炼化设备

炼化设备（精选10篇）

炼化设备 篇1

一、背景

什么是主数据?常说的主数据是指在整个企业范围内各个系统 (操作、事务型系统以及分析型系统) 间要共享的数据, 比如与客户、供应商、产品相关的数据, 更广泛意义的主数据是同一系统或不同系统需要重复利用、共享、互相关联的基础数据, 是企业内能够跨业务重复使用的高价值数据, 存在于多个异构或同构的系统中。主数据通常需要在整个企业范围内保持一致性、完整性、可控性, 为了实现这一目标, 就需要进行主数据管理。主数据管理旨在简化数据共享, 并通过将软件技术与数据管理相结合, 为企业中的每个人提供一致的关键数据, 作为主数据的信息会因行业和组织的不同而有所不同, 也会伴随企业信息化深度和广度的增加而不断扩展。

主数据管理在很早之前就一直存在, 随着信息化技术的应用、业务发展以及监管的需要, 企业对主数据管理的认识有了显著变化。主数据逐渐受到业界的关注和重视, 企业纷纷尝试利用主数据管理解决他们在整个企业范围内进行跨业务、跨地域时遇到的各种挑战和问题。

目前, IBM、SAP、Informatica、oracle等公司的主数据管理技术主要集中在对已有主数据的整合和管理层面, 这与欧美企业信息化程度高又不想放弃现有的数据积累, 同时重新建设信息系统会给企业的经营带来无法接受的损害等有关。而国内普遍信息化程度较低, 就算已经建立了主数据管理系统, 由于企业对数据标准化认识和重视程度不够, 数据维护质量不高, 依旧使企业的主数据管理处于较低水平。

二、炼化设备主数据现状分析

设备是炼化板块的核心资产之一, 与设备相关的信息系统较多。由于各个信息系统核心关注点不同, 建设时采用技术手段不同, 不可避免地导致一些问题的产生。

1. 前期的设备信息化工作重点在于各信息系统建设, 其数据建设及数据标准化均依托于各应用项目, 没有作为独立的部分组织推进。

2. 集团缺乏清晰的数据架构规划, 导致部分数据源不统一, 存在重复采集录入。

3. 设备主数据质量从完整性、准确性都存在一定问题, 并缺乏度量手段。

4. 缺乏独立于应用系统的数据管理平台, 应纳入主数据管理的相关设备数据因标准化和通用程度等方面的不足而未纳入。

5. 数据管理或数据科学作为提升信息化水平, 提升投入产出比的作用未被充分认识。

6. 标准化工作投入不足, 基础性工作激励机制 (用户参与度) 不足, 缺乏国际化与行业领先的决策和决心,

因此, 明确设备管理的对象、范围和方法, 规范基础流程、建立设备管理基础数据库, 实现主数据管理, 落实管理责任, 是应用和发挥信息系统作用的关键。

三、主数据建设方法

虽然企业越来越重视主数据的价值, 但往往不知从何入手, 如何实施。为保证企业主数据建设项目能够有条不紊地顺利实施, 建议企业根据规划方法论, 分阶段、分步骤开展工作。

Informatica MDM产品解决方案把主数据生命周期划分为9个阶段。

1. 访问:了解主数据的来源、现状, 实现不同数据源和应用程序的数据集成方案, 这是主数据获取的入口。

2. 发现:探查数据内容、结构和异常, 分析数据的优势和劣势, 一个关键目标就是明确指出数据错误和问题。

3. 建模:建立正确、灵活的MDM业务及数据模型, 可以有效面对未来的变化和挑战, 模型是项目走向成功的一个重要里程碑。

4. 清洗:对于各系统数据出现不一致的定义及使用方式时, 需要解决错误和矛盾之处, 创建正确、完整的主数据。

5. 识别:快速匹配, 准确识别重复数据并预防重复发生。

6. 解决:合并重复数据, 创建可信的唯一真实版本。

7. 关联:实现与合作伙伴系统、第三方软件、外部产品的广泛数据连接。

8. 治理:创建、使用、管理和监控主数据, 保证可对数据问题进行跟踪, 同时保证长期满足数据质量预期。

9. 交付:以服务的方式把统一、完整、准确的主数据分发给企业范围内需要使用这些数据的业务系统、业务流程和决策支持系统。

这是一个循环往复的过程, 当有新的主数据出现或经过几大阶段治理后的主数据仍未达到质量要求时, 主数据管理都会进入下一轮循环。数据治理的过程贯穿于整个生命周期, 体现了主数据对于数据质量的管控作用。

四、炼化设备MDM功能模型

目前而言, 炼化设备的主要数据源为设备综合管理平台 (EIM) 并集成设备专业监、检测及可靠性/风险分析软件。目前通过接口与EIM交互的系统有:特种设备管理、大机组检测、RCM、RBI、巡点检、操作图;推进中的系统有:MES、腐蚀管理;与ERP的接口也在深化提升中。各项目为分散、分批建设实施, 非集中式部署, 相应缺乏集中统一的主数据等数据管理手段, 需要单独维护;业务数据缺乏全局的可靠性记录、分析管理手段。

在此现状下建立设备MDM的主要目的是提供一个强大的设备主数据管理平台, 可以将主数据编码标准和主数据管理标准流程固化在该平台上, 通过与数字化工厂系统以及EIM系统的集成, 实现将新建项目中竣工交付资料转化为设备运行维护阶段所需的数据信息, 并为EIM和其它设备管理相关系统提供一致性的设备主数据。另外, 还可提取企业现有EIM系统中的设备主数据, 通过对数据的校验和审计确保数据的完整、准确, 并得到及时更新。通过建立统一的设备主数据管理平台, 把主数据收集放在数据产生的源头, 并通过建立主数据维护的唯一入口, 提高基础数据质量, 为设备维修管理与可靠性管理奠定基础。

设备MDM模型要对单台设备建立一个唯一、标准、实时的设备应用数据视图, 将各业务系统中的数据进行抽取、整理和清洗后在MDM模型中建立主数据统一视图, 实现业务元数据和技术元数据的定义, 主要包含数据实体、数据项、关联关系、数据字典、完整性规则、属性、类型等并在ESB发布;提供可视化如报表的主数据展示方式以及分析功能, 对关键指标可以进行预警和提示。功能模型如图1所示。

五、建设效果及风险

通过大量MDM模型建设相关工作的调研表明, 炼化设备MDM模型建成后将发挥显著的应用成效, 成为板块集中管控设备主数据的主要技术平台及相关应用系统建立及应用时设备主数据的唯一出处, 将有效提升数据标准化工作及各应用系统的应用水平, 并进一步在优化维修策略及提高设备可靠性等方面提供更好的数据支持和决策依据。但经验表明, 项目实施过程中, 还将面临诸多风险, 比如:对多业务线条下数据准确性的判断、数据责任主体的明确、数据维护水平的保证等。这些问题需要在项目启动之初就明确主数据管理是一项持久的工作, 需要建立长效机制来保证主数据质量。

炼化设备 篇2

心得体会

2012年10月22日至26日，我参加了由总部生产经营管理部组织设备管理专业管理人员到XX炼化和XX分公司进行的设备管理经验交流会。本次设备管理经验交流会交流的内容全面，主要包括有：设备管理方法和实用技术；设备全寿命周期管理中各部门具体分工，设备管理部门如何提前深度介入设备前期管理工作；设备“比学赶帮超”活动开展、设备管理薄弱环节的治理、“最差十台泵”活动开展情况；检修程序、组织、标准、费用管理、检修外包业务管理、检修周期、检修质量控制；大机组管理和状态监测、润滑和设备巡回检查；设备信息化管理以及防腐管理等内容。经过10月23日至24日在XX炼化和10月25日至26日在XX分公司的经验交流，本人对于设备管理有了更全面的认识，同时，对照到厂内相似领域，深感与之还存在一定的差距。设备管理工作，也许可用一句话来描述：工欲善其事，必先利其器，君欲利其器，首当顺其治。

通过此次设备管理经验交流，我更深刻认识到设备管理是一个系统化的实战工程。要以提高生产装臵安全、稳定、长周期运行水平为重点,通过抓基础创新、抓设备源头控制、抓检修全过程控制、抓设备技术攻关和改造等,提高设备本质安全水平,以为生产装臵的安稳长运行奠定坚实基础。

一、要夯实设备管理基础，不断提高设备管理水平

（1）要健全设备管理体系，完善设备管理制度。设备管理是系统性的工程，无论什么管理，首先就要建立管理体系，确定管理制度、管理办法和管理流程，做好宣传，三管齐下，做到对各个工作流程能有效控制。

（2）要坚持做好技术分析、通报工作。坚持对生产、设备异常情况进行通报，定期总结分析技术管理工作，全面的反映设备管理动态，加快信息交流和沟通，提高技术分析的效果，促进各项工作的有序开展。XX炼化开展了“最差十台泵”动态管理与技术攻关就是一个非常鲜明的例子，根据木桶理论，及时将存在问题较多的泵纳入技术攻关的范畴，将最差的十台泵的技术攻关变为有序的、经常性的自主管理，将解决问题的办法延伸到其它的泵群，以避免其它的泵出现同样的问题。

（3）要规范专业例会制度。会议是解决很多问题的重要途径和达成一致的手段，通过专业例会，可以理清设备工作的要点和难点，帮助基层解决各类实际问题，使基层技术人员各项专业管理水平得到提高。

（4）要实行设备专业化管理。在基层设臵专门的设备管理技术员，实行“设备管理技术化，运行管理现场化”，通过走专业化之路，努力消除科学发展的“瓶颈”。在走专业化管理的道路上，同时要大力引进人才。XX厂基层生产部门现人员不足，这是设备管理专业化的一道“瓶颈”。XX炼化实行设备专业化管理后，明显提升了抢修效率，同时设立班组兼职技术员协助做好基础管理工作，“条块结合”

得管理模式也使技术员能腾出时间更深入地做好技术管理工作。

二、要突出重点，探索设备管理新思路

（1）要做好设备设计审查购臵导则和关键设备检修作业指导书的编制。做好设备设计审查是对设备源头的一种控制，结合装臵实际操作情况、经验教训，按专业编写新装臵设备设计审查采购导则，将设计标准中未明确、易混淆的内容及平时工作中积累的、行之有效的经验，通过审查采购导则的形式明确下来，为设备采购和技术协议的签订提供指导。同时，编制重要设备检修作业指导书，抓好作业过程变更的规范与控制。

（2）要建立设备检修质量评审制度。对检修后的设备，要从振动、温度、规格等参数上进行质量评定，并将设备检修后的优良率与检修单位的相关费用挂钩，促进检修单位检修的积极性和质量的提高，对检修过程的质量控制形成规范，达到有效降低设备的检修频次，节约成本和延长设备使用寿命的目的。

（3）要坚持所有设备承包制，做到设备管理精细化。XX厂装臵紧凑、设备种类和数量多：全厂动静设备共计401台（套）。其中塔器15台、容器（储罐）61台、蒸汽锅炉6台、换热器20台、空冷器6台、电驱及透平驱动泵70台、压缩机13台、成套设备54套、其它设备156台；全厂电气设备有66KV变电站1座、低压配电室6座。主要设备包括油浸式变压器8台、干式变压器1台、UPS设备6台、直流屏2套、高压柜28面、低压柜42台、10KV高压电机10台；仪表设备包括有DCS系统24套，SIS系统25套，大型PLC控制系统

44套，变送器5537台，调节阀1748台，切断阀1239台，固定式可燃气体检测器83台，有毒气体检测器920台，在线分析仪器仪表208台（套）。而拥有专业性设备管理水平的人员不足，如何实现设备的本质完好已成为摆在面前的一个重大课题。

三、要强化专业管理，努力提高设备运行的可靠度

（1）要认真做好大型关键设备的特护管理。要发挥人的主观能动性，深入开展“周日巡查、联查，月评比”，和多种专项劳动竞赛，并且注重设施的投入，建立大型设备状态监测体系。对特护发现的问题，及时组织攻关，提高机组安全运行水平。

（2）要规范设备管理，通过抓源头、基础、使用、检验等4个关键环节，实现设备的本质安全。

（3）要精细管理，提高仪表可靠度。仪表的种类较多、专业性较强，因此要编写仪表相关作业指导书和预案，使仪表的检维修作业有章可循，提高仪表检维修的质量。

四、要加强过程管理和资金管理，抓好检维修和设备更新工作。对于资金管理，要遵循“精减费用、精细管理”的原则，合理分配维修、重大修理费用，千方百计减少费用支出，以“合理使用，适时投入”为原则，以确保设备的技术性、经济性、安全性、可靠性，确保立项审批、设备选择、采购、安装、投运等工作受控，以达到降本增效的目的。

作为一个采气厂设备管理人员，我深知设备管理是以设备及相应辅助设施为对象进行综合、复杂、有序的过程控制管理，主要目的是

浅谈炼化企业如何开展务实培训 篇3

关键词：炼化企业 开展 务实培训

企业员工的培训，务必从装置安全生产操作的实际需要出发进行培训，通过务实培训让员工真正能掌握岗位操作的能力和方法，岗位员工的实际操作能力决定着企业的效益，尤其是在装置异常状态下的关键时刻，对操作问题的处理能力是否及时有效，更决定着人身、设备和国家财产的安全。要做到培训有实效性，首先要对岗位员工技能水平进行查缺补漏，进行有针对性的培训，达到持续提升员工“单兵胜任”的能力，使每一名员工在岗期间都能够达到正确操作，及时发现影响安全生产的问题并准确处理，确保装置实现安全、稳定、长周期运转，才能有效地保障炼化企业装置的安全生产和效益的持续增长。

1 务实培训的前提

培训理念的转变，各级领导的重视，完善的培训资料，明确培训的目标是务实培训的前提。

1.1 加强培训工作理念的转变

各级领导重视，转变培训工作理念，明确直线领导在培训中的主导地位，是务实培训的前提之一。管理体系标准中也强调，“谁主管、谁负责，谁使用、谁培训”的原则。所以在岗位培训方面必须加强全员务实培训理念的宣传，使全体员工在培训理念上有所转变，尤其是要明确直线领导在培训过程中的主导作用，并逐级开展务实培训工作。在员工的培训工作中突出人事部门的管理、协调和服务职能，强化专业部门的主体职能，实行“分级分类管理，分层次组织实施”，逐步建立厂→车间→班组三级员工培训体系。

1.2 做好务实培训基础资料的准备

根据企业生产装置的工艺、设备特点，企业内的各管理部门要制定目标明确的务实培训内容和试题库，在此基础上再逐渐形成“动态题库→循环培训→务实提高”的培训机制，“检查督促→指导改进→逐步提高”的考核机制，在培训过程中结合岗位情况及时做好培训内容和试题库的更新、修订工作，使其更加贴近实际工作的需要。

2 务实培训的方式

由于务实培训是根据装置的具体工艺、设备特点进行的有针对性的培训，所以不能采取多数人集中授课的方法，而要采取一些灵活实际的方式方法来培训。

2.1 开展现场“答辩式”培训

根据装置的特点，开展现场“答辩式”培训方式。由员工所在单位选择有评委资格的人员进行现场提问，提出的问题要有专业性、针对性、目的性，确保该项培训工作更加贴近生产实际。

2.2 开展“每日一题”和“每季一考”活动

为了完善务实培训工作，根据务实培训内容进行“每日一题”的考试，同时为了检验培训成果进行“每季一考”活动。“每日一题”的出题质量要不断改进和提高，出题覆盖面要扩大，多出一些和装置生产有关的实际问题，增加安全事故案例等试题。同时，培训的对象要侧重在“四差”人员方面，即理论水平差、操作技能差、工作态度差、考试成绩差，对这部分人要进行有重点的培训，以期达到岗位员工人人能“单兵胜任”的目标。

2.3 做好“名师带高徒”活动

“名师带高徒”活动，目的是发挥先进的传帮带作用，重点抓好师徒质量，保证“名师”名副其实，“高徒”有培养价值。“名师”要侧重在（高级）技师、优秀班组长中选用；“高徒”要侧重在爱岗敬业的青年员工及新提拔的班组长中确定，以此加快青年技工成长进步。

将培训的内容以“每日一题”、“每季一考”、“现场答辩”等方法进行培训、验收。

3 务实培训的重点

3.1 进行各岗位实际操作能力的培训

实际操作能力的培训，即是进行员工所在岗位操作技能类应知应会（安全、生产、设备专业知识）的培训。此类培训内容应以企业有关职能管理部门审核下发的操作规程为依据，详细划分各岗位必须熟悉掌握的内容，进行常年循环式培训、考核。

3.2 进行装置特殊时期操作要点的培训

根据装置各不同时期的特殊情况进行培训，东北的炼化企业冬季、春季、夏季等特殊气温条件下对装置操作的要求不同，不同季节的注意事项、开停工条件下操作要点、装置操作条件变更等对各岗位的要求。此类内容应以企业有关职能管理部门审核通过的各项方案和要求为依据，对相关岗位进行阶段性事前培训，起到及时提示、重点关注和预防的作用。

3.3 进行各类突发事件应急预案的培训

装置在突发停水、电、气、风或重要部位出现异常状态下，各岗位人员处理紧急情况的操作要点。此类内容应以企业有关职能管理部门审核通过的各类应急预案为依据，定期对员工进行培训和考核，强化员工记忆，达到随时发生异常情况随时能够正确处理的目的。

在岗位员工的培训过程中，做好务实培训，不断提高员工队伍能力和素质，从而满足企业发展对各层次人才的需求，使我们的培训工作能为企业的安全生产提供合格的人力资源保障。

参考文献：

[1]侯绪龙，侯志刚.新形势下炼化企业开展员工培训工作的思考[J].石油教育.2003（02）.

[2]杨爱元.中小企业如何开展培训工作[J].人才资源开发2004（11）.

论石油炼化公司设备检修技术 篇4

1石油炼化设备检修特点

1.1炼化设备检修具有系统性

在石油生产的过程中, 为了保证每个环节能够实现无缝对接, 需要对重要设备的日常维修工作进行完善和健全。针对炼化设备的检修工作来说, 其具备的系统性的特点, 这种系统性体现在了适应在石油炼化过程中的不同环节, 并且炼化设备会利用不同的服务器终端组成功能不同、职能不同的生产系统, 以此来实现石油炼化生产的任务和要求。在石油冶炼的过程中, 设备的检修工作需要立足在整个设备联网的系统服务器中, 通过集体的操控来实现每个石油炼化设备的具体作业[1]。

1.2炼化设备检修具有经济性

由于从油田开采直至石油冶炼的过程是一个完整的整体, 在这一过程中石油炼化设备作为提取石油重要的硬件设施, 当一个部位或者个别装置发生了故障和问题, 便会影响到石油炼化整个体系, 从而影响了石油炼化生产经济目标的实现。而通过炼化设备的检修和维护工作, 能够时刻检测炼化设备的使用状况和使用状态, 保障设备风险性降到最低, 如果发生了意外故障, 会自动开启应急系统, 从而制定一系列的应对措施, 实现准确的设备检修工作, 提升经济目标和经济价值的有效完成。因此, 针对这一方面能够看出炼化设备的检修工作具有经济性。

1.3炼化设备检修具有危险性

石油冶炼生产的过程中, 由于设备内部或者运输管道中都残留了一定的化学物质, 由于时间的积累会对产生对人身体有害的气体和物质, 这就为后期的维修工作造成了很多困难和阻碍。特别是在动火作业以及通电作业的状态中, 炼化设备的维修空间是狭窄密集的, 所以检修工作的外部环境较糟, 如果操作不当或者其他因素的影响, 会发生人员中毒、爆炸以及有毒气体泄露等危险事件。所以说石油炼化设备的检修工作具有很高的危险性, 整个过程都是需要高度的谨慎和科学指导的[2]。

2石油炼化设备检修技术要点研究

2.1做好准备工作, 加强检修准备技术考察

炼化设备检修技术需要的合理的布局和规划下完成任务的标准制定, 通过有效组织来进一步协调和指挥炼化设备的具体作业任务, 将调度目标、安全目标以及检修目标等纳入到炼化设备的工作标准中, 加强对设备检修技术体系的考核和测评工作, 深入进行检修技术的考察, 做好完善的准备工作[3]。

2.2做好重点工作, 抓住设备检修的侧重点

炼化设备检修技术的实施需要准确制定检修工作的侧重点, 把握了安全环境之后, 落实一系列的检修行为。比如应该使炼化设备在通电但是做好防护措施的状态下进行维修, 同时做好通风和照明处理, 完善好检修环境之后, 重点检修设备损坏的“制高点”, 加权检修过程中电气作业以及电路排查作业。同时, 也要重点关注设备的漏电保护开关, 认真检查脚手架是否符合日常作业状态的标准。

2.3注重试运行, 提升设备检修的试车验收技术

在设备检修作业完成之后, 更要注重对设备的试运行工作, 对于重点的炼化设备是否存在漏项以及管线、电路、开关等是否正常等进行检验。在检修机制中, 试车验收技术起到了重要作用, 其是对检修之后的炼化设备进行性能测试, 在达到了生产、管理、安全以及经济目标之后, 即视为符合检修标准, 可以投入到后续生产作业中。

3 结语

综上所述, 为了进一步提升炼化设备的检修效率和质量、为了进一步保证油田开采的进度和效率, 所以石油炼化公司在日常的生产和经营中需要加大对炼化设备的日常维护和检修力度, 不断完善炼化设备检修技术系统, 在检修的过程中不断研发和开创检修技术的提升和创新, 从而为公司的石油冶炼的整体作业链条奠定良好的基础。因此, 针对炼化设备进行日常监测和维修, 提升炼化设备检修技术的升级与完善应用程度, 时刻保持炼化设备处于正常作业状态, 实现石油冶炼作业各个环节的流畅和安全。

参考文献

[1]翟齐.提高科技含量推进管理创新努力开创安全生产新纪元——集团公司安全工作会议报告[J].石油化工安全技术, 2012, S1:16-29.

[2]陆补芬, 卓旻.提高设备本质安全水平保障生产装置长周期运行——镇海炼化设备安全管理探索与实践[J].安全、健康和环境, 2013, 07:42-44.

炼化企业面临的问题 篇5

 原油的采购；节能减排；销售风险控制；炼化过程优化；降本增效等方面。

二、典型炼化企业的业务范围

 原油采购、装置生产、仓储物流、动力供应 及产品销售

三、炼化企业信息系统功能设计方案分为四个层次

1.决策层： 决策支持系统

功能：实现了对企业的运行监控和绩效管理的功能

2.经营管理层：ERP

功能：主要面向企业的经营管理人员，形成以财务管理为中心的，资金流、物流、信息流的一体化高度集成的经营管理平台。包括企业的销售管理、生产计划、物料管理、质量管理、仓储管理、工程项目管理、设备维护管理、财务管理、人力资源管理等

3.生产执行层：MES

面向生产过程各管理部门和执行车间，实现生产过程的精细化、可视化、实时化和智能化。

其本身主要包括：计划调度优化、生产操作执行、化验检测与质量控制、生产过程统计分析、生产数据管理、生产过程模拟与仿真培训

石油炼化公司设备检修技术探讨 篇6

关键词：石油炼化,设备检修,准备,试运行,试车验收,技术

石油炼化公司的原料和产品一般具有易燃易爆和腐蚀性的特点, 在高温高压条件下可以形成对人员、设备、企业、环境和社会的严重威害, 并会产生极其严重的石油炼化安全事故。应该针对石油炼化企业的生产和石油炼化设备风险的特性, 从石油炼化设备的检修工作出发, 在提高对石油炼化设备检修工作重视的前提下, 实现对石油炼化设备检修各环节的技术与管理控制, 创建石油炼化设备检修的新机制, 以便实现石油炼化生产、检修的安全。

1 石油炼化设备检修的特点

1.1 石油炼化设备检修的系统性

石油炼化生产是一个复杂的过程, 其中各种系统以不同的方式共同工作, 组成形态各异、功能多样的生产系统, 实现石油炼化生产的功能与目标。石油炼化设备的复杂性决定了设备检修工作的系统性, 进行石油炼化设备检修工作应该立足于这一特点, 这样才能使石油炼化设备检修工作得到全面而高效地开展。

1.2 石油炼化设备检修的经济性

由于石油炼化设备是一个连贯的整体, 当一个部位或装置进行检修时往往能够影响到整个石油炼化设备体系, 进而出现对石油炼化生产的影响。因此, 很多石油炼化企业都有提高设备检修效率、节约设备检修时间的内在需要, 都想通过石油炼化设备检修效率的提升来确保整个石油炼化生产经济目标的实现。

1.3 石油炼化设备检修的危险性

在石油炼化设备检修过程中, 设备、管道中的残留物质会对检修操作带来安全隐患, 特别是动火作业、用电操作、电焊施工等项目在狭窄的空间内进行, 常会因照明不足、空气流通不顺畅而出现错误操作, 进而导致爆炸、中毒、火灾等危险事故, 可见石油炼化设备检修是一个危险性极高的作业和过程。

2 石油炼化设备检修的技术要点

2.1 做好石油炼化设备检修的准备工作

一方面, 要建立石油炼化设备检修的组织与指挥机构, 通过组织来协调石油炼化设备检修的作业, 将调度目标、安全目标、检修目标能够纳入到高效管理、有效组织和统一指挥的范畴之中。另一方面, 应该制定出适合石油炼化设备检修实际的计划, 要在计划中明确分工, 制定出石油炼化设备检修的技术规范, 以方案的形式指导实际的石油炼化设备检修工作。此外, 应该建立石油炼化设备检修应急处理方案, 应该对石油炼化设备检修可能出现的风险做到有效评估和全面评价, 这样不但有利于识别石油炼化设备检修工作中存在的风险, 而且有利于制定出应急方案, 达到控制石油炼化设备检修安全问题的产生。另外, 要加强石油炼化设备检修人员的安全教育, 建立起人员的安全体系, 培养石油炼化设备检修的安全意识。

2.2 做好石油炼化设备检修的重点工作

一方面, 在石油炼化设备检修动火作业时应该落实安全措施, 要落实好动火票制度, 以达到对动火操作时环境、技术、安全的控制, 避免动火操作出现的安全事故。另一方面, 在石油炼化的炉、塔、沟、池等狭窄空间作业时应该做好通风和照明处理, 避免出现因空气不足而导致窒息与中毒问题, 也要避免因照明不足而出现错误操作。此外, 要加强对石油炼化设备检修过程中电气作业的管理, 石油炼化设备检修中电气作业人员应该持证上岗, 要在作业前对电路、设备进行认真检查, 重点对漏电保护器展开检验, 以防触电事故的发生。在石油炼化设备检修的高处作业过程中要确保脚手架搭设应符合标准, 且经安全人员检查合格, 挂牌后方可投入使用。

2.3 石油炼化设备的试运行

在石油炼化设备检修结束前, 检修单位要有专人进行“三查四定” (查设计漏项、查未完工程、查工程质量隐患;对查出的问题整改定任务、定人员、定时间、定措施) , 对发现的问题要及时进行整改。检修结束, 生产单位和检修单位应联合进行一次安全检查。检查检修项目是否全部按计划完成, 是否有漏项, 相关技术资料, 质量记录是否齐全、准确。对于重点设备, 重点项目要安排专人进行检修质量的检测和验证。对检修换下来的带有有毒、有害物质的旧设备、管线、材料及有污染的工业垃圾等杂物, 要安排专人处理。要在指定的地点销毁或堆放, 防止二次污染。

2.4 石油炼化设备检修的试车验收

石油炼化设备检修试车一般由生产单位组织和实施, 检修单位应协助生产单位做好装置的保运工作。在试车准备工作全部完成, 并检查无误后方可按预定的试车方案进行试车。试车合格后, 按规定办理验收手续, 生产单位应将验收资料, 包括安装记录、试验记录 (如耐压、气密试验、空载试验、负荷试验等) 、探伤报告等进行整理和归档。

3 结语

石油炼化过程中的生产效率和安全生产离不开设备的稳定运行, 从石油炼化行业发展和石油炼化企业生存的角度看, 应该加强对石油炼化设备的检修工作, 应该针对石油炼化检修的过程, 立足于石油炼化设备的技术关键, 通过科学分析和经验总结形成石油炼化检修的技术体系, 在提高石油炼化检修安全的基础上, 发挥石油炼化设备的性能, 在稳定石油炼化产量和质量的同时, 实现石油炼化企业的生产、管理、安全目标。

参考文献

[1]邱晓峰.石油化工装置停工检修过程中的安全管理[J].石油化工安全环保技术, 2008, (04) :86-87.

[2]卓先德.炼油化工装置检修的安全对策[J].石油化工安全环保技术, 2008, (01) :23-24.

[3]大力加强设备管理保安全增效益——中国石化召开炼化企业设备工作会议[J].中国设备工程, 2004, (02) :45-46.

炼化设备检维修风险管理研究 篇7

安全是社会和人类的基础性需要, 是一切经济活动和社会生产的永恒主题。在化工企业的设备安全管理中, 检维修过程的安全问题越来越受到重视。炼化设备检维修与安全和生产安全息息相关, 控制好炼化设备检维修风险, 加强炼化设备检维修风险管理有助于实现化工企业安全生产的目标, 同时也是确保整个社会安全的重要基础。

2 炼化设备检维修工作的特点

2.1 炼化设备检维修的专业性

炼化设备检维修需要对炉、塔、釜、换热器、压缩机、泵及罐槽、池等设备和机械进行全面检修, 由于检修设备种类繁多、规格不一、专业性强, 对维修人员要求高, 因此要求从事检维修作业的人员具有丰富的知识和技术。

2.2 炼化设备检维修的危险性

炼化设备检维修过程中, 设备和管道中存在着大量的易燃、易爆、有毒物质, 而炼化设备检维修过程中又离不开动火、动土、限定空间等作业, 客观上具备了发生火灾、爆炸、中毒、化学灼伤、高处坠落、物体打击等事故的条件。

2.3 炼化设备检维修的长期性

炼化设备检维修现场工作结束并不算维修结束, 维修的设备是否满足要求, 还需要开车检验试运行, 维修工作的缺陷会给以后的运行埋下隐患。

3 炼化设备检维修风险的主要来源

根据对炼化设备检维修事故的分析, 本研究将炼化设备检维修风险的主要来源确定为如下四种主要因素。

3.1 设备带来的炼化设备检维修不安全因素

在炼化设备检维修过程中, 机械失灵、零部件故障、材料性质等问题都有可能造成炼化设备检维修工作的风险, 特别是标志、指示、辅助方面等问题, 极容易产生炼化设备检维修的安全事故。在炼化设备检维修中, 质量、性能上出现易损或易坏的特点, 同样可以产生炼化设备检维修的风险。

3.2 人带来的炼化设备检维修不安全因素

一方面, 由于炼化设备检维修人员的不安全行为, 出现违章操作导致炼化设备检维修应该坚持的步骤和环节没有得到完整的遵守, 进而导致炼化设备检维修的风险。另一方面, 炼化设备检维修人员的失误也会导致炼化设备检维修的风险, 人是产生炼化设备检维修风险的主要因素, 特别是炼化设备检维修人员存在技能、素质上的差异, 在特殊情况和特殊时期容易将不良因素带入到炼化设备检维修工作之中, 形成炼化设备检维修的风险隐患。

3.3 作业环境带来的炼化设备检维修不安全因素

在炼化设备检维修过程中, 作业环境出现噪音过大、冷热过度、干湿失调、光线过强、大风等因素会造成炼化设备检维修工作人员的精神疲劳和动作不适, 进而容易出现厌倦、焦虑等情绪, 这使得规范的炼化设备检维修过程难于得到准确的遵守, 进而给炼化设备检维修带来风险和隐患。

3.4 管理因素带来的炼化设备检维修不安全因素

管理是统领炼化设备检维修工作的核心, 如果在炼化设备检维修的管理上出现工作负荷安排不当、管理者与检维修人员沟通不当、管理者素质低下等问题, 会出现对炼化设备检维修管理的风险, 使整个炼化设备检维修工作失去控制, 进而导致炼化设备检维修事故的发生。

4 加强炼化设备检维修风险管理的措施

4.1 制定炼化设备检维修的风险管理机制

系统性的风险控制和应急管理机制有助于保障炼化设备检维修工作的安全, 炼化设备检维修工作中应该根据炼化设备检维修的突发事件制定出应急的管理机制, 做到对炼化设备检维修突发灾害的主动预防, 将炼化设备检维修灾害损失控制在最低程度, 确保炼化设备系统恢复到正常状态。

4.2 编制炼化设备检维修应急风险预案的具体过程

首先, 应该确定炼化设备检维修应急预案编制的组成人员, 制定编制工作负责人。其次, 对炼化设备检维修过程中各类风险进行评估, 对炼化设备检维修过程的应急能力进行评价, 以便确定应急预案的重点。再次, 根据炼化设备检维修的实际工作和可能出现的紧急情况编制应急预案的内容, 对炼化设备检维修应急预案的内容进行公示和讨论, 提高应急预案的合理性和科学性。最后, 要建立炼化设备检维修应急预案实施的体系, 通过监督和检查来加强应急预案的可执行性和合理性, 达到对炼化设备检维修安全的有效保障。

5 结语

炼化设备检维修是确保炼化设备正常功能和安全运行的常规检查与修理, 炼化设备检维修可以实现对炼化设备各类问题的预防与处理, 使炼化设备处于连续而稳定的状态。而在炼化设备的检维修工作中, 会因管理、人员、环境的因素造成炼化设备检维修工作的风险和安全问题, 容易形成严重安全事故。因此, 在炼化设备检维修工作中要做到全面管理, 以科学的手段分析炼化设备检维修的风险来源, 在机制和方案的保证下, 实现炼化设备检维修的实质安全和风险控制。

摘要：本研究从炼化设备检维修风险管理的必要性阐述出发, 在描述炼化设备检维修工作特点的基础上, 分析了炼化设备检维修风险的主要来源, 确定了炼化设备检维修风险管理的措施和方法。

关键词：炼化设备检维修,应急管理,风险管理,设备,环境,管理

参考文献

[1]伍爱友, 施式亮, 王从陆.基于事故树方法与三角模糊理论耦合的城市火灾风险分析[J].中国安全科学学报, 2009, (07) :154-155.

[2]刘振宏, 王久文, 王平.炼化企业安全管理方法的探索与实践[J].石油化工安全环保技术, 2009, (02) :47-48.

[3]王双成, 唐海燕, 刘喜华.用于风险管理的贝叶斯网络学习[J].控制与决策, 2007, (05) :72-73.

[4]杭森, 于民.浅谈如何做好石油化工装置检维修施工的安全生产管理[J].中国科技信息, 2005, (17) :108-109.

炼化设备 篇8

关键词：UML,信息系统,设备管理,炼化企业

动设备是炼化企业生产的动力基础, 是企业安全生产、效益产生的源动力, 做好动设备管理工作是企业提高竞争力的重要保障。动设备管理类别众多、关键设备影响范围大, 业务范围涵盖设备全过程管理, 动设备管理工作的标准化、精细化、专业化要求日趋提升。

1 设备综合管理平台动设备业务深化建模

“十二五”期间, 为了实现中国石油信息化工作“业务主导、统筹推进”工作要求, 推进设备制度化、标准化、专业化和精细化管理;消患治本, 强化动设备本质安全, 确保炼化装置长周期安全稳定运行, 开展动设备专业深化工作。

本次动设备业务深化建模的流程如图1所示:

2 动设备业务深化模型分析

统一建模语言UML (Unified Modeling Language, UML) 是一种绘制软件蓝图的标准语言, 可以对软件密集型系统的制品进行可视化、详述、构造和文档化。UML灵活、表达能力强, 非常实用。它对建模的作用, 正如程序设计语言对编码的作用一样。UML只是一套用以建模的符号体系, 而不是方法, 也不是软件过程。但它可以在各种建模方法、各种软件过程中使用。

3 组织视图模型

人力资源是企业最重要的组成元素, 人利用动设备模块管理系统完成计划、管理和控制等功能。人力资源建模和管理对企业的行为和生存发展具有极其重要的作用。组织视图模型主要描述企业的组织结构和职责。与其它视图 (如功能视图和信息视图) 是紧密关联的。组织结构规范人员的行为方式与活动空间, 反映组织系统中人员之间的相互作用和影响。

为了研究组织系统的行为复杂性, 组织模型需要抽象地描述企业组织要素、关联性、与环境的关系。本文采用的是组织结构框图模型。组织结构框图模型采用树状结构描述各个组织机构的设置、从属关系和人员角色等。根据需要, 组织结构框图模型的描述程度可以不断细化, 直到底层的组织机构和具体的员工。

图2所示的组织结构框图模型描述了典型石化企业与动设备管理工作有关的组织结构和角色。

4 静态模型的建立

动设备业务深化需求分析的主要工作是获得系统需求.而用例图和类图主要用于描述系统的需求。用例图和类图可以用规范化的方式来描述系统的功能, 帮助我们更好地了解系统需求, 是系统功能分析的重要工具。下面分别进行建模。

1) 建立用例模型

通过建立用例图模型, 管理、技术、开发人员和用户能够发现现行系统的不足, 规划新的系统目标。用例图模型是信息视图模型等其他模型设计的基础和起点。根据建模的目的, 功能模型描述的详细程度是变化的。因此, 用例图模型通常包括一组逐渐细化的层次模型。

一般在进行系统顶层设计时, 可以采用树状结构逐渐分解功能。这种树状功能结构模型 (又称为功能树) 从总体上描述系统的功能布局。系统功能树模型的优点是直观和概括, 清晰地表现了系统的构成。功能树模型的缺点是信息含量小, 不能表达功能模块之间复杂的交互关系。它也不能表达功能执行的条件和产生的结果。因此, 功能树模型往往用于系统总体设计的初始阶段。支持宏观分析与决策。随着分析与设计工作的深入, 功能树模型需要转化成其他形式的功能模型。

在面向对象的设计方法UML框架中, 系统设计人员可以建立用例框图表示角色通过信息系统所能完成的操作功能。

图3采用UML用例框图描述了典型石化企业动设备专业管理的主要业务功能。从图中可以看出, 车间设备员、分厂机动科员、机动处专工、状态检测人员是用例框图中的角色, 他们启动各用例的执行。车间设备员进行日常巡检, 发现故障及缺陷, 完成机泵切换、润换油加换、代用油品变更等工作;分厂机动科员和机动处专工对代用油品的变更进行审核;状态检测技术人员负责机组或泵群的状态检测, 结合RCM的方法给出检修专家建议;检维修人员负责设备的检修。

2) 建立类模型

用例图是以客户语言的方式来描述并表达系统的外部视图, 是从客户的角度来描述系统要为不同角色提供的功能和支持。在此基础上, 类图可从系统内部和系统实施的角度来描述整个系统。类图设计的过程就是职责分配的过程, 而派生和委托是两种分配职责的基本方法。职责分配的基本原则是单一功能原则, 一个类的设计围绕一个主要职责展开。通过建立各实体间的继承关系和聚集关系, 可以绘制出招生模块的类模型, 如图4所示。

5 动态模型的建立

静态模型定义了系统的结构和组成, 然而实际的系统都是活动的, 要通过系统元素的相互作用来实现, 动态模型就是用来解决这个问题的。UML中描述系统动态行为的顺序图、状态图、协作图和活动图都可以进行动态建模。但这4种图各有优缺点, 侧重点也不完全一样。顺序图突出对象间交互的顺序, 而协作图的布局方法能更清楚地表示出对象之问静态的连接关系。在协作图中, 对象是可以随意排列的, 因此, 纵使有编号也相当凌乱, 但顺序图就不一样, 所有对象都在顶端, 对象的安排顺序多少与信息传递的顺序有关。如果想显示跨越多用例或多线程的复杂行为, 可以考虑用活动图。所以在实际运用中, 要根据具体情况而选择用不同的图。如果对系统中的每个类都画出4种图的话, 也许这样做很完美, 但太浪费人力和物力。设计者可以选择一种能够更好地帮助理解类的动态模型图。一般而言, 在对一个复杂软件系统进行动态建模时, 应根据用例图和类图, 首先建立序列图, 然后从每一个用例的角色出发, 找到与其交互的对象及其之间的消息传递;其次再建立活动图, 描述程序运行过程中各项操作的实现流程。如图5所示的活动图就是庞大的动设备专业管理模块中的UML动态模型图之一。此图描述的动设备油品变更的活动图, 从图中可以看出油品变更的总流程, 用泳道分割成生产车间、分厂机动科和公司机动处三道。生产车间通过现场巡检建立缺陷隐患记录, 通过对油质分析形成油品变更的申请, 经过分厂机动科和公司机动处的审核, 最终形成变更后的润滑五定手册。用活动图把流程绘制出来, 使业务流程清晰明了, 方便开发人员之间的沟通。

6 动设备专业功能模块的开发

动设备专业功能模块的开发通过系统分析阶段建立好的动设备管理模块的UML模型后, 即可着手系统的开发工作了。可在Windows操作系统下采用J2EE、EJB等基于Java的跨平台技术进行开发、选用Oracle作为主要的底层数据库。

7 结论

本文采用统一建模语言UML结合面向对象技术对炼化设备管理系统 (2.0版) 动设备专业管理模块进行建模。动设备专业管理是设备管理的重要组成部分, 是炼化企业现场管理工作的核心。动设备专业管理模块的建立, 及实现动设备管理信息化、网络化, 有助于提高动设备现场管理的质量与管理水平。用UML对动设备专业管理模块进行软件建模分析, 有助于把系统需求和业务流程用可视化图形简单明了的表示出来, 使软件开发更加灵活、严谨, 也加强了系统开发人员之间的理解和交流。

参考文献

[1]刘志成.UML建模实例教程[M].电子工业出版社, 2011.

[2]谭云杰.大象—Thinking in UML[M] (第二版) .水利水电出版社, 2012.

炼化设备 篇9

一、炼化企业设备故障分类编码体系概述

考虑到炼化企业设备种类繁多、设备突发事件或故障频繁发生等实际情况, 若直接对其进行故障编码可能出现编码码位过长、设备信息量不足等问题, 因而在编码设计时首先应当对设备先进行专业分类, 使得炼化企业庞大的设备量在每一类下能够合理分配, 一方面避免设备量过多带来的编码码位过长的问题, 另一方面可将设备类别与故障信息对应起来, 为设备故障统计分析工作打下基础。

1. 设备故障分类编码体系编码设计

为详尽描述设备故障, 参考ISO14224《石油, 化工天然气业—设备可靠性和维护数据的采集和交换》标准, 首先确定故障体系的组成部分为故障模式、故障原因、故障部位及故障解决办法4个部分。

根据信息编码原则, 结合炼化企业自身特点, 制定出炼化企业设备故障分类编码原则如下。

设备分类名称以该设备分类英文首字母开头;已知设备数量不超过1000, 故设备代码用三位数表示, 考虑到设备的可扩充性, 其他设备编码用“999”表示;设备故障模式不超过100个, 因此故障模式编码用两位数表示, 考虑到故障模式的可扩充性, 其他故障模式编码用“99”表示;故障原因一般也不会超过100个, 因此也用两位数表示, 考虑到故障原因的可扩充性, 其他故障原因编码也以“99”表示;故障部位、故障解决方法与故障原因一一对应, 编码也用两位数表示, 故障部位以字母P开头, 故障解决方法以字母S开头, 其中P为position的第一个字母, S为solution的第一个字母。

2. 设备故障分类编码体系组成

(1) 故障编码体系分为以下几个部分:设备种类;设备代码;故障模式;故障模式代码;故障原因;故障原因代码;故障部位;故障部位代码故障解决办法故障解决办法代码。

(2) 编码体系示例:以M类设备为例, 其设备故障编码体系如表1所示。

二、设备故障分类编码体系在设备综合管理平台中的应用

1. 设备故障分类编码在设备综合管理平台中的动态管理

设备故障分类编码在研究和完成过程中受到设备分类不完善、设备故障资料有限、编码人员的水平及时间等的影响, 造成了故障编码体系不能满足应用需求的问题, 例如, 出现未编码设备、仪表未编码、超编码范围的设备故障模式、故障原因等。因此, 需要建立故障分类编码的完善机制。

设备故障分类编码体系的维护将在设备综合管理平台总部平台 (以下简称平台) 的标准模块中进行。形成由地区公司应用、由平台工作中心维护、由设备专家委员会审核的编码维护体系。

(1) 维护管理流程设计如图1所示。

(1) 故障编码填报设置节点是在各地区公司设备管理人员在故障处理完毕后, 在故障模块→故障记录→故障分析信息功能中执行。

(2) 各地区公司设备管理人员在平台录入的故障编码, 统一来自总部平台→标准化管理子系统→故障编码管理模块→故障编码正式库。

如果选择录入的故障编码在故障编码正式库中已有, 那么按照标准故障编码审核流程执行;如果需录入的故障编码在故障编码正式库中没有或不同, 或者发生故障的设备在故障编码正式库还未创建故障编码, 那么按照新增故障临时编码审核流程执行。

(3) 故障编码流程上报、审核流程在地区公司实施, 由各地区公司设备管理人上报, 地区公司机动处专管负责最终审核, 中间的审核流程可根据各地区公司管理模式灵活设置。

(4) 地区公司机动处专管负责审核故障编码填报是否规范、信息是否准确, 尤其对于新增故障临时编码地区公司专工要按编码规则规范填报, 执行编码排重工作, 保证故障体系各项内容的唯一性、正确性。

(5) 地区公司机动处专管审核通过后, 新增故障临时编码信息由地区公司平台系统自动上报至总部平台→标准化管理子系统→故障编码管理模块→新增故障临时编码审核, 同时, 地区公司故障记录自动关闭。

新增故障临时编码汇总到总部平台后, 平台中心运维项目组审核新增故障临时编码、变更故障编码, 进行编码排重、填报规范审核。对新增编码定期整理后, 由中心组织专家定期召开故障编码审定专题会, 经专家确认后的新增故障临时编码形成正式码转入到故障编码库, 并将审核确认后的新增故障临时编码以升级包的形式通过总部平台下发到各地区公司平台, 由各地区公司平台系统自动将故障历史记录中的临时码更新为确认后的正式码, 并保留故障编码变更记录。

(2) 设备故障分类编码在平台中的动态管理。

(1) 在故障录入及确认环节, 增加故障临时编码的申请流程, 对于超出现有编码范围的设备故障模式、故障原因等根据故障分类编码原则分配临时编码。临时编码的分配工作需要由设备故障专业管理人员负责, 对于提出的临时故障编码申请应当进行分析, 确认其是否超出现有编码范围再进行临时码的分配。

(2) 指定专人负责整理、统计新增的临时编码, 定期组织专家对临时编码进行审定, 将可作为新增项目的临时代码纳入设备故障分类编码体系中, 更新设备故障分类编码库。

(3) 对于仪表等未编码大类设备和现有设备分类中出现的新设备或未编码设备, 在使用过程中可依照该故障分类编码体系的编码原则进行分类编码。使用时由于现有编码体系中不存在这些设备的故障编码, 可按照新增临时编码的程序在系统中申请临时编码, 待新完成的设备分类编码经过专家评审后, 再将其作为永久编码保存在编码体系中。

(4) 因设备分类不完善造成对应设备故障分类编码的缺失问题, 需要待设备分类的修订后才能解决。

该故障分类编码体系在编制过程中已经为新设备、新设备故障模式等预留了编码空间, 因此临时故障分类编码只需在现有编码的基础上依照编码原则进行分配即可, 并保证代码与故障属性 (故障模式、故障原因、故障部位、故障解决办法) 的一一对应, 以及故障原因和故障部位、故障解决办法的一一对应。

(5) 对于现有设备故障分类编码体系下出现新的故障模式、故障原因、故障部位、故障解决办法的情况, 以单机泵为例说明其临时故障分类编码的分配方法。

a.单级泵出现新的故障模式。现有单级泵的故障模式代码为M00101~M00110, 因此新的故障模式可分配代码为M00111~M00199, 在给单级泵的新故障模式分配代码时可由M00112开始依次分配, 并在新故障模式“M00112”的基础为与之匹配的故障原因、故障部位、故障解决办法分配对应的代码。

b.单级泵现有故障模式下出现新的故障原因。以单级泵中故障模式“M00101振动或异响或噪音” (以下以故障代码M00101表示) 为例说明, 现有故障模式M00101对应的故障原因代码为M0010101~M0010112, 因而在此故障模式下的新增故障原因可依次分配临时代码M0010113~M0010199, 并在此基础上分配与新增故障原因对应的故障位置代码PM0010113~PM0010199, 故障解决办法代码SM0010113~SM0010199。

(6) 对于仪表等未编码大类设备和现有设备故障分类中出现的新设备或未编码设备分配临时代码的情况。

在这种情况下相当于新建一类设备 (在故障编码体系下设备代码对应设备都为小类设备) 的故障分类编码体系, 需要由设备代码开始分配。现假设在动设备中新增一小类设备为例, 说明其临时故障分类编码的分配方法。

a.为该小类设备分配设备代码, 现有动设备设备代码为M001~M297, 因而新增小类设备的设备代码可依次分配为M298~M999。

b.假设新增小类设备的设备代码为M298, 则该小类设备的故障模式代码可在M29801~M29899范围内依次分配。

c.以该小类设备的故障模式M29801为例, 该故障模式对应的故障原因代码可在M2980101~M2980199范围内依次分配, 与故障原因对应的故障部位代码可在PM2980101~PM2980199范围内依次分配, 与故障原因对应的故障解决办法代码可在SM2980101~SM2980199范围内依次分配。

新增大类设备的设备代码以该类设备对应英文首字母作为设备分类, 以该字母加数字001~999作为设备代码, 其故障编码体系建立方式与上述方法一致, 都以设备故障分类编码原则为基准进行分配。

在此需要注意的问题有:一是由于该故障编码体系的编码原则要求故障原因与故障部位、故障解决办法的一一对应, 因此不会在现有故障原因下出现新的故障部位、故障解决办法的问题;二是由于编码体系要求代码与属性的一一对应, 因此当新增故障模式或新增故障原因对应的故障部位为现有故障部位时, 沿用现有故障部位代码, 不再重新分配。

2. 设备故障分类编码体系在平台中的应用

故障编码体系主要应用在设备综合管理平台统一模板的故障管理模块中, 用于故障解决后在系统中录入故障信息, 使用目的在于规范化、标准化设备故障的录入、存档工作, 作为在设备专业化系统, 及总部平台中完成的对炼化企业设备故障的统计、分析等工作的基础, 为设备的管理者提供决策支持。

(1) 设备故障分类编码体系在平台中的应用目标如下。

(1) 通过故障编码在各地区公司设备综合管理平台中的填报、审核、汇总, 在平台可规范设备故障记录填报, 实现各级设备管理人员共享故障分析、解决经验, 为地区公司故障统计分析提供可靠数据。

(2) 可实现炼化板块装备管理处负责人在总部平台中对各炼化企业上报的重大故障模式、故障部位、故障原因等具体信息查询、统计、分析, 为领导决策提供科学可靠数据。

(3) 通过系统自动统计故障模式、故障部位、故障原因、故障解决办法等信息, 能为专业化系统提供数据。

(4) 故障编码同时也适用于中国石油设备管理信息化推进进程中所涉及的其它软件系统, 保证了编码在应用过程中的兼容性。

(2) 设备故障分类编码体系在平台的应用方式。

(1) 归纳故障原因类别。由于故障编码体系中的故障原因比较细化而繁杂, 不利于后续的统计分析, 而原有编码体系中的故障根本原因, 其表述方式不利于实际应用, 且可能存在应用过程中出现与故障原因、故障部位等不能一一对应的问题, 因此在平台故障编码填报中不再填报“故障根本原因”字段。但为了更好地实现故障原因归类统计分析, 需增设“故障原因类别”字段的填报。

归纳整理后的故障原因大类可以更好的为设备故障管理决策提供依据。

(2) 自动生成故障模式报表。通过故障编码应用, 能实现系统自动统计故障原因类别、故障模式、故障部位、故障原因、故障解决措施等业务数据, 可通过灵活选择设备类别、设备专业信息来自动生成相关汇总报表。

(3) 故障编码体系在经过一段时间的应用积累后, 可以提供以下统计、分析数据:单台设备故障常发部位、故障多发原因、故障常发现象、故障发生频率等;故障常发设备、某公司故障常发设备等;大机组设备故障发生部位、设备故障多发原因、设备故障影响范围、设备故障危险度排序等。

通过以上数据的长期积累和统计分析, 可以为设备故障管理和预知维修提供决策依据, 找出设备故障管理的重点, 掌握设备故障的发生规律和影响范围, 从而为设备的安稳长满优运转提供可靠保障, 并进一步提高生产的连续性。

三、结语

设备故障分类编码的意义在于标准化设备故障的管理工作。设备故障是影响生产连续性的重要原因, 因此, 掌握故障发生频率、提高设备预知维修能力, 是保证生产连续性的重要途径, 而充分利用设备故障分类编码就是实现这条途径的基础。

因而, 在设备故障分类编码的应用过程中, 应当更进一步的研究在设备故障分类编码应用基础上能够实现的设备故障管理方法, 引入设备专业管理系统, 利用故障分类编码应用一段时间产生的故障属性数据, 建立分析方法, 更深层次的对设备故障的发生周期、重要部件的更换周期等相关数据进行计算, 从而更加准确、经济地对设备进行维护维修, 保证生产的连续性, 更大程度的提高经济效益。

随着信息化技术的深入推广和应用, 人们对信息分类编码技术的需要越来越迫切。对炼化企业设备故障进行合理的编码, 既是进行设备故障自诊断的需要, 也是提高炼化企业设备管理水平、对炼化设备进行科学的维修决策、降低企业设备运行成本的需要。

参考文献

[1]古莹奎, 杨振宇.车用发动机故障编码方法研究[J].矿山机械, 2007, 11 (35) .

炼化设备 篇10

1) 背景

中国石油炼化企业设备综合管理平台 (以下简称“平台”) 自2006年实施以来, 在所有35家炼化企业中, 已有25家企业上线运行。平台经过四年的建设已经取得了阶段性成果, 但平台应用效果距离最初的设计和预期还有着不小的差距, 部分企业应用情况不理想, 功能模块没有有效的应用, 这些因素使得平台的统一推进受到了较大的影响。

2) 研究目标

平台评价是手段, 使用才是目的, 通过建立应用评价体系推进炼化企业平台的应用, 只有在使用过程中才能发现问题, 解决问题, 逐步统一规范设备管理工作, 稳步推进平台的应用, 评价体系的建立之后, 可以通过对总部平台和炼化企业平台功能部署获取评测指标, 动态监测查看各模块功能的使用情况和发展趋势, 引导基层单位设备管理人员逐步参与加快炼化企业设备综合管理平台的建设, 让平台充分发挥作用, 促进设备管理水平的提升。例如平台系统上线阶段, 主要是关注数据及时、准确性;平台应用半年后, 可以进行同期、趋势等信息的分析;系统应用两三年之后, 可以进行数据挖掘, 把一些隐性的效益、问题收集归类。

1 国内外现状

信息系统是一个功能复杂, 结构庞大的IT系统, 投资巨大, 实施周期长, 涉及企业的方方面面, 对于这样一个综合性的项目, 很难有一个绝对化的指标体系来评价信息系统的应用使用情况, 国内外从不同角度出发做出了很多有益的探索, 有从软件角度出发进行研究的, 也有从实施战略出发进行研究的, 都对企业成功应用做出了一定的贡献, 但目前评测指标和方法尚没有统一的国际标准, 有三种评测方法:Oliver Wight的ABCD检测表、Benchmarking partners的SAP目标评测和AMT评测体系, Oliver Wight的ABCD检测表是目前国内外使用比较普遍的一种评测方法。

2 评价体系的建立

2.1 评价策略

评测的方法是基于对地区公司监理的实施过程、对中石油设备平台的深入调查, 在结合现有各自评价方法对比分析后, 炼化企业采用专家参与的模糊综合评价方法。通过大量的问卷调查, 资料分析以及访谈制定出一套完整的、可操作性比较强的应用评测体系, 以静态数据的完整性和动态数据的增量作为评测基础。评测指标体系在执行过程中, 须指定专门部门或人员负责监控动态指标数据, 通过评测指标数据分析与利用, 提高业务执行的效率和规范性, 并推进系统应用的深度和广度。

2.2 设计评测指标

针对设备综合管理平台现阶段的应用状况, 鉴于平台建设的重点工作是推广和深化应用, 故此次平台应用的评测指标也应要快速反馈这些变化。以提升导向为重点依据, 参考Oliver Wight的指标, 在深入研究和分析平台数据的基础上, 明确了六大评估指标即系统操作活跃度、系统应用对业务的覆盖度、日常业务的应用、重点业务的应用、基础主数据的完整程度、专业业务的专项应用等6个方面进行评测。

2.2.1 系统操作活跃度

系统操作活跃度, 是根据各地区公司使用系统用户的人数、经常使用系统的人数以及系统操作频度来体现。平台使用的人员数量、范围和程度是所有信息化系统应用评测的指标之一, 且平台的定位是设备口所有人员工作的平台, 故此次评测更是要体现用户应用平台的状况。

2.2.2 系统应用对业务的覆盖度

根据业务数据增量, 按月、季度、年计算各地区公司模块应用的数据在统计期间不为零的月份占80%以上的功能模块。

2.2.3 基础主数据的完整程度

基础主数据是静态功能, 是信息化系统应用的基础, 主数据的完整齐备性将使设备业务运作更细致, 是实现精细化管理的基础必备条件之一, 是信息化系统应用的重要指标之一, 提取设备台账技术参数填写的完整度情况, 可以根据技术参数完整的设备数量与设备总数量之比, 展示设备台账技术参数填写的完整度情况;采用计划任务方式, 从各地区公司提取设备台账技术参数填写情况。主要功能包括:本月提取, 查看、导出。

C完整———企业技术参数完成的设备台数;

C———企业设备台数;

2.2.4 重点关注业务的应用

通过设备人员在平台中故障、计划和检修等具体功能使用状况, 反映系统对板块重点统一应用业务深化应用的程度, 体现平台对业务精细化管理的支撑程度。

2.2.5 日常业务的应用

通过设备人员在平台中日常事务、运行管理、备件管理、动力管理、综合管理、知识库等具体功能使用状况, 反映日常业务深化应用的程度, 体现平台对业务精细化管理的支撑程度。

2.2.6 专业业务的专项应用

通过设备人员在平台中动、静、电、仪等具体功能使用状况, 反映系统对专业业务深化应用的程度, 体现平台对业务精细化管理的支撑程度。重点关注业务的应用、日常业务的应用、专业业务的专项应用通过如下公式进行分值计算:

S———表示某个地区公司总分;由每个功能模块数据增量和与各模块系数的积, 再加个性化功能分数和, 乘以企业系数;

q———表示该地区公司企业系数, 是平台系统用户数与各地区公司设备总数的比值;

Mi——表示每个功能模块下子功能的数据增量和;

i———表示每个模块子功能的个数;

mi———表示该功能模块的模块系数, 模块系数表示该模块在平台中的主要程度;

k———表示每个功能模块下子功能应用系数, 该系数由子功能的应用个数与总个数比值表示;

ai——表示每个功能模块子功能数据增量。

2.3 评测数据的提取和计算方法

平台评测共采用了两种数据提取方式, 在各炼化企业的各自数据库中提取相应的系统记录。

2.3.1 提取方式一:系统记录的总数。提取每一项二级指标在系统数据库中对应的记录条数。

2.3.2 提取方式二:系统记录的字段。针对系统填报及时性等指标, 不仅要取系统数据库中的记录数, 还要取该记录的几个关键字段, 如录入系统记录的时间、业务实际发生的时间等。

本次共采用了三类的计算方法, 计算本炼化企业各个二级指标对应的基准分值。

1) 计算方法一、按系统的记录条数进行相应的评分:每增加一条加一分。

2) 计算方法二、按系统记录字段值的不同进行相应的评分:针对系统填报及时性, 将记录数按系统记录和业务实际发生的时间差, 进行加权评分, 即所有 (每条记录*相应的评分值) 之和/总记录数。

3) 计算方法三、按系统记录在每个月的使用量进行相应的评分:模块应用的数据在统计期间不为零的月份占80%以上的, 每一个模块加一分。

3 结论

通过、定量计算进行客观公正的评价, 从不同角度揭示平台应用状况。一个科学有效的评价方法将有利于平台的推广应用和提高应用水平, 推动企业信息化向更高、更深的层次发展。利用这种方法可以对企业实施系统的效果进行较为客观的评价, 平台评测是手段, 使用才是目的, 评测只是为了准确反映地区公司对平台实际使用情况, 从而推动地区公司更好的使用的平台, 只有在使用过程中才能发现问题、解决问题。为此需要依据设备综合管理平台的发展方向和提升导向, 结合各炼化企业已应用的模块和功能, 建立科学的评测体系和合理的评测指标, 不断明晰各炼化企业设备综合管理平台实际的应用状况和水平, 为各炼化企业平台的持续深化应用提供依据和支持。

摘要：本文通过研究国内外各种评价体系与方法的基础上, 根据平台应用评价的特点, 结合企业管理理论提出了构建平台应用评价体系的指导思想, 使评价范围和层次更加全面系统。通过评价指标的量化分析, 避免了以往评价结果模棱两可, 没有指导意义的尴尬。从而更加客观和精确的对平台的应用水平从多层次和多角度进行分析评价。这对于促进企业信息化的发展、提高企业平台投资的有效性、提高企业的竞争力和管理水平都具有重要的意义。

关键词：平台,评测指标,应用

参考文献

[1]曹玉俊.企业ERP应用水平评价指标设计[J].电子商务世界, 2003, 7.