HACCP系统

2024-11-09

HACCP系统（共10篇）

HACCP系统篇1

我国政府的相关部门, 历来对餐饮食品的卫生安全非常重视, 并根据我国的具体情况建立了一套较为完整的食品安全的管理方法和管理制度, 但这些管理方法的特点是重于事前或事后的监督检查, 以及对发生问题后的处理, 而忽略了对食品整个生产加工过程的监督控制, 因而有关食品卫生的安全事件时有发生。建立和完善包括餐饮食品安全在内的预防性监控体系, HACCP管理体系是目前国际上流行的管理方法之一, 也被证明是行之有效的食品安全管理办法。近年来, 许多地方将HACCP管理方法运用于餐饮安全的卫生管理中, 也收到了非常好的效果, 但尚未形成系统的管理模式。本次研究拟通过餐饮单位HACCP系统现实管理, 提出符合实际的餐饮业HACCP管理模式。

1资料与方法

河北以岭药业有限公司凯旋门大酒店是石家庄市最早一批通过餐饮业食品量化等级评定的单位。河北以岭药业有限公司本身是石家庄市制药行业的科技创新单位, 该单位在GMP等一系列质量体系认证中有很好的技术力量和基础。该酒店管理人员在2005年已经开始对食品HACCP管理进行了研究, 对餐饮业HACCP管理已经形成了一定的理论基础。从2008年起, 该酒店成立了餐饮业HACCP系统管理组织, 并将餐饮业危害分析分为食品采购、餐具消毒、食品加工、从业人员培训四大方面, 按照HACCP计划中要求对每个CCP制作一项或多项控制措施以确保预防、消除已确定的显著危害或将其减至可接受的水平。每一项控制措施都设定一个或多个相应的关键限值, 并转化可控制措施和标准, 通过监测能够发现CCP是否失控以便及时进行纠偏。对CCP分岗位操作者、HACCP管理人员以及卫生监督员等三个层次在岗位操作、设备运转, 半成品、成品的感官检查等物理指标的观察、记录来实现监测, 化学指标、毒素、微生物指标的检测则需食品卫生监督员在CCP现场按照国标进行抽检或采样送检, 目的是对不符合控制措施和标准的操作和可疑被污染的产品及时提出改正意见并予以纠正。纠偏过程有统一格式的记录, 以此体现整个HACCP体系中食品质量重新得到控制。

2结果与分析

餐饮业最易发生食物中毒的部位是危害分析的关键, 食品及原料是最可能受污染的环节, 餐饮行业原料采购很难做到集中定点采购, 因此原料污染因素控制是解决餐饮业食品安全管理的难题之一。对原料控制, 要求餐饮经营单位定点采购, 按规定索证是较为有效的管理手段。在本次研究中, 该酒店实施食品原料“双向准入”管理, 即酒店通过招标, 卫生监督机构查验许可证件, 在双向规范的前提下实行定点供货。食品加工过程污染环节同样应引起足够的重视。因此, 在本研究中对于各个加工环节均设定关键值, 同时注重监测和纠偏程序, 尤其是在管理人员和公共卫生监督员层级。研究中监测、纠偏一同实施并有文字记录, 确保各种程序落实。自实施HACCP系统管理以后, 该酒店在日常和各类食品安全专项监督检测检查中, 从未发现不符合卫生标准的食品以及餐具。实施HACCP系统管理后, 从业人员卫生知识知晓率显著提高[1]。

3讨论

危害分析是建立HACCP系统的关键步骤, 直接关系到操作性和真实性。本研究中将餐饮业中难以分类的各种不同名目的终产品, 按照相同的食品加工方式进行简化分类, 如热制食品、冷制食品以及预包装食品等, 从而简化为对三类产品的监测过程, 使餐饮业HACCP管理具备了较好的可操作性。同时, 注重从业人员培训, 将不断变化的食品操作过程整合进食品安全控制规程, 并加入到培训知识中。此外重视对标准执行情况的检验结果也是餐饮业进行HACCP管理的关键。

餐饮单位建立HACCP管理体系, 对酒店的整个食品加工过程能够实施有效的监控, 对可能发生的食品安全问题及时发现和制止, 从而有效地预防安全隐患引发的食物中毒, 保护消费者人身安全, 在餐饮行业中应大力推广HACCP体系管理。

关键词：食品安全,HACCP,管理

参考文献

[1]邵先宁, 刘亚青, 靳晓梅, 等.建立餐饮业HACCP体系对餐饮食品卫生管理的影响和效果[J].中国公共卫生管理, 2009, 25 (3) :251-253.

HACCP有助消除食源隐患篇2

值得庆幸的是，经过多次实地调查，无论是记者，还是日本政府和主要进口商所派出的调查人员均表示，他们所看到的工厂车间整洁，管理完善，并严格按照HACCP和ISO9001体系的要求实施生产，将原料潜在的化学危害控制作为关键控制点，并制定了有效的控制措施进行预防管理。并未发现所谓的“毒源”。

事实上，一段时间来，国际上就不断出现关于中国食品、安全的议论。从美国的宠物食品案到现在的现在的水饺案，给国内出口企业带来很大损失。

由此给广大的中国食品制造商以及出口商一个启示：食品质量安全认证至关重要，它往往成为上其他国家制造贸易壁垒的借口。同时，作为制造大国，让世界上更多的人接受并认可中国制造，施行国际标准也是国内企业必须跨越的一道门槛。

HACCP逐渐风行

HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）食品安全管理体系，是对某一特定食品的生产过程进行鉴别评价和控制的一种系统方法。

通过对食品生产过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点，采取有效的预防措施和监控手段，使危害因素降到最小程度，并采取必要的验证措施，使产品质量达到预期的要求。

世界上大部分先进国家已经开始推动HACCP制度，并陆续将其法制化，联合国食品标准委员会也将HACCP制度定为与食品有关的世界性指导纲要。总而言之，由于食品安全控制的必要性，该制度已得到国际认同，并成为各国食品卫生管理的共同努力的目标。

2002年12月，中国认证机构国家认可委员会正式启动对HACCP体系认证机构的认可试点工作，开始受理HACCP认可试点申请。最新的《中国的食品质量安全状况》白皮书指出，中国目前共有10.7万家食品生产企业获得质量安全市场准入资格，2675家食品生产企业获得了HACCP认证。这一与国际标准接轨的认证体系已经成为越来越多国内食品企业开展国际贸易的“通行证”。

全方位质量保障

作为一种控制危害的预防性体系，HACCP具有传统质量控制所不具备的优势。传统的质量控制往往侧重于最终产品的检验，不能达到消除食源隐患的目的。HACCP不同，它不是一个独立存在的体系，其必须建立在食品安全项目的基础上才能运行，例如，良好的操作规范（GMP）、标准的操作规范（SOP）、卫生标准操作规范（SSOP）。由于HACCP建立在许多操作规范之上，于是形成了一个比较完善的质量保证体系。

其中，SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在消除与食品或加工有关的危害上。

GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业原则，而HACCP则依据食品生产厂商及其生产过程的不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。

GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以使这些关键项目达到标准要求。掌握HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础上，才可使HACCP系统有效运行。

HACCP系统篇3

1 对象与方法

1.1 对象

2007年1月—2008年2月选择生产规模大,经济效益好,厂房布局合理,设备安装符合卫生要求,设有相应的更衣室、制水间、灌装间和成品储存间,灌装间内设有紫外线灯(不少于2盏)、空气净化装置(千级净化)、全自动灌装、消毒设施齐全、各项管理制度和卫生操作规范制度健全的10家生产企业作为试点。

1.2 方法

根据食品法制委员会(CAC)[2]推荐HACCP的程序,成立由卫生专业人员和厂家各级卫生质量管理人员组成的HACCP小组,结合瓶(桶)装饮用纯净水生产的实际情况,制定具体的实施方案、步骤。2007年1月,HACCP小组成员开始深入生产一线,详细了解瓶(桶)装纯净水的生产流程,对生产过程存在的危害因素进行分析判定。

1.3 检验方法

水样测定及评价依据GB17324-2003。灌装车间空气洁净程度采用平皿暴露法,选择有代表性的5个点作为空气细菌总数检测点,5分钟后送检,在37℃环境下培养48小时后记菌落总数;桶(盖)、操作人员手用无菌棉签涂抹检测细菌总数及有无致病菌。微生物检验依据GB/T4789-2003《食品卫生微生物学检验方法》,评价依据参照《一次性使用卫生用品卫生标准》(GB15979-2002)。

2 危害分析及关键控制点CCP的确定

10家生产企业均以自来水作水源,卫生质量稳定,符合生活饮用水卫生标准,分析时不考虑其危害。根据2005—2006年瓶(桶)装饮用纯净水监测结果,发现影响纯净水卫生质量的主要指标是霉菌、酵母菌、菌落总数、大肠菌群和电导率。

2.1 生产工艺流程中危害

生产工艺流程:水源水→粗滤→活性炭吸附→离子交换→一级反渗透→二级反渗透→紫外线(或臭氧O3)消毒→自动灌装→质检合格→贴标签入库。渗透膜的质量和使用期限是影响水质的重要因素。紫外线灯(或臭氧发生器)的稳定性、接触时间均会影响灭菌效果,从而影响水质卫生质量。生产人员正常情况下带有大量微生物,如不经过严格的消毒,操作过程不规范等均能直接污染纯净水。建立严格的管理制度和检验制度能够确保产品质量。

2.2 生产环境危害

大多数生产企业均采用自动化、半自动化装置,生产场所附近如有污染源会影响生产场所空气,生产车间空气不洁净会直接污染成品。

2.3 容器和设备的危害

水源贮水罐、管道清洗不及时造成化学性、物理性有害物质沉积,微生物孳生,影响后序的处理;桶(盖)直接与纯净水接触,桶(盖)尤其是回收桶若不经过严格清洗消毒,其中残留生物性、物理性和化学性物质均会对产品造成二次污染。

3 控制方案及措施

根据确定的CCP,采取相应的控制措施,依据GB17324-2003确立关键值。2008年1月对试点企业验证,结果表明10家单位生产流程中关键控制点得到有效控制,危害因素降到最低限度,各项监测记录档案证明HACCP系统运转良好。

3.1 容器和设备(管道)清洗消毒

清洗灌装桶之前仔细查看桶体的材质是否为食品级PC材料,剔除所有破损桶。用0.5%ClO2消毒纯净水桶30秒以上,盖浸泡5分钟,认真粗洗后再用洗瓶机重新冲洗、消毒。所有设备(管道)定期严格清洗消毒。

3.2 紫外线灯(或O3)消毒

操作人员严格按照操作规程,紫外线灯距离操作台面1.5～2 m高处,每天生产前30分钟打开紫外线。根据水流调节O3流量,保持水中O3浓度0.15～0.4 ppm[3],及时做好干燥剂的更换和发生器的清洁除湿工作,认真做好仪器检测记录。

3.3 灌装车间洁净处理

灌装车间应密闭,设有空气净化装置,空气清洁度应达到1 000级,局部达到100级,过滤除菌进入车间的空气温度控制在20℃左右,车间保持干燥无积水。

3.4 反渗透(RO)膜的处理

渗透膜精密度高、价格贵。为减少膜的污染,延长使用寿命,在膜使用之前需增加预处理设备,一般包括多介质过滤器、活性炭吸附及离子交换柱等过程。严格按规程操作,及时清洗RO膜,以防污染物在膜上析出结垢。

3.5 人员管理

生产一线的工作人员每年进行一次健康体格检查和卫生知识培训,注意个人卫生,穿衣戴帽要规范,进入车间前手脚需消毒,进入灌装间的员工应进行二次更衣,无菌操作。试点企业建立符合卫生要求的自检实验室,对每批产品进行感官指标、pH值、电导率、菌落总数和大肠菌群等基本指标检测,合格后方可出厂。

4 监测结果

实施HACCP后各生产环节相关监测指标均有了明显改善,水样合格率有显著提高。HACCP实施前后二级RO后、紫外线(或O3)消毒后水样、桶(盖)清洗消毒后、操作人员手涂抹液、灌装间空气差异均有统计学意义(P<0.05),表明这些环节可能是纯净水生产的关键控制点,详见表1、表2、表3和表4。

例

5 讨论

HACCP体系是一个预防性的食品危害控制体系,不是一个零风险的体系,但它能使食品生产过程中的危害降到最低[4]。瓶(桶)装饮用纯净水的生产过程运用HACCP的理论和方法对危害因素进行分析,确定危害因素和关键控制点,有利于采取有效的控制措施。本次通过在试点企业建立和实施HACCP,产品合格率明显上升,防止废弃整批产品等事件的发生,避免了大量物力、财力和人力资源的浪费。因此,我们认为该系统同国内外HACCP在其他领域的应用一样,既可以有效、经济地保证纯净水的质量安全,同样也为同类企业制定实施HACCP提供参考依据。

纯净水生产工艺虽不复杂,但环节较多,不确定危害因素随时可能发生。HACCP体系是通过系统分析生产过程中可能发生的、潜在的生物、化学和物理的具体危害,并将影响产品质量的危害清除在萌芽状态,达到控制产品质量的目的。本研究表明,对CCP实施控制措施后,各生产环节的微生物污染已基本控制,主要影响成品水质量的指标均达到国家卫生标准(GB17324-2003)。因此,我们认为纯净水生产企业在建立健全各项规章制度的基础上,实施HACCP管理是保证纯净水卫生质量的最好方法。卫生监督监测机构只需定期检查HACCP运行情况,不需对最终产品进行抽检即能有效地保证成品水卫生质量。这就实现了由对终产品的检测向对生产全过程监督监测的转移,同时生产企业实施HACCP管理可降低成本、提高利润,有利于企业进一步的发展。但也发现了个别影响因素未能完全控制,如操作人员手的合格率未达到100.00%,一旦有污染将无法控制。因此,加强生产工人卫生消毒知识培训势在必行。紫外线灯(或臭氧)消毒合格率为97.22%,因此,应根据实际情况增加紫外线灯的消毒时间,或加强臭氧流量控

摘要：目的探索可能提高瓶(桶)装饮用纯净水卫生质量的方法。方法利用危害分析关键控制点(HACCP)原理,对实施HACCP前、后检测指标进行比较,分析瓶(桶)装饮用纯净水生产过程的危害因素,确定关键控制点(CCP),制订预防和纠偏措施。结果实施HACCP后纯净水卫生质量有明显提高,实施HACCP前、后一些指标检测结果比较有显著的差异(P<0.01)。反渗透(RO)膜滤过、紫外线灯(或臭氧)灭菌、桶(盖)消毒、灌装环境和规范操作是纯净水生产的CCP。结论实施HACCP是保证瓶(桶)装饮用纯净水卫生质量最有效的方法。

关键词：食品卫生,危害分析关键控制点,瓶(桶)装饮用纯净水生产,卫生质量

参考文献

[1]吴坤.营养与食品卫生学[M].第5版.北京:人民卫生出版社,2003:78-80.

HACCP系统篇4

一、材料与方法

1. 试验地点

试验地点位于宁都县田头镇，总面积400亩，其中亲鱼池200亩，苗种培育池200亩，繁育车间3335米2。池塘水体透明度>40厘米、溶解氧>5.0毫克/升、pH值为6.5～7.5。试验点交通便利，周边无大的工农业污染源，水源水质均符合《无公害食品淡水养殖用水水质》（NY5051-2001）标准的要求。

2. 试验方法

四大家鱼人工繁殖规范化流程：培育池的选择→亲鱼的选择→亲鱼的培育→亲鱼的催产→人工授精→受精卵孵化→苗种培育，水质监控、饲料供应和疾病防治等日常管理工作贯穿其中，形成一个紧密的整体。应用HACCP体系在四大家鱼人工繁殖规范化流程中进行危害分析及确定关键控制点等方面研究，具体方法如下：

①培育池的选择。

亲鱼培育池选择不合理，会带来生物和化学污染，影响水质，进而引起病害，一旦发生病害，容易交叉感染，造成不必要的经济损失。培育池是亲鱼培育的基本条件，应设为关键控制点。

该公司位于田头镇，周围无工业生产，与农业生产区有隔离带，土壤不含重金属等有害物质，亲鱼培育池塘的场地环境应符合《农产品安全质量无公害水产品产地环境要求》（GB/T18407.4-2001）标准的要求。日常用水从溪河中抽提，水源水质符合NY5051-2001标准的规定。亲鱼培育池为长方形，面积2000～3500米2，池深2～2.5米，水深1.5～1.8米，池塘底部淤泥厚度小于15厘米，非常适合四大家鱼的繁养。

②亲鱼的选择。

在四大家鱼人工繁殖中，亲鱼的选择恰当与否是影响人工繁殖成败的重要因素之一。人工繁殖的亲鱼，应符合GB/T5055-2008标准的要求。催产期间，要准确判断亲鱼的性腺成熟度。实践中发现，有些地方往往从人工养殖的池塘选购亲鱼用于催产，或由于亲鱼性腺成熟度不够而导致催产失败，此为显著危害，应设为关键控制点。

该公司亲本主要来自国家级瑞昌长江“四大家鱼”原种场，亲鱼种质符合GB/T5055-2008标准的要求。青、草、鲢、鳙亲本分别有15组、2200组、750组、450组，另有一定数量的后备亲鱼。亲本年龄和规格为：青鱼10～13龄，21～23千克；草鱼11～13龄，12～17千克；鲢鱼6～7龄，7～10千克；鳙鱼10～12龄，10～15千克。亲鱼放养密度为10～15组/亩，以草鱼亲鱼为主，混养少量其他亲鱼。在亲鱼的选择上，要选腹部膨大明显，后腹部生殖孔红润，附近饱满、松软富有弹性的个体。若将亲鱼腹部朝上并托出水面，雌鱼腹部两侧卵巢轮廓明显，雄鱼轻挤腹部有浓稠精液流出，呈乳白色，入水后能迅速散开。

③亲鱼的培育。

亲鱼培育不理想，其性腺发育不佳，将直接影响催产效果，受精卵质量较差，产出的鱼苗体质虚弱，抵抗力差，容易生病，从而使鱼苗生长缓慢。亲鱼培育和饲料供应紧密相关，在饲料供应已设为关键控制点的前提下，可不设为关键控制点。

该公司采取“精料、青料和动物性饵料结合投喂，定期施肥”的方法培育四大家鱼亲鱼，所选精料符合《无公害食品鱼用配合饲料安全限量》（NY5072-2002）标准的要求。繁殖季节保持亲鱼池微流水刺激亲鱼性腺发育。草鱼亲鱼秋冬季投喂以花生枯为主，日投喂量控制在存塘亲鱼体重的2%～3%，春夏季投喂以青草、黑麦草、青菜叶等为主，饲料为辅，日投喂量青饲料占存塘亲鱼体重的10%～15%、精料占存塘亲鱼体重的2%～3%。青鱼因喜清瘦水质，投喂应以螺、蚬、蚌肉为主，辅以配合饲料、花生枯等精饲料，冬季收集螺蛳，每亩投100千克左右，产前、产后再追投1次。鲢、鳙亲鱼的培育采取在冬季下足发酵鸡粪的方式，施肥量为200～250千克/亩，15天后水体中浮游生物含量丰富时将亲鱼分塘，以后视水质每月追施1～2次，每次100～150千克/亩，培育过程中辅以投喂花生枯平衡水质。

④亲鱼的催产。

亲鱼催产方法和药物剂量控制不当，易影响催产效果。催产过程中易受亲鱼成熟度、注射液用量的影响，为显著危害，应设为关键控制点。

该公司根据水温、亲鱼吃食和性腺发育等情况确定合适的催产时间，并合理掌握催产药物的搭配、剂量和雌雄配比。催产时雌雄比一般青、草鱼采用1∶1.1，鲢、鳙鱼采用1∶1的比例。采取两针注射法，间隔6～8小时，青鱼第二针注射间隔时间比其他鱼稍长2～3小时。药物选择和雌鱼剂量见表1，雄鱼剂量减半。

⑤人工授精。

人工授精的效率易受时间掌握、操作同步性及光照等因素的影响，为显著危害。人工授精的操作过程直接影响受精的效率，应设为关键点。

该公司采用人工干法授精，即催产达到效应时间后，密切注意亲鱼状态，出现追逐明显、雄鱼开始顶撞雌鱼等发情迹象时，将卵子与精液挤入脸盆，用手或羽毛轻轻搅拌1～2分钟，使精卵混合均匀，再徐徐倒入清水搅拌1～2分钟，然后静置1分钟，倒掉污水，放入孵化环道中孵化。

⑥受精卵孵化。

四大家鱼胚胎发育要求溶氧>6毫克/升，pH值为7.0～8.5，最适水温为21～29℃。受精卵在孵化过程中容易受到水温、pH值、溶解氧、敌害生物等因素的危害，均为显著危害，应设为关键控制点。

HACCP系统篇5

关键词：质量监测,关键点控制,碳酸饮料

一、引言

近年来, 在我国严重的农产品质量安全事故频发。尽管我省尚未发生过重大碳酸饮料质量安全事故, 但“塑化剂”事件、“碳酸饮料投毒”事件给我们敲响了警钟。不难想象, 一旦发生类似的重大质量安全事故, 将会给碳酸饮料生产加工业发展带来毁灭性的打击, 而且其直接关系着人民群众的健康, 甚至会对子孙后代的健康产生重要影响。中国碳酸饮料的质量安全检测工作已经取得了比较明显的成效, 为全面提升碳酸饮料的质量安全水平奠定了比较好的基础, 但由于中国碳酸饮料监测工作起步较晚, 加之碳酸饮料品种复杂多样, 碳酸饮料的质量安全监测又是一个非常复杂的系统工程, 所以碳酸饮料的监测体系还有待进一步优化和完善, 以适应日益复杂和严峻的碳酸饮料质量安全新形势, 更好地满足消费者对安全健康碳酸饮料的需求。目前, 碳酸饮料已经成为人们生活中非常重要的消费品。随着经济的快速发展和人民生活水平的不断提高, 目前碳酸饮料的质量安全问题正日益凸显, 这会不但影响到广大人民群众的身体健康和生命安全, 也影响了碳酸饮料行业的健康持续性发展。因此, 加强碳酸饮料产品质量安全监测势在必行。所以, 本研究具重要的现实必要性、紧迫性和实践意义。

二、碳酸饮料监测中存在的主要问题

碳酸饮料从原料采购到生产加工、贮藏运输乃至流通消费的环节多, 质量监管工作比较复杂, 一旦某个关键点出现问题, 都可能导致比较严重的质量安全问题。吉林省农产品质量安全管理工作起步较晚, 基础比较薄弱, 与世界上发达国家相比有明显的不足。其次, 吉林省质量安全检测体系也不健全, 制约着监管机制效力的发挥。一是检测机构依然缺乏。现有的检测机构与面广量大的农产品生产和市场监督检验要求相比仍有很大差距, 面向生产基地和市场的基层质检机构严重缺乏。二是监测手段落后。现有质检机构的仪器设备陈旧落后, 检验人员力量不足, 检测能力不能适应新的检测项目和参数的要求。第三, 监管体制为“分段”管理, 各监管部门之间协调难度大, 涉及的行业发展水平不一, 涉及的利益关系复杂。

三、HACCP系统与碳酸饮料关键控制点

碳酸饮料中引入HACCP系统, 即采用危害分析与生产中的关键点控制 (HACCP) 系统, 就是对可能发生在碳酸饮料生产加工环节中的危害进行评估, 继而采取控制的一种预防性的碳酸饮料质量安全安全控制体系。该系统有别于传统的质量控制方法, 它是对碳酸饮料生产过程中采用的原料、各生产工序中影响碳酸饮料产品安全的各种关键因素进行系统分析, 从而确定碳酸饮料生产加工过程中的关键环节。在此基础上, 可以根据企业情况以及HACCP系统要求, 建立并完善碳酸饮料产品生产加工的监控程序和监控标准, 并采取有效的纠正措施, 从而将可能的产品质量安全危害进行有效预防、降低甚至消除到碳酸饮料饮用者可以接受的水平, 以确保碳酸饮料生产加工者能为消费者提供优质安全的饮料。危害分析与生产中的临界控制点 (HACCP) 系统是20世纪70年代以来被食品行业广泛应用的比较有效的质量控制系统。该系统强调的重点是预防为主, 通过技术控制为主转向通过管理控制关键技术点。该方法的原理是指碳酸饮料监测以及管理者越是尽可能选择计划的关键点作为控制标准, 控制工作就越有效。为了进行有效的质量安全控制, 需要根据各种计划来衡量工作成效, 并控制具有关键意义的那些因素。事实上, 控制住了关键点, 也就控制住了全局。碳酸饮料HACCP系统的建立需要企业具备良好的操作规范, 能够规范的按照良好操作规范从事碳酸饮料生产加工和销售;需要具备卫生标准操作规范, 碳酸饮料的生产、加工、储藏和运输以及设施环境都符合卫生操作规范标准, 尤其是需要对设备环境的维护保养以及对人员的风险分析和关键点控制培训。根据碳酸饮料的生产工艺流程, 采用HACCP可设定6个关键控制点, 即水处理、糖处理, CO2处理、生产线上产品质量的控制以及包装和储藏 (李家瑞, 1997;宫存林, 2003) 。

四、对策建议

HACCP管理系统是目前国际上广泛通用的食品饮料安全生产预防体系和规范管理方法。提升碳酸饮料的监测水平, 首先需要从问题分析和风险管理分析入手, 利用从“原料到消费者的全过程、预防式、综合式、可追溯的质量安全管理降低碳酸饮料质量安全问题发生的概率, 提高监测效率, 保障碳酸饮料的质量安全。其次, 建立碳酸饮料安全监测问责制和建立健全碳酸饮料质量安全监测的责任制、建立并完善碳酸饮料安全监测的风险评估机制来完善碳酸饮料监管机制。第三, 建立碳酸饮料质量安全监测预警机制。预警机制能够通过有效的信息发布和信息传播, 让公众在第一时间知道预警内容, 并采取防范措施, 使公众的健康免于受到不安全碳酸饮料产品的危害。

参考文献

[1]李家瑞:加强饮料市场质量监督, 使消费者喝到质量放心的饮料, 软饮料工业, 1997 (1) :17-19。[1]李家瑞:加强饮料市场质量监督, 使消费者喝到质量放心的饮料, 软饮料工业, 1997 (1) :17-19。

推行HACCP提升凉茶品质篇6

凉茶行业现状

从2002年至2006年, 我国凉茶销售量年平均增长率都在15%以上, 已成为饮料行业新的增长点。但是, 业界也应清醒的看到, 在高速发展的同时, 我国凉茶企业规模参差不齐。目前, 我国凉茶行业呈现几家规模化生产的龙头品牌企业和几十家连锁经营的凉茶铺, 以及数量上占绝大多数的作坊式的个体小摊档并存的格局, 并且不同企业在原料及工艺方面还存在较大差别, 各企业的质量控制体系还有待进一步提升。

历时3年研究制定的地方标准《植物饮料料 ( (含含凉凉茶茶) ) 》》 ( (征征求求意意见见稿稿) ) 于于2007年44月月底底完完成成了了意意见见征征询询。。但但是是, , 由由于业界在在配配方方是是否否公公开开及及具具体体工工艺艺方方面面尚存在很大争议, 该标准至今未出台。凉茶饮料是作为“其他饮料”纳入QS认证范畴的。鉴于没有统一的行业标准, 企业标准就成为了申报QS认证审查时的重要衡量标准。因此, 在业界呼吁尽快出台统一标准的同时, 作为企业, 应该做的就是按照HACCP/ISO 22000的要求来完善企业标准。

做好细节, 完善HACCP体系

根据凉茶的工艺流程, 笔者简要介绍其重要工序的质量控制要点, 并提供其HACCP计划表 (见表1) , 以供参考。

原辅料质量原辅料有白砂糖、中药材、柠檬酸、食用香精和其他食品添加剂等。原料进厂时必须严格按照《原材料验收标准》进行检验, 特别是中药材。

水质要求由于水中的金属离子容易与药材中的某些成分发生螯合反应, 容易产生絮状物、混浊或沉淀, 大大缩短产品的保质期。因此, 配料用水必须为软化水, 最好是纯净水。

提取药材提取用水为纯净水, 煮制 (浸提) 方法可采取分段控制、多次提取的方法, 而具体的浸提温度、时间及次数应根据药材的品种而定。浸提不足会造成药材某些有效成分利用率低;浸提过度或温度过高会造成一些不良物质溶出, 不但会给后续过滤带来困难, 也不利于保持产品的稳定性。

初滤、冷却每次的提取液, 可经300目滤网过滤, 再经板式交换器冷却至常温, 之后再送至沉降缸。

沉降送到沉降缸的提取液, 需静置5-20分钟。另外, 缸次之间的时间也要控制好。

板框过滤静置后的提取液, 经300目粗滤、5μm精度精滤后再经板框过滤到调配缸, 由于板框过滤的效果要求精度达到1μm左右, 因而过滤压力控制在0.05-0.35MPa为宜。

溶糖、过滤溶糖需要采用冷的纯净水, 溶解后需经300目滤网过滤, 再经5-10μm精度的过滤器精滤。

调配定容将糖浆与提取液混合, 之后加适量纯净水, 并定容至总配料量的80%后, 在搅拌的情况下依次加入甜味剂、品质改良剂、酸味剂和其他辅料。定容后, 配料人员要进行试味、感官检测。之后再取小样到化验室进行检测, 在各项指标合格后即可进行过滤。

精滤检测合格后的半成品再经一次1μm精滤, 之后即可送入灌装工序。

瓶和盖消毒采用100-150mg/kg的二氧化氯消毒液对瓶盖进行喷淋消毒, 并保持30秒以上。之后, 用纯净水冲洗, 使二氧化氯残留浓度在2-4mg/kg内。在此期间, 每两小时检测一次消毒液浓度, 并做记录。

UHT杀菌凉茶的UHT杀菌温度和时间依品种而定。一般而言, 中性凉茶UHT杀菌温度稍高、时间稍长, 酸性凉茶相应的温度要低些、时间要短些。在实际生产中, 同一批次的半成品要求不间断的灌装完, 长时间的UHT加热循环会使物料受热过度, 不利于产品的稳定性。

灌装凉茶灌装温度因产品而定。当灌装温度偏低时, 应立即停止灌装, 并通知UHT操作工提高灌装温度, 在温度达到要求并保持2分钟后方可灌装。

倒瓶杀菌热灌装的产品按工艺需要进行适当时间的倒瓶杀菌:一般酸性茶为45秒以上;中性茶为90-120秒;中温灌装茶为7分钟左右。

HACCP系统篇7

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point system,危害分析和关键控制点体系)作为食品安全的一种预防性的安全危害控制体系,由美国最先引进和实施,并取得了积极的效果。

在美国的食品安全监管部门中,食品和药品监督管理局(FDA)主要负责除肉类和家禽产品外美国国内和进口的食品安全问题。在1973年,美国FDA开展了一个基于随机的“对低酸罐头食品加工厂的HACCP审计”的试点活动。1985年,美国国家科学院食品保护委员会发布了一篇报告,该报告指出,食品行业和管理者都要利用食品安全认证系统(HACCP),因为它是保证食品安全效果最好和效率最高的方法。1994年,FDA为食品行业提出了一个针对性的HACCP计划,包括对进口的食品宣布实施HACCP管理的意向。在1995年,FDA开始对海鲜食品企业强制实施HACCP体系,对生产水果和植物果汁行业建议实施HACCP体系。为满足顾客对食品安全的要求,越来越多的美国食品企业已经采用了HACCP体系,并形成了正式的食品安全管理方案。

1 美国FDA推进实施HACCP体系的活动

1.1 HACCP体系的原理和特征

HACCP体系是一个通过在食品生产的每一个阶段鉴别危害和风险并确定控制点,以此预防和控制食源性疾病。对于很可能不会发生的风险,通常可以通过卫生基础条件得到管理和控制,不需要成为HACCP体系的关键控制点;对于可能在食品生产程序中发生的重要危险则需要控制,成为关键控制点。FDA法规提供了HACCP体系的7个标准原则:(1)危险分析;(2)在食品生产过程中识别关键控制点;(3)建立关键限值,确保每一个可识别的关键控制点在关键限值之下;(4)设立程序管理关键控制点;(5)关键限值被超越的时候建立纠偏措施;(6)建立监督HACCP体系运行的程序;(7)建立可以证明HACCP体系连续性的有效记录。

HACCP体系考虑了整条食品供应链上的风险。然而,FDA所指的风险是那些“很可能发生”的风险,是基于历史的证据或者在生产产品的过程中很可能发生的风险,对此建立的食品安全风险控制忽略了潜在风险的危害。

HACCP体系具有强大吸引力的原因是其本身具有高度的灵活性,FDA法规仅推荐了7条基本原则,这就允许食品企业适时改变,在面临新的变化时,理智地作出快速而有效的反应。

1.2 推进和实施HACCP体系的活动

1.2.1 由行业自愿采纳到政府强制管制逐渐推进

在1995年12月18日,FDA公布了一个确定性的法规,即安全和清洁生产过程及鱼、鱼制品进口,条款之一便是在1997年的12月18日,所有在美国生产以及那些进口至美国的海鲜产品(法规限定的范围)都必须依据HACCP体系生产。起初,FDA主动鼓励食品企业实施HACCP,企业出于自身的食品安全要求,为提高它们的市场份额和改善消费者满意度而采纳这种食品安全管理模式。在强制性体系下,对于大多数的食品企业来说,就不得不遵守FDA的法律要求和管制措施。

1.2.2 企业实施HACCP体系之前具备卫生基础条件

FDA首次将HACCP法规确定下来后,为使其有效,规定食品企业实施HACCP体系之前必须建立相关的卫生基础条件,并使之有效运行。例如:FDA法规强制海鲜食品公司运用8个特殊的卫生控制点,并对这些特殊点进行管理和监控,对发生的纠偏行动进行记录。这8个点是:

(1)生产食物用水的安全;

(2)食物接触面的清洁,包括器具、手套和外衣;

(3)阻止不清洁物体对食物、食物包装材料和其他的包括器具、手套和外衣的交叉感染,还有原材料对产成品的交叉感染;

(4)手部清洁与消毒,以及厕所设施的维护;

(5)防止食品、食品包装材料,以及食品接触面受到润滑剂、燃料、杀虫剂、清洁剂、消毒剂、冷凝水,以及其他的化学的、物理的、生物的污染物的掺杂;

(6)合适的标签,储存,以及有毒成分的合理使用;

(7)员工健康状况控制;

(8)排除食品植物中的害虫。

2 衡量HACCP体系有效性的标准

在1995年,FDA为非海鲜食品公司实施HACCP体系试点性的计划中,建立了企业实行HACCP体系有效性的评估标准(概括在表1中)。利用这些标准,FDA能够客观衡量食品企业实施HACCP体系是否有效。

在食品企业对HACCP体系的管理活动中,一旦出现偏离了关键限值的偏差,食品企业很快会观察到并采取相应的纠偏措施,最终使得生产的所有产品符合FDA设定的安全标准。其次,该评估标准也为FDA提供了一个更有效地利用现有资源的机会。因为依据之前的食品安全终端检测,FDA官员通过采访管理、观察检查之日食品企业实施的食品安全控制行动,以及收集加工中和加工后的样品,包括递交至FDA的消费者申诉等来判断食品是否安全。食品企业实施HACCP体系后,FDA官员通过获得失控加工食品的发生率、违规样品的发生率、消费者申诉的发生率、食源性疾病的发生率这四类指标来判断企业的食品安全质量是否提高。

对于生产食品的企业来说,有两种方法可衡量实施HACCP计划的效果。方法一是分析产品满意度的变化,这可以从HACCP使用前后消费者的申诉次数的变化获得。方法二是评估消费者满意度,具体来说就是评估产品质量和产品效能的变化,这可以通过在HACCP体系使用前后,计算出现偏离关键限值的机会的数量来完成。偏差以遗留在厂房的潜在危险性产品的数量来衡量;当出现关键限值不可控时,以公司采取纠偏措施的次数来判断,或以公司准备产品安全报告的次数衡量。

来源:John Kvenberg,Patricia Stolfa,Dorothy String fellow,E.Spencer Garrett.HACCP development and regulatory assessment in the United States of America,Food Control 2000(11)

3 结语

HACCP体系一定程度上阻止了食品安全问题的发生,提高了政府食品安全监管机构的公信力,但也存在一些问题。HACCP体系和其他认证体系之间存在很多共同点,例如:全面质量管理(TQM)和ISO9000标准。大多数的食品加工企业在实行HACCP体系之前,内部已经有一个成形的质量控制体系。在许多方面,企业的食品安全控制体系和质量、生产率的保证体系目标都是为消费者提供价廉物美的商品,所以,对于食品行业来说将HACCP体系整合至先前的质量控制体系中是较好的选择。而这与评估HACCP体系效果的监管机构来说有重要的分歧。

单独靠监管机构的力量去管理食品安全也是不够的,FDA通过不断推进与研究鉴别新的食品安全风险和控制策略的团队的合作、为HACCP体系相关的监管人员提供培训、扩大FDA的HACCP专家队伍等措施逐步完善HACCP体系的应用。

参考文献

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[2]Segerson K.Mandatory vs.voluntary approaches to food safety,[J].Agribusiness,1999,15,(1):53-70.

[3]McSwane,D.,Rue,N.,Linton,R.Essentials of food safety and sanitation,[J].New Jersey:Pearson Education,2003(3rd ed.):169–196.

[4]John Kvenberg,Patricia Stolfa.HACCP development and regulatory assessment in the United States of America,[J].Food Control,2000(11):387-401.

HACCP在肉鸡分割中的应用篇8

中国肉类总产量居世界首位, 其中鸡肉产量居世界第二位, 市场前景广阔。但一些国家特别是发达国家, 为了对本国贸易进行保护, 制订了严苛的技术标准和限制措施, 使得鸡肉出口形势非常严峻。如何提高鸡肉卫生质量, 使其符合国际标准, 已成为当务之急。如果鸡肉加工企业建立HACCP管理体系, 全面分析生产过程中的潜在危害, 找出影响其质量的关键点, 通过对关键点进行时时监控和及时纠偏, 使影响鸡肉质量的潜在危害得到有效预防。这将为中国鸡肉走向世界市场获得“绿卡”打下良好基础。

1 HACCP管理体系介绍

HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Point的缩写, 译成中文是危害分析与关键控制点, 是目前国际上共同认可和接受的食品安全质量控制体系。该体系对从原料的种植或饲养开始到最终产品到达消费者手中全过程的各个阶段都进行安全质量控制, 使食品生产系统中可能出现危害的环节得到有效控制, 从而确保食品的质量安全, 是当前控制食品卫生质量最有效的手段之一, 美国、欧盟、日本等国家已普遍运用。我国从1990年开始引进HACCP体系, 已经取得了一定的应用实效。

2 HACCP在肉鸡分割中的应用

2.1 肉鸡分割过程中的危害分析

肉鸡分割过程中的危害主要来自三个方面: (1) 生物性危害:主要包括微生物危害和蝇、蚊、鼠危害。 (2) 化学性危害:农药、兽药残留及加工过程的化学物质污染。 (3) 物理性危害:生产加工过程混入鸡肉中的异物, 如毛发、金属杂质等。

2.2 肉鸡分割过程中的关键控制点

2.2.1 分割车间环境

分割车间的温度不能超过15℃。每天生产前车间应用臭氧或紫外线进行消毒, 将车间空气中的细菌数控制在7.8×102个/m3以下。车间的入口处要安装铁箅子, 用以防鼠;安装灭蝇灯, 用以防蚊蝇等小飞虫。车间的门窗、墙壁、天花板要求使用无毒、无味、浅色、防水、防霉、不易脱落且易于清洗、消毒的材料。墙角、地角、顶角要求具有弧度, 且曲率半径不小于3 cm。门窗、地面、天花板、墙壁、下水道要做到表面无尘土、无油污、无积水、无碎肉, 同时要注意下水道清理干净后要用热水烫1遍, 再用200 PPm的消毒液冲洗1遍, 以去除异味。

2.2.2 容器具及操作台面

分割过程中所使用的容器具要求用无毒、耐腐蚀、不易生锈、易于清洗消毒的坚固材料制作, 不同用途的容器具应采用不同颜色加以区别, 以免混用造成交叉污染。各组容器具, 如毛巾、塑料盒等每半小时更换1次, 刀具要经常用消毒液消毒。电子秤每半小时消毒1次, 用蘸有100 PPm消毒水的毛巾擦拭消毒, 再用75%的食用酒精喷雾消毒, 做到无油污、无碎肉、无积水, 保持干净清洁。操作台面要用耐腐蚀、不易生锈的材料, 要求制作精细, 表面光滑, 无粗糙焊缝、凹陷、破裂等现象。在清洗时先用82℃以上的热水烫洗1遍, 再用100 PPm的消毒水消毒, 并在台面上保留1 min以上, 最后用清水冲洗干净。在每天生产结束后, 各组容器具要用37℃温碱水洗涮干净, 再用82℃以上热水烫5 min以上, 然后用150 PPm的消毒液消毒5 min, 最后用流动水冲洗干净。

2.2.3 生产用水

生产用水细菌总数不得多于20个/ml, 致病菌不得检出。生产用水要定期进行微生物检测, 其中自来水每月检测1次, 备用水每周1次。生产用水的温度不能太高, 否则易使鸡肉温度升高而超过10℃, 不符合生产要求。

2.2.4 人员卫生

1) 员工每年进行1次健康检查, 合格者方可上岗。新进员工经健康检查取得健康证后方可上岗, 且健康证要存档备查。凡患有有碍食品卫生疾病或手外伤未愈合的员工不得参与生产, 待康复后经体检合格方可重新上岗。

2) 员工进入车间前要穿着专用的工作服, 要求干净、整洁, 工作服每人两套, 专人专用, 每天由专人统一收集、清洗和消毒, 员工不得自行保管;要求更换工作靴, 并要步行经过洗靴池以进行清洁和消毒;戴好工作帽 (分为内帽和外帽) , 确保头发不得外露, 且上岗前要清除工作服上的毛发;要戴口罩, 且戴法规范, 确保罩住口鼻。

3) 工作前要认真洗手消毒, 其步骤如下: (1) 清水洗手。 (2) 涂洗手皂液, 仔细搓洗手心、手背和各指间部位, 并用小刷子刷洗指甲缝。 (3) 用清水冲净洗手液。 (4) 将手浸泡在消毒液中30 s, 进行充分消毒。 (5) 用清水冲洗。 (6) 用自动烘干机烘干双手。

3 HACCP管理体系有效运行的辅助性措施

3.1 增强卫生安全意识

首先, 企业管理人员要认识到卫生质量的重要性和采用HACCP管理体系的必要性, 在清楚了解体系内容的前提下制定HACCP计划, 将其合理地应用于肉鸡分割生产当中。操作人员的职业素养和产品质量直接相关, 企业制定的卫生安全措施需要他们去实施。因此, 操作人员必须提高卫生安全意识, 在工作中始终保持谨慎负责的工作态度和良好的个人卫生习惯。相关人员必须参加HACCP管理体系培训, 经考核合格后方有资格上岗。

3.2 严格卫生管理制度

企业要制定严格的卫生管理制度, 如员工定期体检制度、岗前卫生安全培训制度、个人卫生制度、入厕卫生制度、分岗分区活动限制制度, 岗前、岗中及岗后清洗消毒制度等。这些制度要由专人负责监督执行, 并将实际情况统计成报表, 及时汇报给相关部门和领导。

4 结语

HACCP系统篇9

关键词：HACCP GIP 辐照食品管理体系

中图分类号：R155.5 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2014）18-0056-02

1 引言

近年来，我国先后发生了多起食品安全、食品卫生方面的重大事故，在国内引起强烈的反响，食品安全问题引起了人们的广泛重视。这种形势下，将可以促进食品品质与安全，具有先进性理念的辐照技术，应用于食品的生产加工中，便成为必然趋势。尤其是在科技的发展下，辐照食品技术得到了大力的推广。但同时，辐照食品是否安全，也一直是国人讨论的问题。基于上述因素，应用严格、规范、有效的管理体系，加强辐照食品的管理，显得很有必要。

2 应用HACCP对食品辐照全程进行危害性评估

食品辐照加工时，根据食品种类及要求的不同，所采用的处理方式以及辐照剂量也会不同，但通常应包括原料验收、存储、前处理、包装、辐照、照后存储、重复辐照等加工工序，其中，最有可能出现危害因素的工序如下：

2.1 原料验收工序

根据我国制定的《辐照食品卫生管理办法》，其中明确规定食品辐照加工中，严禁劣质的食品。体现出原料验收工序对辐照食品质量的重要性。例如，在原料验收工序容易出现辐照食品中微生物不合格、寄生虫、化学及物理性污染等问题。需对以上危害因素提高重视，以规避危害因素对辐照食品质量的影响[1]。

2.2 包装工序

食品辐照技术的优势是可以在食品包装后进行辐照处理，但是，若包装过程中所用包装材料不符合卫生标准、不规范、不完整，均有可能出现食品安全问题，给辐照食品造成严重的质量损害。由此可见，包装工序也是保障辐照食品质量的关键工序，良好的包装，能有效防止食品辐照后的昆虫滋生、细菌再污染等问题。

2.3 辐照及重复辐照工序

在辐照工序及重复辐照工序中，对于辐照剂量的掌握尤为重要，辐照食品需根据种类、品质确定不同的有效吸收剂量，同时还需严格按照辐照技术的工艺标准、操作流程进行辐照加工，才能保证辐照食品的质量。反之，若在辐照及重复辐照工序对辐照剂量选择不合理，会导致辐照食品的品质受到破坏，影响食品的安全性，因此，加强辐照及重复辐照工序的剂量管理，也是规避危害因素的关键。

3 基于HACCP评估建立科学规范的辐照食品GIP管理体系

3.1 辐照全过程管理

辐照全过程管理主要有以下几点：（1）辐照前管理。首先，辐照产品需用密闭车辆运输，需低温保藏的食品还需应用冷藏车运输。其次，辐照处理车间需设置于独立厂房内，严格根据相关规定进行设计建造，同时应用科学、合理的防护措施。再次，辐照前对需辐照的食品进行质量检查，不合格的必须另作处理，不得进行辐照。最后，包装材料必须符合规范，不得使用辐照后产生有毒物质或结构特性会改变的包装材料，包装外形、大小的设计必须方便辐照加工的进行[2]。（2）辐照过程管理。1）严格根据食品特点，确定合理的工艺剂量；2）对食品辐照剂量进行实时监控，并完整记录照射过程；3）每一批次辐照食品均需测量辐照剂量的不均匀度，以确保辐照剂量的准确性。（3）辐照后管理。辐照后食品的储存、运输均需严格按照GB14881及相应的食品国家标准或规范进行。辐照食品储存时，仓储条件应具有防霉、防虫、防潮、防鼠等措施。（4）标签管理。根据相关规定，建立规范的辐照食品标签管理制度，经辐照加工的食品，必须在标签上印有“经辐照”的字样，让消费者便于辨识。

3.2 辐照技术人员管理

我国从事食品辐照加工的企业应该根据食品辐照处理特点，设置专职的辐照生产负责人、质量管理负责人以及质检人员、环境保护人员、辐照加工人员。相应的辐照技术人员必须经过严格培训，并通过考评合格后方允许上岗。食品生产加工企业的辐照技术人员在工作中，必须严格遵循GB14881《食品企业通用卫生规范》中关于个人卫生与健康管理的相关规定，以保证食品辐照加工的安全性。此外，与食品辐射处理相关的技术人员必须严格按照GBZ98《放射工作人员健康标准》的规定，定期进行健康检查[3]。

3.3 辐照制度管理

首先，我国从事食品辐照的加工企业应该制定相应的辐照处理作业程序指导书，并完善岗位责任书，通过制度约束，规范食品辐照过程；其次，企业应根据GB8703-88《辐射防护规定》的要求，建立科学、有效的辐射防护监测与监督制度，对辐射全过程进行严格监督管理，严禁无关人员进入辐射工作场所；第三，建立质量管理机构，并制定完善的质量管理体系，通过全面的管理体系，确保食品辐照的质量；第四，企业还需对食品辐照全程的各项管理制度，制定合理的文件体系与存档制度，存档文件应根据国家要求保存相应年限，最少也应保存3年，以备查阅。

4 结语

HACCP属于比较成熟的食品安全管理体系，而GIP是辐射食品加工应遵循的规范，可见HACCP与GIP在辐照食品管理中起到的重要作用。因此，建立以HACCP和GIP为主的辐照食品认证制度，将食品辐照站、食品加工厂以及辐照检测机构有机整合，以此来保证辐照食品的安全性，进一步为促进我国食品的安全、卫生奠定坚实的基础。

参考文献

[1]胡金惠.BIOHAZ和CEF小组关于食品辐照安全的观点的结论和建议[J].中国食品，2011，15（15）：55.

[2]臧桀，吕军利.HACCP标准对食品监管理念的启示[J].安徽农业科学，2012，40（11）：6577-6578.

[3]耿建暖.食品辐照技术及其食品中的应用[J].食品研究与开发，2013，34（15）：109-112.

HACCP在畜牧业中的应用篇10

近年来, HACCP作为食品行业的食品安全与卫生预防性管理体系已被许多国家采用。它是运用食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和危险性评价等方面的原理与方法, 对整个食品链中实际存在和潜在的危害进行危险性评价, 找出对终产品的安全有重大影响的关键控制点并采取相应的预防、控制措施以及纠偏措施, 在危害发生之前加以控制, 从而最大限度地减少那些对消费者具有危害性的不合格产品出现的风险, 实行对食品安全、卫生质量的有效控制。

在畜禽养殖业中建立HACCP体系, 首先要对畜禽养殖过程中各个环节进行危害分析, 找出可能的潜在危险, 为制订HACCP计划打下基础。

1 畜禽养殖过程中的危害分析

1.1 环境污染

工业“三废”、化肥、农药中的重金属如汞、砷、铅及其他有毒成分, 一方面通过水源直接进入动物体内对畜禽造成危害;另一方面残留在农作物中通过饲料对畜禽造成危害。城市生活垃圾中的细菌、病毒或寄生虫也可通过水源、土壤、空气及饲料等传播给畜禽, 引起畜禽发病。

1.2 劣质饲料

劣质饲料是指制成饲料的原材料不良、或饲料配方不合理、或饲料贮存不当而变质等;用由不良原料 (如发霉、受到环境污染) 制成的饲料或因贮存不当而变质的饲料饲喂畜禽, 其毒素在动物体内可蓄积引起中毒;饲料的配方不合理是指饲料中的某些成份缺乏或过多。

1.3 不良品种

不良品种是指生长发育迟缓、畜禽产品质量差 (如颜色、风味、口感异常) 、抗病力低的畜禽品种。

1.4 畜禽疫病

许多动物疫病已经日益成为直接影响畜禽产品安全的主要因素。动物疫病危害畜禽产品的安全, 主要是动物疫病可以使畜禽产品携带可感染人的细菌、病毒或寄生虫等, 引起人发病, 如疯牛病、禽流感。

1.5 兽药残留

某些兽药如链霉素、青霉素、土霉素等抗生素, 球痢灵等驱虫药, 由于超量或长时间应用, 以及在屠宰前未能按规定停药, 都有可能导致兽药残留在畜禽产品中。