石油炼化

石油炼化（通用10篇）

石油炼化 篇1

摘要：石油工业在国民经济发展中发挥着重要的作用。石油炼化是石油生产的重要环节, 石油炼化作业规模大, 易燃易爆危险物和危险设备多, 导致石油炼化行业具有较高的风险。石油炼化关键设备是关系到石油炼化工作能否顺利进行的关键。文章通过调研分析, 研究了石油炼化关键装置风险的研究现状, 分析了一些典型的风险评价方法。通过研究对于提高石油炼化企业装置运行安全性, 保证石油炼化企业正常生产运行具有积极的作用。

关键词：石油,炼化,风险,分析,评价

引言

石油炼化行业是我国重要产业, 对于经济和社会的发展具有非常重要的作用。现阶段我国炼化行业的安全性能还需要进一步的提高。由于石油炼化行业的特殊性, 石油炼化行业的运行流程复杂, 设备多, 规模大, 易燃易爆的设备和物质多, 石油炼化企业的运行风险较大, 许多炼化企业新旧设备同时混用, 设备运行强度大, 高温高压设备多等, 都给石油炼化企业的运行增加了较大风险。石油炼化企业如果没有做好相应的安全管理和监督, 企业一旦发生事故, 将会造成巨大的人员和财产损失。文章首先分析了石油炼化企业装置风险的现状, 提出了装置的风险评价的方法。

一、石油炼化企业装置风险研究现状

随着石油行业风险管理模式和方法的不断发展, 我国石油行业风险管理水平也得到了有效的提高, 石油行业的风险管理具有较强的针对性和实效性。石油行业风险管理的预警机制也得到了较大的发展。但是针对某一个具体企业和生产技术装置的风险管理研究起步较晚, 没有形成一个成熟系统的体系, 而且应用的范围也具有较大的局限性。在国际范围内工业风险管理的研究发展迅速, 国内在该方面的管理水平还需要进一步的提高, 特别是能够基于风险管理基本理论的具体工业技术风险管理, 以及相对应的风险管理机制的研究需要进一步的完善。不断的完善具体企业和工艺的风险评价方法, 及风险评级和预防规范, 有效的提高石油炼化企业的风险管理水平。利用风险管理理论, 形成全面的风险预警体制是当代安全管理的重要发展方向, 通过高效的风险管理, 可以为石油炼化企业增加经济效益, 同时有效的减少石油炼化企业安全事故发生的概率, 保证石油炼化企业稳定发展。

公司炼化装置拥有50万吨/年高等级道路沥青加工装置两套, 一次原料油加工能力300万吨/年, 100万吨/年延迟焦化装置一套, 60万吨/年油品改质及12000Nm3/h制氢联合装置一套, 3万吨/年硫磺回收装置一套, 40万吨/年石脑油改质装置一套, 配套43万立方米罐区。公司炼化设备规模大、易燃易爆物品多, 安全风险管理的形式严峻。因此需要针对公司企业特点, 开展能够应用到我国石油炼化企业具体的风险管理方法, 形成高效的风险预警机制, 不断地的提升我国石油炼化企业的安全管理水平。

二、石油炼化企业关键装置的风险评价

炼化企业关键装置的风险是指石油炼化企业装置在运行过程中可能存在的风险, 主要有装置的泄露风险、爆炸火灾风险以及装置工作过程中出现故障导致的风险。通过对石油炼企业关键装置风险影响因素的分析, 利用风险评价的数学处理程序, 对石油炼化企业的关键装置的风险进行分级评价。

石油炼化装置的泄露风险中, 由于泄露可能存在的部位不同, 泄露造成影响也不同, 如果发生在石油炼化装置的关键部分, 可能泄露的量很少, 但是也会造成严重的事故。如果泄露发生在石油炼化装置经常滴漏的位置, 造成的影响较小, 因此可以认为是较低风险。为此针对石油炼化装置的具体情况, 设计了两种不同的泄露风险等级评价方法。一是利用危险分级组合方法, 该方法主要适用于影响装置泄露风险的因子较多, 而且各个因子不好定量表述情况下, 具体的可以用到设备管线的泄露、以及部分存储装置的泄露。石油炼化装置的风险等级应用的数学模型为, 风险发生概率和风险造成后果严重程度的乘积, 在实际应过程中, 将系风险发生的概率取值标准确定, 进而进行风险等级的确定。相应的风险评价步骤为首先找出事故风险发生的概率, 根据相应的指标标准, 确定每一项发生的概率。然后依据危险严重程度标准表, 寻找相应的风险后果严重程度, 将得到的风险发生概率和风险后果严重程度相乘, 相乘得到的数值和风险对照表上的数值对比, 最终确定石油炼化企业泄露风险评价等级。二是石油炼化装置泄露的危险指数累加法, 主要适用于密封、焊接等处的泄露风险评价。该风险评价的数学模型是将每一个可能泄露位置的危险系数累加。具体的使用方法是将系统中每一部分可能发生泄露位置的危险系数, 对着危险系数表查出, 然后就每个安全系数相加, 这样就可以得到整个装置的泄露安全系数, 进而对着相应的风险等级表, 确定具体的风险等级。爆炸火灾风险的影响因素较多, 而且每个影响因素的值难以定量, 因此采用危险分级组合方法, 具体方法和石油炼化装置的泄露风险的评价方法基本相同。石油炼化装置的故障风险评价主要应用关键部分风险评价法, 采用的数学模型为为危险分值法。具体应用过程为, 分别对照设备故障影响因数表, 找出装置关键部分对应的数值, 利用公式计算出装置运行过程中出现故障的分值, 利用计算出来的分值, 对照设备的故障等级表, 最终确定设备的风险等级。

结束语

石油炼化是我国石油化工产业的重要部分, 在推动经济和社会进步方面发挥着非常重要的作用, 现阶段石油炼化企业的行业安全性还需要进一步的提高, 需要进一步加强石油企业炼化装置的风险管理。石油炼化企业的焦化装置、制氢装置、气体分馏装置、催化裂化装置等关键装置, 具有高温高压、易燃易爆、腐蚀性强等危险。需要针对我国石油炼化企业特点, 开展应用到我国石油炼化企业具体风险管理方法, 形成高效风险预警机制, 不断地提升我国石油炼化企业安全管理水平。通过研究对于提高石油炼化装置的安全性, 降低公司的运行风险, 提升公司经济效益具有重要的作用。

石油炼化 篇2

2.1安全意识欠缺

石油炼化企业作为第二产业工程及国民命脉生产炼化项目，其与其他产业模式最大的区别就是规模的巨大化及工业生产的重复化，这些问题直接作用于企业就是生产人数较多、生产规模较大且生产工作的重复化，这种大规模重复生产企业存在一个较为严重的问题就是整体安全意识的欠缺，这种现象无疑是一种致命而又经常性被忽略的现象[1]，其具体表现在以下三个方面：1.石油炼化企业管理层安全意识欠缺。这种现象的产生直接导致了企业安全管理相关制度的不完善性及整体企业安全管理意识的欠缺性，这无疑是一种很致命的现象，使企业整体陷入一种安全管理的口头化及缺乏操作化，相关安全管理制度无法跟上社会及生产的脚步而进行进一步的适应改变，这种现象会导致企业生产整体安全氛围的缺失，在影响生产效益的同时产生一定的生产危险性；2.石油炼化相关工作人员安全意识的淡化。在进行石油生产的过程中，是一种长期重复缺乏思考性的工作。且在进行生产的过程中，因为生产的必要性需接触一些温度很高且危险系数较大的生产机械。在这样的一种生产炼化背景下进行工作，相关工作人员短期内对安全的意识很高，但随着时间及工作熟练度的推移，其缺乏相应管理政策的落实，造成相关工作人员追求效益化的无安全意识生产，采用这样的一种生产方式进行生产的过程中，由于缺乏一定的`生产安全性，容易造成一些生产炼化事故的产生，对工作人员造成一定的生命威胁。3.企业整体缺乏革新。石油企业均为国有企业，其具备规模较大的企业特点且具备一定的竞争性[2]。在该企业进行炼化生产的过程中，响应国家生产需求，一直处于一种管理较为松散且追求生产效益的状态，同时相关领导人员大多不是于炼化基层一步步升职上去，对企业整体的把控缺乏相关的专业性经验。这导致了在进行炼化的过程中，盲目对炼化效益进行要求以及相关机械更新的落后。这种现象导致在进行相关炼化生产的过程中，其机械一出现一些生产问题，这些问题就会暗中影响着生产安全。

2.2工艺技术缺陷

石油炼化 篇3

【关键词】石油炼化；废油泥、油渣；无害化处置

石油炼化企业是环境污染最严重的企业，根据相关数据统计，该企业在生产过程中会产生大量的废油泥、油渣，其占到整体废物排放量的一半以上。我们在根据现有的危险废物名录来看，其产生的废油泥、油渣均属于危险废物，如果企业没有对其进行合理的处理，那么这些废物就直接影响到外界生态环境，导致生态系统失衡，也无法保证环境实现可持续化发展。因此，如何对这些废物进行合理的处理是当前石油炼化企业关注的问题，另从环保的方面来看，对废油泥、油渣进行无害化处置具有必要性。下文结合某企业为例，从废油泥、油渣的来源与组成出发，主要分析了这些废物的处置方案，以供大家参考。

1.废油泥、油渣的来源与组成

某石油炼化企业中，平均每年炼油达到1350万吨，我们就其炼油能力以及排放废物进行全面分析，在该企业生产过程中，每年排出的废矿物油渣为1.2万吨，排出的废油泥约为1.3万吨。我们对这些废物进行分析，发现其来源主要包括两点：

1.1炼油厂

根据相关数据分析，在炼油厂生产过程中，平均每年产生的废油渣达到8580吨，产生的废油泥约为1万吨，其中自土油泥就达到了9000吨，另外还有隔油池油泥、油罐底油泥等。

1.2乙烯的生产

在生产乙烯的过程中，平均每年会产生3420吨的废油渣，而活性污泥会达到2714吨。

自进入21世纪以来，我国炼油企业的炼油能力不断提高，这也标志着产生的废油泥、油渣也不断增多。根据相关数据分析，在2000年，我国原油的加工能力为2.76亿吨，而如今，我国产出的废油泥、油渣已超过了88万吨。

再结合上述企业为例。该企业在生产过程中，主要是将炼化企业对原油生产之后所产生的各种废物进行处理，其中包括废油、废渣、废液等各种废矿物油渣，这些废物的组成成分主要有水、油以及污泥，且其比例并没有一定的规律可循，这是因为在生产过程中，对于每一种材料的要求不一样。对这些废物进行主要分析，得到以下数据：

1.2.1废矿物油渣

在这种物质中，水的含量极多，占有总废油渣的97.5%；油的含量与污泥的含量仅占总废油渣量的1.0%、1.5%。

1.2.2废油泥

水的含量占有总废油泥量的80%，油、污泥的含量分别占总废油泥量的3.5%、16.5%。

2.废油泥、油渣的处置方法

2.1原料的预处理流程

在原料生产过程中，我们需要在提高炼油能力的基础上降低油渣、油泥的产出量，主要有以下几个步骤：（1）将企业中生产的原料进行基础加工；（2）采用过滤器将加工的原料与其他物质过滤出来，然后再将加工够的原料储存于原料罐当中；（3）通过换热器来处理原料罐中的原油，通过精致的方法将罐中的物质与水分隔离开来；（4）此时，我们对其中的污水直接采取相应措施进行处理，而对于废油渣，需要将其置入渣罐当中，然后将其放到相应的处理系统中，这种经过处理的废油渣并不会污染环境，达到了环境保护的效果。

2.2对废油渣、油泥的处理流程

这种处理方法与上述方法的原理相类似，都是采用隔离方法将水与物质隔离开，而不同的是，这种方法的流程比较简单，但是采用的机械设备很多。我们需要采用离心机将废矿物油渣中的水与污泥分离开，使之分为油水与油泥两种。（1）对于油水的处理。采用隔油池将水与浮油分离开，我们对水只需要通过普通的污水处理方式即可；对浮油的处理是：首先将浮油暂时存储于专用罐当中，然后采用碟片分离机将浮油分为水与回收油两种，此时的水我们再通过隔油池进行处理，回收油就可再次利用。（2）对于油泥的处理。这种处理方式主要有两种，一种是直接采用重力压榨机，将其分为液相以及泥饼，然后再将液相通过隔离池的方式进行处理；另一种方法是采用柱塞泵，然后通过特种压滤分离机将油泥中的物质进行分离，然后在采用重力压榨机的方式进行处理。

通过以上处理后，废油泥、油渣达到了油水分离、废油回收的良好效果，但是对于处理后的残渣（泥饼）的处置尚不规范，这其中所涉及的一个重要问题是：泥饼是否仍然属于危险废物？如果是的话，必须经有危废最终处置质资的单位进行无害化处置，而如果其不属危废，则其处置方法便可多样化、处置成本也会大为降低。

3.泥饼鉴定

为此，本研究采集了某石油炼化企业废油泥、油渣处理后的泥饼，依据危险废物鉴别技术规范（HJ/T298—2007）及固体废物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法（HJ/T299—2007）进行鉴定，结果见表1。

通过以上结果分析，该石油炼化企业中的废油泥、油渣经过处理之后，其残渣已不属于危险废物，并且不会对外界环境产生不利影响，对这一类物质我们不在对其进行过多的处置，还是采用一般工厂中废物的处理方式进行处理，但是其处置方法必须要符合国家相关规定。

与此同时，我们还对废油泥处理产生的泥饼进行了全面的分析，该物质主要是由泥、水以及少量的矿物油组合而成的，这种物质的含泥量达到了75.5%，水与油的含量分为为16.5%、8%。在对这种物质的热值进行分析，每公斤泥饼的热值约为800千卡。相当于一个标准煤热值的15%。这种物质可回收，一方面可以当作水泥厂等工厂中的原料，另一方面可以对残油进行循环利用。

4.分析与结论

（1）本研究对经回收油后的残渣进行了鉴定，在此基础上，推荐了一种残渣的无害化、再利用处理方法。

（2）从本研究残渣的鉴定结果来看，残渣中有毒有害物质含量都很低，但其中仍含油约8%，因而，残渣仍不能随意处置进入环境，必须进一步降低含油量或将残油加以利用。

（3）由于我国对废油泥、油渣类危险废物的处置尚无明确的技术指导规范，且具备危险废物处置资质及能力的单位数量有限，常常导致此类危废未得到规范的处置而污染环境，如果按照本研究推荐的处置方法进行无害化处置无疑是一个环境及经济皆可行的方法。

【参考文献】

[1]徐波.浅谈危险废物的鉴别与监测四.环境科学与管理，2007，32（7）：10-12.

[2]王忠伟，张彦涛.危险废物分类、识别、监控一体化管理技术研究概述[J].环境科学与管理，2007，32（8）：17-21.

[3]杜诚，柯日华，柯燕珍.石油炼化废油泥、油渣的无害化处置研究[J].广东化工，2010（08）.

石油炼化企业物联网建设思考 篇4

在炼化企业中, 物联网系统的主要作用是通过在企业的现场安装数据自动采集、监控、射频等感知设备, 实时采集设备、装置、罐区、物流、人员等各项现场数据和信息, 提升炼化企业数据自动采集率和完整率, 并搭建统一的物联数据平台, 与上层如ERP和MES等业务系统协同、实现生产运行可视化、安全预警自动化和管理决策系统化。

具体来讲, 炼化企业应该按照感应层、传输层和应用层三层架构搭建联网系统, 并着手建立炼化物联网标准体系和技术规范。通过部署数据采集感知设备、建设覆盖生产现场的无线网络传输系统, 进一步提高企业现场数据自动采集率, 使企业掌握每个班次的生产数据, 做到每天平衡进出物料, 并能够将这些数据准确迅速的传递到像ERP这样的上层业务系统。通过智能化的终端设备和技术, 规范现场操作, 加强内外操沟通协作, 实现人员定位和厂区周界安防联动, 提升现场生产操作和安全管控水平。为建设数字化工厂提供基础支撑。

一、国内石油炼化企业现状

物联网建设关键在于数据采集, 石油炼化企业数采能力参差不齐, 主要体现在很多场合的数据通过人工测量手动输入, 传感器、仪器仪表等设备覆盖率低, 使用时间长, 工作状态不佳;数采设施很多是独立运行, 所采集的数据直接人工查看处理, 或者由人工录入信息系统, 并未实现与现有信息系统互联互通。针对以上状况, 国内有些企业已经开展自动化接口升级更新工作, 将主要DCS接口数据接入炼化生产管理系统, 并对计量仪表改造换代, 努力实现生产、统计和财务核算数据的统一。

在人员管理方面, 相当多的国内炼化企业人员定位仍通过去向留言板制度和语音对讲机, 无法准确获知人员的去向, 容易出现人员在装置区违规穿行、进入禁止区等影响安全的情况。而当现场出现紧急状况时, 又难以有效撤离和救助装置内部人员。企业在加强生产现场区域内人员位置和行踪管理、保障现场人员安全方面有较为迫切的需求。炼化企业的巡检很多采用现场翻牌、纸质手工记录、离线输入巡检结果等传统巡检方式, 这些巡检方法主要依靠巡检人员的责任心和经验, 效率低, 不利监管。

在设备管理方面, 很多炼化企业主要以事后应对的方式处理, 即设备问题或故障已经出现之后, 才进行维修或更换。各企业已经意识到预知维修或维护对较少停产、提高设备寿命的重要性, 并通过设备生命周期信息维护、设备状态在线监测等系统的建设, 努力提升设备管理的效果。

在化工品管理方面, 炼化企业化工产品品种比较多, 基本可划分为固体和液体两类。液体化工品基本以储罐方式存储, 管理较为方便, 而固体化工品由于包装分散、数量大, 目前各企业的管理水平仍基本停留在人工清点盘库、手动计数等阶段, 缺少物流先进技术和信息系统的支撑。

二、炼化企业物联网架构

通过调研石化企业业务现状和软硬件设施, 结合物联网理论, 炼化物联网宜采用三层架构模式。采集层通过智能终端技术、RFID技术、视频监控技术和空间测绘技术等实现对现场对象信息的感知, 实现人员位置数据采集、生产过程数据采集、现场巡检数据采集、设备运行数据采集、空间数据采集、现场视频数据采集、化工品数据采集、基础信息采集等功能;传输层通过无线网络技术与有线网络技术结合, 实现现场数据的实时上传;应用层对数据的分析和处理, 实现对业务智能化的管理和控制。

三、物联网重要功能

生产数据采集

生产数据包括温度、压力、流量、液位、能耗及重点排污口等生产过程数据, 还包括动设备振动、位移等运行状态数据。生产数据采集通过现场的传感器等感知设备实现。国内石化企业需要重点提高生产数据采集水平, 特别是数据自动采集率较低的罐区和各装置之间的公用工程设施, 配备在线状态监测设备, 实现对机组级泵的数据采集和在线监测, 为巡检人员配备智能巡检终端, 实现巡检业务操作和数据录入以及设备的属性、状态等数据采集, 对企业已有视频监控点进行数字化转换、整合和集成, 并采集罐区气体泄漏、火灾等智能分析数据;采集周界入侵信号, 实现实时监控周界安全状况。

人员定位数据采集

可以应用于炼化企业人员定位的方案主要有卫星定位、工业无线网定位和RFID定位技术三种。

卫星定位方案是以导航卫星定位技术为主, 结合运营商2G/3G网络辅助定位, 定位精度约20米。进入生产区的人员佩带内置卫星定位模块的定位终端, 搜索导航卫星数据, 计算得到定位结果, 通过3G网络传输至定位管理平台, 定位平台即可追踪每个佩带标签的工作人员的位置。卫星定位方案优点是不需要布置定位设备和网络, 部署简单方便。缺点是定位精度受限, 且只适用于无遮盖物的室外环境。

射频识别通过无线电讯号识别特定目标并读写相关数据, 根据接收信号强度定位的RSSI技术目前应用较为成熟, 基本原理是射频信号的衰减量与距离的平方成反比, 己知发射信号的功率, 通过检测接收信号的功率强度, 即可得到信号传输的距离。RFID定位多应用于小范围区域, 特别是室内定位领域。另外使用无线传输网络定位的原理与之相似, 通过在装置内部部署无线AP实现人员定位, 拓扑结构灵活、覆盖面较广。定位时, 由车间 (装置) 管理人员对需要进入生产区的非巡检人员进行信息统计和录入, 配发定位终端并关联人员信息;而巡检人员则通过专有的定位终端或者通过巡检终端登录系统关联个人信息。

空间数据模型

空间数据模型包括炼化企业厂区的地形地貌、装置及设备等空间信息。可以借助目前成熟的数字化工厂3D测绘建模技术, 得到静态空间数据。数字化工厂3D模型误差为2~5mm, 是实体物理装置的一种真实“镜像”, 也可以切换到实体的物理图像, 进行空间结构与空间关系的精准测量。对于一些较老的炼化企业, 可以采用较为经济的2维平面模型。

重要化工品仓储数据采集

炼化企业固体化工产品基本以袋装或托盘的方式进行仓储和出入库管理, 宜采用已广泛应用于物流环节的成熟RFID技术。RFID无源标签标识产品批次、下线时间等信息, 通过手持RFID读写设备自动识别和跟踪托盘在库房内摆放的区域和位置、进行库存盘点和出入库操作。

传输层建设

传输层建设重点在企业无线网络。采集层的定位、巡检和现场作业等数据的数据量大, 移动性强;泵群、无线仪表的感知数据较为专业化, 频次高, 数据量小, 建议分别建立满足这两种需求的企业无线网络。

无线传输网络技术包括3 G技术 (3 G-W C D M A、3G-CDMA2000、TD-SCDMA) 、4G技术 (4G-LTE) 以及工业无线网技术, 正在快速发展并应用到国内外各行业实际管理工作中。

运营商VPDN 3G是运营商针对企业用户推出的移动专用网, 基于3G无线接入方式, 利用L2TP加密隧道传输协议, 在现有的拨号网络上构建一条虚拟的、不受外界干扰的专用通道, 从而实现VPN方式访问连接企业内部网资源。

Wi-Fi技术基于IEEE 802.11协议, 信号传输半径在无遮挡情况下一般可达数十米。Wi-Fi的特点是信号覆盖较广、高速率传输、通讯协议统一, 支持产品多, 易扩展升级, 但防冲突能力较弱, 容易受外部强信号干扰。防爆基站出现后, 许多工业环境下也使用Wi-Fi技术作为无线传输网络。

无线传感网 (WSN) 是由大量静止或移动的传感器构成的无线网络, 协同工作, 感知、采集、处理和传输信息。以Zigbee和Wireless HART应用较为广泛。基于2.4GHz工作频率的Zigbee设备传输速率250kpbs, 功耗低, 部署成本较WIFI低廉, 较为成熟。Wireless HART工作频率和传输速率与Zigbee类似, 出现时间较晚, 抗干扰能力较强, 得到艾默生和霍尼韦尔等国际大公司支持, 价格相对较高。

应用层架构

软件技术架构应至少包括基础软件、支持软件和应用软件三部分。基础软件提供基于硬件之上的基本运行环境, 包括操作系统、集群管理、数据库和文件管理软件;支持软件作为基础软件和应用软件的中间协调和处理部分;应用软件直接提供面向用户的业务服务, 实现定位与巡检、状态监测、数字化工厂等功能, 并提供网络、标签等主要设备的监控和管理功能, 如数字化平台集成应用软件、视频监控集成应用软件、巡检管理软件、人员定位软件、生产监测分析软件和开发平台软件等。

四、物联网相关的数据集成

企业中的物联网是一个集中的数据和服务平台, 与外部系统的数据交互和应用交互多, 为了实现协同和共享, 应统一的集成架构和接口方案。

物联网与炼油与化工运行系统、先进计划系统、油品调合系统、流程模拟与仿真系统、地理信息系统、能耗管理系统、安全环保系统、等外部系统之间存在着较为频繁的数据关联。因此, 以上各系统应和炼化应用集成平台建立接口, 实现系统间的数据交换。

系统集成建议使用面向服务的架构 (SOA) , 以企业数据总线、服务总线为核心组件, 通过数据总线的方式实现数据的交换, 通过服务总线的方式实现应用和业务流程的集成, 满足企业生产业务流程的协同和生产数据的集成应用, 最大程度地推动信息的共享与交互, 使得企业能够在更准确、更及时、更全面地信息支持和依据下, 更加精确、高效地完成业务应用。

结束语

炼化企业物联网建设是一个需要持续投入改进的长期过程, 鉴于国内大多数炼化企业现状, 应着重提高装置数据采集能力, 引入各种无线传输手段, 并在数据应用和集成统一上下大功夫。物联网建设成效显著, 能够提升企业管理水平和竞争能力, 使企业未来发展更加高效顺畅。

参考文献

[1]吴功宜, 吴英.物联网工程导论[M].北京:高等教育出版社, 2012年7月.

石油炼化 篇5

炼化一体化项目环境影响评价公众参与

第二次信息公开

2016.9 浙江石油化工有限公司炼化一体化项目的环境影响报告书已初步编制完成。根据《中华人民共和国环境影响评价法》和《环境影响评价公众参与暂行办法》（环发【2006】28号）的相关要求，浙江石油化工有限公司炼化一体化项目环境影响评价进行公众参与第二次信息公开，欢迎公众积极参与并提出宝贵意见。

本公示内容为现阶段环评成果，下一阶段将在听取公众、专家等各方面意见的基础上，进一步修改完善环境影响报告书内容，并客观反映各相关方的意见。

一、建设项目概况

本项目选址于浙江省舟山市岱山县大小鱼山岛围垦区的绿色石化基地。基地建设符合国家石化行业发展规划和布局政策，有利于贯彻落实长江经济带等国家战略，对加快舟山群岛新区开发建设，促进浙江石化产业结构调整和布局优化，提高石化产业规模化和集中度，保障我国化纤产业安全和提升国际竞争力具有重大意义。

项目总规模为4000万吨/年炼油、1040万吨/年芳烃和280万吨/年乙烯，建设总投资约1600亿元。项目分两期实施，其中一期建设规模为2000万吨/年炼油、520万吨/年芳烃和140万吨/年乙烯，主体工程包括22套炼油装置和15套化工装置；二期工程炼油、芳烃和乙烯等核心装置规模与一期相同，包括22套炼油装置和12套化工装置。本项目配套储运工程包括罐区、固体产品包装储运设施等；公用和辅助设施包括水、电、汽设施，空分空压、电信、火炬、办公系统、维修等；环保工程包括“三废”处理和环境应急设施、环保检测中心等。

依托工程包括海水淡化、动力中心、工业固体废物处置中心、污水处理厂等设施，以及码头储运工程、原油海底管线和陆上原油管线等。

二、建设项目环境影响评价情况

浙江石油化工有限公司炼化一体化项目委托浙江环科环境咨询有限公司开展环境影响评价。环境影响评价主要内容如下：

1．废气对环境的影响分析及防治措施

本项目对大气环境的影响主要来自于加热炉、工艺炉燃烧烟气，气化炉低温甲醇洗尾气、硫磺回收焚烧尾气、化工装置工艺废气等有组织排放的二氧化硫、氮氧化物、烟粉尘、挥发性有机物等，以及在生产过程、物料的储存和装卸过程中无组织排放的挥发性有机物等。按照“源头削减、过程严控、末端高效治理”的原则，加热炉烟气采用低硫燃料、低氮燃烧器等措施进行源头控制；设置酸性气硫磺回收、含烃燃料气回收和储运设施油气回收系统进行资源化利用；催化裂化再生烟气等工艺废气脱硫脱硝处理；丙烯腈等可燃性工艺废气采用焚烧处理；采用密闭工艺，对生产设备和阀门等进行检测和修复（LDAR），污水处理设施设置恶臭治理措施，储运系统采用浮顶罐等控制措施减少无组织排放。

通过采取上述措施，本项目各废气污染源全部实现达标排放。经预测，评价区域及各敏感点环境空气质量均能满足二级标准要求。

2.废水对环境的影响分析及防治措施

本项目产生的废水主要有含硫、含油和含盐废水。按照“清污分流、污污分流、分质处理、废水回用”的原则设置排水系统，进行分类处理。含硫污水送酸性水汽提装置预处理，净化水大部分回用，其余作为含油污水处理；含油污水、气化废水、生活污水和汽提净化水送污水处理厂含油污水处理系统处理后回用；低含盐废水由污水处理厂低盐废水系统处理后大部分回用，反渗透浓水、高盐废水送污水处理厂的高盐废水处理系统处理后达标排放。

污水处理后70%以上的尾水作为中水回用，其余执行GB31570-2015、GB31571-2015中的特别排放限值深海排放。经预测，污水处理厂尾水排放不会对周边海洋环境敏感区产生较明显的影响。

3.地下水对环境的影响分析及防治措施

按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全过程进行控制，有效防止污染地下水。按照《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013）等相关设计规范进行分区防渗，设置地下水污染监控体系，制定应急响应计划保障地下水环境安全。根据围填海造地的特点，降低厂区地下水的水力坡度并阻断与海域的水力联系，防止地下水污染及向海域扩散。

4.噪声对环境的影响分析及防治措施

噪声防治上合理布局，将高噪声设备隔离布置在室内，充分利用建筑物、绿化屏障及距离衰减作用；选用低噪声设备，在风机、火炬头、蒸汽放空口等安装消音器。噪声排放满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。

5．固体废物对环境的影响分析及防治措施

本项目一般工业固废主要有气化炉灰渣、废瓷球、废干燥剂等，危险废物主要有废碱液、废催化剂、废溶剂、罐底油泥、废白土、各类废液和残渣、废活性炭等。

根据“减量化、资源化、无害化”的原则，在各装置（或单元）尽量减少其排放量；含贵金属和涉专利技术必须回收的废催化剂送生产厂家回收，产生量大的气化灰渣综合利用，罐底油泥送延迟焦化作原料；项目配套废碱液湿式氧化、聚碳酸酯和丙烯腈废液焚烧炉；其他废物在分类基础上，送固体废物处置中心进行处理。

本项目固体废物能得到妥善处置，不会对周边环境产生明显影响。

6．环境风险分析及防控措施

本项目涉及易燃、易爆、有毒有害的危险化学品，事故风险类型有火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏和事故废水入海。环境风险主要考虑有毒有害物质泄漏、火灾爆炸伴生/次生的大气污染和海域污染风险。本项目设计中采取了事故预防、事故预警、事故应急处置等措施，主要包括项目选址、总平面布置、自动控制和安全联锁、检测及报警、消防安全、防雷和防静电、水体污染减缓，以及突发环境风险应急体系和应急预案等。

在落实各项环保措施和环境风险防范措施、有效的应急预案、加强风险管理的情况下，本项目的环境风险可防可控。

三、环境影响评价初步结论

本项目符合基地发展规划和国家产业政策，与国家及地方相关规划协调。项目通过源头削减、过程控制和末端治理，废气和废水排放均满足国家最新标准的特别排放限值要求，工业固体废物的处理处置符合“减量化、资源化、无害化”原则，污染物排放满足总量控制要求，环境风险可防可控。

从总体上分析，通过高起点设计、高标准建设、高水平管理，采取有效的污染防治措施，项目实施后区域环境功能能够满足要求，项目建设具有环境可行性。

四、环评报告书简本查阅途径

需进一步了解项目和环境影响评价内容的，自本公告发布之日起10个工作日内（至2016年9月21日止），可以在“舟山市人民政府网”查阅项目环境影响报告书简本（电子版），也可以从石化基地办、建设单位或环评单位处直接查阅项目环境影响报告书简本（文本）。

五、征求公众意见和建议的主要事项

（一）从当地经济发展和环境保护的角度出发，对该项目持何种态度？

（二）对该项目建设和运行带来的何种环境问题最关注？

（三）对项目采取哪方面环境保护措施最关心？

（四）对本项目建设的环境保护措施和环保管理有何具体意见和建议？

（五）与本项目有关的其它意见和建议。

六、征求公众意见和建议的具体方式

公众可以通过信函、电子邮件、电话、传真、来访等方式向以下联系单位和联系人提出自己的意见和建议，并请告知真实姓名和联系方式。

（一）建设单位名称及联系方式

建设单位：浙江石油化工有限公司

通讯地址：普陀区朱家尖南沙度假村淡风林5号

联系人：祝先生邮编：316111

电话：0580-8263997传真：0580-8263999

电子邮箱：dqzts@163.com

（二）环境影响评价机构名称及联系方式

评价机构：浙江环科环境咨询有限公司

通讯地址：浙江省杭州市向往街199号3号楼

联系人：朱女士邮编：310013

电话：0571-87998851传真：0571-87331046

电子邮箱：zhuyualice@126.com

（三）舟山绿色石化基地建设领导小组办公室联系方式

通讯地址：舟山市新城翁山路555号

联系人：陈女士邮编：316021

电话：0580-2183691传真：0580-2183552 电子邮箱：zs2183511@sina.com

浙江石油化工有限公司

2016年9月7日

石油炼化公司设备检修技术探讨 篇6

关键词：石油炼化,设备检修,准备,试运行,试车验收,技术

石油炼化公司的原料和产品一般具有易燃易爆和腐蚀性的特点, 在高温高压条件下可以形成对人员、设备、企业、环境和社会的严重威害, 并会产生极其严重的石油炼化安全事故。应该针对石油炼化企业的生产和石油炼化设备风险的特性, 从石油炼化设备的检修工作出发, 在提高对石油炼化设备检修工作重视的前提下, 实现对石油炼化设备检修各环节的技术与管理控制, 创建石油炼化设备检修的新机制, 以便实现石油炼化生产、检修的安全。

1 石油炼化设备检修的特点

1.1 石油炼化设备检修的系统性

石油炼化生产是一个复杂的过程, 其中各种系统以不同的方式共同工作, 组成形态各异、功能多样的生产系统, 实现石油炼化生产的功能与目标。石油炼化设备的复杂性决定了设备检修工作的系统性, 进行石油炼化设备检修工作应该立足于这一特点, 这样才能使石油炼化设备检修工作得到全面而高效地开展。

1.2 石油炼化设备检修的经济性

由于石油炼化设备是一个连贯的整体, 当一个部位或装置进行检修时往往能够影响到整个石油炼化设备体系, 进而出现对石油炼化生产的影响。因此, 很多石油炼化企业都有提高设备检修效率、节约设备检修时间的内在需要, 都想通过石油炼化设备检修效率的提升来确保整个石油炼化生产经济目标的实现。

1.3 石油炼化设备检修的危险性

在石油炼化设备检修过程中, 设备、管道中的残留物质会对检修操作带来安全隐患, 特别是动火作业、用电操作、电焊施工等项目在狭窄的空间内进行, 常会因照明不足、空气流通不顺畅而出现错误操作, 进而导致爆炸、中毒、火灾等危险事故, 可见石油炼化设备检修是一个危险性极高的作业和过程。

2 石油炼化设备检修的技术要点

2.1 做好石油炼化设备检修的准备工作

一方面, 要建立石油炼化设备检修的组织与指挥机构, 通过组织来协调石油炼化设备检修的作业, 将调度目标、安全目标、检修目标能够纳入到高效管理、有效组织和统一指挥的范畴之中。另一方面, 应该制定出适合石油炼化设备检修实际的计划, 要在计划中明确分工, 制定出石油炼化设备检修的技术规范, 以方案的形式指导实际的石油炼化设备检修工作。此外, 应该建立石油炼化设备检修应急处理方案, 应该对石油炼化设备检修可能出现的风险做到有效评估和全面评价, 这样不但有利于识别石油炼化设备检修工作中存在的风险, 而且有利于制定出应急方案, 达到控制石油炼化设备检修安全问题的产生。另外, 要加强石油炼化设备检修人员的安全教育, 建立起人员的安全体系, 培养石油炼化设备检修的安全意识。

2.2 做好石油炼化设备检修的重点工作

一方面, 在石油炼化设备检修动火作业时应该落实安全措施, 要落实好动火票制度, 以达到对动火操作时环境、技术、安全的控制, 避免动火操作出现的安全事故。另一方面, 在石油炼化的炉、塔、沟、池等狭窄空间作业时应该做好通风和照明处理, 避免出现因空气不足而导致窒息与中毒问题, 也要避免因照明不足而出现错误操作。此外, 要加强对石油炼化设备检修过程中电气作业的管理, 石油炼化设备检修中电气作业人员应该持证上岗, 要在作业前对电路、设备进行认真检查, 重点对漏电保护器展开检验, 以防触电事故的发生。在石油炼化设备检修的高处作业过程中要确保脚手架搭设应符合标准, 且经安全人员检查合格, 挂牌后方可投入使用。

2.3 石油炼化设备的试运行

在石油炼化设备检修结束前, 检修单位要有专人进行“三查四定” (查设计漏项、查未完工程、查工程质量隐患;对查出的问题整改定任务、定人员、定时间、定措施) , 对发现的问题要及时进行整改。检修结束, 生产单位和检修单位应联合进行一次安全检查。检查检修项目是否全部按计划完成, 是否有漏项, 相关技术资料, 质量记录是否齐全、准确。对于重点设备, 重点项目要安排专人进行检修质量的检测和验证。对检修换下来的带有有毒、有害物质的旧设备、管线、材料及有污染的工业垃圾等杂物, 要安排专人处理。要在指定的地点销毁或堆放, 防止二次污染。

2.4 石油炼化设备检修的试车验收

石油炼化设备检修试车一般由生产单位组织和实施, 检修单位应协助生产单位做好装置的保运工作。在试车准备工作全部完成, 并检查无误后方可按预定的试车方案进行试车。试车合格后, 按规定办理验收手续, 生产单位应将验收资料, 包括安装记录、试验记录 (如耐压、气密试验、空载试验、负荷试验等) 、探伤报告等进行整理和归档。

3 结语

石油炼化过程中的生产效率和安全生产离不开设备的稳定运行, 从石油炼化行业发展和石油炼化企业生存的角度看, 应该加强对石油炼化设备的检修工作, 应该针对石油炼化检修的过程, 立足于石油炼化设备的技术关键, 通过科学分析和经验总结形成石油炼化检修的技术体系, 在提高石油炼化检修安全的基础上, 发挥石油炼化设备的性能, 在稳定石油炼化产量和质量的同时, 实现石油炼化企业的生产、管理、安全目标。

参考文献

[1]邱晓峰.石油化工装置停工检修过程中的安全管理[J].石油化工安全环保技术, 2008, (04) :86-87.

[2]卓先德.炼油化工装置检修的安全对策[J].石油化工安全环保技术, 2008, (01) :23-24.

[3]大力加强设备管理保安全增效益——中国石化召开炼化企业设备工作会议[J].中国设备工程, 2004, (02) :45-46.

石油炼化 篇7

1 国内外主要脱硫技术概述

由于现今世界上的烟气脱硫设施都是以燃煤的电厂为主, 因此烟气脱硫技术的研究可以借鉴电厂的烟气脱硫的技术经验。现今的烟气脱硫技术可以分为三大类:湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫以及半干法烟气脱硫技术。

干法烟气脱硫, 或者DFGD, 其特点是脱硫的吸收与产物的处理是在干燥状态下进行的。而且此方法具有无污染、无废水排出、设备腐蚀小、系统简单以及运行费用、效率低特点。

湿法烟气脱硫技术, 简记为WFGD, 吸收剂以及脱硫的产物均为液态。其特点为:运行的效率较高、脱硫效率高、投资与运行的维护费用较高, 易于造成二次的污染、脱硫后的产物难以处理以及系复杂。

半干法烟气脱硫技术, 即SDFGA。这种方法吸取了前两种方式的优点, 即在脱硫剂为湿态的情况下脱硫, 产物以干态形式排出。此方式兼具脱硫效率高、脱硫反应速度快的优势, 同时也具有无污水、废酸排出以及脱硫产物便于处理的特点。

2 湿法烟气脱硫技术

2.1 双碱法

双碱法利用钠碱吸收二氧化硫, 再用石灰处理再生洗液。这种方法兼顾石灰水与碱法的优点, 其操作的方式可分为三段:吸收、再生以及固体分离。用作吸收的碱常用碳酸钠或者氢氧化钠, 同时避免了在吸收塔内产生的堵塞与磨损, 不仅缩减了操作费用、提升了可靠性, 而且提高了脱硫的效率。

2.2 氧化镁法

此方法使用氧化酶为吸收剂, 在反应塔内SO2与氧化酶的水溶液发生以下反应:

由于反应的过程中产生的M g S O4易于溶于水, 不会产生管路堵塞的问题, 可以进行循环的利用。但是由于氧化酶法具有工艺复杂、工程建设费用高的原因, 限制了此方式在国内的应用。

2.3 石灰/石灰石—石膏湿法

这种工艺使用廉价的石灰或者石灰石作为脱硫的吸收剂, 将石灰石磨碎后搅拌成脱硫的吸收浆液。置于吸收塔内的吸收浆通过与进入的烟气的接触, 烟气内的二氧化硫和浆液内的碳酸钙、空气的反应, 达到除去二氧化硫的目的。为了提高脱硫吸收剂的利用率, 将脱硫石膏浆经过脱水的后回收。其主要的反应方程式为:

此工艺作为世界上较为先进成熟的脱硫技术, 尤其是在德国、日本以及美国得到广泛的应用。我国目前鉴于该工艺系统复杂、管路易于堵塞, 并且需要防腐处理。同时由于脱硫后会产生大量的C O2, 对于在温室效应的日益严重的今天更是受到严重的限制。

3 干法烟气脱硫技术

3.1 活性炭吸附法

活性炭具有强烈的吸附作用, 通过将烟气通入备有活性炭的移动的吸收塔内, 达到吸附二氧化硫的目的。使用过的活性炭可以通过高温作用而将产生高浓度的硫酸, 此过程中活性炭的损失量仅为2%。具体的应用过程中活性炭在解吸塔与吸收塔之间循环, 可以实现连续的使用。但是由于运行费以及设备的费用较高, 因此此方法的普及有较大的困难。

3.2 电子束照射法

这种方式首先是在烟气进入反应器前加入氨气, 之后对于反应器内的烟气进行电子束照射, 使得产生的氧化能力较强的自由基与二氧化硫发生氧化, 从而将二氧化硫氧化为硫酸。这种技术具有操作方便、系统简单以及易于控制的特点。但是电子束照射法对于电子枪的要求较高, 并且防屏蔽的措施要到位。

3.3 石灰干法

石灰干法以布袋除尘器为反应器, 通过引风机与喷入的石灰粉的作用, 生成固态的硫酸钙。但是这种方式主要用于除去氯化氢气体, 处理过的烟气可以直接作为达标气体排放。并且不存在腐蚀堵塞问题, 同时具有投资抵、工艺简单、运行费用低、便于维护的的特点。

4 半干法烟气脱硫技术

4.1 喷雾干燥法

喷雾干燥法使用的除硫剂为氢氧化钙, 将制成石灰浆的石灰送入吸收塔内的雾化装置, 从而可以将石灰浆化为细小的液滴。此时通入的烟气与雾滴充分的结合, 从而除去二氧化硫。然后液滴状的反应物所含的水分被迅速的蒸干, 烟气的温度也随之降低。从而得到干燥的颗粒状产物, 然后随着烟气进入除尘器进行收集。

4.2 循环流化床法

此方法使用干态的硝石粉为吸收剂或者其它类型具有吸收能力的液体或者干粉。产生的烟气从吸收塔底部进入, 并与吸收剂反应。由于吸收剂的固体颗粒可以反复的使用, 因此吸收的效率很高。

5 石油炼化企业烟气脱硫技术的发展趋势

以上所提到的脱硫技术在国内外都得到广泛的应用, 由于各方法有着自己的特点, 因此要根据各石油炼化企业的自身特点而选择合适的脱硫措施。湿法具有反应速度快、脱硫效率高以及技术成熟的特点;干法反应的速度较慢, 脱硫率较低, 并且设备的维护难度大, 寿命短的缺点;半干法由于介于二者之间, 主要用于小规模的脱硫处理。尽管没有湿法的效率高, 但是投资少、费用低的优势。

6 结束语

以上的论述以国内外的主要脱硫技术的论述为切入点, 重点的论述了湿、干、半干法烟气脱硫技术, 并列举了很多的具体的实例。通过以上的论述可以为石油炼化企业的烟气脱硫技术的应用发展提供理论指导与借鉴。

参考文献

[1]单尚华, 李春风.加快实施烧结烟气脱硫促进区域环境改善[J].冶金经济与管理, 2006, 4:8-12.

[2]胡少华.齐美富锅炉烟气脱硫技术进展[J].能源研究与信息, 2003, 19 (2) :95-100.

石油炼化 篇8

关键词：温度,化学反应,防火防爆

1、生产工艺温度控制

温度是石油炼化生产中主要的控制参数之一。不同的化学反应都有其自己最适宜的反应温度, 正确控制反应温度不但对保证产品质量、降低能耗有重要意义, 而且也是防火防爆所必需的。温度过高可能会引起剧烈反应而压力突增, 造成冲料或爆炸, 也可能会引起反应物的分解着火。温度过低, 有可能会造成反应速度减慢或停滞, 而一旦反应温度恢复正常时, 则往往会因为未反应的物料过多而发生剧烈反应而引起爆炸;温度过低还会使某些物料冻结, 造成管路堵塞或破裂, 致使易燃物料泄漏而发生火灾爆炸。

为严格控制生产装置反应温度, 应在以下几个方面采取措施:

1.1 除去反应热或适当采取加热措施。

化学反应一般都伴随着热效应, 放出或吸收一定热量。例如基本有机合成中的各种氧化反应、氯化反应、水合和聚合反应等均是放热反应;而各种裂解反应、脱氢反应、脱水反应等则是吸热反应。为使反应在一定温度下进行, 必须向反应系统中加入或移去一定热量, 以防因过热而发生危险。

1.2 防止换热在反应中突然中断。

化学反应中热量平衡是保证反应正常进行所必须的条件。放热反应中的热量采出往往是保证不发生超温超压事故的基础。若在生产工艺控制中不能保证换热系统正常工作, 就必须有在中断换热的同时中断化学反应的手段。

1.3 正确选择传热介质。

石油炼化生产中常用的热载体有水蒸气、水、矿物油、熔盐、烟道气等。正确选择热载体, 对加热过程的安全有十分重要的意义。应当尽量避免使用与反应物料性质相抵触的物质作为热载体。

1.4 加强保温措施。

合理的保温对工艺参数的控制减少波动, 稳定生产都有好处, 同时也可防止高温设备与管道对周围易燃易爆物质产生着火爆炸的威胁, 在进行保温时最好选用防漏防渗的金属铁皮做外壳, 减少外界易燃物质泄漏渗入保温层中积存, 发生危险。

2. 生产过程投料控制

对于放热反应的装置, 投料速度不能超过设备的传热能力, 否则, 物料温度将会急剧升高, 引起物料的分解、突沸而产生事故。加料温度如果过低, 往往造成物料积累、过量, 温度一旦适宜反应便会加剧进行, 加之热量不能及时导出, 温度及压力都会超过正常指标, 造成事故。

许多聚合物的生产, 特别是可燃物质参加反应的生产, 常用氧化剂 (过氧化剂) 做催化剂, 若控制不当将产生剧烈反应产生爆炸。高压聚乙烯反应器的分解爆炸就是因控制配比失调而发生爆炸的居多。能形成爆炸性混合物的生产, 其配比应严格控制在爆炸极限范围以外, 如果工艺条件允许, 可以添加惰性气体进行稀释保护。

在石油炼化生产中, 许多化学反应由于反应物料中危险杂质的增加会导致副反应、过反应的发生而造成燃烧或爆炸。因此, 生产原料、中间产品及成品都应有严格的质量检验, 保证其纯度。

3. 防止跑冒滴漏制度措施

石油炼化生产中的跑冒滴漏往往导致易燃易爆物质在生产场所的扩散, 是发生火灾爆炸事故的重要原因之一。因此在工艺指标控制、设备结构形式等方面应采取相应的安全措施, 操作人员要精心操作, 坚持巡回检查工作, 稳定工艺参数指标, 加强设备维护, 提高设备完好率。

4. 紧急情况停车处理

在石油炼化生产中, 当发生突然停电、停水、停气等紧急情况时, 生产装置就要停车处理, 此时若处理不当, 就可能发生着火爆炸事故。

在紧急情况下, 整个生产工艺控制, 原料、气源、蒸汽、冷却水等都有一个平衡的问题, 这种平衡必须保证生产装置的安全。一旦发生紧急情况, 就应有严密的组织, 果断的指挥、调度, 操作人员正确的判断, 熟练的处理, 来达到保证生产装置和员工安全的目的。

4.1 停电为防止因突然停电而发生事

故, 关键设备一般都应具备双电源连锁自控装置。如因电路发生故障装置全部无电时, 要及时汇报和联系, 查明停电原因, 并要特别注意重点设备的温度、压力变化, 保持必要的物料畅通, 某些设备的手动搅拌、紧急排空等安全装置都要有专人看管。发现因停电而造成冷却系统停车时, 要及时将反应设备中的物料进行妥善处理, 避免超温超压事故。

4.2 停水局部停水可视情况减量或维

持生产, 如大面积停水则应立即停止生产进料, 注意温度压力变化, 如超过正常值时, 应视情况采取放空降压措施。

4.3 停气停气后加热设备温度下降,

气动设备停运, 一些在常温下呈固态而在操作温度下为液态的物料, 应防止凝结堵塞管道。另外, 应及时关闭物料连通的阀门, 防止物料倒流至蒸汽系统。

4.4 停风当停风时, 所有以气为动力

的仪表、阀门都不能动作, 此时必须立即改为手动操作。有些充气防爆电器和仪表也处于不安全状态, 必须加强厂房内通风换气, 以防可燃气体进入电器和仪表内。

5. 结语

总之, 在石油炼化企业装置在生产运行过程中, 在防火防爆安全前提下应遵循以下要求:

5.1 从保障整个生产系统的安全出发,

全面分析原料、成品、加工过程、设备装置等的各种危险因素, 以确定安全的工艺路线, 选用可靠的设备装置, 并设置有效的安全装置及设施。

5.2 能有效地控制和防止火灾爆炸的发生。

在防火设计方面应分析研究生产中存在的可燃物、助燃物和点火源的情况和可能形成的火灾危险, 采用相应的防火、灭火措施;在防爆设计方面, 应分析研究可能形成爆炸性混合物的条件、起爆因素及爆炸传播的条件, 并采取相应的措施, 以控制和消除形成爆炸的条件以及阻止爆炸波冲击。

5.3 有效控制化学反应中的超温、超

石油炼化 篇9

1 可靠性指标分析

针对石油天然气行业, 企业供电可靠性指标主要分为输变电设施类和用户供电类。

1.1 输变电设施类指标

输变电设施类指标主要包括非计划停运率、可用系数、平均连续可用小时、平均无故障操作次数等指标。

(1) 非计划停运率UOR:非计划停运率指供电设施处于不可用而又不是计划安排停运的状态。UOR=非计划停运次数 (FOT) /统计百台年数 (次/百台年) 。

(2) 可用系数AF:可用系数指电气设施处于能够完成预定功能的状态, 包括运行和备用。AF=可用小时 (AH) /统计小时 (PH) ×100%。

(3) 平均连续可用小时CSH=可用小时 (AH) /停运次数 (h/次) 。

(4) 平均无故障操作次数AOT=操作次数 (OT) /非计划停运间隔数 (IOF) (次/间隔) 。

1.2 用户供电类指标

用户供电类指标主要包括用户平均停电时间、用户供电可靠率。

(1) 用户平均停电时间:用户平均停电时间AIHC指供电用户在统计期间内的平均停电小时数, 用AIHC-1表示:AIHC-1=∑ (每次停电持续时间×每次停电用户数) /总用户数 (h/户) 。 (2) 用户供电可靠率RS:用户供电可靠率RS指在统计期间内对用户有效供电时间与统计小时之比, 用RS-1表示:RS-1=[1- (用户平均停电时间/统计期间小时数) ]×100%。

2 影响企业供电系统可靠性因素

2.1 供配电网络结构

根据供电系统可靠性要求、变压器容量及分布、地理条件等情况, 供配电系统网络结构常见的类型有放射式 (无分段、有适当分段、有备用电源的单回路放射式) 、环式、双电源结构及其它组合方式。

(1) 单回路放射式结构:单回路放射式结构是从电源开始, 所有元件均为串联, 每一元件失效都将造成系统失效, 在元件可用率确定条件下, 元件越多, 失效机率越大, 所以此种结构可靠性最低。针对单回路放射式结构, 有选择性的增加线路分段可提升可靠性。

(2) 有备用电源的单回路放射式结构:有备用电源的单回路放射式结构是在单回路放射式结构基础上, 为了提升可靠性改进而来。备用电源通过隔离开关或断路器与主馈线连接, 当主馈线出现故障, 可通过闭合隔离开关或断路器来恢复供电。此种结构负荷点的故障率与单回路放射式结构一样, 但负荷点的每次故障平均停电时间及年平均停电时间将会缩短, 可靠性相比单回路放射式结构有所提升。

(3) 双电源供电系统:双电源供电系统负荷一般均分于两回馈线, 当其中一个回馈线故障, 系统会自动将故障回路负荷倒至另一馈线供电, 提高了供电可靠性。

(4) 环网供电系统:环网供电结构一般是两回电源同时工作开环运行, 也可一用一备运行, 线路检修时可切换电源, 故障时可切换故障点, 缩短停电时间, 环网结构与双电源结构可靠性相近, 但投资较双电源结构少, 在几种结构中可靠性最高。

2.2 供电设备

供电设备优劣是影响供电系统可靠性很重要的一个因素, 对于各种可能出现的供电设备问题, 都会影响到供电系统整体稳定性, 对于石化企业可能出现的供电设备问题主要有以下几个方面: (1) 电气设备老化, 故障率高, 可靠性差。 (2) 继电保护装置落后, 保护配置不完善。 (3) 各种自动安全装置, 例如低频解列、低周减载、振荡解列等, 由于维护、管理及装置本身问题, 导致各种事故发生时, 自动装置失去作用, 大大降低供电系统可靠性。 (4) 石化企业有效装机容量偏小, 负荷增长过快, 对地方电网依赖性较强, 降低了系统本身的可靠性。 (5) 绝缘化程度较低, 在一定条件化, 会引发污闪、雾闪、短路等事故, 造成大面积停电。

2.3 运行管理

对于石油炼化企业, 无论供电结构多么优化, 供电设备多么先进, 如果管理上没有形成很好的制度或缺乏技术支撑, 一样会降低系统的可靠性。

(1) 管理单一化, 只是侧重于对各种设备的维护和改造, 忽视了电网运行方式及配置的研究, 没有形成一套完整的技术管理、配置和运行维护的措施, 可能会由于一点疏忽, 而大大降低了系统运行的可靠性。

(2) 日常管理中, 没有建立很好的系统维护、巡检及应急处理措施。

(3) 缺乏电力有效调度, 可靠性分析手段差, 对于电力系统运行的真实情况和各种故障状态不能及时反应, 给事故处理带来不便。

3 改善石油炼化企业供电系统可靠性措施

通过以上对企业供电系统可靠性指标的分析和描述可以得出, 改善企业供电系统的可靠性应该要降低设备的非计划停运率, 提升电气设施的可用系数, 延长设备平均连续可用小时, 减少用户平均停电次数, 降低用户平均停电时间等。

3.1 选配合适的供电网络结构

根据企业自身情况, 从可靠性、经济性的角度选配供电网络结构, 也可是多种结构相结合使用, 若选用合理的供电网络结构, 可以最大程度的减少用户每次停电时间、缩小停电范围, 在最大程度上提升供电系统的可靠性。

3.2 优化供电系统设备

应该从多个方面优化供电系统的基础设施和设备, 例如尽量采用免检修设备, 降低线路、变电所的故障率;应选用维护少、故障率低、售后服务好、零配件容易采购、便于维修的产品, 保证供电系统随时处于良好的备用状态;对于供电系统, 若选用各种自动化设备, 可以大大缩短停电时间, 有效提升系统的可靠性。

3.3 加强日常运行维护和管理

企业应根据实际情况, 制定本企业日常的运行维护、管理和巡检制度, 全面管理供电系统, 加强技术研究, 做好人员储备和日常培训工作, 建立良好的应急措施和应急流程, 加强可靠性技术分析的研究, 通过管理提升供电系统可靠性。

4 结语

石油是工业的血液, 为了提升石化企业供电的可靠性, 应该要对自身情况进行深入分析, 优化供电网络结构, 改善供电设备, 加强日常管理和运行维护, 以减少设备故障率、减少停电次数和停电时间、缩小停电范围, 提高企业供电系统自动化水平为目标, 通过多种手段提升企业供电系统的可靠性, 为企业生产保驾护航。

摘要：本文主要结合当前大型石油炼化企业供电系统的现状和问题, 通过常用的可靠性指标, 分析了石油炼化企业供电系统可靠性的影响因素, 并从多个方面针对提升企业供电系统可靠性提出了各种应对措施和改进建议。

关键词：石油炼化企业,供电系统,可靠性指标,供配电网络结构

参考文献

[1]陈飞宜.关于提高电力系统供电可靠性的思考[J].科技创新导报, 2009 (34) :73.

[2]李虎, 张钊, 王强.油气田电力系统供电可靠性分析[J].天然气与石油, 2006 (3) :22.

[3]彭贞祥, 刘晓文.石化企业低压供电可靠性的探讨[J].甘肃科技, 2006 (11) :151.

石油炼化 篇10

1 石油炼化企业装置风险研究现状

在石油工业不断发展的背景下, 石油炼化的工艺也在不断提升, 在安全性和稳定性上都有了更好的保障。与其他企业相比, 石油企业的生产和管理有其特定的体系和方法, 在风险控制机制上也有一定的特点。我国的石油风险管理建设起步较晚, 因此在管理机制的合理性和完善性上还存在较大的缺陷。当前, 国际上的石油炼化风险管理发展迅速, 我国要跟上国际发展的步伐还需要更长的时间, 尤其是在石油炼化风险管理的理论研究上有待进一步的深入和发展, 在理论的应用上则需要更多的与我国的实际产业发展情况相结合。有效的风险管理机制是石油企业安全稳定运行的前提和基础, 企业必须加快石油炼化风险机制的建立和完善, 为石油的生产加工提供一个更为安全、有序的环境。

2 石油炼化设备检修的特点

2.1 石油炼化设备检修的系统性

石油炼化是一个流程和工艺都较多的过程, 具有较高的复杂性, 因此在石油炼化设备的选择和使用上都应当保证系统性, 对各个环节进行良好有效的把控, 减少设备使用过程中的失误, 全面提高石油炼化设备检修工作的质量和水平。

2.2 石油炼化设备检修的经济性

石油炼化的过程需要使用到大量的设备, 并且设备需要长期处于运转的状态, 磨损状况通常较为严重。这就导致石油炼化的设备必须进行不断的维护和更新, 给石油生产企业带来了较大的经济压力。为了提高石油炼化设备检修的经济性, 企业应当努力提高设备检修的效率, 缩短设备停运的时间。此外, 在日常的生产过程中应当合理的使用设备, 加强对操作人员的培训, 使设备能够处于正常、高效的运作状态中, 降低设备的损坏情况。在设备使用完成后, 应当对设备进行及时的保养和维修, 防止设备出现严重的故障。

2.3 石油炼化设备检修的危险性

石油中包含着许多具有污染性和危险性的物质, 在检修的过程中, 管道中残留的物质将造成一定的安全隐患, 尤其是在检修过程需要使用到加热设备或者明火设备时, 石油中残留的可燃性物质或爆炸性物质将有可能被引燃, 从而发生严重的安全事故。当检修过程在一些密闭的空间进行时, 由于空气流通状况不佳, 一些有毒气体在溢出后无法及时排出, 将会对检修人员的身体健康甚至是生命安全造成严重的伤害。严重时, 也可能引起火灾、爆炸等事故。

3 石油炼化设备检修的技术要点

3.1 做好石油炼化设备检修的准备工作

石油炼化企业首先应当建立一个完善的设备检修机构和检修计划, 并通过与其他部门的合作与联系来完成检修工作的各个环节。检修计划中应包括完整的设备调度方案、安全预防措施、检修目标等。此外, 企业还应制定日常的检修计划, 在计划中明确各个部门及相关管理人员的职责和工作内容, 并制定相应的应急处理措施, 对设备运行过程中存在的潜在风险进行有效的控制。这样就能够及时发现设备运行中存在的问题, 并提前采取措施对问题进行预防。除此之外, 还应该对设备操作人员和管理人员进行相关的培训, 提高相关人员的安全意识, 在日常的工作过程中做好安全预防措施, 减少事故的发生频率。

3.2 做好石油炼化设备检修的重点工作

由于石油炼化的设备维护是一个十分复杂的过程, 因此必须抓住工作中的重点, 从重点出发, 做好各个细节的优化。对石油炼化的生产过程来说, 最具有危险性的就动火加工的过程, 因此可以将动火加工过程作为一个重点的环节来控制。在进行动火生产时, 必须确保生产环境的安全性, 并对生产工艺进行合理的选择, 尽量选择安全系数较高的生产方式。此外, 石油炼化在锅炉、池、沟等空间较为狭小的环境中进行时, 应当提高环境的通风效果, 防止易燃易爆气体在狭小的空间内积累, 从而造成石油生产事故的发生。对于一些功率较大的设备应当定期检查其绝缘性, 防止设备出现短路、漏电等问题。当检修人员需要进行高空作业时, 必须提前做好安全保护措施, 并对施工现场进行有效的控制和管理, 防止无关人员随意进出检修现场, 对设备检修人员产生干扰。

3.3 石油炼化设备的试运行

在设备进行实际的运行前, 可以先对设备进行试运行, 根据试运行的情况来确定设备的状态, 及时发现设备中存在的安全隐患, 对于存在问题的设备进行及时的更换。在试运行的过程中, 应有专门的数据记录人员将所有运行数据进行记录与分析, 并将分析结果报给相关部门。在试运行完成后, 状态良好的设备应当进行科学、有效的存储, 在需要使用时可以直接进行使用。

4 结语

石油炼化的设备管理是提高石油生产效率和安全性的必要保障。尽管我国的石油产业在近年来获得了极大的发展, 但在石油炼化的设备管理上还存在较大的问题, 为此企业应当从技术、人员、制度等方面进行完善和优化, 提高石油炼化的安全生产技术水平, 为石油生产提供一个更为安全、有序的环境。

摘要：石油是我国的重要能源, 在我国的经济发展中起到了重要的作用。石油炼化是石油生产的关键环节, 但这一生产过程具有较高的危险性和复杂性, 一旦出现问题, 就容易导致生产事故和生产风险, 给石油生产企业带来极大的损失。为了提高石油炼化的安全性, 必须对炼化设备进行有效的管理, 及时发现设备运行中存在的问题, 并进行整改。本文主要研究了石油炼化过程中发生频率较高的问题, 并根据实际的工作经验总结了应对的措施。

关键词：石油炼化,设备运行,维护管理

参考文献

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[2]唐雷, 姜晔.浅析石油炼化装置设备维修档案管理存在问题及应对措施[J].化学工程与装备, 2011 (10) :22-24.