金属结构安装

金属结构安装（精选12篇）

金属结构安装 篇1

水利水电工程在灌溉与防洪中都起到了十分关键性的作用。而金属结构又是水利水电工程里十分重要的一个方面, 因此我们一定要保证水利水电工程中金属结构的安全性与稳定性, 这与整个工程的生产效益与效率息息相关。

1水工金属结构安装的特殊性

1.1需要较高的投资数额

水工金属的结构安装需要消耗大量的金属原材料, 这是一笔不菲的数额, 同时水工工程对结构安装的技术人员专业性与熟练度要求较高, 高端人才的聘请也是一笔较高的花费。

1.2重视安全

水工金属结构安装工程中安全性是其中很重要的一方面。如果结构安装工程中的安全性的得到较高的保障, 不管是对安装效率的大幅度提高, 还是对安装质量都可以起到很好的促进作用。

1.3专业技术性要求高

水工金属结构是一个交叉性的学科, 融合了其他很多学科专业的知识, 对专业技术性有一个较高的要求, 如果可以引进先进技术和先进设备对工程施工大有裨益。

1.4工程质量要求高

水利是农业的命脉, 灌溉与防洪与人民的生活息息相关, 水利工程与人们的生活很近, 我们需要重视结构安装的质量, 这直接关系到人们的生活质量。

2水工金属结构安装工艺

为了保证结构安装的质量, 需要对整个施工过程与安装过程进行全面的切实的监控。下面是其中几个关键的环节:

2.1测量放线

测量放线是整个工程的第一步也是十分关键的一步, 其目的是准确安装具体设备, 有效保证设备安装的精准, 减小工程误差。而且这也可以有效保证金属结构安装质量。在水利水电工程各项基本要求达标的情况下, 应该建设控制网, 控制网可以使水工工程的质量与效率有较大的提升。

2.2拼装整合

在拼装整合工作里支臂是一个很关键的部位, 工作人员需要注意整体性, 同时还要保证有足够的收缩空间。图纸与尺寸的标准一致性也是需要注意的地方, 结构的弧度与尺寸一定要控制好误差。拼装整合工作的优劣很大取决于相关专业人员的专业知识水平与工作认真程度, 需要重视技术人员基础素质的提升。拼装整合工作既需要提高美观程度也要保证实用有效性。

2.3焊接工作

水利水工工程需要投入大量金属, 而金属的连接最适宜的方式就是焊接, 因此需要保证焊接的质量与美观。焊接技术人员应该对金属的性质与构造有一个明确的把握, 能准确使用最恰当的焊接方式, 提高工程的安全性。这就需要焊接工作人员有较高的专业知识水平, 对金属成分与结构有较深的研究, 既能保证焊接位置的牢固可靠, 又能使焊接位置美观得体。像夹渣、气孔等问题是要一定避免的。如果焊接出现问题, 未能达标, 应该进行二次焊接, 同时建议引进先进技术与设备。

2.4防腐

防腐也是水工金属结构安装中很重要的一个环节。这个防腐与生活中食品的防腐不同, 主要是金属结构的抗氧化。水工金属结构的氧化生锈会很大影响工作的质量与安全, 为了提高金属结构工程设备的使用寿命, 应做好足够的防腐工作。水工金属结构经常采取的防腐措施是在焊缝处进行气体的喷砂, 预防金属结构的生锈。

3水工金属结构安装的质量保证措施

3.1加强机械设备性能管理

加强机械设备性能管理是十分关键的一步, 机械设备的性能很大的影响着设备安装的效率与质量, 进而影响到整个水利水工工程的生产效益, 需要引起足够的重视。选择机械设备的过程中在保证经济与实用的基础上一定要重视高性能的先进设备, 对施工效率与工程安全稳定性有很大效益。

3.2选择合理的安装方法

安装方法分为两方面, 分别是设计方案与实际操作。在设计与施工前一定要进行足够的投资预算与工程计划, 同时应该与整个工程中所有的相关技术人员进行足够的探讨与研究后再进行工程的设计与施工, 可以保证施工的顺利进行与工程的质量。在设计与施工过程中需要对弧形门的安装引起足够重视。

3.3做好防护措施

环境因素也是对施工工程有着很大影响的一个因素, 制约着施工的质量与进程。下雨、刮风会给水利水工工程带来很不利的影响, 影响着工程的安全稳定性与施工效率。为了避免恶劣天气给金属安装工程带来的破坏, 应及时做好预防措施。

3.4保证材料质量

在材料的挑选过程中, 必须要保证材料质量的达标, 在众多的材料厂家中应尽量选取信誉高、销量大的厂家, 同时在材料采购前还应对厂家的合格证、质检报告的书面材料进行细致检查, 保证采购产品质量的合格。对产品的规格与型号也需要进行细致检查, 对不符合施工要求的材料应该果断放弃并重新采购。

3.5提高人员素质

水利水工工程是野外施工, 这就对专业技术人员提出了更高的要求, 不仅专业技术水平要过关, 同时应有较高的身体素质, 能适应野外施工。

4结语

水工金属结构安装是整个水利工程中十分关键的一部分, 直接影响到水利工程的安全稳定性与效益, 因此需要制定切实可行的优良安装方案, 并规范化施工, 及时引进先进技术与新设备, 保证水工金属结构安装工程的质量与效率。

参考文献

[1]林新建.水工金属结构防腐蚀探讨[J].广东科技.2013 (14) :201-201.

[2]赵东阳.探究水工金属结构安装的工艺及方法[J].城市建设理论研究 (电子版) , 2012, (31) .

[3]余良缘.关于水工金属结构安装的质量控制探析[J].科技创新与应用, 2013, (33) :190-190.

金属结构安装 篇2

一、总 则

1.本细则依据《工程建设标准强制性条文（水工部分）》、DL/T 5018-94《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》、DL/T 5019-94《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》、SL105-95《水工金属结构防腐蚀规范》以及《压力钢管制造安装及验收规范》编制。

2.本细则适用于恰甫其海水利枢纽工程的水工金属结构的闸门与埋件、启闭机安装以及压力钢管安装的工程项目。

二、开工许可申请程序

1.承包单位应在金结施工60天以前，根据设计文件、合同技术规范和有关规程、规范，结合地形、施工水平和施工条件编制施工措施计划报送监理部批准。

施工措施计划应包括主要内容：

（1）安装现场布置及说明、主要临时建筑设施布置及说明；

（2）劳动力、材料和设备（包括辅助工程设备设施）配置计划；

（3）安装进度计划；

（4）闸门和启闭机的调试、试运转和试验工作计划；

（5）设备的运输和吊装方案；

（6）金结构件的安装方法和安装质量控制措施；

（7）焊接工艺及焊接变形的控制和矫正措施；

（8）质量保证和检验措施；

（9）施工组织管理机构；

（10）安全措施。

2.上述报送文件连同审签意见单均一式四份，经承建单位项目经理（或其授权代表）签署并加盖公章后报送，监理部审阅后限时返回审签意见单一份，原文件不退回。审签意见包括“照此执行”、“按意见修改后执行”、“已审阅”及“修改后重新报送”四种。

3.除非接到的审签意见单，审签意见为“修改重新报送”，否则承建单位可按期向监理部申请开工许可证。

监理部将于接受承建单位申请后24h内开出相应工程的开工许可证或开工批复文件。

4.如果承建单位未能按期向监理部报送上述文件，由此造成施工工期延误和其它损失，均由承建单位承担合同责任。若承建单位在期限内未收到监理部的审签意见单或批复文件，可视为已报经审阅。

三、施工过程监理

1.金结构件安装前应具备以下资料：

1.1设计图样和技术文件。设计图样包括总图、装配图、零件图、水工建筑物图及金结构件关系图；

1.2金结构件出厂合格证；

1.3金结构件制造验收资料和质量证书；

1.4发货清单；

1.5安装用控制点位置图。

2.设备运至发包人指定交货地点，各有关方检查清点，并详细记录签字备案。安装承包人正式接收各项设备后，制定运输保管计划，把设备安全运到工地。

3.施工过程中，承建单位应按照报经批准的施工措施计划按章作业、文明施工。同时加强质量和技术管理，做好原始资料的收集、记录、整理和施工总结工作。当发现作业效果不符合设计或技术规范要求时，应及时调整或修订施工措施计划，并报监理部批准。

4.当承建单位由于各种原因，需要修改已报经监理部批准的施工措施计划，并致使施工技术条件发生了实质性变化时，承建单位应于此类修改措施计划实施的7天前，报监理部批准。

5.为确保工程质量，避免造成重大失误和不应有的损失，测量和检验成果及时报送监理部检查认证。必要时监理部可抽测或要求承包单位在监理工程师直接监督下进行对照检测。

6.除非另行报经监理部批准，否则应在上一工序经监理工程师质量检验合格后，方可进行下一工序施工。监理工程师的质量检验均应在承建单位的***自检合格基础上进行，且不减轻承建单位应承但的任何合同责任。

7.生事故时，承包单位应及时采取措施，防止事故的延伸和扩大，记录事故发生、发展过程和处理经过，并立即报告监理部。

8.承建单位应每周、月定期召开生产会，检查本周、月生产计划完成情况、分析未完成计划的原因和研究解决措施，并安排好下周、下月生产计划，确保工程施工按预定施工进度均衡进行。

9.施工过程中，承建单位不按批准的施工措施计划施工，或违反国家有关安全和施工技术规程、规范、环境和劳动保护条例，或出现重大安全、质量事故等，监理工程师有权分别采取口头违规警告、书面违规警告、监理通报，直到指令返工、停工整顿等方式予以制止。由此而造成的经济损失和施工延误由承建单位承担合同责任。10.承包单位应坚持安全生产、质量第一的方针，健全质量保证体系，加强质量管理。施工过程中，坚持四员（质检员、施工员、安全员、调度员）到位和***自检制度，确保工程质量。对出现的施工质量与安全事故应及时向监理部报告，并本着“三不放过”的原则认真处理。

四、施工质量控制

（一）焊接

1.焊接和无损检验人员资格:

（1）从事现场安装焊缝焊工，必须持有有效期内的劳动人事部门签发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与本人考试合格的项目相符。

（2）无损检测人员必须持有国家专业部门签发的资料证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。

2.焊接材料

（1）承包人采购的每批焊接材料，应具有产品质量证明书和使用说明书，并按监理部的指示在使用前进行抽样检验，检验成果应报送监理部。

（2）焊接材料的保管和烘焙应付合DL/T5018-94第4.3.6条的规定。

3.焊接工艺评定

（1）在进行本合同项目各构件的一、二类焊缝焊接前，必须根据母材的焊接性、结构特点、使用条件、设计要求、设备能力、施工环境和强制性条文要求拟定焊接工艺方案，但必须通过焊接工艺评定鉴定。经评定合格后，编制焊接工艺指导书（参见强制性条文有关规定）。按DL/T5018-94第4.1节规定进行焊接工艺评定，承包人应将焊接工艺评定报告监理部审批。若承包人需要改变原评定的焊接方法时，必须按监理部指示重新进行焊接工艺评定。

（2）承包人应根据批准的焊接工艺评定报告和DL/T5018-94第4.3节的规定编制焊接工艺规程，报送监理部审批合格后，方可施焊。

4.焊接质量控制

4.1焊缝按《工程建设标准强制性条文（水工部分）》表5.2.1.5-1分三类。

4.2一、二类焊缝焊接宜采用手工焊和埋弧焊。首次采用气体保护焊，应在现场经过一段时间试用，证实其焊接设备和焊接材料性能优良、稳定，能满足焊接工艺要求，可以保证焊缝质量后，方可采用。

4.3焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种匹配，详见DL/T 5018-94表4.3.2。

4.4异种钢板焊接时，应采用强度高钢板的焊接工艺施焊。焊接材料按图样规定，并应经焊接工艺试验评定。4.5遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度、焊工技能不受影响，方可施焊。

4.6一、二类焊缝，应经检查合格，方准施焊。

4.7施焊前，应将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。

4.8焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：

a、焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管、烘焙和发放。并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行；

B、烘焙后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹；

C、现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次；

D、埋弧焊接剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换；

E、焊丝在使用前应清除铁锈和油污。

4.9焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧、严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

4.10定位焊焊接应符合下列规定：

a、一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；

b、对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20～30℃；

c、定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100～400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；

d、施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。

4.11工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接和拆除应符合下列规定：

a、对需要预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时，《压力钢管制造安装及验收规范》6.3.10条中b的规定执行；

b、工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧；

c、工卡具等构件拆除应按《压力钢管制造安装及验收规范》5.1.5条规定执行。

4.1

2一、二类焊缝预热应符合下列规定：

a、预热温度可进行斜Y型焊接裂纹试验来确定。当板厚拘束度大时，还应增作窗形拘束裂纹试验，在试验中取裂纹率为零时的预热温度为斜Y型焊缝裂纹试验的防止裂纹预热温度。也可参照《压力钢管制造安装及验收规范》表6.3.12的规定。B、环境气温低于5℃时，应采取较高的预热温度；对不需要预热的焊缝，当环境气温低于0℃时，也应适当预热；手工焊应采用氢型焊条。预热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。其温度测量应用表面测量计，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。

4.13在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环、止水环、人孔门等附属构件时，应按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温度进行预热。

4.14焊接层间温度和后热消氢处理温度应由焊接工艺评定确定，也可参照下列要求执行。

A、厚度大于32mm的高强钢和低合金钢应作后热消氢处理；

B、后热温度：低合金钢宜为250～350℃，高强钢宜为150℃，保温时间低合金钢宜为0.5～1h，高强钢宜为1h；

C、层间温度应不低于预热温度，且不高于230℃。

4.15高强钢和厚度大于38mm的碳素钢，厚度大于25mm的低合金钢焊接时应按焊接工艺试验评定的线能量范围进行测定和控制，并应作出记录。

4.16双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，清根后应用砂轮修整刨槽，对高强钢应磨除渗碳层并认真检查，保证无缺陷。对需预热焊接的钢板，清根前应预热。

4.17焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15％时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定∶

a、严禁在间隙内填入金属材料；

b、堆焊后应用砂轮修整；

c、根据堆焊长度和间隙大小、及焊缝所在部位，应酌情进行无损探伤检查。

4.18纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。

4.19焊接完毕，焊工应进行自检。

一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打基础上代号，作好记录。高强钢不打钢印，但应当场作好记录并由焊工签名。

4.20采取适当的焊接顺序，不得任意加大焊缝，避免焊缝立体交叉和在一处集中多条焊缝，闸门及埋件结构不得采用间断焊缝，承受主要荷载的结构不得采用塞焊连接。

5.焊缝检验

5．1所有焊缝均进行外观检查，外观质量应符合DL/T5018-94第4.4.1条的规定。

5.2焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤，任选一种。表面裂纹检查可选用渗透或磁粉探伤。

5.3焊缝无损探伤长度按《工程建设标准强制性条文（水工部分）》表8进行，但如图样和设计文件另有规定，则按图样和设计文件规定执行。

5.4无损探伤应在焊接完成24h以后进行。

5.5射线探伤按GB3323-87，《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格；超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定，一类焊缝BⅠ级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格。

5.6一、二类焊缝探伤发现有不允许缺陷时，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。

5.7焊缝无损探伤的抽检率，除应符合DL/T5018-94第4.4.4条的规定外，还应按监理部的指定，抽查容易发生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。

5.8单面焊且无垫板的对接焊缝，根部未焊透深度不应大于板厚的20%，最大不超过3mm。

5.9板材的组合焊缝，如图样上无特殊要求，腹板与翼缘板的允许未焊透深度不应大于板厚的25%，最大不超过4mm。

6.缺陷的处理和焊补

6.1焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后，方可焊补。

6.2焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。

6.3当焊补的焊缝需要预热、后热时，则焊补前应按《压力钢管制造安装及验收规范》6.3.10条中b的规定进行预热，焊补后按《压力钢管制造安装及验收规范》6.3.14条中a和b的规定进行后热。

6.4返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。

6.5管壁表面凹坑深度大于板厚薄10％或超过2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预热、后热，则按《压力钢管制造安装及验收规范》6.5.3条规定进行。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。对高强钢还应用磁粉或渗透检查。

6.6在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹，对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透检查。

7.消除应力处理

承包人必须按图样或设计文件对重要焊缝进行消除应力处理，并制定消除应力的技术措施，实施前报送监理部审批。

（二）防腐 1.承包单位应在防腐施工7天以前，根据设计文件、合同技术规范和有关施工规程、规范，结合地形、施工水平和施工条件编制施工措施计划报送监理部批准。

2.承包单位应在事先取得监理部的批准并于实施的7天以前完成涂装试验，并于试验前编制涂装试验计划，报监理部批准。

（1）试验的内容和目的；

（2）试验组数；

（3）观测布置方法、内容和仪器设备；

（4）试验工作量和作业进度计划；

（5）其它必须报送的材料。

3.施工中，承包单位要随施工进展及时进行测量和检验工作，其主要包括：

（1）气温、相对湿度、金属表面温度；

（2）喷砂后金属表面的清洁度、粗糙度；

（3）涂装后湿膜厚度；

（4）附着力。

4.涂装期间，承建单位应作好原始记录、成果资料和质量检查情况的整理，并于次月5日前报送监理部为确保工程质量，避免造成重大失误和不应有的损失，测量和检验成果及时报送监理部检查认证。必要时监理部可抽测或要求承包单位在监理工程师直接监督下进行对照检测。

5.表面处理时，应注意以下事项：

5.1 施工开始前两天，开始测气温、湿度、金属表面温度，每两小时测报一次，以对环境变化有一个全面的了解，并随时掌握环境的变化情况。

5.2 相对湿度低于８５％，基体金属表面温度不低于露点以上３℃。

5.3 在不利的气候条件下，应采取有效措施，如遮盖采暖，或输入净化干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。

5.4 仔细地清除焊渣、飞溅等附着物。

5.5 清洗基体金属表面可见的油脂及其它污物，然后做干燥处理。

5.6 用金属薄板或硬木板对非喷砂部位进行遮蔽保护。

5.7 喷砂的安全与防护。

（1）压力式喷砂罐属压力容器，其生产厂必须持有国家有关部门颁发的压力容器生产许可证。

（2）喷砂工应穿戴防护用具，以保护身体不受飞溅磨料的伤害。

（3）在露天或工作间进行作业时，呼吸用空气应进行净化处理。

（4）露天工作时应注意防尘和环境保护，并符合有关的法规和条例。5.8 喷砂处理：

（1）如选用石英砂，所用的石英砂必须清洁、干燥。

（2）喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油。油水分离器必须定期清理。

（3）距离。喷嘴到基体金属表面宜保持100～300mm的距离。

（4）角度。喷射方向与基体金属表面法线的夹角以15°～30°为宜。

（5）喷嘴。由于磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。

（6）表面预处理后，应用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后表面不得用手触摸。

（7）涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的表面清洁度等级。

5.9 金属表面必须彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应该是点状或条纹状的轻微色斑。

表面的粗糙度达到设计要求，并将旧漆膜等全部除净。

5.10 仪器法：

用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2平方米表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的粗糙度值。

5.11 应对表面预处理的质量进行检查，合格后方能涂装。

6.涂装施工，要注意以下事项：

6.1 涂装宜在气温10℃以上进行。在空气相对湿度超过85%，钢材表面温度低于大气露点以上3℃时，不得进行涂装。

6.2 涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。

6.3 除锈处理与涂装之间的间隔应尽可能短，在潮湿条件下，底漆涂装应在4h内完成。晴天或湿度不大的条件下，最长不超过12h。

6.4 涂装前对特殊部位的遮蔽。

涂装前，应对不涂装或暂不涂装的部位如不锈钢导轨、楔槽、油孔子、轴孔、加工后的配合面和工地焊缝两侧等进行遮蔽，以免对装配、安装、工地焊接和运行等带来不利影响。

6.5 涂层系统各层间的涂装间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。

6.6 涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。

6.7 每层涂装时应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、绉纹等缺陷，应及时进行处理。涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无挂流、绉纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

6.8涂料的附着力的检查（非热喷涂）。

当涂膜厚度大于120um时，在涂层上划二条夹角为60°的切割线，应划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。当涂膜厚度小于或等于120um时可用划格法检查，其方法及判断见GB9286《色漆和清漆划格试验》。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查，应选择非重要部位，测试后立即补涂。

此方法也允许用于评价涂膜中各涂层间的抗分离能力。

7.水工金属结构防腐蚀工程质量检验按SL105-95《水工金属结构防腐蚀规范》有关要求进行。

（三）埋件安装

1.予埋在一期砼中的锚栓，应按设计图纸制造，由土建施工单位予埋；闸门槽锚栓由安装单位予埋，在砼开盘前自检合格并报经监理检查、核对。

2.埋件安装前，门槽的模板等杂物必须除干净。

一、二期砼的结合面应全部凿毛，二期砼的断面尺寸及予埋锚栓或锚板的位置应符合设计图纸要求，自检合格并报经监理检查、核对。

3.平面闸门埋件安装的允许公差与偏差应符合DL/T 5018-94《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》表9.1.3的规定.4.平面闸门分节制造的主轨承压面接处的错位应不大于0.20mm，并打平磨光；孔口两侧主轨承压面应在同一平面内，其平面度允许公差应符合DL/T 5018-94《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》表9.1.4的规定．

5.护角及侧在安装时应保证与水平垂直,在孔口宽度方向允许偏差为±5 mm，顺水流方向允许偏差为±5 mm。为保证引水洞放水塔各闸门槽护角，拦污栅导向槽护角一次予埋在砼中不位移，可采用在每根护角后边竖1根工字钢再用钢筋连接加固，使安装后的护角误差均在±5 mm 之内。

6.弧形闸门铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差应不大1.0 mm.7.除本技术条件规定者外,弧形闸门埋件安装的允许公差与偏差还应符合DL/T 5018-94《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》的规定.8.弧形闸门的侧止水座基面中心线至支铰中心的曲率半径允许偏差为±3mm ,其偏差应与门叶外弧的曲率半径偏差方向一致.9.弧形闸门支铰大梁单独安装时,钢梁中心的桩号、高程和对孔口中心线距离的允许偏差为±1.5mm ,支铰大梁的倾斜按其水平投影尺寸L的偏差值来控制,要求L的偏差应不大于L/1000.10.散埋件安装调整好后,应将调整螺栓与锚栓焊牢,确保埋件在浇筑二期砼过程中不发生变形移位.11.在浇筑弧门闸室侧墙至支铰大梁二期砼予留高程时,须将支铰大梁提前放置在予留位置空间内,调整支铰大梁位置直至符合设计要求后,再与锚筋相连,然后再与侧墙内辐射筋相连接。必要时,可根据施工实际情况将辐射筋割断,施工后再搭焊,不允许折弯.12.在保证弧门底水封压缩量和安装于门叶顶端的第二道顶水封压缩量均达到设计预压量之后,再确定门楣埋设高程、桩号，使门楣水封与门叶面板紧贴，同时保证门楣第一道水封压缩量符合设计要求，经检测合格后，再浇筑二期砼。

13.埋件工作面对接接头的错位均应进行缓坡处理,过流面及工作面的焊疤和焊缝余高应铲平磨光,凹坑应补焊平并磨光.14.埋件安装完,经检查合格,应在5～7d内浇筑砼。砼一次浇筑高度不宜超过5.0m,浇筑时,应注意防止撞击,并采取措施捣实砼.避免轨道水封座板工作面碰伤或粘上砼.15.埋件的二期砼拆模后,应对埋件进行复测.并作好记录.同时检查砼尺寸,清除遗留的钢筋物和杂物,以免影响闸门启闭.16.工程蓄水前,应对所有门槽进行试槽.（四）平面闸门安装

1.整体闸门在安装前,应对其各项尺寸进行复核,必须符合《规范》DL/T5018-94有关规定的要求。

2.对分节制造的闸门,在拼装时,应对焊缝两侧各50mm的范围内进行除锈,除锈达到Sa2.5级,然后现场喷涂,喷涂厚度及涂漆厚度的要求及施工方法参见设计文件和《水工金属结构防腐规定》SL105-95。

3.分节闸门组装成整体后,除应按《规范》DL/T 5018-94有关规定对各项尺寸进行复查外并应满足下述要求：

节间如采用焊接，则应采用已经评定合格的焊接工艺，按《水利水电工程闸门制造安装及验收规定》DL/T 5018-94中有关焊接的规定进行和检验，焊接时应采取措施控制变形。

4.止水橡皮的螺孔位置应与门叶或止水板上的螺孔位置一致,孔径应比螺栓直径小1.0mm,并严禁烫孔,当均匀拧紧螺栓后其端部至少应低于止水橡皮自由表面8.0mm。

5.止水橡皮表面应光滑平直,不得盘折存放,其厚度允许偏差为±1.0mm,其余外形尺寸的允许偏差为设计尺寸的2%。

6.止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合,胶合接头处不得有凹凸不平和疏松现象。

7.止水橡皮安装后,两侧止水中心距离和顶止水中心至底止水底缘距离的允许偏差为±3.0mm,止水表面的平面度为2.0mm,闸门处于工作状态时,止水橡皮的压缩量应符合图纸规定.其允许偏差为-1.0mm～+2.0mm。

8.平面闸门应做静平衡试验,试验方法为：

将闸门吊离地面100mm，通过滑道的中心测上、下游与左、右方向的倾斜，一般单吊点平面闸门的倾斜不应超过门高的1/1000，且不应大于8.0mm，当超过上述规定时，应予配重解决。

（五）弧形闸门安装

1.园柱铰的铰座安装的允许公差与偏差应符合《水利水电工程闸门制造安装及验收规定》DL/T5018-94表9.3.1的规定.2.弧形闸门安装应符合下列规定:

2.1分节弧门门叶组装成整体后，除应按规范有关规定对各县各项尺寸进行复查外，并应采用已评定合格的焊接工艺，进行焊接和检验。并采取措施控制变形；

2.2潜孔式弧门支臂两端的连接板和铰链、主梁组合时,应采取措施减少变形,其组合面应接触良好；

2.3铰轴中心至面板外缘的曲率半径R的允许公差偏差为±4mm,两侧相对差不应大于3.0mm；

2.4 顶侧止水安装的允许偏差和止水橡皮的质量要求符合规范及本技术要求的有关规定。

（六）闸门试验

1.闸门安装好后,应在无水情况下作全行程启闭试验。试验前应检查充水阀在行程范围内的升降是否自如,在最低位置时止水是否严密,同时还须除门叶上和门槽内所有杂物并检查吊杆的连接情况,启闭时,应在止水橡皮处浇水润滑,有条件时工作闸门应作动水启闭试验；

2.闸门启闭过程中,应检查滚轮,支铰等转动部位运行情况,闸门升降或旋转过程有无卡阻,止水橡皮有无损伤。

3.闸门全部处于工作部位后,应用灯光或其他方法检查止水橡皮的压缩程度,不应有透亮或有间隙；

4.闸门在承受设计水头的]压力时,通过任意1M 长止水橡皮范围内漏水量不应超过0.1L/S。

（七）启闭机安装

1.强制性条文要求及安装前应举备的资料：

1.1对用以泄洪及及其它应急闸门的启闭机，必须设置备用电源。

1.2液压启闭机应设有行程控制装置，不得用溢流阀来代替行程控制装置。

1.3走台、作业平台和斜梯都必须设置牢固的栏杆，栏杆的垂直高度不小于1m，离铺板约4.5m处应有中间扶杆，底部有不低于0.7m的挡板。在桥机，门机小车平台上的栏杆，若条件限制，其高度可低于1m.1.4钢丝绳应符合GB1102的有关规定，同时钢丝绳长度不够时，禁止接长。

1.5卷筒和滑轮上有裂纹时，不许焊补，应报废。

1.6钢丝绳压板用的螺孔，必须完整，螺纹不允许出现破碎、断裂等缺陷。钢丝绳固定卷筒的绳槽，其过渡部分的顶峰应铲平磨光。

1.7所有零部件必须检验合格，外构件、外协件应有合格证明文件，方可进行组装。

1.8安装前应具备的资料

1.8.1主要零件及结构件的材质证明文件、化验与试验报告；

1.8.2焊接件的焊缝质量检验记录与无损探伤报告；

1.8.3大型铸、锻件的探伤检验报告；

1.8.4主要零件的热处理试验报告；

1.8.5主要零件的装配检查记录；

1.8.6零部件的重大缺陷处理办法与返修后的检验报告；

1.8.7零件材料的代用通知单；

1.8.8主要设计问题的设计修改通知单；

1.8.9产品的预装检查报告；

1.8.10产品的出厂试验报告；

1.8.11制造竣工图样、安装图样及产品维护使用说明书；

1.8.12外构件合格证；

1.8.13产品合格证及发货清单。

2.固定卷扬式启闭机安装技术要求：

2.1启闭机安装前,应按《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规定》DL/T5019-94中有关规定进行全面检查，经检查合格后，方可进行。

2.2减速器应进行清洗检查,减速器内润滑油的油位应与油标尺的刻度相符,其油位不得低于高速大齿轮最低齿的齿高,但亦不应高于两倍齿高,减速器应转动灵活,其油封和结合面不得漏油。

2.3检查基础螺栓埋设位置,螺栓埋入深度及露出部分长度是否准确。

2.4 检查启闭机安装平台高程,其偏差不应超过±5mm.机座平台水平度偏差不应大于0.5/1000。

2.5启闭机安装应根据起吊中心线找正,其纵,横向中心线偏差不应超过±3.0mm。

2.6 所选用的钢丝绳必须是同一根钢丝绳截成的两段。安装前按规范检测钢丝绳是直径和长度。

2.7施工单位制定放劲方案，上报监理部。应包括：放劲措施、设备、场地和时间等。

2.8缠绕在卷筒上的钢丝绳长度,当吊点在下极限位置时,留在卷筒上的圈数一般一少于4圈,其中2圈作固定用,另外2圈为安全圈,当吊点在上极限位置时,钢丝绳不得绕到卷筒光筒部分。

2.9卷筒上缠绕为三层钢丝绳,钢丝绳应有顺序地逐层缠绕在卷筒上,不得挤叠或乱槽,同时还应进行仔细调整,使卷筒的钢丝绳顺利进入第二层和第三层。

2.10 检查操作控制柜和程控系统的控制功能、显示功能、保护及报警功能是否完善,能否反映实际工况,其设置是否合理。

2.110仪表或高度指示器的功能调试后,应达到下列要求: 2.11.1 指标精度不低于1%；

2.11.2应具有可调节定值极限位置,自动切断主回路及报警功能；

2.11.3 高度检测无件应具有防潮,抗干扰功能；

2.11.4 具有纠正指示及调零功能。

2.12 复合式负荷控制器内的功能调式后,应满足下列要求: 2.12.1系统精度不低于2%,传感器精度不低于0.5%；

2.12.2 当负荷达到110%额定启闭力时,应自动切断主回路并报警；

2.12.3 接收仪表的刻度或数码显示应与启闭力值相符；

2.12.4 当监视两个以上吊点时,仪表应能分别显示各吊点启闭力；

2.12.5 传感器及其线路应具有防潮,抗干扰性能。

2.13.减速器、开式齿轮、轴承、液压制动器等转动部件的润滑应根据使用工况和气温条件，选择合适的润滑油。

2.14 卷扬杨上电气设备的安装应符合《固定卷扬式启闭机选用技术条件》SL315-89中有关规定。

2.15 电气设备的试验要求

2.15.1接电试验前应认真检查全部接线并符合图纸规定,整个线路的绝缘电阻必须大于0.5MΩ方能开始接电试验,试验中各电动机和电气元件温升不能超过各自的允许值,试验应采用该机自身的电气设备,试验中若有触头等元件有烧灼者应予更换。

2.15.2无负荷试验

启闭机无负荷试验为上下全程往返3次,检查并调整下列电气和机械部分：

a)电动机运行平稳,三相电流不平度不超过±10%,并测出电流值；

b)电气设备应无异常发热现象；

c)检查和调试限位开关(包括充水平压开度接点)，使其动作准确可靠；

d)高度指示和荷重指示准确反映行程和荷载的数值,到达上下极限位置后,主令开关能发出信号并自动切断电源,使启闭机停止转动；

e)所有机械部件运转时,均不应有冲击声和其他异常声音,钢丝绳在任何部位,均不得与其他部件相磨擦；

f)制动闸瓦松闸时应全部打开,间隙应符合要求,并测出松闸电流值。

2.15.3 负荷试验

启闭机的负荷试验,一般应在设计水头工况下进行,先将闸门在静水中全行程上下升降2次,再在动水中启闭2次,事故检修闸门应在设计水头工况下动下静启2次。

负荷试运转时,应检查下列电气和机械部分: a)电气设备应无异常发热现象；

b)电动机运行应平稳,三相电流不平度不超过±10%,并测出电流值；

c)所有保护装置和信号应准确可靠；

d)所有机械部件在运转中不应有冲击声,开放式齿轮啮合工况应符合要求；

e)制动器应无打滑,无焦味冒烟现象；

f)荷重指示器与高度指示器的读数能准确反映闸门在不同开度下的启闭力值,误差不得超过±5%;g)电动机(或调速器)的最大转速一般不得超过电动机额定转速的2倍。1.13.4在上述试验结束后，机构各部分不得有破裂、永久变形、连接松动或损坏,电气部分应无异常发热等影响启闭机安全和正常使用的现象存在.3.液压启闭机安装技术要求：

3.1液压机启闭机机架的横向中心线与实际测得的起吊中心线的距离不应超过±2mm,高程偏差不应超过±5mm,调整机座水平度,使其误差应小于0.5mm

3.2 机架钢梁与推力支座的组合面不应有大于0.05mm的间隙,其局部间隙不应大于0.1mm,深度不应超过组合面宽度的1/3,累计长度不应超过周长的20%,推力支座顶面的水平偏差不应大于0.2/1000.3.3安装前应检查活塞杆有否变形，在活塞杆竖直状态下，其垂直度不应大于0.5/1000，且全长不超过杆长的1/4000；并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象。

3.4 吊装液压缸时,应根据液压缸直径、长度和重量决定支点或吊点个数,以防止变形，3.5 活塞杆与吊杆吊耳连接时,当闸门下放到底坎位置,在活塞与油缸下盖之间应留有50mm左右的间隙，已保证闸门能严密关闭。

3.6管道弯制、清洗和安装均应符合GB8564-88中的有关规定，管道设置应尽量减少阻力，管道布置应清晰合理。

3.7初调高度指示器和主令开关的上下断开点及冲水接点。

3.8试验过滤精度：柱塞泵不低于20um；叶塞泵不低于30um。

3.9液压启闭机试运转

3.9.1试运转前的检查：

a)门槽内的一切杂务应清扫干净,保证闸门和拉杆不受卡阻;b)机架固定应牢固,应检查螺冒是否松动;

c)电气回路中的单个元件和设备均应进行调试并符合GB1497中有关规定;d)启闭机安装好后,要有启闭机制造厂技术人员进行认真细致的调试,使各项技术指标达到设计要求.3.9.2油泵第一次启动时,应将油泵溢流阀全部打开,连续空转30～40分钟,油泵不能有异常现象.3.9.3油泵空转正常后,在监视压力表的同时,将溢流阀逐渐旋紧,使管路系统充油,充油时打开排气孔,油缸运行3～5次排出空气。管路充满油后,调整油泵溢流阀,使油泵在其设计压力地25%、50%、75%和100%的情况下分别连续运转15分钟，应无震动、杂音和温度过高等现象。

3.9.4上述试验完毕后，调整油泵溢流阀，使其工作压力达到设计压力的1.1倍时动作排油，此时也应无剧烈震动和杂音。

3.9.5油泵阀组的启动阀一般应在油泵开始转动后3～5S内动作，使油泵带上负荷，否则应调整弹簧压力或节油孔的孔径。

3.9.6无水时，应先手动操作升降闸门一次，以检验缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象，并记录闸门全开时间和油压值。

3.9.7调整高度指示器，使其指针能正确指出闸门所处位置。

3.9.8操作其控制柜和可编程控制系统，检查其控制功能、显示功能、保护功能是否合理。

3.9.9将闸门提起，在48h内，闸门因活塞油封和管路系统的漏油而产生的下沉量不应大于200mm。

3.9.10手动操作试验合格后，方可进行自动操作试验。提升关闭试验闸门时，记录闸门关闭时间和当时水库水位及油压值。

（八）压力钢管

1.埋管安装

1.1钢管支墩应有足够的强度和稳定性，以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形。

1.2埋管安装中心的极限偏差应符合《压力钢管制造安装及验收规范》表5.1.2的规定。

始装节的里程偏差不应超过±5mm。弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。

1.3钢管安装后，管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大于5D/1000，最大不应大于40mm。至少测量2对直径。

1.4环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。

1.5拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上切除，严禁损伤母材。节除后钢管内壁（包括高强钢钢管外壁）上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透探伤检查。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。同时应改进工艺，使不再出现裂纹，否则应继续进行磁粉或渗透探伤。

1.6钢管安装后，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。

1.7钢管内、外壁的局部凹坑深度不超过板厚10%，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过度，凹坑深度超过2mm的应按《压力钢管制造安装及验收规范》6.5.5条规定进行焊补。

1.8灌浆孔应在钢管厂卷板后钻孔，并按预热和焊接等有关工艺焊接补强板。堵得灌浆孔前应将孔口周围积水、水泥浆、铁锈等清除干净，焊后不得有渗水现象。高强钢钢板上不宜钻灌浆孔，如确需钻孔则在堵焊高强灌浆孔前预热，堵焊后应用超声波和磁粉或渗透探伤按不少于5%个数的比例进行抽查，不允许出现裂纹。

1.9土建施工和机电安装时，未经允许不得在钢管管壁上焊接任何构件。

2.明管安装

2.1鞍式支座的顶面弧度，用样板（样板长度见《压力钢管制造安装及验收规范》表4.1.5-1）检查其间隙不应大于2mm。

2.2滚轮式和摇摆式支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏差，不应超过±5mm，与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000。但垫板高程偏差如图样另有规定，则应按图样规定执行。

2.3滚轮式和摇摆式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。

2.4明管安装中心极限偏差应符合《压力钢管制造安装及验收规范》表5.1.2的规定，明管安装后，管口圆度应符合《压力钢管制造安装及验收规范》5.1.3条规定。

2.5环缝的压缝、焊接和内支撑、工卡具、吊耳等的清除检查以及钢管内、外壁表面凹坑的处理、焊补应遵守节埋管安装中的有关规定。

3.水压试验

3.1基本规定

3.1.1水压试验的试验压力值应按图样或设计技术文件规定执行。

3.1.2明管或岔管试压时，应缓缓升压至工作压力，保持10min；对钢管进行检查，情况正常，继续升至试验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用0.5～1.0kg小锤在焊缝两侧各15～20mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其他异常情况。

3.2岔管水压试验

3.2.1下列岔管应作水压试验：

a、首次使用新钢种制造的岔管；

b、新型结构的岔管； c、高水头岔管；

d、高强钢制造的岔管。

9．2．2一般常用岔管需否作水压试验按设计规定执行。

3.3明管水压试验

3.3.1明管应作水压试验，可作整条或分段水压试验。分段长度和试验压力由设计单位提供。

3.3.2明管安装后，作整体或分段水压试验确有困难，当采用的钢板性能优良、低温韧性高，施工时能严格按评定的焊接工艺施焊，纵、环缝按100％无损探伤，应焊后热处理的焊缝进行了热处理，并经上级主管部门批准可以不作水压试验。

3.3.3单节明管如符合《压力钢管制造安装及验收规范》9.3.2条规定也可不作水压试验。

3.3.4试压时水温应在5℃以上。

（九）保修期

按合同规定，承包人应承担全部安装设备的施工安装期维护保养和合同保修期内的缺陷修复工作。

五、质量检验与工程验收

1.水工金属结构金结安装检验按DL/T 5018-94《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》、DL/T 5019-94《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》以及《压力钢管制造安装及验收规范》为标准。

2.单元工程完工自检合格后，承包单位及时申请（阶段）验收，以利合同支付及下序工程的顺利进行.申请验收报告应包括以下材料∶

（1）竣工图；

（2）设计修改通知单及有关会议纪要；

（3）安装的最后测定记录和调试记录；

（1）安装的检验报告及有关记录；

（2）安装的重大缺陷的处理记录；

（3）试运行记录和报告；

（4）按合同文件规定应提供的其它资料；

（5）按有关规定进行安装质量等级评定。

3.金结安装工程竣工验收应提供下述资料：

（1）工程竣工报告。包括：

1）工程概述； 2）合同工程开工、完工日期与实际开工、完工日期；

3）合同工程量与实际完成工程量；

4）已完成分部、分项工程项目清单，未完尾工程项目清单及后续完工计划。

（2）工程施工报告。包括：

1）工程简况；

2）合同工期目标；

3）施工条件的变更及其处理方案；

4）分部、分项工程实际施工时段、方法与过程；

5）合同履行中违规、违约情况。

（3）设计技术要求及设计和工程的变更文件。

（4）竣工合同支付结算报告。应包括：

1）分部、分项工程的合同报价工程量与合同报价、支付结算工程量、支付单价与支付总价。

2）已结算的合同索赔支付。

（5）质量检验文件，应包括：

1）工程开工文件；

2）按分部、分项工程整理的工程施工质量检验和监理签证、认证文件；

3）监理工程师签发的现场指令和施工违规、违约文件。

（6）施工原始记录资料，应包括：

1）记录资料目录；

2）工程承包单位施工期质量检测和试验资料；

3）安装主要施工作业记录；

4）工程质量与安全施工记录；

5）其它重要活动与事项记录。

（7）工程施工大事记。

（8）其它按合同规定应报送或提供的资料。

六、工程计量与支付结算

1.已按设计要求完成，报经监理工程师质量检验合格，按合同规定应予以计量支付。

2.其它增加工程量，应事先报监理工程师检查，并取得书面认可后，方为有效。

钢结构安装的分析 篇3

【关键词】钢结构，施工，技术，质量控制

钢结构工程是以钢材制作为主的结构，是主要的建筑结构类型之一。且钢结构工程因其具有跨度大、自重轻、抗震抗冲击性好、且利用空间大、施工速度快、经济且实用等特点被广泛利用于企业厂房及跨度较大的建筑上。钢结构工程质量直接影响着建筑结构及使用安全。

1钢结构的特点 钢结构施工时间短、用于施工的钢结构构件可以是工厂化生产、现场安装，可以大大缩短施工的时间，节约时间；空间大：由于钢材的抗压、抗侧弯强度均为混凝土的1.5倍，因此在等同强度的条件下可以缩小截面从而增大了有效的空间；可循环利用：钢结构建筑的施工材料可以实现再生利用，这样就减少了大量的建筑垃圾。抗震性能好，由于钢结构属于柔性结构、自重轻，能有效地降低地震响应及灾害的影响程度，有利于抗震。耐火性差：钢材的导热系数远远大于钢筋混凝土的导热系数，其耐火性能也远远差于混凝土結构，当温度达到600℃的时侯，钢结构就会基本丧失其全部的强度和刚度。因此在钢结构建筑中抗火被看做重要一环；耐腐蚀性差：由于钢材表面的铁原子与空气中的氧化合会生成氧化铁锈，锈蚀能够引起应力集中，从而危害钢结构建筑的使用安全，使钢结构建筑寿命减短，因此对钢结构建筑进行有效的防腐措施才能确保其使用时间。

2材料选择要点 目前，我国建筑钢材一般只用两种，即碳素结构钢和低合金高强度结构钢，其相应的国家标准为《碳素结构钢》（GB700—88）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591—94）。以前常说的三号钢和16Mn钢就分别属于碳素结构钢和低合金高强度结构钢。钢材应有抗拉，屈服强度和硫、磷含量和碳含量的合格保证。所使用的钢材应具有钢材的质量保证书，其品种、规格、性能要符合国家产品标准要求，化学成分也要符合相关要求。钢材表面质量在符合国家现行有关标准规定的基础上，还应符合以下规定：当钢材表面有锈蚀、麻点等缺陷时，缺陷深度不能大于该钢材厚度负偏差值的1/2；连接材料中的焊条焊剂要有产品质量证书，并符合国家要求，药皮不能脱落，焊芯不能生锈，焊剂不能受潮。保护气体的纯度要满足施工工艺要求，在使用二氧化碳做保护气体时，二氧化碳纯度不能低于99.5%，其含水量要小于0.05%。⑥涂装材料要有出厂证明书和说明书，并符合国家标准和设计要求，涂料色彩按照设计要求正确使用，必要时可以作样板。防火涂料技术性能要满足施工需求，并通过国家正规检测机构的检测符合相关标准的规定。⑧防火涂料在使用时要检验粘结强度和抗压强度，并符合国家标准的规定。

3钢结构工程的焊接技术 选择适当的焊接工艺，平焊、立焊、横焊、仰焊等；采用短弧焊接，弧长一般为2～4mm。焊口清理：检查破口、组装间隙是否符合要求，焊缝内不能有油污和锈物。烘焙焊条时要符合规定的温度与时间，从烘箱中取出焊条后，要放在焊条保温桶内保存。根据焊接层次、焊条型号、直径、厚度，焊接技能等因素，选择适宜的焊接电流。焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度的一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣要保持等距（2～3mm）。焊接根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧稳定，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm。焊接角度通常有两个方面，一是焊条与焊接前进的方向之间夹角为60～75；二是焊条与焊接左右之间夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件之间的夹角均为45；当焊件厚度不相等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于焊条与较薄焊件一侧的夹角。每条焊缝焊到结束时，将弧坑填满后，要往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道内。焊接结束，采用气割切除弧板，并修磨平整。清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检确无问题后，才可以更换工作地点继续焊接作业。在冬期温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的规定外，还应该调整焊接工艺的参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。

4钢结构施工的质量控制

4.1钢结构建筑的基础通常都采用混凝土立柱，基础的混凝土丑钢筋、模板的施工与其他工程的施工方法相同而基础立柱中预埋的螺栓是更是质量控制的重中之重，每个螺栓及每组螺栓之间的高度间距的偏差，直接影响着工程的整体质量。具体如下：取钢柱底板大小的钢板三块（其中两块厚20mm，一块8～20mm均可），2mm厚的两块铜板按照钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，将三块钢板组装在一起，把一组螺栓插入螺孔，用Φ14～Φ16的钢筋将螺栓焊接为一体，上下各一道并可以重复多次使用。螺栓间间距及高低必须在规定的偏差范围之内。在混凝土浇筑前，用经纬仪将螺栓组进行精确的定位.再用Φ14～Φ16的钢筋焊接在柱子的主筋上，固定螺栓钢筋端头顶正模板上，上下各一道，这样每组螺栓之间的间距、高低可以控制并不被损坏。做好施工交接。土建工程结束后.将螺栓组间的（轴线间距）、高低，每一个柱身浇筑的高度用经纬仪进行测量，验收后，组织相关安装人员进行验收，验收后要求钢结构安装人员进行复测。

4.2钢构件的加工现已实现工厂化的生产，钢构件的进场质量验收就显得至关重要，构件进场除了核查数量，并进行表面检查外，还需要检查以下资料：①钢材材质的检验单，②钢材的材质证明（复印件须盖生产单位公章，并且说明原件存放地）；③无损检测报告和探伤检测报告。在安装柱，梁时，主要检查柱底版下的垫铁是否稳定，柱是否垂直和位移，粱的垂直、平直、侧自弯曲、螺栓的拧紧程度以及摩擦面清理验收合格后，方可起吊施工。当钢结构安装完，并进行验收合格之后，要求施工单位将柱底板和基础顶面的空间用膨胀混凝土进行二次浇筑。钢结构工程螺栓的连接通常使用高强螺栓和普通螺栓这两种，普通螺栓连接，每个螺栓一端不能垫2个以上垫片，螺栓拧紧后外露螺纹不能少于2个螺距；高强螺栓使用前需要检查螺栓的合格证和复试单，安装过程中板叠接触面要平整，接触面必须大于75%边缘缝隙不能大干0.8mm，高强螺栓要自由穿入，不能用工具敲打和扩孔，不能强制穿入。高强螺栓不能作为临时螺栓，螺栓拧紧要注意按一个方向施拧，当天安装的要终拧完毕，并逐个严格检查，对欠拧、超拧的要及时补拧或更换。不合格的焊缝不得擅自处理，同一部位的焊缝返修次数不能超过2次。钢结构涂刷前，构件表面不能有异物，涂刷遍数和厚度应符合相关规定。在监理施工过程中，要求施工人员先固定钢窗一边的柱子，待钒窗完全固定并就位之后，再焊接另一边的立柱这样便可以保证钢窗与立柱之间不会有缝隙。压抑彩板进场后，要对其进行检查，并复核施工安装有关钢构件的安装精确度；清除檩条安装时的焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆对钢构件进行防腐处理。安装彩板时，要按墙面的顺序进行排版，从墙面的一侧开始进行，再用螺钉固定，墙板接缝处要做好防水处理。

参考文献：

[1]李清.钢结构住宅的发展与推广[J].安徽建筑.2005.（01）.

[2]李成河等.我国钢结构住宅发展前景展望[J].交通科技与经济.2005.（02）.

[3]卜德钰.钢结构住宅在我国的发展前景[J].房材与应用.2003.（03）.

金属结构安装 篇4

1 水工金属结构安装的组成要素

在水工金属的结构安装中, 影响安装质量的要素主要有人员要素、材料因素、机械和设备因素, 安装方法是否得当的因素以及环境因素, 以下笔者结合自己的经验对这5个要素进行一定的分析。

1.1 人员方面:

企业在进行经营时一定要在人员的使用方面进行合理的规划, 不同的员工做不同的工作, 野外操作作业通常都具有非常好的自然属性, 这种作业对人的身体素质有着非常高的要求, 而且也要求操作人员具有过硬的专业技术, 同时团队的配合也是非常重要的, 这对工作人员的个人素质有着非常高的要求, 遇到问题时要整个团队部相互交流, 共同努力找到合理的解决途径。

1.2 材料方面:

工地施工过程中需要大量的技术人员, 它和产品的检验和产品的安装都有着非常密切的联系, 所以对于质量的控制就成为工程施工中非常重要的一部分, 在材料进入到工地之前, 一定要由厂家提供相关的合格证书, 避免材料在运输的过程中出现挤压和破损的状况, 材料的质量对于工程的整体建设质量也有着基础性的作用, 只有在保证材料的质量和安全性的基础上才能进行安装, 同时要在很多细节的部分进行更好地保证施工的规范性和准确性。

1.3 机械设备方面:

机械设备的选用对施工的质量也是非常重要的, 选择性能非常好的机械和设备, 能够有效地提高施工质量还能够提高施工效率, 机械的性能也会对操作的便捷性有着非常大的影响, 所以机械设备的选择对于整个施工质量也有着非常重要的作用。

1.4 方法方面:

安装方法的选用是整个施工过程中至关重要的一个环节, 在选择技术和方法之前要对各项技术所产生的费用和运营过程中需要花费的成本进行仔细的考量, 对于技术上需要做出的调整进行及时的探讨和研究, 这样在正式施工时才能更加顺利, 也能在一定程度上保证施工质量的不断提升。

1.5 环境方面:

环境在整个施工和操作中都有非常重要的意义, 它和上述的几点因素有着同等重要的位置, 环境因素相对于其他的因素而言, 控制起来相对比较困难, 它变化莫测, 人们对环境的变化是不能预测的, 但是它的变化会对材料的质量以及工程的进度产生极大的影响, 所以相关的工作人员要对材料的相关性质进行熟练地掌握, 根据材料的性质和特点采取相应的措施来对抗自然环境的变化, 在所有的恶劣天气当中尤其要注意大风和潮湿天气, 这些天气的出现将会影响到门叶的防锈蚀和相关部件的焊接质量。

2 严格按照相关的要求选取施工流程和工艺

上文中主要论述了影响水工金属安装的影响因素, 同时也分析了在整个安装和施工过程中容易出现的一些问题以及解决对策, 在此基础上都要对相关的流程和施工工艺进行严格的控制, 只有这样才能在更大的范围内保证水工金属结构的安装质量。

2.1 测量放线。

测量无疑是为了定位, 定位决定了工程的精准度, 彼此之间的因果关系, 决定了它是一个安装质量保证的前提。所以技术员需要在满足甲方和土建单位的基准点情况下, 再模拟建立控制网。在可行性的分析无误后, 确保测量点、线的精准度。

2.2 拼装。

整合确定既定方案的可实时性以后, 门叶的吊装拼接便可以着手准备。在拼接的过程中, 在考虑弧度尺寸等美感后, 还要确定间隙的安全度。拼装需要与设计图纸与尺度规范同步, 在此基础上精心调试, 搭建拼装。作为工业艺术, 它同时突出了审美性与实用性。支臂需拼装成整体, 并且预留一定的收缩量。拼装重组时的支铰装配铰轴心与轴度偏差需在可以允许的范围内, 固定角度, 加固牢靠。

2.3 焊接。

焊接与金属的关系, 如同水之于鱼, 密不可分。金属需要通过焊接来完成自身的价值蜕变, 焊接需要金属的成本材料才可以实现自我价值, 不然怎样都是多余。所以焊接是金属结构成功率的先决条件, 焊接人员作为操作者需要根据不同部位不同类别综合考量。此处尤其需要注意的是焊缝的外观和超声波检查, 裂纹, 气孔, 焊瘤, 夹渣等都是不可出现的缺陷。如若偏差范围超标, 需要回炉重造反修工艺。

2.4 防腐。

防腐作为大众词汇, 大家随处可见。不仅是食品安全方面, 在对金属的使用年限和维修费用方面, 贡献更是不可小觑。所以完成以上的拼装焊接后, 收尾工作不可马虎, 否则容易前功尽弃。我们需要在拼接的焊缝两侧进行防腐处理, 诸如进行漆层涂装或者压缩气体喷砂。防腐可以有效清除氧化皮铁锈等, 增加产品使用寿命。

3 严格过程检查

从放线, 拼装, 焊接到防腐, 过程检查是必须的步骤。门体弧度是否影响外观质量, 支臂拼装是否合格, 支铰装配安装是否吻合, 都是需要考量合格后, 才能进入下一道工序。抽检比例及选取需按照规范进行。对于影响外观的瑕疵, 诸如割痕焊疤等, 只须重新打磨满足外观审美即可。细节是影响一个工程整体质量的重要因素, 在安装和施工的过程中要对所涉及的每一个细节进行严格的控制和把关, 只有这样才能更好地把相关的操作做到尽善尽美。

结束语

一般而言, 工程的整体质量和效果要依靠内因和外因的共同作用, 在进行相关的质量控制时, 一定要在每一个环节都做好相关的工作, 只有这样, 才能更好地保证安装的质量符合相关的标准和规定, 在这样的前提下进行工程的执行, 可以更好地保证工程的可靠性和安全性, 同时也为相关部门的正常运行提供了更为强大的保障, 也可以在工期方面保证相关的工作可以顺利按时完成, 人员的专业素质也能得到一定的提升。

参考文献

[1]林劲松, 巨江, 诸亮, 吕宏兴.水电站水力过渡过程仿真计算的工程应用[J].水力发电学报, 2010 (1) .

[2]冯敏, 伍鹤皋, 苏凯.蜗壳空腔及内水压力对机墩受力的影响分析[J].水电能源科学, 2010 (1) .

钢结构安装合同 篇5

承包方(以下简称乙方)：

根据中华人民共和国《合同法》、《建筑法》及其它法律法规。遵循平等、自愿、公平、诚实、信用的原则，甲、乙双方就安装钢结构厂房事宜达成一致，订立本合同如下：

一、工程概况：

1、工程名称：

2、工程地点：

3、工程建筑面积：

4、钢结构安装 元/吨，共 吨钢结构。

5、工程承包范围：

a、承包方负责预埋件、钢梁、钢柱、檩条、顶檩、墙檩和小件的安装; b、承包方提供安装工具，工具损坏由承包方负责;吊机由承包方提供，费用在安装费内。

5、承包工期：钢构件工期为 工作日 (如因工程土建原因、下雨天、甲方供材不到位，程工期顺延，其余不作工期顺延条件)。

二、付款及结算方式：

1、合同签订后，甲方付给乙方进场费 元。

2、钢梁钢柱安装完甲方付给乙方安装工程款 元。

3、钢构件安装完三日内甲方付给乙方安装工程款 元。

4、安装总工程款 大写：人民币 元整。

5、工程承包形式：包工不包料，包吊机，提供安装工具。

三、工程质量：按图纸要求及钢结构验收规范为标准【合格】

四、工程安全责任：乙方在施工过程中，必须对自己的施工队伍做好保险工作，对每位员工做好安全教育工作。如发生事故由乙方自行负责，甲方不负任何责任和经济赔偿责任。

五、甲方向乙方承诺：

1、所有钢构件，及时到达工地不影响乙方施工及进度。

2、甲方按照付款方式上所定的付款条件确保资金到位。(乙方必须确保付款方式上所定的工程量完成)

3、甲方钢结构件所制作误差或不符合图纸尺寸需要安装现场返工的，甲方自行安排人员返工或由委托乙方返工，所产生的返工费用由甲方承担。

六、违约责任：甲、乙双方经签字盖章后，此合同即生法律效力，如单方违约须支付对方违约金人民币 元整。

七、本合同一式两份，未尽事宜，双方友好协商。

八、经双方约定：

甲 方：

乙 方：

云计算体系结构的安装研究 篇6

关键词：云计算；网络计算；数据储备及管理；基础构架

中图分类号：TP311.52

随着科学技术的不断发展，开发云计算技术的公司和团体越来越多，云计算技术的应用主要是通过终端设备使计算任务更加具有智能化和快速化，“云”是一种能力资源，可以在互联网的基础上，实现超级计算，在信息的存储方式上，突破现有模式的束缚，不再依赖于服务器和个人电脑，实现数据和软件的网络储存。近年来，云计算越来越受到企业和商场的亲睐，不断利用云计算实现数据的存储和应用，并直接在云上实现“二次开发”。

1 云计算的基本特征

云计算又称云端计算，对于云计算的概念，现今还没有明确的定义，只是认为云计算是一种应用模式，对于信息技术能够实现大规模的扩展，为外部客户提供服务，也是一种计算方式，具有易扩展性和动态性，主要通过互联网对资源实现虚拟化的计算。作为一种新型的计算模式，具有广泛的分布性和较强的社会性，在计算机上具有虚拟的资源池，具有自我维护能力和自我管理能力，可以将大量认为分布在资源池上，不同的应用系统，根据自己的需要情况，获取相应的软件服务能力、存储能力及计算能力。在网络上，云计算可以对计算资源实现自我管理，不需要认为操作，计算资源主要包括：宽带资源、存储服务器、计算服务器等，对于千万计和亿计的信息，云端可以在数秒内处理完，计算效能能够达到超级计算机的强度。与传统的信息计算相比，云计算具有以下特征：（1）规模超级及虚拟化。“云”的规模非常大，包含的服务器可以达到数十万至上百万台，对于用户而言，云计算具有超强的计算能力，云端在工作中，采用虚拟化的技术进行，无论何时何地都能对用户实现支持，不需要清楚了解具体位置，只需要通过终端系统进行简单的登陆，对云端的软件资源和数据资源进行获取；（2）易扩展性和通用性。云计算在使用过程中，不需要指定特定的应用，在“云”的基础上，分析用户具体的需求，进而构造出多元化的应用模式，对于多个不同的应用，只需要一个“云”就可以支撑住，在规模上，“云”的伸缩具有动态性，对于不同的用户规模和应用环境都可以满足；（3）具有较高的灵活性和可靠性。对于服务的可靠性可以通过计算节点互换、计算节点同构、数据多副本容错等措施进行保障，对于任意点具有恢复功能。“云”端具有资源扩充的能力，对于比较低配置的主机和不同硬件的厂商具有兼容的能力；（4）能够实现共享数据和应用，在网络应用模式中，云计算只保存了一份数据，但是，在网络存在的情况下，用户可以对统一数据实现同时访问，无需进行手工同步，降低了开销；（5）高度自治性。管理服务通过自动化设备实现，对服务实现自动调配，根据不同的应用环境，对服务的数量，实现自动减少和增加。

2 云计算体系的构思及结构

2.1 云计算的构思

互联网具有较强的软件能力、硬件能力和数据能力，云计算的目的就是实现如何对这些能力进行充分的利用，充分联合各个计算设备，实现协同工作，将其效能发挥到最大。基本构思就是联合一切可以使用的力量，实现每一个成员的充分利用。在巨大的系统池中，通过共享基础构架的方法，提供多种IT服务为用户所用。通过计算方式，将大量任务分布在计算机设备上，实现对应用软件和数据的储存，用户可以根据自己的需求，选择相应的存储和计算服务。

2.2 云计算体系结构

“云”是一个巨大的服务网络，是由多个并行的网络结构组成的，对于云端的计算能力，主要通过虚拟技术来进行扩展，最大化发挥各个设备的效能。云端通过集群的服务器来完成对数据的存储和处理，组成集群的只是一些大量的、普通的标准化的服务器，主要负责管理的就是一个规模较大的数据处理中心，根据用户的不同的需要，数据中心对计算资源进行分配，其计算效果与超级计算机等同为云计算体系的结构模型。

从云计算体系的构架模型来看，与云计算系统比较，云存储系统具有一个存储层，在系统中起着基础性的作用，存储设备具有较大的规模，在不同的领域都有分布，通过FC光纤通道网络和广域网实现彼此之间的连接。在系统中有一个存储设备管理系统对所有的存储设备实现统一化的管理和维护，可以通过虚拟化管理实现对多链路和硬件设备的运行状态的有效监控和良好的故障维修功能。同时，在管理层的基礎上，云存储还具有较多的其他功能，比如数据安全、数据管理等，在应用接口层和访问层上，两者具有相同的作用。

3 云计算体系结构安装的实例分析

在实际操作中，主要在现有的云计算构架的基础上，通过廉价的、规模较大服务器集群实现云技术，对于价格较高的、性能较强的服务器使用的比较少。使用千兆级以太网实现各个节点的相互连接，来提高服务的可靠性。为了使云端资源得到最大化的利用，不远构建和完善相应的应用程序，在上层应用和底层构架上，云计算采用共同设计和协作开发的策略来实现。由于很多服务器价格比较便宜，云计算将软件容错技术和冗余存储使用在服务器之间，使整个系统具有较高的可用性和极高的可靠性。在工业界，对于云计算，不同的公司有不同的理解，通过不同的技术不断发展自己的云计算平台和应用系统，下面通过一个实例来具体阐述：在某一公司中，将云计算命名为Amazon Web Service，其主要核心服务组有4块：（1）简单存储服务，具有的存储服务功能为相关数据、视频、照片、文档等，用户可以通过SOAP协议实现对自己数据的获取和存放；（2）弹性计算云，用户可以根据自己的具体需要，来选择相应的服务器配置，进行计算机处理服务，进而完成“按需付费”，在外部人员使用过程中，具有开放性；（3）简单列队服务，是一个消息传递框架，具有较高的可靠性和较好的伸缩性，可以在一个安全的环境中实现数据处理，对于相应的文本信息，实现简单化的获取、存储和创建；（4）SimpleDB，目前此功能还处于测试阶段，是一个简单的数据库，具有快速性，对于数据查询和索引具有快速性和较高的可伸缩性。

4 结束语

综上所述，通过对云计算的基本特征和体系结构进行分析，对云计算的计算模式和内部含义有了一定的了解，主要包括两个方面的内容，分别为云计算体系的基本构架和云计算体系结构的安装使用。云计算的服务和应用的前提是建立在云计算基础构架和云计算体系结构模型之上，在未来的学术界和工业界上云计算系统将会成为研究热点。

参考文献：

[1]任礼.小议云计算体系结构及其应用[J].硅谷，2012（08）.

[2]陈康，郑纬民.云计算：系统实例与研究现状[J].软件学报，2013（04）.

作者简介：胡铆邦（1992.02-），男，江苏淮安人，本科，研究方向：计算机。

金属结构安装 篇7

1 保险杠设计原则

(1) 保险杠结构要充分体现整车的设计理念, 确保结构的安全性, 做到使用有保障、拆装人性化、制造简易化、运用安全化。

(2) 产品结构应遵循系列化、通用化和标准化的原则, 简化配件数量和规格, 同时要做好产品自身质量的减轻工作。

(3) 保险杠系统的设计必须符合企标、行标、国家有关标准, 贯彻好有关安全、环保等法规的要求, 尽可能使产品的设计国际化。

2 保险杠设计要求

(1) 在以4 km/h的低速碰撞时, 能够保护车辆, 使车身、车灯及其他车身附件不会产生严重损坏;在与直径为100 mm圆最先接触的面, 其R角必须大于5 mm;在空气动力方面, 其进气格栅的投影面积不得小于40%;外部凸出物R角不小于2.5 mm。

(2) 保险杠外表面形状必须与整车造型保持一致, 两端应向车身表面弯曲, 与翼子板的面差一般定义为-0.75～0 mm, 间隙、面差要有整体的协调性。

(3) 零件设计在满足法规及使用要求的前提下, 力求做到简单可靠, 工艺简便合理, 易拆装、好调整。

(4) 设计时所需的边界条件:整车造型面、整体分块线、前大灯的外形线、前雾灯线框、安装横梁外形面。

3 保险杠安装

3.1 保险杠材料的确定

为满足安装和各种法规要求, 保险杠材料应具备以下特点。

(1) 具有较小的表面硬度, 能减轻行人受伤。

(2) 弹性好, 具有较强的抗塑性变形能力。

(3) 减振作用好, 在弹性范围内能吸收较多的能量。

(4) 具有较好的耐潮湿、耐酸碱性及热稳定性。

(5) 具有较好的油漆粘附性和模具工艺成型性。

保险杠本体的材料一般采用PP+EPDM+T20 (T10、T15) , 壁厚为2.8～3.5 mm;吸能块材料一般采用EPP发泡工艺, 吸能块料厚最薄处不得小于6 mm;当进气道格栅与保险杠一体时, 其厚度应在2.0mm以上, 脱模角应在2°以上, 只有这样才满足模具成型的要求。

3.2 保险杠安装固定方式

(1) 用螺栓通过金属支架直接固定在翼子板上 (如图1)

这种固定结构装配牢固, 与翼子板配合好, 经久耐用, 外形面容易控制, 定位容易。存在的问题:制作成本高, 拆卸维修时必须先拆轮罩护板, 装配时对工位要求比较高, 装配时间长, 人机性比较差。

(2) 用塑料组合支架安装固定保险杠 (如图2)

此结构安装比较容易, 拆卸维修方便, 操作人机性比较好, 装配时间短, 外观要求比较容易控制;同时, 也存在着焊接误差大, 固定不牢靠, 使用时间短等缺点;支架常用POM、PA66+30%GF等材料注射成型, 工艺比较成熟, 一般料厚为2.5 mm。

(3) 用保险杠翻边直接和支架卡接式安装 (如图3)

利用这种形式固定保险杠, 安装简便, 操作时间短, 拆卸维修方便, 工艺成熟, 制作成本较低, 可调性非常好。但这种结构对设计经验和制作精度要求特别高, 在实际装车中很难达到理想的效果。从图3不难看出, 由于卡接不到位加上塑料本身弹性变化和制造精度不够, 往往导致难装或产生面差、间隙。

3.3 保险杠的安装运行方向和定位

保险杠安装时的运行方向是保证保险杠安装结构合理性、人机性和配合优质化的根本前提。不同车型的保险杠安装有着不同运行方向, 在设计前期一定要做好认真、正确的分析。图4就是在充分分析保险杠安装运行方向后利用保险杠的变形卡入安装支架中的。

(1) 安装支架与车身的定位

合理、正确的安装定位是流水线生产和产品装配一致性的基本要求。图5是支架定位结构与固定结构集成, 减少了钣金开孔数目, 降低了工艺难度和成本。图6示出了基准面的选择, 目前此结构比较成熟。

图5、图6很好地体现了零件的定位准则“3-2-1原则”, 支架已完全定位。这就是人们所需要的“傻瓜式”的定位安装方式。在正常工艺误差情况下, 为了保证支架能正常装配, 即需保证在销尺寸最大、孔尺寸最小的情况下, 孔销能正常装配。鉴于目前钣金孔和塑料销的尺寸精度可达到±0.1m m, 定位孔销设计间隙单边留出0.1 mm即可保证支架正常装配。单边间隙不宜留过大, 否则会增大两零件的匹配偏差。

(2) 保险杠与车身、支架的定位

当支架与车身完全安装好后, 保险杠本体与车身、支架也应该有相应定位结构, 从而保证安装的一致性和匹配的优质化, 如图7、图8。

保险杠零件较大, 且材质偏软, 所以其尺寸公差难以控制。在保险杠结构设计时, 一定要分析好保险杠的正常变形走向, 在单个区域内使用“3-2-1原则”, 合理选择保险杠与车身、安装支架的定位结构, 控制好保险杠变形的走向, 以保证保险杠安装一致性和优质匹配性。

3.4 安装支架的设计优化

(1) 保险杠安装翻边的优化

保险杠作为汽车的外饰件, 其外观要求也非常高, 而翻边和本体连接处料厚比较大, 冷却时间长, 内应力大, 表面会产生缩痕, 特别是经过喷涂线后, 在高温的作用下, 内应力的释放缩痕会更加明显 (如图9) 。为此, 在保险杠翻边设计时, 一定要充分体现塑料成型的特性, 进行必要的优化设计 (如图10) 。

(2) 保险杠与翼子板面差的优化

在保险杠安装设计时, 受CAS面的限制, 在与安装支架卡接时很难体现DTS所提出的要求, 导致装配效果不好, 如图11。

因此, 在保险杠与支架卡接时要从细节上着手, 利用平时装车工作经验, 充分分析保险杠定向的弹性变化, 设计好保险杠和安装支架的结构。图12是某汽车主机厂即将上市的一款车型的安装支架。

(3) 安装结构与模具的预计性

目前比较成熟的保险杠生产工艺是通过注塑成型的, 为此在保险杠安装结构设计时不仅要考虑到模具的可行性, 也要考虑到模具结构的合理性、使用的寿命和生产效率等因素。由于工艺、生产误差等因素的影响, 实际加工出的零件与设计状态零件终归会有出入, 从而导致零件匹配偏差。在零件批量生产前, 一般要通过试制修模、注塑工艺的调整来满足产品的最终要求。因此, 在设计阶段需从结构上考虑后期产品模具修模的方便性、可行性。

图13为安装结构与模具的预计性示例。由图13看出, 当要调整B面和E面的间隙时, E面由于受本身壁厚的限制可调性不大, 而B面没有任何限位作用, 所以设计时尽可能留出B面与E面的间隙。否则, 装配时一旦发生干涉, 要缩短B面模具修改起来非常困难, 在模具上要大面积烧焊, 这样不仅影响模具的使用寿命, 而且增加了修模成本和周期。同理, 在C、D两筋之间预留一定的间隙, 通过调整C筋的厚度将保险杠与翼子板的间隙调整到定义的范围内。显而易见, 通过对产品加胶可实现将产品调整至满足设计要求的状态。对于模具调整而言, 产品加胶即在模具上去除材料, 相对来说容易实现, 同时也避免了大面积调整, 降低了修模难度和周期。

金属结构安装 篇8

关键词：水电站,金属结构,制作,安装

水电站在很多方面都有着重要的作用, 不但能够有非常强大的发电功能, 而且在水资源的调节和利用方面也发挥着至关重要的作用, 所以一定要加强水电站相关设施的建设, 加强对防洪系统的完善工作, 防洪系统中金属结构对于防洪作用的实现起着决定性的作用, 因此, 在进行金属结构的安装和制作时一定要保证安装和制作的质量。

1 平面闸门和拦污栅栏的制作和安装

1.1 平面闸门的制作和安装

1.1.1 进水口检修闸门的制造

a.每一个发电洞进口都要设置一个检修的门槽, 在闸门突然发生事故或者是发电机正处在维修的过程中起到很好的挡水的作用。四个检修门槽要用一个修闸门, 通常要把门放在检修门库中。b.检修门体主要有9根主梁, 4列垂直方向的隔板, 每两个主梁的中坚要夹一个横梁。在制造时每个检修门体要分成四节制造, 在工地施工时将其拼接在一起。

1.1.2 进水口快速事故闸门制造

a.在发电洞进口应该设置一扇快速事故闸门, 在不需要其工作时可以将其挂在孔口的上部, 以备紧急情况下使用。当机组发生了事故时可以在3分钟之内将闸门关闭。b.快速事故门体的主要结构是10根主梁, 4列垂直方向的隔板, 两个主梁之间铺设一根横梁, 每一扇门都需要分为四节进行制造, 在进入工地时将其焊接成一个整体。c.门槽埋件要布置到一个相对较高的平台上, 要保证门槽埋件的齐全, 同时也要保证埋件的质量符合相关的操作标准。

1.1.3 溢流坝检修闸门制造

a.溢流坝设置7孔泄洪表孔, 在每孔的弧形工作闸门前设置有一道检修门槽, 7道检修门槽共用2扇检修闸门, 供弧形工作闸门安装及检修时使用。每扇检修闸门由3叠完全相同的叠梁门构成, 由坝顶2×1000k N的双向门机通过液压自动抓梁逐节提放和吊运, 不挡水时由门机吊运至检修门库叠放。b.每套检修门体由3叠叠梁门组成, 叠梁门的梁系为实腹式同层布置, 每节叠梁门由6根主梁、5列纵向隔板、两主梁间设1根次横梁、主横梁端部接边柱。每节叠梁门分3个制造单元, 工地安装时拼焊成一体。每叠叠梁门均设有自动抓梁定位座。c.门槽埋件从418.27m的底坎布置到452.0m的坝顶, 门槽埋件包括下节整体门槽埋件、主轨、反轨、端坎、底坎。

1.2 拦污栅栏制作与安装

1.2.1 下料

a.在下料之前应该对各个部件的制作流程进行进一步确定。b.针对有特殊要求的部件要进行特殊的处理, 在选择下料方式时可以选用数控火焰切割机下料, 其他的部件可以采用半自动火焰切割机进行下料, 在这个过程中要防止部件出现变形的情况。c.在进行气割下料前, 要对切割边缘50毫米以内的污渍进行及时的清除, 在气割完成之后要把残渣和飞溅的脏物进行及时的清除, 机械剪切的加工操作面进行及时的整理, 这样才能更好地保证机械加工面不会出现凹凸不平的现象, 在焊缝坡口加工完成后, 要用先进的打磨设备进行打磨, 同时还要对其进行涂漆, 这样就更好地起到保护的作用, 可以有效地避免坡口出现生锈的现象。d.所有的部件在完成相关的下料流程之后, 需要由专业的检验部门和人员进行检查, 在检查合格之后再做上标记, 之后才能够进入下一道工序的施工当中。同时还要对质检过程中需要记录的相关数据进行及时的记录。

1.2.2 焊接

闸门制作中一般采用的是手工电弧焊也就是我们通常所说的电焊方式。自动埋弧焊一般会应用在钢板的拼接和梁水平角焊接方面, 剩余的所有需要焊接的部分采用的都是电焊的方式。在正式进行焊接时要依据闸门的不同特点进行闸门设计和施工工艺的确定, 这样才能更好地保证焊接的质量, 从而也更大程度上提升了闸门的施工和建设质量。

1.2.3 拦污栅栏体组装

a.栅叶拼装前预先在组装平台上垫两根工字钢, 调整工字钢中心距等于两侧边梁中心距。两根工字钢高差 (同一截面) ≤1mm, 两端高程差≤2mm, 工字钢下翼缘应牢固分段焊接于组装平台上。b.在调整完成的工字钢上放置拦污栅边梁, 对栅体的框架进行组装, 调整两边梁中心距符合图纸要求。c.组装拦污栅拦污栅横梁, 检查栅体框架的各部位尺寸及变形, 确认合格后进行栅条组装, 栅条组装时划线进行调整及组对, 检查合格后才能进行定位焊并焊接。

2 关键部位、特殊零部件的制造工艺设计

2.1 主滑块、水封座板面

主滑块与水封座板面的直线度、平面度以及水封座板面与主滑块座板之间的距离将直接影响到闸门在工作状态时水封橡胶的压缩状态, 压缩量过大将严重影响水封橡胶的工作寿命, 压缩量过大则直接导致闸门不能止水。

2.2 下料

为保证材料的下料精度, 所有异型件的下料均需采用数控火焰切割机进行下料。下料前绘制计算机图样, 且各零部件在计算机上进行模拟组装, 保证材料的外形尺寸符合图纸要求, 避免在组装焊接工序中造成不必要的返工, 增加控制焊接变形的难度。下料前检查钢板的平面度, 如平面度达不到要求应先校平直。

2.3 组装

闸门门叶的组装是在组装平台上按照闸门主梁的布置尺寸安装数根20号工字钢作为基准, 首先调整工字钢的高程, 使其平面度≤2mm;需要机加工的零部件留出不小于5~10mm的加工余量。组装前对闸门平面度影响较大的主梁、边梁、隔板除与门叶面板连接的焊缝及对接焊缝外, 其它焊缝在组装前全部完成并校平直, 这些焊缝的施工全部采用自动焊。

2.4 焊接

焊接时首先施工的焊缝是主梁、边梁、隔板的角焊缝, 这类焊缝具有称性, 施工时两侧的焊缝同时进行;若焊缝长度超过0.5m, 应采用分中焊接, 由焊缝的中间开始, 按两个相反的方向分两段焊接, 若焊缝长度超过5m, 采用对称的逆向分段焊接。

结束语

社会的发展和科技的进步也不断促进了施工技术的完善, 金属结构制作和安装中所受到的负面影响也在不断缩小, 所以在进行金属结构的制作和安装的过程当中更加重视重要部分的施工, 只有这样才能更好地保证金属结构的制作和安装质量, 从而不断提高工程的整体质量, 促进水电站的正常运行。

参考文献

[1]赵辅鑫, 魏运明.二滩水电站水工金属结构设计中的若干问题──泄洪中孔部分[J].水电站设计, 1998 (3) .

[2]李润芝, 莘龙.戈兰滩水电站金属结构布置设计[J].水利水电工程设计, 2009 (S1) .

高层钢结构安装技术 篇9

关键词：核心筒,钢柱,吊装,安装校正

1 工程概况

西门子中国总部办公楼工程地址为北京朝阳区中环南路7号, 位于花家地街东北侧, 阜通东大街的西北侧。本工程由A区裙房和B区塔楼两部分组成, 钢结构总重量约5000t, 压型钢板约2.8万m2, 高强度螺栓约11万套。B区塔楼主体结构形式为钢框架-混凝土框架-核心筒混合结构体, 框架柱采用钢管高强度混凝土柱;地上结构框架梁及楼面次梁为钢梁, 地下室结构框架梁为钢骨混凝土梁, 核心筒周边墙为钢骨混凝土墙, 钢骨为箱型和H型钢骨;核心筒墙内为H型钢支撑;除地下室、大堂、避难层楼板外其余各层均为压型钢板作模板的现浇钢筋混凝土板。框架柱梁连接为刚接, 核心筒结构为刚接, 主次梁结构一般为铰接连接。刚接节点一般为翼缘板熔透焊接, 腹板为高强度螺栓连接;核心筒柱间撑结构翼缘板与腹板为高强度螺栓连接, 核心筒柱梁刚接采用焊接。

2 工程特点及方案选择

2.1 工程特点。

本工程工期紧张、场地狭小、作业面小、交叉作业多、工程制作与安装协调难度大, 所以必须分区分段合理组织流水施工, 按月计划及构件进场日计划协调制作、运输与安装环节, 并有效解决水平、垂直运输, 以保证现场施工;核心筒内钢骨结构平面呈多边形, 虽为刚性连接但不能形成有效稳定结构单元, 且每钢骨柱截面面积较小, 致使整体刚度小, 所以核心筒结构安装高度不能过高, 在必要时须采取临时固定措施;B座塔楼RB、RC轴外轮廓为折线, 牛腿位置方向复杂, 对钢结构安装精度要求较高。因此, 在钢结构安装施工中必须注意钢构件吊装、施工质量保证措施、安装精度控制调正等。

2.2 机械选择。

综合分析钢构件的分段长度、平面位置、单件重量、吊装距离、塔吊参数等因素, 从合理性及经济性考虑, 在A段9-10/C-D轴跨间安装1台臂长为55m的H3/36B型1#塔吊、B段基坑东侧R16处设置一台臂长为40m的H3/36B型2#塔吊。两台塔吊的起重性能均满足钢结构柱及梁的安装需要。

2.3 施工顺序。

a.施工安装流水段划分:为保证总体工期和施工安全, 尽量避免立体交叉施工, 地上钢结构安装采用流水段的方式进行。b.进度原则:地下部分核心筒与外框同时施工;地上部分在8层以下核心筒超前外框三层;地上部分在8层以上核心筒高于钢结构施工层四至六层进行钢结构外框架构件的安装, 并保持动态平衡;外围框架结构的安装固定应在核心筒结构砼强度达到75%。

3 施工技术方案

3.1 钢柱施工。

3.1.1准备工作:柱子底段吊装前, 必须基础复测合格, 做好测量记录。柱子吊装前须根据柱子梁顶标高在柱底和柱顶同一位置做出柱标高检测标记点, 确定柱基础锚栓调整螺母的高度及根据牛腿位置在柱身上做出两个方向的垂直度检测控制点。另, 要在柱身上绑扎好作业爬梯及牛腿位置的操作平台, 在柱顶绑扎好拖拉绳 (溜绳) , 同时根据吊装重量准备吊装索具。3.1.2底柱的吊装与调整。采用单机旋转法起吊钢柱, 缓缓就位, 避免磕碰地脚螺栓丝扣, 就位后随即调整钢柱的标高、定位轴线偏移、垂直度, 达到要求后紧固调整螺母, 使其与柱底接触紧密, 再复测记录, 经报验合格后与土建单位办理交接手续进行二次灌浆。二次灌浆时要复测柱子垂直度及定位轴线偏移情况, 如有问题必须及时进行处理。3.1.3上柱的吊装。底柱以上各柱的安装利用下节柱顶与上节柱底的连接定位板进行吊装定位。地上钢柱吊装就位后, 随即调整标高及与底段钢柱的错口, 粗调垂直度, 然后用高强度螺栓将耳板固定, 用缆风绳从四个方向拉住柱子。

3.2 钢梁施工。

3.2.1准备工作。吊装前对钢梁的编号、长度、截面尺寸、螺栓孔位置、节点板表面质量、高强度螺栓连接摩擦面质量等进行全面检测, 符合设计图纸及规范要求后, 方可进行安装用附属设施的安装。钢梁吊装前在钢梁上装上安全绳, 待钢梁与柱连接后, 将安全绳固定在柱子上。梁与柱子连接用的安装螺栓及高强度螺栓, 按所需数量装入帆布桶内, 挂在梁两端, 与梁同时起吊。3.2.2吊装顺序。为保证吊装质量, 保证构架稳定及方便校正, 安装多层柱节时, 要先固定顶层梁, 再焊接柱接口, 再固定下层梁, 最后固定中层梁, 在焊下层梁的同时可安装上节柱。

3.3 压型钢板施工。

3.3.1施工条件:主体框架结构已经验收合格;压型板详图经设计审核无误;压型板材料进场验收合格, 并与安装部位核对无误。3.3.2施工顺序:平面施工随主体结构安装施工顺序铺设压型钢板;立面应先铺设上层压型钢板, 后铺设下层压型钢板, 以保证上层钢柱安装时人员操作安全。3.3.3施工方法。安装前应在楼层梁按排版图要求放线, 在核心筒部位应放出封边角钢的位置线, 安装时应预先安装封边角钢, 然后再按放线顺序摆铺压型钢板, 对于圆弧或其它边角处应按实际排版后的要求进行切割。压型钢板与钢梁连接:压型钢板排版后, 采用E4303焊条与钢梁点焊固定;采用穿透型栓钉焊进行焊接固定;压型钢板间连接:压型钢板与压型钢板侧向搭接, 控制好最大间距且需有一处侧接固定;压型钢板现场切割:凡是斜边、切角、超长、留孔、圆角等, 均应使用等离子切割机或气割切割, 并配备灭火器等消防器材。此外, 压型钢板铺设还要注意:保证板端搭接在梁上的长度和纵向铺板两板间的搭接长度;保证板侧边尺寸、平整、顺直, 位置正确, 使压型钢板槽口贯通、整齐、不错位;平面不规则或变截面梁上的压型钢板铺设, 应从中间设基准线, 向两侧布板, 至平面边缘后再调整补缺;施工阶段要进行压型钢板强度复验。

4 质量保证措施

4.1 高强度螺栓施工。

本工程使用的高强度螺栓均为10.9级扭剪型。高强度螺栓安装前, 对运达施工现场的构件摩擦面进行100%检查。构件吊装前进行连接副配套。

4.2 钢结构安装校正。

4.2.1影响安装精度的因素:安装误差、焊接变形、日照温差以及缆风绳松紧不当等。4.2.2校正流程。平面控制网测设, 竖向投测→确定螺栓偏差, 确定柱顶偏差→高程基准点确定, 竖向传递钢柱几何尺寸检测→柱顶抄平, 并与下节钢柱综合比较→钢柱就位高→强度螺栓初拧时初校→终拧前复校→施焊过程中跟踪监测→焊接后垂直度测量。4.2.3标高控制。柱标高的控制方法主要是事前检查, 一是对已安装柱顶标高的检查, 二是对将吊装柱构件的总长复检。钢柱安装前, 对每根钢柱的基础进行测量, 按照每根钢柱的设计标高进行复核, 利用连接板和焊缝缝隙对制作误差进行适当调整。4.2.4垂直度控制。采用两个经纬仪从两个方向同时测量钢柱的垂直度并进行调整, 垂直度测量的基准点应从底面测量控制点传递而来, 即钢柱的垂直度是相对底部控制点的垂直度。4.2.5钢柱扭转的控制。当上柱和下柱发生扭转错位时, 应及时调整, 采取在连接上柱和下柱的临时耳板的板面间加垫板的方法进行调整。

4.3 焊接施工。

核心筒柱梁焊接时应先焊有柱间撑的结构单元, 最后再焊无柱间撑的联系梁。单层柱焊接应先焊上层梁, 后焊下层梁, 以利于施工和稳固框架。柱-梁节点对称的两根梁一般情况下应同时施焊, 但一根梁的两端不得同时焊接。柱-柱节点焊接时, H型柱的对称两个翼缘应有两名焊工同时施焊, 且焊接走向相反;钢管柱 (箱形柱) 采用两名焊工分段退步反向法施焊。柱-梁栓焊混合节点中, 梁的腹板应先与柱上的剪力板栓接后再焊梁上下翼缘与柱牛腿之间焊缝, 以便于栓孔的对准和磨擦面的紧贴, 焊接时要先焊下翼缘后焊上翼缘, 确保栓接质量。梁与核心筒埋件板连接所用承剪板的焊接采取先栓后焊。柱-梁全焊节点的焊接, 先焊下翼缘, 后焊上翼缘, 再焊腹板的贴脚焊缝。

结束语

西门子中国总部办公楼工程主体结构形式为钢框架-混凝土框架-核心筒混合结构体, 在结构性能、经济效益等方面比传统的混凝土和砌块结构有较大优势。通过对工程特点的分析, 合理组织, 优选方案, 同时辅以钢结构施工技术的综合运用, 切实保证了工程的施工质量, 赢得了业主、设计、总包、监理各方的一致好评, 也为类似工程施工提供了经验。

参考文献

金属线槽配线安装工艺的控制 篇10

1.1材料要求:

1.1.1金属线槽及其附件:其型号、规格应符合设计要求, 线槽内外应光滑平整, 无棱刺, 不应有扭曲, 翘边等变形现象。1.1.2绝缘导线:其型号、规格必须符合设计要求, 并有产品合格证。1.1.3金属膨胀螺栓:应根据容许拉力和剪力进行选择。1.1.4接线端子:选用时应根据导线截面及根数选用相应规格的接线端子。1.1.5镀锌材料:采用钢板、圆钢、扁钢、角钢、螺栓、螺母、螺丝、垫圈、弹簧垫等金属材料做电工工件时, 都应经过镀锌处理。1.1.6辅助材料:钻头、焊锡、焊剂、橡胶绝缘带、塑料绝缘带、黑胶布等。

1.2主要机具:

1.2.1铅笔、卷尺、线坠、粉线袋、锡锅、喷灯。1.2.2电工工具、手电钻、冲击钻、兆欧表、万用表、工具箱、高凳等。

1.3作业条件:

1.3.1配合土建的结构施工, 预留孔洞、预埋吊杆、吊架等全部完成。1.3.2顶棚和墙面的喷浆、油漆及壁纸全部完成后, 方可进行线槽敷设及槽内配线。1.3.3建筑竖井内土建湿作业全部完成。

2操作工艺

2.1工艺流程

见图1。

2.2弹线定位:

根据设计图确定出进户线、盒、箱、柜等电气器具的安装位置, 从始端至终端先干线后支线, 找好水平或垂直线, 用粉线袋沿墙壁、顶棚和地面等处, 在线路的中心线进行弹线, 按照设计图要求及施工验收规范规定, 分匀档距并用笔标出具体位置。

2.3预留孔洞:

根据设计图标注的轴线部位, 将预制加工好的木质或铁制框架, 固定在标出的位置上, 并进行调直找正, 待现浇混凝土凝固模板拆除后, 拆下框架, 并收好孔洞口。

2.4支架与吊架安装要求:

2.4.1支架与吊架所用钢材应平直, 无显著扭曲, 下料后长短偏差应在5mm范围内, 切口处应无卷边、毛刺。2.4.2钢支架与吊架应焊接牢固, 无显著变形、焊缝均匀平整, 焊缝长度应符合要求, 不得出现凹陷、漏焊等缺陷。2.4.3支架与吊架应安装牢固, 保证横平竖直;2.4.4支架与吊架的规格一般不应小于角钢50mm×50mm×4mm。2.4.5万能吊具应采用定型产品, 对线槽进行吊装, 并应有各自独立的吊装卡具。2.4.6固定支点间距一般不应大于1.5～2m, 在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯两端及丁字接头的三端500mm以内应设置固定支持点。

2.5金属膨胀螺栓安装

2.5.1适用于C20以上混凝土构件及实心砖墙上, 不适用于空心砖墙。2.5.2钻孔直径的误差不得超过+0.5～-0.3mm;深度误差不得超过+3mm;钻孔后应将孔内残存的碎屑清除干净。2.5.3螺栓固定后, 其头部偏斜值不应大于2mm。2.5.4金属膨胀螺栓安装方法。2.5.4.1首先沿着墙壁或顶板根据设计图进行弹线定位, 标出固定点的位置。2.5.4.2根据支架或吊架承受的荷重, 选择相应的金属膨胀螺栓及钻头, 所选钻头长度应大于套管长度。2.5.4.3打孔的深度应以将套管全部埋入墙内或顶板内后, 表现平齐为宜。2.5.4.4应先清除干净打好的孔洞内的碎屑, 然后再用木锤或垫上木块后, 用铁锤将膨胀螺栓敲进洞内, 应保证套管与建筑物表面平齐, 螺栓端部外露, 敲击时不得损伤螺栓的丝扣。2.5.4.5埋好螺栓好, 可用螺母配上相应的垫圈将支架或吊架直接固定在金属膨胀螺栓上。

2.6线槽安装:

2.6.1线槽安装要求:2.6.1.1线槽应平整, 无扭曲变形, 内壁无毛刺, 各种附件齐全。2.6.1.2线槽的接口应平整, 接缝处应紧密平直, 槽盖装上后应平整, 无翘角, 出线口的位置准确。2.6.1.3在吊顶内敷设时, 如果吊顶无法上人时应留有检修孔。2.6.1.4不允许将穿过墙壁的线槽与墙上的孔洞一起抹死。2.6.1.5线槽的所有非导电部分的铁件均应相互连接和跨接, 使之成为一连续导体, 并做好整体接地。2.6.2线槽敷设安装。2.6.2.1线槽直线段连接应采用连接板, 用垫圈、弹簧垫圈、螺母紧固, 接茬处应缝隙严密平齐。2.6.2.2线槽进行交叉、转弯、丁字连接时, 应采用单通, 二通, 三通, 四通或平面二通、平面三通等进行变通连接, 导线接头处应设置接线盒或将导线接头放在电气器具内。2.6.2.3线槽与盒、箱、柜等接茬时, 进线和出线口等处应采用抱脚连接, 并用螺丝紧固, 末端应加装封堵。

2.7吊装金属线槽:

2.7.1线槽直线段组装时, 应先做干线, 将吊装器与线槽专用夹卡固定在一起, 按此方法, 将线槽逐段组装成形。2.7.2线槽与线槽采用外连接头, 配上平垫和弹簧垫用螺母紧固。2.7.3线槽交叉、丁字、十字应采用二通、三通、四通进行连接, 导线接头处应设置接线盒或放置在电气器具内, 线槽内绝对不允许有导线接头。2.7.4转弯部位应采用立上弯头和立下弯头, 安装角度要适宜。2.7.5出线口处应利用出线口盒进行连接, 末端部位要装上封堵, 在盒、箱、柜进出线处应采用抱脚连接。

2.8线槽内保护地线安装:

2.8.1保护地线应根据设计图要求敷设在线槽内一侧, 接地处螺丝直径不应小于6mm;并且需要加平垫和弹簧垫圈, 用螺母压接牢固。2.8.2金属线槽的宽度在100mm以内 (含100mm) , 两段线槽用连接板连接处 (即连接板做地线时) , 每端螺丝固定点不少于4个;宽度在200mm以上 (含200mm) 两端线槽用连接板连接的保护地线每端螺丝固定点不少于6个。

2.9线槽内配线

线槽内配线要求。2.9.1线槽内配线前应消除线槽内的积水和污物。2.9.2在同一线槽内 (包括绝缘在内) 的导线截面积总和应该不超过内部截面积的40%。2.9.3线槽底向下配线时, 应将分支导线分别用尼龙绑扎带绑扎成束, 并固定在线槽底板下, 以防导线下坠。2.9.4不同电压、不同回路、不同频率的导线应加隔板放在同一线槽内;2.9.5接线盒内的导线预留长度不应超过15cm;盘、箱内的导线预留长度应为其周长的1/2。

2.10室内电缆桥架上敷设电缆

2.10.1电缆敷设前应清扫桥架, 检查桥架有无毛刺等可能划伤电缆的缺陷, 并予以处理。2.10.2电缆在桥架上可以无间距敷设, 应分层敷设且排列整齐, 不应交叉。2.10.3桥架内电缆应在首端、尾端、转弯及每隔50m处设有编号、型号及起止点等标记, 标记应清晰齐全, 挂装整齐。

3质量标准

3.1保证项目:

3.1.1导线及金属线槽的规格必须符合设计要求和有关规范规定。3.1.2导线之间和导线对地之间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。

3.2基本项目:

钢结构工程安装施工的要点解析 篇11

摘要：与传统的建筑结构相比，钢结构具有很多优良的性能，所以在现代建筑工程中应用日趋广泛。不过，我们应该充分认识到钢结构施工的重要性，在施工过程中会受到各种因素的影响，需要我们对安装施工的要点环节进行有效的管理与控制，强化管理措施，以促进钢结构建筑更好更快的发展。

关键词：钢结构;建筑;施工;要点

建筑的受力结构与核心部位是钢结构工程，所以钢结构工程的质量会对建筑物的整体质量产生巨大的影响，包括建筑物的耐久性、结构性以及安全性。但是钢结构工程具有专业化程度高、形式复杂等特点。所以，加强施工过程的控制是非常必要的，同时还应该严格执行工程相关的规范、技术规程和标准，加强对工程的精心组织，只有这样才能保证钢结构工程的质量以及发挥钢结构最大的工程效用。

1钢结构建筑特性

1.1钢结构施工的严重性

在建筑施工中钢结构具有其严重性。与钢筋混凝土结构相比，钢结构如果在施工中出现了问题，就会产生了一系列相关问题，包括：增加项目成本、延误项目工程影响施工进度，甚至可能出现建筑倒塌，这样就对人身安全及财产安全造成了威胁，也会产生不好的社会影响。综上所述，钢结构建筑施工具有一定的严重性。钢结构与传统结构的施工相比虽然具有抗震性较强、施工工期较短、自重较轻以及装配简单等优势，如果在建筑施工中出现了问题，也会产生很严重的后果。

1.2钢结构施工的复杂性

在建筑施工中，钢结构具有复杂性。与钢筋混凝土建筑相比，影响钢结构建筑的因素更多且更复杂，所以，导致钢结构质量问题的原因就更多更复杂。相同性质的质量问题也会因为不同的原因导致，这样更加加大了质量问题的分析、判断以及判断的复杂性。例如：在钢结构施工中，焊接裂缝的问题，在对其产生原因的分析中发现可能是发生于焊缝金属中，也可能是母材热影响。这种现象可能出现在焊缝内部也可能出现在焊缝表面，因为焊缝的冷热性不相同，所以导致裂缝的走向也有差别。

2建筑钢结构工程质量控制方法与应用

2.1加强施工原材料质量的控制

无论是任何建筑施工，原材料的质量都是非常关键的，钢结构建筑施工也不例外，所以，建筑钢结构工程的原材料质量的控制至关重要。原材料对工程整体的质量都起着非常关键的作用。我国钢结构建筑对原材料的要求如下：钢材应有屈服强度、抗拉强度、延伸率以及磷含量、碳含量和硫的合格保证。我国建筑行业在进行施工时的刚才必须附有钢材的质量证明书，钢材的规格、品种以及性能都必须与现行的国家产品设计文件以及标准相符合，也达到化学成分的要求。此外，刚才表面的质量在符合国家现行的标准外还需要与其他相关规定相符合，比如：如果刚才表面有划痕、麻点以及锈蚀等缺陷的时候，深度必须小与该钢材厚度的负偏差值的1/2;现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上，刚才的表面锈蚀的等级必须与之相符合。所以对施工原材料的控制是必要的也是必须的。

2.2做好施工组织设计

加强与设计单位的沟通，施工注重细部节点钢结构建筑施工时，必须按照施工图进行施工及安装。施工单位在确定施工图之后，必须要组织相关的经验丰富的技术人员对图纸进行会审，对应用范围进行仔细核对，仔细检查有没有问题，并且仔细检查节点图的表述。仔细检查设计总说明中有没有强制性条文要求内容的体现，以及各类材料的型号、等级、规格、性能、施工质量要求以及工程安全等级是否明确;节点设计的合理性;施工中的主要措施和施工难点，针对施工难点设计单位应该预先提出完善方案。

2.3完善钢结构安装的质量

梁、柱安装的时候，主要对查柱底板下的垫铁是否垫平、垫实进行检查，也要对柱的位移和垂直进行检查，梁的侧向弯曲、垂直、平直进行检查，螺栓摩擦面清理和拧紧程度进行检查，以前全部验收合格之后才可以起吊。钢结构安装形成了空间空间固定单元同时验收合格之后，施工单位必须将基础顶面的空间用膨胀混凝土以及柱底板进行二次浇筑密实。

2.4加强施工人员的管理

在钢结构工程施工管理中，难度最大的便是人员的管理，因施工人员自身素质不同，有些人在工作中不能严格要求自己，不按标准要求施工，引起质量问题。因此，钢结构建筑工程的施工企业一定要重视对施工管理工作者的教育培训，这样才能使他们的自身素养和业务能力得到持续的提高，真正发挥自己的工作水平。做好上述工作，才可以使工作人员及时地发觉钢结构建筑工程中的隐患，而后制定有效的事前预防方案。

2.5安装阶段的质量控制

1）安装之前要标志构件供应计划以及安装计划，对土建基础施工的柱脚定位轴线进行复核，之后进行埋设地脚螺栓。一般先进行轨道安装，在完成轨道横梁基础后，再在横梁指定的位置进行打孔，按照相关规范在孔中放入预留的螺栓，之后灌入硫磺水泥砂浆，最后用吊车将轨道放在横梁上、装上装上轨件之后拧紧螺栓。

2）如果工程的结构跨度较大，最好的方法是首先安装立柱，然后再进行吊装组。立柱安装的前提是保证基础面和柱底面接触紧密、平整，在此基础上拧紧螺丝，焊牢之后再进行基础二次浇注混凝土。

3）对钢屋梁首先要用平拼法进行拼装，按照图纸的尺寸根据图纸尺寸放出拼装大样图，按照图纸的要求来对钢结构的拼装尺寸及外形进行制造，之后才可以擰紧螺栓。在拼装工作结束后，应该用木杆对钢屋架进行牢固处理，堆放时保持立起翻身，如此可以有效的预防形变。

4）第一榀屋面梁吊装到位后首先用1～2根檩条和梁连接固定，然后吊装第二榀时用1～2根檩条与第一榀连接，同时把其他的檩条用吊车放置在两梁智商，其他也按照此步骤进行操作。

5）在安装屋面檩条的同时即可安装墙面檩条。安装檩条时应保证其与角钢及梁焊接部位焊接牢固，墙面檩条要注意各檩条的位置、标高。预留门窗口尺寸要比实际尺寸大5～7mm，檩条的横平竖直要用水准仪和磁力线坠测量。

6）檩条安装结束之后，就可以对开始面板进行安装，安装屋面板的时候一定要屋脊和第1块板垂直，保证墙面彩板没有缺陷。与此同时，安装人员应该与其保持距离，这样才能更好的保证施工人员的安全，也是我国以人为本的体现。安装结束之后，屋面不允许被人踩踏，并且对其他工作人员的负重行走进行严格的控制，尤其是其他作业绝对不可以在已经安装的面板上进行。

7）最后进行门窗洞口的安装，门口的两侧都需要设置通长槽钢龙骨，门框与槽钢龙骨连接，外包彩板连接扣件，窗框四周需提前安装槽形彩板连接件，在窗口找正之后再用铆钉把槽形连接件固定在彩板上。

2.6钢结构油漆阶段质量控制

在全部安装工作结束后，需要对钢结构进行基层处理，首先，清除干净金属表面的各种污物，比如砂、焊渣、灰浆、锈斑等;其次，在把金属表面的污物处理干净的基础上涂防锈漆，然后等防锈漆干后，把构建表面的锈蚀和缺陷等用油漆配套的腻子进行刮平处理。如果金属表面的油漆附着力加强可以延长油漆的使用年限，也可以更好的预防锈蚀，为了达到这样的目的需要在钢结构构件的表面先进行磷化底漆的喷涂，之后再进行涂装面漆的操作。涂刷的顺序通常都是先难后易、从上至下。在涂刷的过程中需要反复涂刷，刷油要达到色泽一致、不流不坠、饱满以及光亮均匀等。涂刷结束之后要进行仔细检查，这样才不能漏刷，钢结构的面漆通常刷二遍。

3结语

总之，由于钢结构工程安装具有精度高、工期短、难度大的特点，在实际的安装过程中必须从设计、制作、安装施工、验收、维护保养等方面严格把关，保证建筑钢结构工程的质量与安全。

参考文献：

[1]来福林.房屋建筑施工管理的现代化问题[J].中小企业管理与科技（上旬刊），2011（12）.

[2]王霓，靳雯.建筑工程中钢结构的施工要点[J].技术与市场，2011（12）.

金属结构安装 篇12

1 钢结构安装方案及支架方案概述

根据主桥施工组织设计[1], 桥面钢结构梁段和拱肋结构现场采用先桥面系后拱肋结构的施工方案, 在水中预留双向单孔净宽22 m通航孔, 搭设钢桥面安装支架和拱肋安装支架。钢桥面采用在陆地胎架上拼装成大节段 (标准节段长12 m) 后, 再在水中贝雷梁、焊接钢箱轨道梁支架上分段滑移形成整体桥面系;钢桥面系完成后, 在钢桥面上搭设拱肋安装支架, 利用2台80 t浮吊和2台80 t汽车吊相结合, 在支架上按施工顺序安装拱肋节段, 最大起吊节段重量为47.37 t, 起吊高度为19 m。钢结构主要安装流程见图2、图3。

需要重点说明的是, 在奉化江河道中各设置2道钢结构内轨道梁和2道钢结构外轨道梁, 4道钢结构轨道梁的横桥向间距分别为510 cm、1 530 cm和510 cm。内侧钢结构轨道梁总长度约144 m, 外侧钢结构轨道梁总长度约156 m, 其中临时通航孔轨道梁长2×27.3=54.6 m的焊接矩形钢箱梁, 其他为贝雷梁。水中临时墩采用钢格构柱, 基础采用钢管桩, 临时通航孔每个格构柱采用6根φ800×10 mm钢管桩, 非通航孔每个格构柱采用4根φ600×8 mm钢管桩, 每根钢管桩有效入土深度≥18.5 m。

2 计算模型

由于施工期间奉化江通航净空的要求, 临时支架轨道梁的梁高受到限制, 经初步分析, 必须考虑已安装钢桥面共同承受主拱的安装荷载。

采用MIDAS软件, 建立施工阶段分析模型, 模型中除桥梁主体结构外, 还对支架、贝雷梁等临时结构进行模拟, 通过土弹簧考虑基础刚度。根据桥位处河床断面, 由地面或河底以下2 m考虑土体水平刚度, 临时墩桩基涉及 (2) 层灰色淤泥质黏土和 (5) 层灰黄色粉质黏土2个土层, (2) 层土m值取3000 k N/m4, (5) 层土m值取5 000 k N/m4;而对于主桥基础, 根据以往计算经验, (5) 层以下土m值取为5 000 k N/m4对计算结果影响很小。

根据施工方案中的施工顺序, 逐步模拟钢结构安装过程, 针对不同构件选取相应不利的施工阶段、将恒载与可变荷载进行组合, 考察分析结果。钢结构安装完成、拱肋支架拆除前的全桥几何模型与计算模型分别见图4、图5。模型中采用的梁单元、板单元 (用于桥面系) 共计17 830个, 节点12 160个;其中拱肋在横桥向内侧10°, 建模时单元坐标系与总体坐标系之间考虑10°的夹角。

结构模型中考虑结构自重、风荷载、吊车荷载、温度效应、不均匀沉降、水流力、船撞力、滑移制动力, 荷载计算参考主桥施工组织设计[1]与相关规范[2,3]。

3 主要计算结果及分析

3.1 轨道梁的受力分析

轨道梁 (贝雷梁和焊接钢箱梁) 的受力主要考察其在竖向荷载及不均匀沉降作用下的强度和位移, 分析钢梁节段滑移、钢梁就位及桥面上吊装拱肋等3种工况。利用图5的计算模型, 经整理, 计算得到临时支架轨道梁在3种工况下的内力、应力、竖向位移分别如表1、表2所示。

在主桥钢结构安装过程中, 特别在钢梁节段滑移工况下, 外侧轨道梁的受力要比内力的大。根据表1中的数据, 安装过程贝雷梁最大弯矩为3 646 k N·m, 小于允许值10 125 k N·m (六榀一组加强型) ;最大剪力1 289 k N, 小于允许值1 471 k N[4];最大竖向位移18 mm, 满足要求。根据表2中数据, 安装过程通航孔的焊接钢箱轨道梁最大应力为121 MPa, 满足规范要求;最大竖向变形为55 mm, 满足刚度要求。

另外, 由表1、表2的数据可看出, 与主梁就位后的结果相比, 因主梁参与受力且刚度较大, 吊车作用下轨道梁受力不大, 竖向位移仅增加不到6 mm。

3.2 临时墩及桩基的受力分析

临时墩及桩基受力主要考察其在竖向和水平方向荷载作用下的强度、稳定、位移, 以及桩基承载力, 其中, 水平荷载主要计入施工风荷载、整体温度效应等, 水中部分计入水流力、通航孔考虑侧向撞击的船撞力。选取主桥施工过程中相对不利或具有代表性的3个阶段计算结果, 分别为钢梁全部就位、吊装拱肋合龙段及拱肋支架拆除前。经详细结构分析, 临时墩桩柱与连杆在安装过程的各个荷载工况以及组合下的最大应力与墩顶最大水平位移如表3所示。

表3中, 对于前3个工况, 应力标出正负值, 而后5个单项工况因荷载包络, 其正负值基本相同。从表3的数据可以得到以下计算结论。

1) 拱肋合龙吊装前后。临时墩应力没有变化, 桩柱最大应力为-75 MPa, 连杆最大应力为-54 MPa;墩顶最大水平位移为9 mm, 主要是在钢梁安装阶段产生的。

2) 单项荷载工况。温度荷载效应最为明显, 特别对两端临时墩影响最大, 墩柱最大应力为61 MPa, 连杆最大应力为83 MPa, 应采取有效措施减小温度荷载带来的不利效应;其他单项荷载下临时墩应力较小, 但水流力作用下的墩顶水平位移比较大, 为15 mm。

3) 考虑温度效应后, 临时墩连杆应力增加较多, 从78 MPa增加到128 MPa。

4) 总的来说, 钢结构安装过程, 临时墩应力与位移满足施工要求。

关于临时墩的稳定性。经分析, 通航孔中间临时墩稳定系数最小, 一阶屈曲模态见图6。

通航孔中间临时墩的一阶屈曲模态为水中立柱面外失稳, 失稳荷载系数为5.99, 结构稳定。

关于临时墩桩基受力分析, 根据桩长的不同分为通航孔临时墩桩基与非通航孔临时墩桩基, 在不同荷载组合下的桩底反力如表4所示。

由表4中的数据可以得到, 即使考虑温度效应, 通航孔的桩基没有出现负反力;而非通航孔桩基即使不考虑温度效应, 桩基也出现负反力, 需在临时墩桩基的设计与施工中引起重视。

3.3 拱肋桥面支架的受力分析

拱肋桥面支架的受力主要考察其在竖向荷载和施工风荷载作用下的应力和位移。经比较, 拱肋架设完成后桥面支架受力较为不利。桥面上拱肋支架钢管竖杆和槽钢连杆在各个荷载工况下的应力如表5所示;恒载+风荷载组合下的支架变形如图7所示。

由表5与图7的计算结果显示, 桥面上拱肋支架在钢结构安装过程的应力与变形均不大, 其中应力最大为36 MPa, 最大变形为16 mm的横向变形, 能满足施工要求。

3.4 主桥钢桥面系的受力分析

钢桥面在临时支架轨道梁上安装完成后, 与轨道梁一起承受拱肋安装荷载。当拱肋合龙段吊装时, 钢桥面系受力最为不利, 除通过桥面支架承担拱肋自重, 还需承受吊车荷载。钢桥面系的纵梁与横梁的应力以及在吊车荷载作用下的挠度如表6所示。由以上计算结果可以得到, 钢桥面系在拱肋安装过程中应力与变形均不大, 能满足施工过程结构强度与刚度要求。

4 结语

通过对宁波市澄浪桥大跨度主桥钢结构安装临时支架结构与主桥结构体系的整体分析, 得到支架设计所需的理论数据, 也验证主桥钢桥面在施工过程的结构安全性, 为实际施工起到积极的理论指导作用。

根据计算分析结果, 在实际支架设计与施工中, 对非通航孔临时墩的桩基进行必要加强与优化, 确保整个施工过程的安全性。至今, 澄浪桥主桥已经成功建成通车, 也进一步证实主桥钢结构安装支架结构的设计与计算有效, 能为其他类似工程提供有价值的参考。

摘要：宁波市澄浪桥主桥是一大跨度坦拱桥, 其主桥钢结构安装施工采用少支架方案。由于施工期间通航净空等要求, 临时支架轨道梁的梁高受到限制。在分析其承受主拱结构安装荷载时, 必须考虑已安装钢桥面结构的共同受力。利用MIDAS结构分析软件, 建立主桥结构与临时支架结构共同作用的计算模型, 分析施工过程整个结构体系受力情况。结构分析结果表明, 施工过程中主桥结构和临时支架结构均是安全的。

关键词：大跨度坦拱,钢结构安装,临时支架,共同作用,结构分析

参考文献

[1]宏润建设集团股份有限公司.澄浪桥及接线工程主桥钢结构安装方案[R].2014.

[2]公路桥涵设计通用规范:JTG D60—2015[S].北京:人民交通出版社股份有限公司, 2015.

[3]公路桥梁抗风设计规范:JTG/T D60-01—2004[S].北京:人民交通出版社, 2004.