炼化装置的拆除（共7篇）
炼化装置的拆除 篇1
1 炼化聚丙烯装置的工艺流程
炼化聚丙烯的工艺主要分为淤浆法工艺和本体法工艺。
1.1 淤浆法工艺:
淤浆法工艺是是世界上最早生产聚丙烯的工艺技术。1957年到20世纪80年代中后期这三十年期间, 淤浆法工艺一直是最主要的聚丙烯生产工艺。典型的工艺有意大利的Montedison工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺和索菲亚工艺等。近年来, 人们对淤浆法工艺进行了改进, 改进之后用活性较高的第二代催化剂, 删除了催化剂的脱灰过程。目前在全球淤浆法炼化聚丙烯能力占世界pp总生产能力的百分之十三。
1.2 本体法工艺:
本体法工艺是由美国Dart公司运用釜式反应器建成的, 它是世界上第一套工业化本体法聚丙烯生产装置。本体法生产工艺按照聚合工艺流程可以具体分为间歇式聚合工艺和连续式聚合工艺两种。我国运用的事间歇式聚合工艺, 它适合我国的国情, 对原料丙烯的质量要求不是很高, 所需的催化剂国内也有保证, 具有投资省, 收益高, 流程较简单, 操作简单等优点。而国外的一些发达国家主要运用连续式聚合工艺, 这种聚合工艺对原料的质量要求比较高, 对生产技术和流程比较严格。但是连续式聚合工艺是目前世界上聚丙烯产量最高的工艺, 占全球聚丙烯产量的百分之七十以上。对于这种工艺的优化是我国炼化聚丙烯具有前景性的任务, 如何使连续式聚合工艺流程的简单化是目前要攻克的重要任务。
2 聚丙烯生产中存在的问题
2.1 设备和管线易堵塞
高活性的催化剂具有活性高和活性周期长的特点, 在长周期的反应过程中, 相应的一些设备及管线中会存在一定的活性的粘稠液体, 如果长期不处理, 会造成设备和管线的堵塞, 从而影响工艺流程的正常运行, 导致操作不稳定, 是一种隐患。
2.2 单台设备多
在聚丙烯炼化生产的过程中, 重要的设备过于单一, 设备的选用也趋向统一。无论是哪种工艺, 与之相配的主要转动设备都是单台运行, 所以一旦一台设备出现故障, 就会影响整条生产线的滞停或崩溃。
2.3 联锁动作的要求超高
仪表的DCS控制系统采用的是热备用状态, 而仪表的用电状态采用的是UPS稳压电源, 所以对于重要的联锁要定期进行检查。
3 炼化聚丙烯装置工艺的优化
聚丙烯炼化工艺的优化在近两年有一定的事例, 海南20万吨/年聚丙烯装置的优化, 装置的能消耗降低到91.9千克标油/吨的历史新低, 聚丙烯产量连续两年超过23万吨。可见聚丙烯装置的优化是十分重要的。
3.1 原料乙烯系统优化
PE装置内部设有精致单位, ⅡPP装置 (300kt/a聚丙烯装置) 与PE装置相邻并按照联合装置布置, 同时ⅡPP装置为间接性使用乙烯, 而且用量比较小, 不会明显的增加PE装置的乙烯精致负荷。经过这道程序, 取消了ⅡPP装置中的原料乙烯保安精致流程, 优化为原料乙烯经过PE装置精致后再供应ⅡPP装置, 这样的话明显节省了装置用地和装置设备的投资。
3.2 再沸腾的热源优化
环管聚丙烯工艺中高压丙烯洗涤塔、氢气洗涤塔在设计时都采用的是汽蒸尾气洗涤塔的工艺水供热。而这个设计具有明显的缺点, 工艺水通常含有很多的细粉, 这些都是聚内烯细粉, 在实际运行中这些细粉会使工艺水过滤器频繁堵塞。而工艺水过滤器的频繁清洗, 疏通, 切换, 一方面会产生安全隐患, 另一方面会浪费水资源, 而且这些聚内烯细粉十分的细小, 及时清洗的十分仔细也不可能做到百分百的清除。再增加一台凝液泵后, 将E303热源改为蒸汽冷凝剂, 这样的话可以做到很好的优化。这样优化后, 不仅解决了过滤器易堵的问题还会大大降低T501加热蒸汽用量。优化后降低了工艺水过滤器频繁更换、维修的费用, 而且节省了很多能源。
3.3 聚丙烯闪蒸回收丙烯的工艺优化
在聚丙烯生产的过程当中, 原料丙烯的单位消耗是影响聚丙烯生产成本的决定性因素, 因此对丙烯消耗的优化可以尽量节省成本。丙烯单耗高的原因是一些空气的的放空点的排放, 例如聚合釜、泵、罐的放空, 这些排放的丙烯气体没有得到有效的回收。因此就需要聚丙烯闪蒸回收丙烯的工艺优化, 让丙烯气体得到有效回收再利用。聚丙烯装置闪蒸部分分离出的气相丙烯主要通过排放气柜回收利用。
闪蒸釜在接料后, 携带大量挥发出的丙烯气回收进气柜, 再通过压缩机压缩, 等冷却后变为液相丙烯。剩下的其余部分的丙烯气则利用闪蒸的净化过程直接排放到大气中, 将其中未挥发出的丙烯气利用负压尽量挥发出来主要是通过通过水环式真空泵对闪蒸釜抽真空, 然后气相丙烯经过真空泵系统排放大气。再利用氮气对闪蒸釜的置换操作, 从而可以达到闪蒸釜要求净化合格的聚丙烯粉料, 进行正常生产。这样不仅充分利用了排放出来的丙烯气, 还可以尽量做到排除的废气对大气的最小污染。
结语
聚丙烯的生产和运用在我国的塑料产业中占有十分重要的地位, 而炼化聚丙烯装置的工艺优化是提高聚丙烯产量及其质量的重要途径, 工艺的优化包括减少装置的占地、降低装置的投资, 提高装置运行的可靠性及其稳定性, 生产原料的优化和催化液的改良。这些工艺进行优化后将会是聚丙烯生产迈出的一大步。
摘要：聚丙烯 (PP) 是一种热塑性塑料, 由丙烯聚合而制得的热塑性树脂, 在聚烯烃树脂中, 它是仅次于聚乙烯、聚丙乙烯的第三大塑料。聚丙烯是近三十年来生产发展速度最快的通用塑料之一, 在我国的消费量增长迅速, 而且具有广阔的前景。聚丙烯的生产过程是由丙烯和氢气等在催化剂和活化剂的作用之下聚合成聚丙烯粉料。广泛用于工业。聚丙烯的生产是化工生产当中最常见的, 但也是污染环境的大户之一。
关键词：工艺流程,存在问题,优化
参考文献
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大型炼化装置检修的安全管理 篇2
1 装置大修期间可能发生的事故类型及原因分析
炼化装置大检修时, 往往涉及大量受限空间作业、动火作业、高处作业、电工作业、盲板抽堵作业、吊装作业等特殊作业。可能发生的事故有火灾、爆炸、触电、窒息、中毒、高处坠落、物料灼伤、各种机械伤害等。
根据炼化装置大修的特点, 总结出导致事故发生的主要原因有如下几种:
1) 工艺处理不彻底有介质残留, 未严格执行能量隔离措施和检修安全交接制度。
2) 项目单位和检修单位未进行工作前安全分析 (JSA) , 未编制检修方案, 检修过程中未对检修人员进行安全交底或交底不清;
3) 参与检修人员安全意识薄弱, 不了解作业过程的风险和控制措施;
4) 检修时工器具本身存在缺陷或隐患;存在交叉作业, 各作业方未进行有效沟通;
5) 安全监管部门对各种危险作业审批不严;
6) 检修人员未按规定佩戴劳动防护用品;未掌握必要的应急救援知识, 盲目施救, 导致事故扩大。
2 建立和完善装置大修的安全管理模式
2.1 装置检修前的准备细致全面, 为大修安全打好基础
装置检修是一项涉及所有专业, 全员参与、全过程控制的计划性工作, 为此, 提前做好准备工作尤为重要。针对装置检修, 编制指导性文件《装置检修安全环保指南》, 按照“安全检修、检修安全”的要求, 从九个方面进行准备, 有对应的编制《准备情况检查表》, 并安排专人跟踪准备情况, 防止遗漏。九个方面的具体工作有:
1) 安全教育是提高个人安全意识和能力, 减少和避免事故发生的有效手段, 同时也是装置检修前安全专业的基础工作之一。装置检修涉及的人员众多, 应根据其工作特点和职责进行针对性的安全教育。以便取得实效:
a) 对工艺操作人员工艺处理方案、操作卡进行重点培训。工艺处理是否彻底是保证检修本质安全的基础, 所以对经过评审、批准的停工处理方案、规程的培训尤其重要。
b) 对检修作业人员进行检修方案和作业过程的风险辨识和防范措施进行培训。
c) 对工艺监护人工艺状况的安全性、各种检测仪的使用及现场作业的程序许可规范等进行培训。
d) 对外来承包商、施工人员在作业过程的风险辨识和防范措施、现场作业的程序许可规范、项目的检修规程等进行培训。
2) 健全组织网络是保证大检修顺利有计划进行的基础。有计划的工作体现在管理网络的落实上, 装置检修安全管理网络体系的建立, 是安全、环保、正点完成装置检修的保障。为此, 要提前安排好各项工作的负责人和责任人, 衔接好各种工作许可证办理、审核、签发环节人员到位情况, 提高工作效率;同时针对各项工作, 特别是安全环保措施的落实工作, 安排好检查监督人员, 保证检修效果;在实施全过程受控管理中, 将承包商管理体系、安全管理人员一并纳入进来, 相互促进、彼此监督, 做到统一标准和统一管理。同时, 在对承包商进行资质审查和安全教育的过程中, 要重点对其安全管理网络的建立以及管理要求进行把关, 将其自身的管理网络作为大修安全管理网络中的一个环节来要求。
3) 落实具体检维修项目的安全评价 (工作前安全分析JSA) 工作, 制定事故防范措施, 编制施工作业危害辨识和风险评价报告和检查表, 实现检维修项目安全管理的全过程受控。装置检修的项目都是提前确认的, 对材料、工机具的准备、施工单位的衔接, 都可以有计划性地提前开展, 对项目地检维修作业, 开展风险预评价 (工作前安全分析JSA) , 同时, 对所有项目的评价结果进行汇总分析, 编制出装置检修的专项检查表, 为现场监护人和检察人员提供检查依据和检查重点, 作为安全管理的重点工作来实施。
4) 检修装置 (设备) 安全交接面的确认是安全检修的本质安全保障。工艺处理状况是保证检修安全的基础, 所以, 对装置处理完成的确认尤为重要。界面交接时要认真清理列出工艺处理的方案清单, 对能量隔离和管线打开的清单进行逐一测试确认, 做好盲板隔离和阀门上锁挂签工作, 明确每个系统工艺处理应达到的安全要求 (是设备管线先打开、有限空间、动火作业) 。例如:某次装置检修, 变换脱硫工段涉及操作方案 (操作卡) 324项, 23个取样分析确认点, 盲板隔离点9处, 管线打开安全指标:动火一氧化碳介质浓度≤0.5%;有限空间一氧化碳≤30 mg/m2等。
5) 大修期间现场安全管理要求、具体的管理标准、制度以及偏离标准的审核。装置大修涉及全过程的现场管理标准、规范众多, 作为一个较为特殊的时期和活动, 有很多细节和工作程序, 在原有的标准中不一定明确, 实际执行过程中往往会有不同的理解。原有的标准更多的是考虑通用性和普遍性, 在执行标准的过程中, 会严重降低工作效率, 影响检修效率和检修进度。为此, 在保证安全的前提下, 必须根据以往现场的工作实际情况, 将一些工作的细节和程序、环节以及标准的偏离情况进行评审, 并书面明确, 以便在大修期间的安全管理有据可依。
6) 检修期间的环保要求。提前审核各单位的废弃物排放审报情况。装置大检修会进行装置降温、置换等工艺处理, 不可避免的会产生废物, 环保问题同时也是安全问题, 装置车间针对这些废物要制定相应的措施, 落实责任人;管理部门要对整个装置废物排放情况进行总体分析掌控, 避免不同介质在进入下水系统中的反应, 产生新的危险源, 同时对不同区域装置的排放时间和总量进行控制, 保证下游环保设施运行的最优化, 实现达标排放。通过这些工作的落实, 从管理上制定绿色、环保检修的保障措施。
7) 跟踪检修涉及隐患的治理计划和项目。安全部门负有对隐患治理情况进行监督的职责, 为此对装置大修项目中的隐患治理项目要进行专项跟踪, 确保所有隐患进入检修计划, 从而实现检修开工后无隐患的目标。
8) 做好装置检修劳动保护用品的发放。作为检修安全的基础工作, 检修人员所需劳动保护用品的发放, 要早计划、早准备, 充分考虑订货周期等因素, 将检修期间使用的, 特别是一些特殊要求的劳动防护用品, 及早配备到员工, 并进行使用培训, 同时要考虑到一些特殊情况, 如季节的变化等, 做好劳动保护用品的预防性工作。
9) 应急准备。大修作业现场危险作业集中、人员集中、工机具集中, 特别是在与工艺运行装置交叉检修的过程中, 存在一定的风险。为此, 需要编制相应的应急预案, 以保证在发生应急状况时, 能够有条不紊的处置, 以减少影响面。同时, 要考虑一些非生产的预案制订, 如由于人员集中对饮食公共卫生的要求, 人员交通的预案, 季节极端天气的预案等等。
2.2 检修过程中的组织和控制
装置大修是危险作业集中的实施过程, 炼化企业重大的事故, 一般都发生在装置检修期间 (包括装置停工处理和开工恢复期间) 。为了杜绝事故发生, 除了前期周密细致的准备工作以外, 关键还是大修过程的落实和控制, 认真执行好各项防范措施。
2.2.1 认真组织好装置的安全交接工作
有些炼化装置无法做到整体一次性的交接, 可按照工艺系统、装置单元、单体设备进行交接, 针对前期的方案措施, 编制具体的落实检查表, 逐一确认, 专人负责。针对要交接的装置, 严格执行交接标准, 现场交接、现场确认, 特别是能量隔离、置换等, 保证安全措施本身的安全性确认。同时, 对于检修开始阶段工艺处理还没有完全结束, 施工单位进入现场工作热情高涨的特点, 要严格控制检修项目的开工作业许可, 在安全和进度之间找到最佳平衡点。
2.2.2 组织好对现场全过程的安全检查
每天组织好有设备管理部门、施工单位、作业单位安全管理人员参加的联合检查工作。对施工过程的质量、安全、环境、工机具、人员行为进行检查, 对检查中的问题汇总、通报、考核, 提高施工单位对安全工作的警惕和自我修正。同时, 要对所有参修单位的自主管理情况进行检查。上级部门的检查, 不能代替自己的工作。
2.2.3 督促施工单位做好自主管理, 充分发挥施工单位管理体系的作用
装置大修期间主要施工单位的安全管理人员必须参加甲方组织的联检, 增加安全检查的全面性、公正透明性和施工单位相互的交流学习。并要求施工单位在每天作业前, 统一进行作业前的安全措施交底, 充分体现承包商的统一管理和自主管理。
2.2.4 抓住现场检维修的关键环节, 发挥监护人的作用
现场作业各项安全措施是否落实, 最终的确认人是监护人, 要把监护人的职责作为重点来抓, 强化作业监护人的作用。除在装置检修前对监护人进行具体项目的专项安全培训外, 在检修期间针对现场作业的控制, 专门出台强化监护人作用的措施, 一方面对制止违章, 敢于管理的监护人员, 给予奖励, 另一方面需提高对监护人失职的考核力度。
2.2.5 严格实施“日进度、日控制”制度
每日认真分析第二天的开工项目, 做好安全预评价工作, 提前协调办理有关的票证许可, 对危险性较大的作业, 安排专人对相应的措施提前进行检查确认。安全管理人员对第二天的新工作许可和危险作业进行安全措施的确认把关。
2.2.6 针对检修的不同时期进行有针对性的安全检查
由于炼化装置的特殊性, 不能做到整体的全面一次性交装置, 为此, 在检修的初期和开工时期重点对监督能量隔离、作业许可进行检查, 防止运行设备与检修设备的混淆。在检修全面展开后, 重点检查作业交叉面和作业规范以及人员安全行为。同时针对重点项目、区域、时段, 安排专人进行重点检查。
2.2.7 发挥好不同专业安全管理人员的作用
检修期间针对专业性较强的一些工种、作业、设施等, 组织专业单位的安全员参与, 现场纠正、整改、交流, 有效地提高专业安全人员的积极性和现场特殊作业的规范性。同时也可增加不同车间、专业安全人员学习交流的机会, 提高工作能力, 充分发挥安全网络的协同作用。
2.2.8 严格安全环保行为的考核力度, 实现零事故
每次检修都会有很多的施工单位参与, 这些单位人员素质参差不齐, 用工也很复杂, 因此, 从进厂的那一刻开始就要严格管理, 形成严肃的安全管理氛围。同时, 对为了片面追求工期, 忽视安全、质量的行为实行“零容忍”, 营造出大检修安全最高目标的安全氛围。
2.3 装置检修过程需注意的问题
作为一项计划性很强的工作, 装置检修前期的准备工作要细致、全面, 安全环保方面应更加注重事故预防性检查、措施本质安全性检查、过程规范性检查。同时, 由于装置检修是一项全面综合性的一项工作, 涉及工艺、设备、分析、质量、安全、环境、计划管理等企业生产组织的所有部门, 在实际工作中难免会有一些专业要求、协调不一致的情况, 在检修安全管理方面应该注意:
1) 实施装置交接过程中要增加安全措施执行、确认的时间, 在统筹计划过程中, 要予以考虑。只有彻底的工艺处理, 才能实现保证检修过程不受干扰, 提高检修效率和安全, 停工工艺处理措施的时间必须予以保证, 才能减少作业过程的危险。
2) 提前做好制度及标准的完善工作, 减少“标准内耗”。大型企业内部的各个职能管理部门, 都会针对现场作业下发一系列的专业管理要求, 但是在装置大检修期间, 难免会造成相互之间协调和具体工作程序的矛盾。同时, 由于理解的不全面, 以及在装置大修的特殊状态下, 各部门标准之间存在一些不明确、影响现场工作效率的情况, 应针对装置大修的特殊性, 提前逐步完善标准之间的协调。对一些偏离管理标准的情况, 提前办理相关手续, 细化《检修指南》, 使其更有指导意义。
3) 监护人的危害辨识能力较弱, 职责的执行较差, 针对性的培训必不可少。监护人的安排, 基层车间要根据工艺处理和检修的进度合理安排, 同时, 对每个监护的具体风险控制措施应该在大修安全教育中进行, 培训应该把包括机动设备管理、现场施工管理的专业知识内容纳入到监护人培训中。
4) 承包商检修单位的统一要求和培养同样重要。承担炼化装置检修作业的单位应相对固定, 要让这些单位能够胜任和满足甲方的管理要求, 除了检查考核, 还要有意识的对其进行管理制度的培训, 提高承包商的素质, 熟练稳定的施工单位, 也是提高安全绩效的保证。同时, 承包商一些好的做法也可以推动甲方的现场管理, 特别是主要检修单位的变化和进步, 更能提高专业检查的细致程度。
3 结语
浅谈挠性管在炼化装置的应用 篇3
关键词：炼化企业,挠性管,铠装电缆
1 挠性管的用处
裸露在空气中的电缆经过一段时间的运行后, 容易吸附灰尘和水汽, 再加上日晒雨淋, 热胀冷缩等自然规律的影响, 还有一些不可预知的人为因素, 难免会使电缆会出现外表皮老化开裂、电缆防护等级降低、绝缘强度减弱等现象。如何进行有效的保护, 避免此类现象的发生是每个炼化企业都关心的问题。挠性管, 能较好的解决这样的问题。
挠性管是与钢性管相对而言的。它主要安装于各用电设备 (如电机接线口, 配电箱进线口) 的电缆入口处, 连接进线电缆保护管与用电设备入口, 使这一段电缆的裸露部分得到保护和密封。挠性管的主要作用是防止电缆遭机械损伤。在低于1.8米的空间, 日常巡检人员、检修时的施工人员, 都有可能以各种方式在不经意间损伤电缆的外表皮。运行中的电缆外表皮一旦受损, 容易产生火花或产生开放电场对周围的设备放电, 易引发安全事故。在雨天、空气湿度大的天气里, 容易发生短路, 对人身安全对设备运行都会造成影响。加装挠性管保护这“最后一米的终端”就显得极为必要了。另外, 炼化装置中电缆保护管多使用镀锌钢管, 在钢管布线弯曲难度较大的地方和灰尘、油水多或油水飞溅、震动的地方加装挠性管, 作为防水、防尘、防腐用电设备和电缆的保护也比较常见。
2 挠性管的使用特点和安装特点
电缆常见的故障有机械损伤、绝缘损伤、绝缘受潮、绝缘老化变质、过电压、电缆过热故障等。炼化装置多处于高温高压、易燃易爆、有毒有害的环境中, 这样的环境中容易泄漏或产生腐蚀性的气体、液体, 这对电缆外表皮保护层而言是致命的, 很容易被腐蚀。使用挠性管可以保护电缆并将其与外部环境隔离, 有效地缓解恶劣的环境对电缆的伤害。炼化装置使用较多的是防爆挠性管。它具有耐燃、耐油、耐腐蚀、耐水、耐磨、耐老化、挠性良好、结构牢固、工作可靠等优点, 适用于爆炸性气体混合物危险场所, ⅡA、ⅡB, 温度组别为T1-T6爆炸性气体环境。挠性管的现场安装通常采用螺纹连接, 螺纹连接要求电缆保护管已经敷设到位且不再改变, 管口要提前做螺纹套丝处理。长度需要现场实地测量, 要能满足所穿电缆最小弯曲半径的要求
3 三套装置挠性管的使用情况分析
以某循环水场装置为例做主要分析。该装置大部分用电设备 (电机、配电箱、操作柱) 处于露天场所, 设备的电缆全部通过梯式桥架敷设, 出桥架后再通过镀锌钢管敷设到各用电设备前。电机进线口大多数在离地1.5米左右, 采用下进线方式 (部分电机进线口可旋转) 。桥架离地高度约为6米。电缆从梯式桥架底漏空处进入保护管, 无论怎么配管, 电缆从桥架到保护管这段空间是裸露的。即便是用胶泥和泡沫封堵管口, 也无法将保护管完全密封。遇到雨天, 雨水会进入保护管并顺着管子流进挠性管, 积压在挠性管的最低点。挠性管是具备防水功能的, 时间一长, 管内的水越积越多, 最后会倒灌至电机设备进线口。设备进线口一般都有橡胶密封, 长时间被雨水浸泡, 橡胶会加速老化。一旦密封不严了, 水汽侵入, 会使线路受潮, 绝缘降低, 使设备发生单相接地或相间短路等故障, 严重时还会侵蚀损坏设备内部线路和元器件。在装置中交前的最后检查中发现, 挠性管确实存在进水现象。为了解决此问题, 经与业主协商, 最后定下方案, 在每个挠性管最低点破小口作为雨水渗漏点。这样做虽破坏了挠性管的整体密封性, 潮湿天气里水汽还是会侵入, 但相比雨水的堆积浸泡, 橡胶的防护密封性能还是可以保证的。该装置也有部分室内安装的挠性管, 其不同之处在于保护管的两端都不会有雨水侵入, 其耐燃、耐油、耐腐蚀、耐水、耐磨、耐老化等优势就集中体现出来, 同时还增强了设备的美观性。美中不足的是吸附其表面的灰尘和油渍较难清理。
曾经遇到过某装置没有设计挠性管。对于此装置, 业主在三查四定时提出加装挠性管。该装置大小电机共36台, 各种配电箱20个。前面提到过, 安装成型后变更麻烦。如果加装需拆卸电缆头, 拆下来的电缆头不能重复使用。这样要重新采购电缆头, 算上挠性管的各项安装工期再加上各用电设备的数量, 保守估计最快也要一个月时间方能完成全部的安装。综合各方面考虑, 与业主进行协商。业主在权衡利弊后, 最终同意不加装挠性管。
4 铠装电缆的使用
由于挠性管在实际使用上存在一些不足, 认识到这点后, 一些炼化企业已经开始从其他途径想法保护电缆。现在新建的炼化厂比较多的使用铠装电缆。铠装电缆是为了防止电缆受到机械损伤, 在电缆生产过程中在外层加装保护层的电缆。铠装电缆的保护层可以加到任何结构的电缆上, 以增加电缆的机械强度, 提高防侵蚀能力。它还能以多种方式敷设, 铠装层正确接地后, 还可以提高电缆的防雷和防电磁屏蔽性能。因此, 炼化企业开始较多的使用铠装电缆。
使用铠装电缆较多的是低压控制电缆。低压控制电缆主要用于传送控制、测量信号, 其线芯截面、绝缘层和护套厚度都比动力电缆小, 很容易受周围环境干扰。特别是在变电所内部, 电磁干扰很强, 有时都能将手机信号完全屏蔽。加了铠装层, 就能利用铠装层的电磁屏蔽性能, 保证低压控制电缆通讯功能顺畅。但钢铠的屏蔽功能有限, 效果不算太好。现铠装电缆发展迅速, 已经开发出铜带网蔽钢带铠装控制电缆。铠装层加了铜网屏蔽后, 屏蔽功能能提高数倍。动力电缆使用铠装电缆不多, 主要是考虑到铠装电缆比其对应型号的电缆价格要贵约1%-3%, 动力电缆尤其是高压电缆的芯线截面大, 电缆造价高, 使用铠装电缆必定会推高整个项目的投资预算。通常情况下炼化企业的电缆都通过桥架和电缆沟敷设, 一般只在埋地敷设或在爆炸危险环境中会选择铠装电缆。
5 结束语
在爆炸危险环境里, GB50257-1996与S Y4206-2007两本规范都将挠性管作为电缆配线的重要组件。本人认为, 挠性管应针对不同的使用环境而增加不同的功能, 它在炼化装置的应用空间才不会萎缩。比如室外环境下增加一个雨水自动渗漏的功能;室内环境下把挠性管外观做的更美观, 表面材料更易于清理吸附其表面的灰尘和油渍;开发出能适用于喇叭口进线电机的密封良好的连接方式;增强爆炸危险环境里的防爆效果;针对可移动设备的挠性连接等。期待挠性管生产企业能根据炼化企业的特点对产品多做改进。
参考文献
炼化装置的拆除 篇4
高温加热炉是原油加工中的重要设备, 而加热炉炉管是其中的关键性部分。
炉管的工作环境恶劣, 炉管管壁处在管内烃类渗碳、结焦环境, 管内外氧化、硫化及高温环境下, 同时又承受自重、温差及开停车所引起的疲劳、热冲击等复杂的应力作用。
利用红外热成像技术, 可以直观、快速、全面、非接触测温, 连续显示炉管表面瞬态二维温度场分布。通过掌握实时及周期性的温度变化情况, 结合设备、装置结构的运行状况, 来诊断是否存在故障、分析引起故障的可能原因, 提出科学的、合理经济的设备检维修依据[1]。
2 主要研究内容
某石化公司连续重整装置是炼油生产中的重要环节, 有着极为重要的工艺地位和作用, 关系到其他炼油装置所需氢气的正常供给。因此, 在保证装置安全平稳运行的前提下, 尽可能的提升装置运行负荷, 具有十分明显的技术价值和经济效益[2]。
其加热炉炉管采用的是Cr5Mo材质, 该材质的极限运行温度为650℃。设计资料显示, 连续重整装置的运行满负荷为70万吨, 但在实际运行中发现, 并不能达到该指标。
因此, 如何确定装置的安全运行负荷上限, 并且在安全运行的前提下, 有效提升装置的运行负荷, 成为本次研究的重点。
3 加热炉炉管温度历史监测数据
该装置共有加热炉4台, 用于红外测温的观火孔共计16个。由于受到生产波动的影响, 在2015年3月, 装置的运行负荷出现了一定的波动, 红外检测次数也较为密集。最高运行负荷为60 t/h, 最低运行负荷为49 t/h, 测温次数共计15次, 共计出现超温点12个。
表1显示了该装置加热炉炉管的部分测温数据, 可以看出:2015年3月17日, 在54 t/h的运行负荷下, F-202的两个观火孔出现了673℃的历史高温。但结合历史数据分析, 并不属于常规性现象, 可以考虑通过采取工艺调整措施使炉管温度下降。3月24日上午的测温数据显示, 在负荷提升至57 t/h的条件下, 超温部位的温度不升反降。
F-201炉的炉管整体温度相对平稳, 呈现出随负荷上升而逐步增加的趋势, 温度变化幅度比F-202炉较小。负荷与温度整体成正比关系, 但同一负荷下温度也存在一定的变化。考虑到装置生产运行的实际, 通常认为在达到某一负荷参数平稳运行的条件下, 所测温度准确性较大。对于负荷刚刚改变的运行工况, 所测温度存在着一定的出入。因此, 需要结合多次测温结果进行综合分析, 从而获得更为准确的负荷与温度变化之间的对应关系。
4 结论与分析
负荷与温度整体成正比关系, 随着装置运行负荷的提升, 加热炉炉管温度呈现出整体增加的趋势。但并不排除局部温度变化较大, 与负荷呈相反趋势的情况。
对于安全运行温度的控制, 是基于加热炉炉管整体温度而言。根据历史测温数据和装置整体运行参数, 经多方分析讨论, 最终将连续重整装置的安全运行负荷确定为55万吨。对于局部温度超温的情况, 可通过对火嘴流量、火焰喷射方向进行调节等手段予以处理, 使其温度降到安全运行温度650℃以下。在能够保障装置的安全平稳运行的同时, 能够保证装置运行负荷的不下降, 从而提升加工量和经济效益。
装置的安全运行与加工量的有效提升, 关系到整个炼油工艺的平稳以及生产量的增加。而加热炉炉管温度是生产工艺中的一个重要参数, 其数值的高低直接影响到装置的运行负荷, 从而间接影响到产量和效益[3]。基于红外测温技术的连续重整装置运行负荷控制, 既能够有效的保障装置的安全平稳运行, 又提升了生产加工量, 有着极佳的技术和经济效益。
参考文献
[1]段冀渊.红外测温技术在表面温升快速检测中的应用[J].自动化仪表, 2011 (05) .
[2]唐磊.红外辐射测温在管式工业炉上的应用[J].红外技术, 2016 (07) .
石油炼化关键装置风险分析 篇5
关键词：石油,炼化,风险,分析,评价
引言
石油炼化行业是我国重要产业, 对于经济和社会的发展具有非常重要的作用。现阶段我国炼化行业的安全性能还需要进一步的提高。由于石油炼化行业的特殊性, 石油炼化行业的运行流程复杂, 设备多, 规模大, 易燃易爆的设备和物质多, 石油炼化企业的运行风险较大, 许多炼化企业新旧设备同时混用, 设备运行强度大, 高温高压设备多等, 都给石油炼化企业的运行增加了较大风险。石油炼化企业如果没有做好相应的安全管理和监督, 企业一旦发生事故, 将会造成巨大的人员和财产损失。文章首先分析了石油炼化企业装置风险的现状, 提出了装置的风险评价的方法。
一、石油炼化企业装置风险研究现状
随着石油行业风险管理模式和方法的不断发展, 我国石油行业风险管理水平也得到了有效的提高, 石油行业的风险管理具有较强的针对性和实效性。石油行业风险管理的预警机制也得到了较大的发展。但是针对某一个具体企业和生产技术装置的风险管理研究起步较晚, 没有形成一个成熟系统的体系, 而且应用的范围也具有较大的局限性。在国际范围内工业风险管理的研究发展迅速, 国内在该方面的管理水平还需要进一步的提高, 特别是能够基于风险管理基本理论的具体工业技术风险管理, 以及相对应的风险管理机制的研究需要进一步的完善。不断的完善具体企业和工艺的风险评价方法, 及风险评级和预防规范, 有效的提高石油炼化企业的风险管理水平。利用风险管理理论, 形成全面的风险预警体制是当代安全管理的重要发展方向, 通过高效的风险管理, 可以为石油炼化企业增加经济效益, 同时有效的减少石油炼化企业安全事故发生的概率, 保证石油炼化企业稳定发展。
公司炼化装置拥有50万吨/年高等级道路沥青加工装置两套, 一次原料油加工能力300万吨/年, 100万吨/年延迟焦化装置一套, 60万吨/年油品改质及12000Nm3/h制氢联合装置一套, 3万吨/年硫磺回收装置一套, 40万吨/年石脑油改质装置一套, 配套43万立方米罐区。公司炼化设备规模大、易燃易爆物品多, 安全风险管理的形式严峻。因此需要针对公司企业特点, 开展能够应用到我国石油炼化企业具体的风险管理方法, 形成高效的风险预警机制, 不断地的提升我国石油炼化企业的安全管理水平。
二、石油炼化企业关键装置的风险评价
炼化企业关键装置的风险是指石油炼化企业装置在运行过程中可能存在的风险, 主要有装置的泄露风险、爆炸火灾风险以及装置工作过程中出现故障导致的风险。通过对石油炼企业关键装置风险影响因素的分析, 利用风险评价的数学处理程序, 对石油炼化企业的关键装置的风险进行分级评价。
石油炼化装置的泄露风险中, 由于泄露可能存在的部位不同, 泄露造成影响也不同, 如果发生在石油炼化装置的关键部分, 可能泄露的量很少, 但是也会造成严重的事故。如果泄露发生在石油炼化装置经常滴漏的位置, 造成的影响较小, 因此可以认为是较低风险。为此针对石油炼化装置的具体情况, 设计了两种不同的泄露风险等级评价方法。一是利用危险分级组合方法, 该方法主要适用于影响装置泄露风险的因子较多, 而且各个因子不好定量表述情况下, 具体的可以用到设备管线的泄露、以及部分存储装置的泄露。石油炼化装置的风险等级应用的数学模型为, 风险发生概率和风险造成后果严重程度的乘积, 在实际应过程中, 将系风险发生的概率取值标准确定, 进而进行风险等级的确定。相应的风险评价步骤为首先找出事故风险发生的概率, 根据相应的指标标准, 确定每一项发生的概率。然后依据危险严重程度标准表, 寻找相应的风险后果严重程度, 将得到的风险发生概率和风险后果严重程度相乘, 相乘得到的数值和风险对照表上的数值对比, 最终确定石油炼化企业泄露风险评价等级。二是石油炼化装置泄露的危险指数累加法, 主要适用于密封、焊接等处的泄露风险评价。该风险评价的数学模型是将每一个可能泄露位置的危险系数累加。具体的使用方法是将系统中每一部分可能发生泄露位置的危险系数, 对着危险系数表查出, 然后就每个安全系数相加, 这样就可以得到整个装置的泄露安全系数, 进而对着相应的风险等级表, 确定具体的风险等级。爆炸火灾风险的影响因素较多, 而且每个影响因素的值难以定量, 因此采用危险分级组合方法, 具体方法和石油炼化装置的泄露风险的评价方法基本相同。石油炼化装置的故障风险评价主要应用关键部分风险评价法, 采用的数学模型为为危险分值法。具体应用过程为, 分别对照设备故障影响因数表, 找出装置关键部分对应的数值, 利用公式计算出装置运行过程中出现故障的分值, 利用计算出来的分值, 对照设备的故障等级表, 最终确定设备的风险等级。
结束语
炼化装置的拆除 篇6
一、炼化装置检修的特点
炼化石油装置检修工作具有复杂性、系统性、规范性和可靠性特点。检修工作中一个不小心就会发生火灾爆炸事故;炼化装置塔高数十米, 管线纵横交错, 各个设备布置在各个角落中, 检修非常复杂。炼化装置是由多个设备组成的, 它根据生产需求形成一个庞大的系统, 检修也需要按照系统的组成结构分层次进行, 系统性强。为保证炼化装置检修的安全性, 设备的装卸、检修机具安放、安全标语的张贴悬挂等都有明确的规范, 必须按照国家制定的安全技术标准做好检修工作。为使炼化装置检修后能迅速投入生产, 且保证生产效率、质量和安全, 检修必须具备可靠性特点[1]。
二、检修安全环保措施的落实对策
1. 加强组织领导, 成立专门组织机构
炼化装置检修时, 企业必须先制定专门的检修组织机构, 对装置检修工作进行集中领导、规划和指挥, 形成一个信息流通顺畅、决策快的指挥中心。检修组织机构中设立独立的安全环保小组, 负责检修工作中的安全环保工作, 做好安全环保知识的宣传、监督和检查工作, 督促相关人员做好安全环保技术措施, 严格把关危险性作业的审核, 并在检修现场协调各项安全环保工作, 确保检修工作高效、高质量开展。检修工作之前, 明确检修任务和目标, 明确每一个检修人员的职责, 合理调配人员, 检修工作开展过程中, 派遣专人配合检修人员的检修工作, 各个岗位和控制室都必须有人在岗。
2. 加强检修作业的安全教育, 提高安全意识
安全教育是检修工作安全环保措施的重要内容之一, 尤其要提高检修人员的安全环保意识, 加强检修人员的安全教育, 尤其是加强进入检修现场的检修人员安全教育。检修人员必须持有进入装置许可证以及标志文明施工单位名称的袖标方可进入检修现场。结合企业炼化装置的运行特点以及安全环保规程开展安全环保教育工作, 结合典型案例, 开展生动活泼的安全教育, 提高每一个检修人员的安全意识, 使他们认识到安全环保的重要性, 并积极提高自身知识水平和业务技能水平, 提高检修质量和效率[2]。
3. 采取适合检修现场的安全技术措施, 减少检修事故
第一, 装置停工吹扫后, 必须将装置与其他装置和油罐区连通的管线隔堵住, 并由专人做好标记, 标记清楚隔堵的部位、编号、日期、负责人等。下水井、地漏管沟吹扫清洗干净后, 封严堵死, 防止火灾爆炸事故的发生。吹扫工作结束后, 由车间负责人进行安全质量检查, 并有检修领导小组验收, 合格后交付施工单位。
第二, 所有检修项目都必须确定检修质量、进度、安全措施、工作人员和检修方案, 重大检修项目的安全措施必须经过详细的讨论确定, 由安全总监或厂长签字确认。
第三, 搭设安全隔离网。为防止检修工作的突发事故, 搭设安全隔离网, 将装置检修与生产现场完全隔离开来。过去的经验教训告诉我们:炼化装置检修中容易发生高空物体坠落现象, 引发砸伤事故, 因此, 为保证上下塔作业人员的人身安全, 以及保证正在运行装置的安全, 在上塔的斜梯口搭设防止砸伤事故的安全通道, 并采用警戒方式严禁闲杂人等进入检修现场, 派遣专人巡逻, 明确检修工作中的安全措施稳定可靠。
第四, 规范检修中的用火行为, 严禁检修现场的抽烟、玩火等行为, 未办理火票的严禁动火, 所有的临时用电措施都必须符合电气安全技术标准, 所有机动车辆进入检修现场前必须经过严格检查, 严格执行《车辆安全十大禁令》。
4. 制定检修事故应急处理预案
为降低检修事故的损失, 应建立有效的事故应急处理预案, 根据本企业的实际情况以及炼化装置检修事故特点制定层次分明、级别鲜明的应急处理预案, 由专业应急处理小组配合其他部门的人员做好紧急事故处理工作。应急处理预案的核心是处理方案、灾难事故演练、救灾装置和器材、事故报告程序等[3]。
5. 检修过程中的三查和检修结束后的三管
炼化装置的检修时间较长, 容易发生放松安全警惕现象, 必须做好三查工作, 即:检查安全措施是否落实, 检查是否有新的安全隐患, 检查是否有违规操作和指挥情况。通过检修过程中的三查消除安全隐患, 确保检修的安全。检修结束后, 一管作业是否符合相关技术工艺标准, 避免为装置的运行埋下安全隐患, 确保检修工作质量的达标;二管是否存在人为隐患, 避免将金属等物质留在管线、容器中;三管完工后装置管理单位是否有验收, 做到安全责任的可追溯。
结束语
科学、合理、标准化的安全环保检修方法和措施能有助于提高检修质量, 确保炼化装置的安全运行。随着科学技术的发展, 越来越多的新技术、机具设备、工艺、材料等被运用到装置的安全检修中, 检修工作的安全环保也受到广大企业的认可和重视, 只要能吸收教训和经验, 学会运用新方法, 一定能保证检修的安全环保。
摘要：炼化装置属于高温高压装置, 运行中存在易燃易爆风险, 必须重视检修工作, 实现检修的标准化, 重视检修过程中的安全环保工作, 做到检修的安全, 保证检修过程中检修人员以及机具设备的安全。确保检修质量, 避免因检修的不认真而给炼化装置运行埋下安全隐患。
关键词：炼化装置,检修,安全,环保
参考文献
[1]李志敏.联合生产装置中单套装置停工检修安全对策[J].石油化工安全环保技术, 2010, 26 (1) :26-28.
[2]郝青.炼化装置检修安全环保措施落实与分析[J].企业文化 (下半月) , 2010 (3) :105-106.
炼化装置的拆除 篇7
炼化过程在大量的稳定工作状态中有不可避免的状态之间的转换过程,称之为过渡过程,启动和关闭过程是过渡过程的常见形式。当化工装置经历过渡过程,参数变量的从一个稳定状态值过渡到另一个稳定状态值。在此过程中,传统的报警系统无法判断过渡过程并为其预先设定告警管理方法。因此,在过渡过程期间,可能出现潮水般的误报警,即使转换到新的稳态过程后,报警洪水依然存在。当过渡过程已经结束,一个新的稳定状态开始,也可能因为阈值设置不当而导致报警错误。我国较早开展的告警管理方法的研究是在1982年应用于电力系统的云南电网计算机监控系统[1]和郑州供电网的计算机调度监控系统[2],利用DJS-131单机系统实现了功率信号的自动采集、叠加计算和告警功能。在工业过程领域内的告警管理主要包括以下几种方法:
1)基于典型案例的告警管理方法
基于对告警案例的分析总结经验提出这种方法,在处理一个告警信息后,将其作为典型告警案例记录下来,为后续的相似问题的解决提供学习经验。文献[3]研究多层次范例推理方法,提出了时序预测中的CBR循环模型,应用于时序数列的告警中。文献[4]提出了基于范例推理的工程监测位置和时序曲线矩阵的探索方法,建立支持向量机先验知识的告警管理模型。基于典型案例的分析方法直接引用以往的经验,但典型案例的数量的不断增多将造成查找的不便,此方法需要增加告警知识库或经验库来对典型案例进行分类和储存。
2)基于规则判断的告警管理方法
此方法引入了对告警信息的判断规则,一般在告警系统中添加一个告警策略监控机制,该机制决定了判断规则的使用逻辑顺序和推导条件。文献[5]提出一种基于频繁加权模式树的关联规则告警挖掘算法,该方法提高了数据挖掘的速度,提高告警管理的效率。文献[6]采用数据挖掘和大数据存储技术,实现故障特征与关联设备信息的提取及时发布告警信息协助运行人员分析和处理事故。文献[7]利用动态时间窗生成技术,通过判断规则对动态过程的故障征兆和发展信息进行监控,连续动态地进行告警管理。基于规则判断的告警信息分析方法的判断规则由专家或用户基于自主经验自定义,判断结果受到主观性影响较大。
3)基于神经网络的告警管理方法
在告警信息处理中引入人工神经网络方法,作为一种系统故障定位的途径。文献[10]通过高斯核函数的变换将离散的采集数据转化为伪连续的时间函数,减少间断点带来的误告警,但是提高了在线告警处理的难度,对实际应用中的实时函数值判断尚需进一步的研究。文献[11]研究在过程工业中由于告警算法的设计不当或缺乏适当的调试导致频繁告警(alarm chatter)的现象,通过分析历史告警数据得到频繁告警评判指数,用于甄别分类。文献[12]提出一种新的告警信息显示方法来解决告警洪水问题,改善了传统告警信息显示的列表模式。文献[13]提出一种基于有向网络目标检测方法(NIDS)的告警管理系统,该系统对每个告警信号赋予有向标识和分类处理,将误告警最小化。文献[14]提出一种支持决策告警管理方案,在实际告警发生前预测告警的发生情况和时间点,该方法有助于更快地完成诊断和告警,但是没有从根源上提高告警信息判断的准确性。文献[15]提出一种基于有向图的概率分析告警信号选择方法,使告警管理系统更加合理,该方法降低了误告警的概率。
结合国内外研究现状,针对动态关联炼化系统的告警管理方法存在以下两点技术难点:(1)现有的告警管理方法无法准确判断炼化装置运行中的过渡过程。(2)在过渡过程的正常运行中工艺参数随着工艺调节而动态变化,而现有的告警线设置无法自行动态调试。
因此,本文提出了基于贝叶斯估计的动态告警线计算方法,通过训练历史过渡过程数据得到先验概率,自适应判断过渡过程和估计动态告警线,解决了传统告警线的斜率不能赋值且只能依靠人为调节的问题,并可通过判断系统状态调节告警管理方式。
1 贝叶斯估计方法基本理论
与常用估计方法极大似然估计法相比,贝叶斯估计方法考虑先验知识的影响,更适用于历史数据的训练,估计结果更加准确。该方法不仅提高了预测的准确性和适应性,还大大地提高了系统的灵活性。贝叶斯估计方法是通过给定的样本数据D来确定在假设空间H中的D的最佳假设。最佳假设的定义是在给定样本数据D以及空间H时,D的同假设的先验概率在有关知识下的最可能假设。
一个线段变量是n对有序点的集合(ti,yi)(i=1,…,n),其中yi是时间ti的观测值,在点(ti,yi)中包括错误信息和噪声信息。为了建立[ti,tn]的回归模型,需要得到观测值与时间值之间的线性关系。一般地,线性方程的关系由两个因素决定:斜率β和y轴的截距α0,方程表示如式(1):
无论方程以何种形式表示,斜率β和y轴的截距α0必须已知。传统的方程参量估计方法经常使用最小二乘法,但是在没有数据概率模型的情况下无法得知斜率β和y轴的截距这两个必要条件。因此,引入贝叶斯估计的方法来进行方程的参量估计。
在应用贝叶斯估计方法前,作出以下假设:
1)方程假设
其中,是直线t=珋t的y轴截距。假设和β的最小平方估计值是相互独立的,这使得计算的复杂性大大降低。
2)误差假设
每个变量的误差服从0到方差的正态分布,假设所有观测值yi的误差相对独立并恒等分布:
其中,是y的平均值,β是斜率,每一个误差ei服从0到方差的正态分布。
假设变量数据[tanchor,tn],需要应用贝叶斯估计方法做出拟合线段。根据上述假设,拟合线段由两个因素决定,斜率β和y轴的截距α0。斜率β的联合分布和由贝叶斯估计算出的y轴截距α0与先验概率和节点概率的乘积成正比。
其中,是联合概率密度,是节点概率。
由式(3)得知,yi|ti服从正态分布对于观测点
由于假设观测数据都是相互独立的,联合概率密度又可以表示为:
斜率β和y轴截距α0的节点概率有如下关系:
且斜率α0和y轴的截距α0服从正态分布:
计算β和α0的联合后验分布,由式(7)推出:
其中,
由此,可将变量数据[tanchor,tn]的下一时刻误差算出:
计算下一时刻的节点状态:
其中,
一旦预测分布算出,预测数据的置信区间可以得出,由置信区间计算动态告警线。估计方差用于获得未知离散噪音
2 基于贝叶斯估计的炼化装置动态告警策略
本节采用贝叶斯估计法通过训练历史数据得到的动态告警线的先验概率,自适应判断过渡过程和估计动态告警线,具体实施步骤如下:
步骤一:训练历史数据
收集目标样本过渡过程的历史数据,将50次过渡过程的参数值时间序列作为贝叶斯估计的训练对象,以期实现过渡过程的准确识别和告警线的动态估计。
步骤二:贝叶斯估计动态告警线
对于一个典型的过程参数变量,预测值置信区间在95%的界限内是合理的[22],因此将高告警线和低告警线之间的间隔按照95%的置信区间设置,动态告警线的设置结果为(my-T0.025×s'y,my+T0.025×s'y)。
在历史数据的训练基础上,利用贝叶斯估计对动态告警线进行自适应估计,得到动态告警线的状态方程中各未知参数的估计值,估计过程见图1。
步骤三:动态告警管理
告警管理过程通过判断运行状态是否属于过渡状态,参数值是否触发动态告警线,对系统进行告警管理。管理过程见图2。
步骤四:动态告警结果检验
统计动态告警过程中告警数量,判断告警洪水是否发生。
历史数据的处理与训练在离线阶段完成,离线阶段的任务需在对过渡过程进行动态告警之前完成,并在不断的数据采集和告警过程中收集有效数据,及时更新贝叶斯估计的训练数据定时训练,以保障贝叶斯估计的有效性。
在线阶段的实时数据具有恒定的采样频率,根据贝叶斯估计方法,动态告警线不断的拟合确定,对不同阶段的过渡过程自适应地调整动态告警线。
3 案例分析
常压蒸馏是在接近大气压力条件下完成原油的分馏,从而将原油生产为石脑油、煤油、溶剂油、柴油及变压器油料等不同产品。原油通过加热炉被加热到360~370℃,进入到常压蒸馏塔,塔顶操作压力约为0.05MPa,塔顶蒸馏得到石脑油馏分,可与初馏塔顶的轻汽油一起作为催化重整的工业原料。由于常压蒸馏工艺在原油蒸馏流程中有“承上启下”的作用,因而要操作好常压蒸馏流程使其稳定运行。某炼化厂常减压塔的原油进料流量随着生产过程进行调节,流量调节过程属于过渡状态。
步骤一:训练历史数据
将50次124 min的过渡状态原油进料流量的历史数据作为训练对象,根据图1对样本进行动态告警线的训练,并用贝叶斯估计方法估计动态告警线。
步骤二:贝叶斯估计动态告警线
在历史数据训练的基础上,分别以两次原油进料流量的过渡过程作为目标样本,以5%浮动区间作为告警阈值区间,进行动态告警线的贝叶斯估计。
步骤三:动态告警管理
图3和图4为分别对两次原油进料流量的过渡状态数据进行动态告警的结果。
在图3中可看出通过贝叶斯估计训练成功在42、44、71和74 min识别出过渡状态并及时调整上下告警线,对过渡状态进行监控。
在图4中可看出通过贝叶斯估计训练成功在35、42、65和73 min识别出过渡状态并及时调整上下告警线,对过渡状态进行监控。
步骤四:动态告警结果检验
以传统告警方式为对照组,对比两种告警管理方法的误告警数量。在44和74 min时(示例1)及42和73min时(示例2),传统告警方式通过人为调节,更改告警上下线,告警线始终为与x轴平行的直线。两种告警方法的误告警数量对比分别见表1及表2。
通过两组对比数据得出,在过渡状态中传统告警管理方法难以实时调整告警线,产生大量误告警,造成告警洪水。动态告警管理方法适应性较强,能够完成过渡过程的监控与管理。
4 结论
1)研究了动态告警管理策略,以离线阶段的历史数据处理与训练为基础,在线实时的判断系统运行状态,采用不同的告警管理方式。动态告警管理方法解决了现有告警管理方法无法准确判断过渡过程并无法及时调整告警线的问题,系统性地判断动态过程并实时监控。