成本见图4。

从图4看出，脱硝效率为60%时的运行成本折算到每吨熟料中约4.5元，脱硝效率达86%时运行成本接近8元，成本太高。

4）脱硝对烧成系统的影响

(1) 热耗

该生产线窑尾烟气量170 000m3/h, 20%的氨水用量为0.6m3/h，密度为923kg/m3，氨水喷入点温度为890℃。

计算氨吸热量Q1:20℃液氨汽化热1 336.97kJ/kg, 20～950℃定压平均比热容2.112kJ/(kg·℃)。则：

计算水吸热量Q2:100℃一个大气压下饱和水蒸气焓值2 676.30kJ/kg, 20℃液态水焓值83.86kJ/kg, 100～950℃水蒸气平均定压比热容2.01kJ/(kg·℃)。则:

每千克熟料增加的热耗为：

(351 598+1 852 057) / (2 700/24×1 000) =19.59kJ/kg, 而系统熟料热耗为3 114kJ/kg, 因此增加的热耗仅占烧成系统热耗的0.6%, 而且从该水泥生产线喂煤量看, 热耗也并没有明显增加。

(2) 增加的烟气量

采用脱硝后系统增加了烟气量，包括氨气、水蒸气和压缩空气。该生产线20%的氨水用量为0.6m3/h，产生的总气体量约为1 500m3/h，占窑尾烟气量的0.89%，同样是很小的。

总的来说，脱硝对烧成系统的影响小于1%。

3 结论

1)脱硝设备设计时要选择合适的，使系统调节灵敏，同时实现自动化操作，延长设备的使用寿命。

2)当系统分解炉出口温度在880～890℃时，C5温度也比较高，同时分解炉氧含量大于3%时，氨水的脱硝效果不错。脱硝效率最高达86%。平均NSR在1.5左右，其中脱硝效率在55%～75%时，NSR比较低。

3)经过计算表明，脱硝对烧成系统的影响小于1%，低于工况的波动。

参考文献

水泥窑SCR脱硝 篇4

我国水泥行业氮氧化物的排放占总排放量10%左右, 是我国氮氧化物排放的第三大源。随着水泥行业淘汰落后产能工作的推进, 新型干法窑的使用在提高能源使用效率的同时, 由于燃烧温度高等原因, 氮氧化物排放量显著增加[1]。工业和信息化部发布的《水泥行业准入条件》 (工原[2010]第127号文件) 明确指出:“对水泥行业大气污染物实行总量控制, 新建或改扩建水泥 (熟料) 生产线项目须配置脱除NOX效率不低于60%的烟气脱硝装置”。

现以某2 500t/d新型干法水泥窑生产线改造SNCR脱硝工程中电气及其自动化技术为例进行介绍分析。

1 SNCR系统工艺流程分析

自动化一般为逆工艺流程控制, 对工艺流程逆分析, 熟知工艺意图以使电气及自动化配置能满足工艺要求, 实现SNCR系统安全、稳定运行。工艺流程简图如图1所示。

1.1 主控制系统

(1) 主控制系统正常开机运行:引自厂区原有空压机站的压缩空气气路控制系统电磁阀打开, 接通气路, 用于氨水喷射系统喷枪进退动力及还原剂溶液微细雾化并喷射入分解炉中, 同时持续监测气压值是否正常;接着窑尾分解炉上开孔设置的氨水喷射系统4个套筒门打开后, 对应安装的氨水喷射系统4根喷枪进入工作位置;然后当氨水存储系统的氨水储罐液位处在下限值以上时, 打开氨水供应系统入口处氨水管路上的电动球阀, 采用功率为1.5k W的可调速一用一备水泵加压向喷枪供应氨水, 氨水供应系统出口处设置流量监测, 2台水泵入口处分别设置1个电动球阀进行切换。

(2) 主控制系统正常停机运行:关闭氨水供应系统入口处氨水管路上的电动球阀;停止氨水供应泵运行;接着氨水喷射系统喷枪退出工作位置;然后关闭气路控制系统电磁阀;最后氨水喷射系统套筒门关闭以防止外界冷空气进入窑系统, 同时可防止分解炉高温辐射伤及工作人员及周围设备。

1.2 辅助控制系统

(1) 供应氨水管路清洗控制。当系统需长期停运或氨水管路检修时, 主控制系统正常开机运行状态下关闭氨水供应系统入口处氨水管路上的电动球阀, 然后打开氨水供应系统入口处清水管路上的电动球阀。经清水冲洗10min后主控制系统停机运行;

(2) 氨水存储系统监测及控制。氨水储存系统包含1个50m3氨水储罐以及1个废液池, 当检修时使用1台功率为2.2k W的废液泵将氨水储罐内氨水抽出至废液池。废液泵由工作人员现场控制。氨水储罐上设置储罐温度、储罐液位、室内氨气浓度监测。

(3) 清水喷淋系统控制。氨水的挥发性很强, 当氨水事故泄漏时应急启动清水喷淋系统吸收空气中的氨气, 以降低空气中氨气浓度保障人身安全。氨水若遇高热, 容器内压增大, 有开裂和爆炸的危险, 当监测到氨水储罐温度高于限值时启动清水喷淋系统, 以降低氨水储罐温度, 防止储罐开裂、爆炸。清水喷淋泵功率为7.5k W一用一备, 2台水泵入口处分别设置1个电动球阀进行切换。

(4) 氨水接收系统控制。外购氨水运输至厂区后, 通过水泵将罐车内的氨水输送至氨水储罐, 水泵功率为5.5k W一用一备, 由工作人员现场切换、控制。

2 电气自动化配置设计

通过上述分析熟知工艺意图, 在满足工艺要求的前提下, 我们再结合原厂区现场情况进行如下针对性分析, 并根据分析结论完成改造SNCR脱硝工程中的电气自动化配置设计。

2.1 供配电

氨水接收、储存、供应系统及清水喷淋系统均设置在新建SNCR脱硝装置车间内, 主要用电负荷集中, 我们增设1台配电柜AT, 内设电源进线、喷雾1#泵 (变频控制) 、喷雾2#泵 (变频控制) 、喷淋1#泵、喷淋2#泵、氨水接收1#泵、氨水接收2#泵、废液泵电机、控制柜AC电源、照明配电箱、控制电源共11个回路。其中氨水接收泵、废液泵回路采用电气硬连锁并设置现场按钮盒作为人工启停控制, 氨水接收泵现场按钮盒设置#1泵、#2泵控制转换开关。

2.2 自动化

自动化控制系统包含主控制系统以及辅助控制系统中的供应氨水管路清洗控制、氨水存储系统监测、清水喷淋系统控制。我们增设1台控制柜AC。在与业主的沟通中得知原生产线中控采用西门子S7系列CPU控制系统, 中控主站为S7-400CPU, 窑尾现场控制从站为S7-300CPU。S7-200CPU达不到SNCR系统对数据处理能力的要求, 需在控制柜AC内设1套S7-300CPU为核心的主控制模块及其附属IO模块。控制柜AC柜面安装西门子触摸屏作为HMI (人机交互界面) , 可对控制系统进行控制操作以及显示各监测参数。因SNCR脱硝装置车间离中控较远, 且窑尾现场控制从站不能既做从站又做主站, 而SNCR脱硝装置控制系统送至中控的信号点数不多, 窑尾现场控制从站IO模块有足够备用点, 故舍弃SNCR脱硝装置控制系统S7-300至中控S7-400直接通信方式, 采用IO信号硬接点方式将信号送入窑尾现场控制从站, 再经原窑尾现场控制从站至中控主站通信方式将信号送入中控对SNCR脱硝装置控制系统进行监控。

按照SNCR系统工艺流程分析完成控制系统编程。

2.2.1 主控制系统

(1) 主控制系统正常开机运行控制程序逻辑简图如图2所示。

正常运行过程中持续监视氨水储罐液位是否处于限制以上, 当低于限值时, 停机运行。

主控制系统正常停机运行控制程序逻辑简图为图2粗箭头所示。

2.2.2 辅助控制系统

(1) 供应氨水管路清洗控制程序逻辑简图如图3所示。

(2) 清水喷淋系统控制程序逻辑简图如图4所示。

(3) SNCR控制系统通过IO硬接点将信号传输至窑尾现场控制从站, 可在中控窑尾控制站上位机对SNCR控制系统进行组态、监控, 传输信号见表1。

(4) 如前 (1) 、 (2) 、 (3) 所述已完成工艺流程对电气自动化的基本要求。为保证SNCR系统安全稳定运行, 将控制系统进一步完善。

系统开机后进行自检, 同时满足以下条件才可继续开机:水泵停机、套筒门关闭、喷枪处于非工作位置、电磁阀处于失电状态、氨水液位处于下限值以上、气压值满足工艺要求、储罐内压力低于限制、储罐温度低于限制等, 当不满足开机条件时系统给出相应故障点报警并显示于触摸屏上。

SNCR系统运行过程中持续监测各温度、液位、气体浓度、压力等。当温度接近限制时报警, 高于限值时停机运行;当液位低于2倍下限值时轻度报警, 低于1.5倍下限值时重度报警, 低于下限值时停机运行;气体压力异常报警并显示于触摸屏上。

控制柜AC柜面上触摸屏可设置控制模式转换 (手动/自动/远控) , 当选择手动模式时, 可在触摸屏上手动分步控制, 以方便设备调试或检修;当选择自动模式时, 可在触摸屏上启动控制系统, 系统将自动完成图1控制顺序;当选择远控方式时, 则可由中控对控制系统进行控制。

3 施工调试

SNCR脱硝装置主要用电设备集中在新建SNCR脱硝装置车间内, 将新增配电柜AT、控制柜AC均置于脱硝装置车间内。施工过程中发现套筒门及喷枪信号线 (KVV500-14*1.5mm2/枪*4根枪) 、出口气压信号线 (JYPV-3B-2*2*1.0mm2) 、气总阀信号线 (KVV500-3*1.5mm2) 的起点为SNCR脱硝装置车间, 终点为窑尾框架分解炉平面, 电缆量大, 路径上原厂区桥架已处于满载状态, 无法增敷电缆, 需增设桥架, 这极大地增加了施工周期、人工成本, 后更改方案, 在分解炉平面增设控制柜AC2, 内设S7-300的远程IO模块, 将上述信号在控制柜AC2集中连接后通过PROFIBUS-DP总线与控制柜AC通信。使得以SNCR脱硝装置车间为起点, 窑尾框架分解炉平面为终点的电缆仅有电源线 (VV1000-4*2.5mm2) 、信号线 (PROFIBUS-DP总线) 。从而在SNCR脱硝装置车间与现场、SNCR脱硝装置车间与窑尾电控室 (SNCR脱硝装置控制系统电源进线) 间的电缆仅有3根。这样做虽然增加了远程IO模块及电控柜AC2的设备成本, 但降低了电缆成本、降低了桥架敷设成本 (穿管敷设即可) 、降低了电缆放线施工难度、节约施工周期。

其它脱硝装置车间内电线、电缆沿桥架及穿管混合敷设方式明配至各设备。

机旁按钮盒安装高度1.3m, 电气装置外露部分接地。

4 结语

该SNCR脱硝装置改造完成后, 操作简单, 运行情况良好, 脱硝效率达60%以上。关于此系统电气自动化技术特点总结为以下几点:

(1) 易改造。整个电气自动化配置在满足工艺要求的前提下安全稳定, 简单明了, 改造过程中对原生产线的改动做到了最小, 仅需窑尾配电室提供一个总电源以及17个IO信号点, 施工过程对原生产线无任何影响, 供配电及自动化与原生产线的搭接点少, 且不影响原生产线运行;

(2) 造价低。新增配电柜AT、控制柜AC、控制柜AC1、电缆、按钮盒及相应附件, 尤其是采用远程IO方式节省了电缆、桥架的采购成本、施工成本;

(3) 适应性强。SNCR脱硝装置自动化控制系统与中控的通信方式采用IO硬接点信号传输, 无论原有生产线为何种控制系统, 均不存在通信兼容性问题。

参考文献