数字化检测工艺设计（精选4篇）
数字化检测工艺设计 篇1
0 引言
近年来,随着工业现代化和信息化的飞速发展,行业对制造精度和产品质量提出了更高的要求。航空企业已逐步实现了设计、制造和装配的数字化[1],而检验日益成为企业数字化环节的瓶颈,虽然部分企业已经应用数字化测量设备进行检测,但是检验模式仍然是依据二维图纸手工检验和依据三维数模数控检测相结合的手段[2]。
MBD(Model Based Definition),即基于模型的工程定义,是一个用集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息的方法,它详细规定了三维实体模型中产品尺寸、公差的标注规则和工艺信息的表达方法[3]。基于MBD的数字化检测技术以产品设计、制造过程中的数字模型为数据基础,制定合理的检测工艺规划,利用数字化测量设备进行检测,并将测量结果实时反馈至质量管理系统,分析产品质量并指导设计、加工部门改进产品质量。其在测量精度、测量效率、测量柔性等方面的优势,是传统检测技术所无法达到的,尤其在航空复杂零部件的检测方面技术优势更加明显。
1 技术体系研究
在MBD制造环境下,零件的几何数据和产品制造信息全部包含在零件的三维数字模型中,数字模型成为产品工艺过程制造和检验的唯一依据[4]。与传统的检验模式相比,基于MBD的数字化检测工艺技术主要包括以下方面:模型可检测性分析、检测工艺规划、检测工艺仿真、检测工艺审签、检测实施与结果表达、产品质量分析以及检测过程的数据传递与管理,其技术体系如图1所示。
1.1 可检测性分析
检测模型是产品设计模型或工序模型在检测阶段的表现形式,它包含了零件所有的检测信息,是检测的唯一依据。可检测性分析是指在检测准备阶段检查检测模型是否规范,提取所有的待检测信息并判断在现有检测设备条件下是否能够完成检测。主要包括以下三个部分:
1)检测模型定义
为了满足MBD单一数据源的要求,使检测模型包含所有的检测信息,需要对检测模型进行定义。MBD检测模型需要包括零件的尺寸信息、形状信息、轮廓信息、定向和定位信息等几何信息,以及检测工艺信息等非几何信息[5]。MBD检测模型的数据结构如图2所示。在实际检测过程中,有时只需对检测模型的部分信息进行测量,在CAD软件中将检测模型的待检测信息用特定的颜色或者图层表示,即可根据需要提取特定的待检测信息。
2)模型规范检查
在设计阶段,由于人为因素可能会导致检测模型标注不规范或者信息不完整,造成检测模型部分信息无法被检测系统正确识别和提取。如图3所示,通过制定标准的模型检查规范,利用标注信息与特征之间的关联关系,检查出检测模型中不规范的标注或者缺少的检测信息,同时依据检测设备资源库分析各检测目标是否能够通过现有的检测设备完成检测,最后生成检查报告反馈给上游设计部门,指导其对检测模型进行修改和完善。
3)未注公差处理
通常情况下,为了减少设计人员的工作量,在零件的设计模型中符合相关标准的尺寸公差可以不用标注,但是在零件检测过程中,测量的真值需要与检测模型的理论值进行比较,从而判断其超差情况。所以,对于检测来说所有检测尺寸的公差数据都需要在模型中进行标注。根据公差标准建立标准公差数据库,在CAD软件中提取出检测模型中的所有未注公差尺寸,并根据标准公差数据库对未注公差尺寸进行自动完善,得到包含所有检测尺寸公差数据的检测模型。
1.2 检测工艺规划
1)检测目标分类与检测任务分工
对于复杂零件的检测来说,其检测特征种类比较多,用一种检测设备可能无法完成所有特征的测量。为了充分利用企业的检测资源,提高检测效率,需要对检测模型进行检测目标分类与检测任务分工。如图4所示,通过整合企业的检测资源建立检测设备资源库,建立基于经验的检测任务分工知识库,根据基准类别、特征类型、精度等级等对检测模型的检测目标进行分类并分配合适的检测设备,生成相关文件,指导检测现场操作。
2)检测基准定位
在实际的检测过程中,大部分零件都需要夹具定位后进行测量,为了使检测过程更加规范化、流程化,保证检测工艺规划、检测过程仿真与实际检测过程的一致性,需要建立检测夹具库,生成装配信息文件,指导检测现场操作。
根据实际检测过程中所用的夹具建立夹具模型库,对不同的夹具进行分类管理,并由特定人员定期维护,保持夹具库中的夹具与实际检测过程中的夹具同步。在CAD软件中访问检测夹具库并调用合适的夹具,与检测模型进行装配,同时记录零件型号、夹具型号和装配约束信息,生成装配信息文件并推送至检测现场,检测人员以此为依据进行夹具选择与基准定位。
3)测量路径规划
为检测目标分类并分配测量设备后,根据检测目标的特征类型,按照相应的布点规则,在夹具装夹后的检测模型上布置测量点,创建测头角度,根据各个测量点的空间位置关系对检测顺序进行合理规划,生成测量路径。
1.3 检测工艺仿真
1)过程模拟与路径优化
通过软件生成的测量路径可能会存在干涉,需要在数字化离线软件环境中进行仿真验证。通过模拟检测过程,检查是否会产生碰撞、测量设备超行程等错误,根据仿真结果对检测路径进行调整优化,包括调整测量点布置、调整测头角度、添加安全平面、添加安全点等,保证测量过程准确、安全。
2)程序后处理
不同厂商的测量设备甚至同一厂商不同型号的测量设备所使用的检测程序格式不尽相同,DMIS标准为计算机系统和测量机设备间双向传递检测数据提供了统一的标准,它制定了用于把检测程序传给三坐标测量设备,或者把尺寸和处理数据返回给分析、归档系统的语法表[6]。
如图5所示,仿真验证合格后,通过离线编程模块生成标准DMIS格式的检测程序,根据不同测量设备的格式要求开发后处理器,将其转换成各个测量设备所能识别的数据格式,从而驱动测量设备进行测量。这种方法的优势在于能够在保留检测设备原有的软件系统情况下,实现原有系统和外界进行符合DMIS标准的双向数据交流,并且投入少,开发周期短,非常适合对原有测量设备的系统升级和技术改造。
1.4 检测工艺审签
审签是检测过程不可缺少的环节,通过检测工艺审签可以及时发现由于疏忽或经验不足,引起的检测模型、检测工艺规划以及技术文件等方面的错误和缺陷,并反馈至上游进行修改完善,保证了检测过程的规范性,有效提高检测效率和检测质量。
通过建立审签模板,利用程序提取检测过程的相关信息,如模型可检测性分析结果、检测工艺规划结果、检测工艺仿真结果等以特定格式放入审签模板中,推送至审签部门进行审签,若审签合格则将相关信息以零件型号为单位进行编号并推送至检测现场,若不合格则反馈至上游进行修改。
1.5 检测实施与结果表达
检测现场根据审签结果,提取对应零件编号的检测文件,选择夹具并对零件进行定位,调用对应的检测程序驱动测量设备实施测量。测量设备测量的实际结果是被测零件各个点的坐标值,根据企业的具体要求,制作不同的检测报告模板,将检测数据按照模板格式导入,生成检测评价报告。
同时,将测量设备的检测结果数据返回至CAD软件中,以标注的形式附加在检测模型的对应特征上,并与检测模型的理论值进行比较,根据比较后的超差程度将标注设置为不同的颜色,相关数据可以与检测模型一同保存,从而实现检测结果的可视化表达,更加直观地显示出零件各个检测目标的超差情况。
1.6 产品质量分析
基于MBD的数字化检测技术可以不依赖零件实体,通过检测模型即可实现检测夹具的装夹、检测工艺规划、检测程序的编制和仿真并推送至检验现场,实现了在线生产与线外检验的并行进行,从而大大缩短了首件检验时间。同时,建立检测结果数据库,进行统计过程控制(SPC)分析,实现对超差结果的实时预警与超差分析。
对于通过首件检验或成熟产品的加工,可以在正常加工过程中按相应的频次实施抽检,或者由于加工中生产要素的异常变化对工件进行复检,就能够做到加工过程中的超差预警,从而实现生产线不停机的线外检验控制。
1.7 数据传递与管理
在数字化检测环境下,MBD检测模型是所有检测信息的载体,同时也是实施检测的主要甚至是唯一的理论依据。将检测过程各个阶段的信息,如模型可检测性分析结果、检测工艺规划结果、检测工艺仿真结果等以特定格式附加在检测模型上,从而实现检测信息的无纸化传递。同时,开发数据接口与企业的产品数据管理系统(PDM)进行数据交互,实现检测信息文件的存档与读取,以及对知识库的维护管理。
2 系统实现与应用
本项目结合某航空企业检测技术现状,以产品设计模型和制造过程中的三维工序模型为数据基础,以NX/UG和PC-DMIS为软件基础,通过二次开发,实现基于MBD的数字化检测工艺系统,检测工艺流程如果6所示,系统结构如图7所示,部分操作界面如图8所示。
通过该系统的应用,企业打通了基于模型驱动的检测环节,实现了在线生产与线外检验的并行进行,提高了企业检测资源的利用率,使检验流程更加规范化、简单化,显著缩短了检测周期。运用检测模型作为检测的唯一依据,将产品信息的识别读取由二维图纸转 变为三维 模型,由人工输入变为自动读取,减少了人为干预的错误,提高了检测质量。检测结果数据以图形化的检测报告和可视化的检测结果模型来表达,更加详实、直观,使质量数据信息的传递、反馈与管理更加方便。
3 结束语
基于MBD的数字化检测技术能够有效提高企业检测设备利用率,实现在线生产与线外检验的并行进行,使检测工艺由二维转变为三维,显著缩短产品检测周期,提高检测效率与检测质量,是企业数字化发展的重要环节,也是检测技术发展的必然趋势。本文研究了基于MBD的数字化检测工艺系统的技术体系与实现途径,根据某航空企业检测技术现状,提出了一套完整的基于MBD的数字化检测方案,以NX/UG为平台进行二次开发整合企业现有检测资源实现系统功能,在企业的实际应用中取得了良好效果,对数字化检测技术的发展具有一定的理论和实际意义。
摘要：结合MBD制造条件下数字化检测技术的发展趋势,研究了基于MBD的数字化检测工艺技术体系与实现途径,提出了一套完整的基于MBD的数字化检测工艺方案,以MBD检测模型作为检测信息载体,以NX/UG、PC-DMIS软件作为软件平台,通过二次开发实现系统功能,实现了在线生产与线外检验的并行进行,使检测工艺由二维变为三维,有效缩短了产品的检测周期,提高了检测效率与检测质量,在企业的实际应用中取得了良好效果。
关键词：MBD,数字化检测,检测模型,检测工艺规划
数字化三维工艺设计 篇2
在制造企业的生产流程中,工艺工作贯穿于整个流程当中。工艺设计工作不仅涉及到企业的生产类型、产品结构、工艺装备、生产技术水平等,甚至还要受到工艺人员实际经验和生产管理体制的制约,其中的任何一个因素发生变化,都可能导致工艺设计方案的变化。如何提升工艺设计工作的高效性,寻求一种新的设计思想和设计模式来实现“短周期、高质量、低成本’’的理想一直是制造行业的目标。
2 国内外工艺设计现状分析
工艺设计处于产品设计和加工制造的中间环节,它是生产技术准备工作的关键步骤。现在使用的CAPP软件,虽然部分替代了人的手工劳动,缩短了工艺设计时间,降低了劳动强度,提高了工艺文件的质量,缩短了生产准备周期,但它没有根本改变传统的串行工艺设计模式。工艺人员根据产品图纸、工艺标准、工装、设备等,所做的工艺设计在车间实际生产(试制)时,还是要不断的更改,不能保证其工艺设计的合理性、适用性。
国外在先进制造技术的驱动下,已经率先采用数字化制造技术,并且提出虚拟制造的概念,数字化制造以及数字化装配技术的发展,国外在先进制造业已经走向领先地位,已经把工艺设计工作从模拟量转变为数字量传递,已经从根本上改变了工艺设计工作的模式,提出三维数字工艺分析的概念。国外大型航空公司利用数字化技术,取得了可观的效益,通过数字化技术,可以真正实现从设计到工艺的并行方案,并且无差错的实现虚拟装配到物理装配。
3 并行工程
并行工程是对产品及其相关过程进行并行、集成化处理的系统方法和综合技术。它要求产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期内各阶段的因素,并强调各部门的协同工作,通过建立各决策者之间的有效的信息交流与通讯机制,综合考虑各相关因素的影响,使后续环节中可能出现的问题在设计的早期阶段就被发现,并得到解决,从而使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、可装配性、可维护性及回收再生等方面的特性,最大限度地减少设计反复,缩短设计、生产准备和制造时间。
4 数字化装配技术
数字化装配技术是在产品零部件三维数字化实体模型的基础上,利用现代计算机技术、信息技术和人工智能技术,借助于虚拟现实等人机交互手段,来规划与仿真产品的实际装配过程。它可以克服传统的装配工艺设计中主要依赖于人的装配经验和知识,以及设计难度大、效率低、优化程度低等问题,通过建立一个高逼真度的多模式交互装配操作仿真环境,装配规划人员根据经验、知识和实际条件在计算机虚拟环境中交互地建立产品零部件的装配序列空间装配路径,选择工、卡具和装配操作方法,并通过多种传感器装置分析装配过程中的各种人机工程问题,可视化地和可感知地分析各种工艺方法的优劣和实用性,最终得到一个合理、经济、实用、符合人机工程要求的产品装配方案。从而达到优化产品设计、避免或减少物理模型制作、缩短开发周期、降低开发风险、降低成本,提高装配操作人员的培训速度、提高装配质量和效率的目的。
由于飞机结构零件数量多,装配关系极其复杂,又需要有大量的制造资源支持,致使装配工艺设计难度很大,仅凭工艺工程师的个人经验,在数字化装配工艺过程设计中就难免会有各种工艺设计错误或工艺设计不合理的情况,如果这些错误在产品实际装配过程才发现的话,就会造成大量的产品、资源返工和工艺修改,甚至整个工艺布局和装配流程的调整,给制造周期、生产成本等都将带来不可估量的损失。所以三维数字化装配过程仿真是产品实物在实施装配以前对装配工艺进行验证的最佳方法,它时间短、费用低。
5 三维工艺设计软件Delmia
Delmia为设计师和制造工程师提供了同一个桌面,使得数字化三维工艺设计与产品设计同步进行。Delmia的基于模块加工计划实现了最优经验制造、资本化和重用。Del mia工具创造和证实了虚拟建造和维护过程,通过工厂的虚拟安装和生产工程数据对工厂基层的影响明显的节约了成本。Delmia工具套件提供了从工厂的产品工程到自动化的无缝的端对端工作流程。
6 如何在新机研制中实现三维工艺设计工作
三维数字化装配工艺设计系统,是以飞机全机数字样机为基础,工艺流程为中心,在产品的制造过程中,完全以数字量传递。但飞机是通过数字化模型来表达的,各阶段可共享模型数据,因此在产品设计同时,可进行工装设计、工艺设计、可制造性分析,并进行数字化传递,为并行工程创造了条件。
6.1 数字化三维工艺分析平台
数字化三维工艺设计工作站主要采用网络技术,建立三维工作站,主要负责采集三维数字化模型数据。CATIAD系列软件中ENVOIA软件CATIA和DELMIA的数据管理系统,ENOVIA利用集成的PLM采购扩展协同的能力,协同企业采购(CES)将工程和采购功能合并到一个协同的桌面环境中,使得产品生命周期早期及贯穿产品生命周期的面向供应的设计、零件重用和报废管理成为可能。
6.2 各部们协商共同搭建平台建设
并行工作组内的装配工艺设计人员与设计人员进行协同产品设计开发的内容与方法,即时协同设计人员沟通,以确保制造过程中数据信息的完整性和广泛性。在协同设计的过程中,在现有技术的基础上,及时提出新工艺、新方法、新材料的应用,并能提出在使用新工艺、新方法的过程中,需要设计人员协同的工作。
6.3 装配设计可视化协同仿真平台
建立一个基于虚拟现实技术的计算机装配工艺规划仿真分析环境,利用产品的C AD模型,在不制造实际模型的情况下,由装配工艺规划人员在计算机环境中对产品的装配工艺过程进行交互式的定义和分析,同时,系统提供装配工艺过程动画录制功能,将规划好的装配工艺以三维动画形式纪录下来,并可以通过安装在装配现场的浏览终端,展示给装配人员,以三维工艺来指导三维装配,从而使装配操作人员能更加直观、准确、高效地完成装配工作,提高装配质量和效率,降低时间和成本。
7 结语
本文通过对数字化三维工艺设计技术的分析,对比国内外的现状,提出采用软硬结合的方法改变传统的工艺设计思路,从根本上解决了现有工艺技术落后,周期长的缺点。希望在新机研制中能够采用更为先进的工艺设计分析技术,减小与国外大型航空制造公司的差距。
摘要：随着现代化设计与先进制造技术的发展,数字化设计、制造、装配、数字化装配仿真,以及到现在的数字化三维工艺设计,从以前的模拟量传递到现在的数字量传递,这些技术的发展在国外应用非常广泛,而且给制造业带来了巨大的变革。我国目前研制的新型飞机,应该彻底改变以往的设计—制造模式,应该把并行工程的概念引入,做到设计与工艺并行。这就要求充分利用现有的资源,从飞机研制初期就应该提出数字化的概念和具体的工作,把设计与工艺通过软件联系在一起,使三维产品设计和三维工艺设计得到并行协同进展。
数字化工艺平台设计方法研究 篇3
对一个产品而言, 如果用百分比来划分, 设计阶段占20~30%, 生产阶段占20~30%, 而工艺阶段则要达到40~60%, 可见工艺能力对企业生存的重要性。随着计算机技术的发展和应用, 很多制造企业在产品开发阶段引入了CAD/CAE/CAM等系统, 在制造上采用了机器人、数控机床、自动生产线等设备, 在生产管理上使用MES/ERP/PLM等软件, 使企业的产品开发能力和生产能力有了极大的提高。但与之相对应的工艺部门的发展不平衡, 由此产生的瓶颈效应, 极大地限制了企业的效能, 耗费许多的时间, 产生许多的费用。
为提高工艺工作的水平和效率, 充分利用“数字样机”的三维数据, 实现在三维基础上的工艺规划, 并对零件的加工过程、产品的装配过程、生产的规划进行模拟并验证。数字化工艺平台提供了这样一个环境, 它是在计算机中模拟完成一个产品的整个制造工程, 使其在实际生产前得到验证, 并将得到的结果数字化, 生成用于MES/ERP等生产系统需要的图纸、指令、清单、报表等, 以完成产品的加工、采购、装配, 得到最终的产品。
2 数字化工艺平台系统功能框架
整个工艺流程以数字化工艺平台为核心, 配合其他软件共同完成。工艺平台从上层的SAP系统取得设计数据, 包括EBOM信息等, 在设计系统中获得零件和产品实体设计模型等;在工艺平台中进行制造BOM生成, 工艺方案以及工艺路线的总体规划;再将工艺路线导入仿真模块中, 在三维环境下进行详细的加工工艺编制;在此基础上对其进行装配仿真验证、焊接工艺仿真、机加工工艺仿真和人机仿真分析, 通过工艺平台及构建好的资源库, 通过对其仿真结果进行分析, 看是否符合安装过程的可达性、是否发生了干涉等情况, 以便在实际生产过程中能够找到最优的解决办法, 把生产遇到的问题在前期准备阶段进行排除。在验证阶段可以通过NC仿真和人机仿真取得实时在线加工数据, 包括加工时间, 以及负载状况的检测来进行调整, 以达到最优的目的, 最终将这些数据输出到SAP中用于指导现场生产。
2.1 制造BOM生成
三维模型中每个零组件工程属性信息包括图号、名称、材料、重量、设计人员、连接的文档等, 模型之间的层次关系由结构树来表示。整合目前已有的产品及资源3D数据, 将设计EBOM信息和三维产品数据导入工艺平台系统中, 工艺人员根据生产规则对这些EBOM进行重新整合, 从而生成MBOM信息, 当设计BOM发生变化时, 系统会自动提示出那些部件发生了变化, 起到提示工艺人员对相关的MBOM信息进行更改, 避免发生重复或漏掉的情况。
2.2 工艺路线设计
对生成的MBOM通过交互的方式对筛选零部件编制工艺路线、进行工艺分工, 把相应资源库中的资源和MBOM分配给该工艺路线, 通过仿真模块对其进行装配仿真等一系列操作, 来检查工艺路线设定是否合理, 通过各种检测符合生产要求的话就生成制定的工艺文件来指导现场声场。
2.3 仿真验证
2.3.1 装配仿真
仿真验证是用户以交互式方式操作产品三维模型, 利用产品、资源的形状特性在仿真环境里真实地模拟装配过程, 用于实物装配前分析产品的装配特性, 验证工艺设计的合理性, 通过发现问题不断地优化工艺方案。
2.3.2 数字加工仿真
虚拟的切削加工过程的仿真, 可以模拟包括加工设备 (机床) 、辅助设备 (换刀机构) 在内的机加全过程的仿真。进而分析数控加工代码的可行性、保证数控加工的质量。
2.3.3 焊接工艺环节
焊接工艺是制造过程最为重要的工艺领域之一。通过焊接工艺制造过程将离散的钣金件和冲压件焊接成为整个车体框架, 通过对于整个车体数以千计的焊点 (焊缝) 的管理, 实现整车的完整焊接。工艺平台焊接解决方案是将整个完整的机车焊接工艺设计融为一体化的设计环境, 将涉及完整机车焊接工艺设计流程的前期焊接工艺流程规划、细焊接工艺设计、详细资源规划、资源设备编程4个主要步骤集成到一个统一的设计环境之中。
2.3.4 物流仿真
物流作为企业的一个重要环节, 在产品制造过程中起着至关重要的作用。工艺平台包含针对企业物流过程的数字化解决方案, 可以对生产系统进行建模、仿真和优化, 分析和优化生产布局、资源利用率、产能和效率、物流和供需链, 提高企业的生产效率。并通过扩展分析工具、统计数据和图表来评估不同的解决方案, 并在生产计划的早期阶段做出迅速而可靠的决策。
2.4 工艺文件输出
通过对各项数据进行虚拟仿真操作后, 验证可适用性、可操作性、可达性、干涉检测、碰撞检测后, 导出文艺文件用于指导车间生产。
3 结束语
数字化制造带来了更加便利和快捷的生产手段, 大大缩短了产品的交付周期, 最大限度地降低了成本, 提高了产品质量, 使我国的制造行业中呈现出了崭新的面貌。
摘要：数字化工艺平台是企业管理信息系统的重要组成部分, 它是以工艺为核心, 建立产品数据、资源数据和工艺结构, 并将三者有效地关联在一起, 实现工艺方案的评估、各种数据的统计计算、装配工艺结果的输出等;并提供工艺细节规划和验证应用的虚拟环境, 以产品、工装的三维模型结合已设计好的工艺流程进行数字化装配过程的仿真验证。
关键词：数字化,工艺平台,仿真
参考文献
[1]邱元柱, 尹德山.依托工艺信息化提升制造业水平[J].聚焦制造业, 2006 (04) .
汽车检测线工艺设计 篇4
根据GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》、GA468-2004《机动车安全检查项目和检查方法》、GB3847-2005《车用压燃式发动机汽车排气烟度限值及测量方法》等相关标准要求,必须对新出厂车辆进行汽车安全性能检测。陕西重型汽车有限公司商用车产业园在建成投产初期,建造了一条综合检测线。采用德国进口的检测设备的汽车安全性能检测线,年检测能力在2万辆左右。
随着汽车工业的发展,企业的不断壮大,产量也在不断攀升。公司提出年产10万辆的目标,为了满足年产10万辆新车检测的需求。必须重新建造检测线。淋雨车间目前有5条淋雨检测线可用,满足10万辆车辆淋雨检测需求,此次只对淋雨检测线进行网络改造。
2. 检测线工艺设计方案
2.1 设计原则
(1)年检测能力不低于10万辆;
(2)具备批量检测4×2、6×4、6×2、8×4驱动型式车辆的能力;
(3)要求项目采用先进成熟的科技成果,经济、合理、可靠,长期综合效益好;
(4)要求建设项目实施过程中,尽量减少对调试车间正常生产的冲击。
2.2 检测线工艺布局
根据国家相关标准并参考公司原有的汽车综合性能检测线,整车检测主要包含以下方面的内容:
(1)车辆外观检查及静态调整
(2)车辆电器检查调整
(3)汽车安全性能检测(以下简称3C强检):
a)车辆里程表检测;
b)车辆烟度排放检测;
c)车辆制动性能检测
d)车辆前照灯检测及调整
e)车辆喇叭声级检测
f)车辆侧滑检测
(4)车辆密封性检测(淋雨试验);
(5)车辆磨合检测:
(6)车辆精整、入库;
2.2.1 调试车间平面布置图
2.2.2 检测线工艺布局
考虑到场地地理位置,为了合理利用调试车间现有空间,节约检测车辆的检测时间,方便检测线的管理,决定将3C强检线建造于调试车间内、原检测线南边。根据原检测线年检测能力2万辆推算,需新建5条3C强检线。3C强检线建设示意图:
根据车辆磨合8Km里程的实际需求,按照60Km/h的磨合时速,平均磨合时间为8 min/台,这样单台设备可保证全年最大检测量约为1.2万辆。根据年产10万辆的规划,建设10个磨合车间。布置在调试车间东南区域。每个磨合车间并配备尾气处理装置。
磨合车间建设示意图:
2.2.3 检测线工艺布局图
2.3 检测线工艺流程
2.3.1 3C强检线工艺流程
由于个别检测项目的特殊性,如车辆里程表检测选择测试点车速为40km/h;烟度排放会对空气造成污染等。因此调试车间内的3C强检线只进行四轮定位参数检测、车辆制动性能检测、车辆前照灯检测及调整、车辆喇叭声级检测和车辆侧滑检测。车辆里程表检测和车辆烟度排放检测3C强检项目调整至车辆磨合检测线进行。
3C强检是一条流水线作业的检测线,5条检测线互相独立。从刷卡开始即进入检测流程,中途不能终止检测,必须将所有检测项目检测完成后,车辆方可离开检测线。每一个项目单独设定有在线调整时间和次数,超过调整时间和次数,该项目无法重复检测。必须进行下一个检测项目。待5个项目全部检测完毕,将不合格项目重新刷卡复检。
3C强检线工艺流程图:
2.3.2 车辆磨合检测线工艺流程
磨合检测线工艺流程图:
2.3.3 整车下线后的检测工艺流程
由于整车的静态调整以及电器检测可能会对3C强检造成影响,因此将车辆外观检查及静态调整作为整车下线后的第一个检测项目。第二项进行车辆电器检查调整。检查调整完全合格后,车辆进入3C强检。合格后,车辆进行车辆密封性检测和车辆磨合检测。为了减少车辆检验时的等待时间,此两项检测项目顺序可以互换。3C强检合格后,车辆可根据淋雨车间及磨合车间的使用情况,合理利用时间,任意选择进行哪一项检测。检测全部合格后,可根据需要打印检测报告。最后车辆精整、入库。
整车下线后的检测工艺流程图:
2.4 检测数据的管理
新建的五条3C强检线、磨合检测线,淋雨检测间、以及原来一条综合检测线,子系统互连形成局域网,检测完毕其数据回传至主控机数据库,实现数据共享。其中3C强检线数据与综检线共享,综检线的数据不向3C强检线共享。
2.5 汽车检测线工艺布局及工位流程的优点
(1)首先进行外观检查,对于明显不合格的车辆可以免于上线检查,直接送修,节省时间;
(2)淋雨检测和磨合检测可以互换顺序,合理分配,节省时间;
(3)在磨合车间进行尾气排放检测,减少调试车间内的空气污染;
(4)里程表检测和车辆磨合检测同步进行,节约检测时间;
(5)检测结果实现数据共享,由主控机数据库进行数据的存储,便于查询。
3. 结束语
为了验证新建检测线的工艺性,我们分别选取了8×4、6×4、4×2及6×2驱动形式产品车在检测线上进行了试验。检测节拍10min/台,可满足年产10万辆新车的检测需求。从使用情况看,新建检测线具备了批量检测各驱动形式车辆的能力。汽车检测速度和检测质量得到了提高,达到了预期效果。
参考文献
[1]GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》
[2]GA468-2004《机动车安全检验项目和方法》
[3]GB3847-2005《车用压燃式发动机和压燃式发动机汽车排气烟度排放限值及测量方法》
[4]GB/T17993-1999《汽车综合性能检测站通用技术条件》
[5]QC/T900-1997《汽车整车产品质量检验评定方法》