汽车油罐车（通用7篇）
汽车油罐车 篇1
1 引言
从节约能源和保护环境两大关乎国计民生的问题考虑, 油品的准确计量及其完善的计量监控工作日益显得重要。随着我国社会主义市场经济的发展和不断完善, 在油品计量活动方面出现了一些新情况和新问题。特别是在油品运输方面的计量值得我们去进一步研究。保证运输交接计量的公平、公正, 有利于贸易和科学技术的发展, 以此来适应我国社会主义市场经济的发展和不断完善。
2 汽车油罐车容量检定方式、方法的分析
2.1 流量计法对汽车油罐车容量的检定
(1) 选择一个重复性好, 准确度等级高于或等于0.2级的流量计作为稳定的流量计对被测汽车油罐车进行容量检定。
(2) 油罐标称容量在10000L (含10000L) , 在标称容量为75%-100%范围内检定点不少于10个;油罐标称容量在10000L以上检定点不少于12个。 (实际使用中可以对常装高度附近的点进行检定。)
(3) 进行温度修正:Vb=VB[1+ β2 (20-tg) +βw (tg-tB) ]。
式中, Vb——20℃时油罐的容积, L;
VB——流量计的显示体积值, L;
β2 ——油罐的体胀系数, ℃-1;
tg——油罐内的油温, ℃;
βw ——检定用油品体胀系数, ℃-1;
tB——流量计处的油温, ℃。
(4) 汽车油罐车的容量由流量计读出 (经温度修正) , 准确到1L。高度 (标高) 由量油尺读出或使用丁字尺测量空高, 准确到1mm 。
(5) 此方法的优缺点:操作比较简单、易行, 方法简单;准确度较高;工作效率较高;关键点检定;对操作者的要求较低。但受人为因素的影响大;自动化程度较低。
2.2 使用油罐容积表自动校准编表系统
(1) 汽车油罐车容量表的两个基本要素为汽车油罐车罐内液位高度 (标高) 和此高度所对应的液体体积。
(2) 系统在无需人工干预情况下自动注油抽油, 实时测量液位高度和大流量抽油系统的出油数 (基本上一秒钟液位高度和此高度对应的液体体积采集两次) , 通过电脑软件, 自动生成精确罐表。
(3) 此方法的优缺点:自动化程度高;可以使用现有的表建立标高参数;可以建立电子容量表 ;准确度较高;减少了人为因素的影响;可以发现中间波动的影响;方法固定重复性好。但是对操作者的要求高;效率不是很高;受计算机软件的限制 (要对计算机进行维护以保证能正常运行) ;结构复杂 (输出、输入信号等要保持畅通) ;对测试的质量依赖性大;不能完全代替手工操作。
2.3 标准金属罐法
(1) 选择一个重复性好, 准确度等级高于或等于0.2级的流量计作为稳定的流量计对标准金属罐进行定量的发货 (现有1000L和200L两个标准金属罐) 。
(2) 油品由标准金属罐倒入被测汽车油罐车, 油罐标称容量在10000L (含10000L) , 在标称容量为75%-100%范围内检定点不少于10个;油罐标称容量在10000L以上检定点不少于12个。
(3) 汽车油罐车的容量由标准金属罐读出 (经修正) , 准确到1L。高度 (标高) 由量油尺读出或使用丁字尺测量空高, 准确到1mm 。
(4) 此方法的优缺点:国家规程的方法;准确度高;对操作者要求较高;可以进行比对。但是效率低;受人为因素的影响大;对操作者要求较高;自动化程度低。
2.4 称量法
(1) 选择一个重复性好, 准确度等级高于或等于0.2级的流量计作为稳定的流量计对被测汽车油罐车进行定量的发货。
(2) 用电子汽车衡对汽车油罐车 (空车) 进行称重, 然后再次对汽车油罐车称重 (重车) , 按油品的密度换算到体积, 准确到1L。中间重量为后一次称重减去前一次称重。
V=M/ρ*Cf
式中, M ——油品的质量, kg;
ρ——油品的密度, kg/m3;
Cf——浮力修正系数。
(3) 高度 (标高) 由量油尺读出或使用丁字尺测量空高, 准确到1mm 。
(4) 此方法的优缺点:可以适应质量流量计发货; 准确度一般;对操作者要求较高;可以进行比对。但是效率较低;受人为因素的影响大;对操作者要求较高;自动化程度低。
2.5 几何测量法
(1) 测量汽车油罐车罐体的直径、总长、罐体的倾斜等参数, 用数学的方法算出罐体的容量, 从而算出所装载体积对应的高度。
(2) 由于汽车油罐车罐体不是规则的, 所以此方法基本上行不通 (对于球罐罐体, 和圆筒型罐体等标准罐型除外) 。
3 实用方法—汽车油罐车自动检定系统的分析
3.1 系统原理及构成
(1) 在我们使用的系统 (油罐容积表自动校准编表系统) 中, 在无需人工干预情况下自动注油抽油, 实时测量液位高度, 和大流量抽油系统 (高精度加油机) 的出油数, 通过电脑软件, 自动生成精确罐表。
(2) 其中其最后实际使用的汽车油罐车容量表, 因具体交接需要做了适当的技术处理, 增加了一些汽车油罐车信息, 对常装高度附近进行了毫米切割, 增加了汽车油罐车计量点示意图。
3.2 检定步骤
(1) 引导汽车油罐车到指定位置 (被检汽车油罐车停在水平的地面上) , 准确可靠地接好静电接地线, 准备好灭火器材, 在标定四周设置明显的标志 (划定工作区域) 。
(2) 检查车况, 是否与正常的运营状态一致。
(3) 连接大流量抽油系统 (精度相当高的加油机) 的进出油管线, 进油管线放在已装油的汽车油罐车中, 出油管线放在被测汽车油罐车中) 。接好380V电源, 接好静电接地线。
(4) 在被测汽车油罐车中准确可靠地安置好探针 (液位仪) 。
(5) 打开电脑, 准确接好大流量抽油系统和探针 (液位仪) 的信号线。
(6) 检查正反转, 对管线充油后开始检定, 过程中对液位、高度、温度、流速等进行实时监控, 异常得到正确的处理。
(7) 稳油后, 人工对探针 (液位仪) 所在位置检尺, 对液位高度进行修正, 生成初始的表。
(8) 完毕后, 做好现场的清理工作, 大流量抽油系统、探针等恢复到原始状态。
3.3 数据误差分析比对和原因分析
3.3.1 异常罐车比对表
下面是从日常汽车油罐车运营中, 抽取的罐车计量交接中反映误差较大的两辆罐车的前次检定数据 (旧表) 和重新检定数据 (新表) 之间进行的比对。
其中段 (60-80cm) 上数据为点 (60cm) 到点 (80cm) 上数据的间隔差异数也就是两表的绝对误差为新表-旧表与新表差百分比为差异数在新表中的相对误差。
由以上表格数据分析所得段上的误差比较小 (如30-90cm) 一般在3‰以内, 符合计量管理的要求。 (属于系统误差) 但点上的误差比较大 (如50cm) , 尤其在10cm以下 (属于随机误差) 是焦点所在。
3.3.2 以误差大的沪AE-6815为例进行原因分析
(1) 10cm处误差较大的原因有如下几点:
① 刚开始充油, 波动比较大。
② 量比较小, 计算误差时基数比较小。
③ 在液位仪盲区附近, 第一个数据。在液位盲区液位高度对应的容积是一个累计数。
④ 汽车油罐车罐体存油, 状态发生变化, 前后发生倾斜, 底量发生变化 (主要原因) 。
(2) 其它处误差较大的原因:
①汽车油罐车罐体进行进油的皮管和液位仪在一个口子里, 进油时对液位仪有一定的冲击。
②汽车油罐体总高从1545mm变化为1471mm (考虑到油气回收装置, 进行了统一改装) 。
③汽车油罐车运行了一年, 罐车状态有所变化。
④温度变化引起汽车油罐车和加油站地下罐容量的变化。
3.4 误差避免方法
3.4.1 管理上避免方法
(1) 建议满载装量, 其误差比较小。
(2) 油库发现流量计发货标高异常 (差量在总装载量的千分比大于3‰) , 罐车异常等及时上报主管部门。
(3) 加油站发现罐车标高异常 (差量在总装载量的千分比大于3‰) , 罐车异常等及时上报主管部门。
(4) 车队对汽车油罐车进行大修 (换罐体等) 影响罐容的及时上报主管部门。
(5) 加强油库与加油站联系, 协调各方参与进行比对。
(6) 对有异议的汽车油罐车及时进行重新检定。
(7) 对汽车油罐车建立档案, 建议建立退出机制。
3.4.2 检定上避免方法
(1) 对于汽车油罐车罐底存油, 一定要在做检定前放干净, 对于放不干净的罐车一律达到要求后进行检定。
(2) 罐体冲油现象, 最好的解决方法是罐车上超过两个口子的把两口子都打开。一个口子放液位仪, 一个口子放进油管。
(现情况是罐车上只有一个口子能打开, 其余的已焊死) 对于只有一个口子的罐车尽量使液位仪和进油管错开。
(3) 对于有些汽车油罐车以前隔仓的现在改成统仓的, 但只在中间挖个洞或切割不完全的;有些汽车油罐车里面有支架影响检定的。一律达到要求后进行检定。
(4) 对于罐车状态变化, 前后发生倾斜, 底量发生变化。这是个关键的问题。对于由于场地引起的, 检定时场地比较平整。罐车到加油站卸油时要求选择比较平整的场地 (对没有平整的场地, 可以采取掉头的方式, 此方法基本上不推荐) 。对于罐车本身引起的倾斜, 底量发生变化, 就比较复杂了, 包括罐车轮胎气压、钢板变化, 受力状态等许多因素。
(5) 定期对检定系统进行检定, 调节到接近零误差。
(6) 对车辆进行大修 (换罐体等) 影响罐容的及时进行检定。
4 建议
(1) 在汽车油罐车罐体制造时应考虑罐体的容量检定。
(2) 建议石化企业及相关企业招投标时考虑汽车油罐车罐型等有利于罐体容量检定的指标。
(3) 建议在汽车油罐车容量检定规程有关章节中增加汽车油罐车自动检定系统的内容。
(4) 建议定期进行同区域内比对, 以此来提高汽车油罐车容量检定的技术和水平。
摘要：本课题对汽车油罐车容量检定的方式、方法进行了研究分析以及对实用方法 (汽车油罐车自动检定系统) 进行了进一步的探讨, 以及介绍了一些汽车油罐车计量监控措施。研究结论对石化企业及相关企业进行汽车油罐车 (包括装运化学品的车辆) 容量检定方式、方法的决策, 具有一定的参考作用。
关键词：汽车油罐车,容量检定,方法方式,计量监控
参考文献
[1]JJG 133-2005, 汽车油罐车容量检定规程[S].
[2]JJG 667-1997, 液体容积式流量计检定规程[S].
汽车油罐车 篇2
1.车辆入库前 1.1着装和证件
油罐汽车驾押人员必须按规定穿着防静电工作服，携带驾驶证、行驶证、危险品运输资格证、运营许可证、车辆入库许可证，驾押人员入库准入证等有效证件。
1.2安全检查
进入油库大门前，油库门卫应对油罐汽车进行安全检查，检查主要内容有：两只4公斤以上的干粉灭火器是否有效；排气管是否破裂；防静电接地拖带是否有效拖地；罐体是否有影响强度的损伤、变形、锈蚀、渗漏；电路系统是否有切断总电源装臵；驾押人员是否穿着防静电工作服；押运员是否在岗；香烟、火种、手机、老花镜等火种类物品是否寄存；有关证件是否齐全等。对不符合安全条件的油罐汽车禁止入库作业。
2.车辆入库
安全检查合格，做好入库登记手续，并经油库门卫示意后，油罐汽车方能行驶入库，车速应严格控制在5公里/小时内，禁止鸣号，并按规定(或指定)路线驶入相应的油品发货位，所有车辆车头朝向一致,朝向为发货场出口。遇车辆较多时应依次排队，待装车辆在停车线外等候，与装油车辆保持安全距离，服从油库工作人员的指挥，严禁超速抢道进入油库。
3．车辆装油前
3.1停车检查
油库发油员应引导油罐汽车安全停靠在准确位臵。驾驶员将车辆驶入发货位后，应停靠位臵准确、安全，拉起手刹，车辆熄火。油库发油员将挡车牌推至车前中央且距车头位臵不小于2米处，驾驶员将车钥匙交给发货员（或监护人员）。同时油库发油员应检查油罐汽车发动机是否熄火、带开关的防火帽是否关闭、上装车辆海底阀是否关闭、卸油阀是否渗漏、防静电接地拖带是否符合安全技术要求且连接在有效部位处、导流管是否符合使用要求、卸油口铅封条是否完好、封条号码是否相符等。
3.2刷卡过账
油罐汽车安全停靠在发货位后，驾押人员凭电子提油卡在油库换票室刷卡确认发油信息，领取铅封条（入库后交油库发油员），并登记铅封条号码。刷卡确认发油信息分人工、自助两种。自助刷卡的流程为：①点击自助过账机桌面左下角油罐标志，输入换票本人的用户名，然后点击自助发货。②点击读卡，根据语音提示操作，选中要提油的预留单，点击提油，选择仓号，输入铅封号码，点击确认。③核对品种、数量、罐号、仓号，确认所装数量不超过该车核载量。发油信息确认后，驾押人员到发货位准备发油。
3.3连接接地线
驾驶员将静电接地线与汽车罐体直接相连的有效接地铜片端子（接地点距发油口1.5m以上）相连。油库发油员应检查静电接地线是否有效，如发现静电接地线失灵，须及时修理。
3.4车辆顶部检查
登上油罐汽车顶部的人员必须佩戴安全帽并有效系扣，先触摸静电释放装臵消除人体静电后才能登上油罐汽车顶部，同时升起顶部防护栏，防止滑跌坠落。油库发油员应检查油罐汽车装油口铅封条是否完好、封条号码是否相符，检查油罐内部是否清洁，油罐内是否有余油，确认合格后方准发货，对于油罐内有油品的车辆禁止发货。加油站已实行油气回收的下装式油罐汽车装油前禁止打开罐顶仓口盖。
3.5连接装油装臵
对于上装式发油，在油库发油员的监护下，驾驶员将鹤管缓慢插入到罐车底部后上提，确保鹤管出油口与罐车底部距离不大于20厘米，同时鹤管必须与油罐汽车装油口壁贴紧，并关闭排气阀门，同时将防溢油报警探头同时放入装油口10厘米以下，并再次确认海底阀已关闭。
对于下装式发油，在油库发油员的监护下，驾驶员首先连接防静电溢油连锁装臵，后将下装鹤管发油口与油罐汽车装油口连接，并打开装油口阀门，同时打开海底阀。未实行油气回收的下装式油罐汽车罐顶仓口盖应处于打开状态，已实行油气回收的下装式油罐汽车罐顶仓口盖必须处于关闭状态。
3.6油气回收
在油库发油员的监护下，驾驶员将油气回收鹤管与油罐汽车油气回收管线连接，确保油罐车罐顶部仓口盖关闭的情况下，打开油罐汽车气管线阀门后，方可在下位机刷卡发油。油库和油罐汽车使用油气回收装臵后必须保持油罐顶部仓口盖在装油前和装油过程中始终处于关闭状态。
4．车辆装油 4.1下位机刷卡
驾驶员与油库发油员共同核对发货品名、装载数量无误后，油库发油员发出装油指令，驾驶员进行下位机刷卡发油。
4.2现场监护
装油作业过程中，油库发油员、驾驶员和押运员必须全过程在场严密监控巡视，密切关注作业状态，观察下位机屏幕上显示的密度、温度以及字码数等有无异常，油罐汽车有无异常情况；严格控制输油速度，禁止喷溅式作业，遇有雷鸣电闪、发生火警等异常情况，立即停止收发作业，按照发油工作人员指令,采取相应安全措施；发货现场禁止使用手机、禁止修车作业；隔仓车作业时，应按照先前仓后后仓的装油顺序，换仓作业时，押运员将已装完油的仓口盖关闭后驾驶员才能移动油罐汽车，禁止人员站在移动的油罐汽车顶部拔插鹤管；禁止未发油结束，押运员到换票室领取《加油站进油核对单》；已实行油气回收的下装式油罐汽车装油过程中禁止打开罐顶仓口盖。
当出现罐顶溢油、底阀跑油时，应立即关闭应急切断阀、关闭油罐汽车海底阀、关闭平台下管线阀门，停止作业，设立警戒线，回收油品，清理现场，周围车辆禁止发动；出现发油口闪爆着火时，立即关闭应急切断阀，用石棉被覆盖发油口，使用灭火器灭火，关闭平台下和泵棚阀门，停止所有发货作业，疏散车辆和人员，启动火灾、跑冒油等相关应急预案进行扑救。
5．车辆装油结束 5.1撤除发油设施
5.1.1装油完毕，对于上装式发油，驾驶员打开排气阀门，放空管线，稳油2分钟以上后，缓慢拨出鹤管和防溢油报警探头，迅速将集油杯套上鹤管归位，对发油数量无异议后，关闭装油口仓口盖，最后取下静电接地夹。对于下装式发油，驾驶员将发货鹤管与罐口连接阀分离并同时关闭油罐汽车海底阀，已使用油气回收的，驾驶员将油气回收管线与油罐汽车油气回收管线分离，最后取下防静电溢油连锁装臵。
5.1.2油库发油员对装油口仓口盖打上铅封条，封条必须抽紧。对于下装式装油的，油库发油员应对罐顶仓口盖和装卸油口同时施封。
5.1.3驾驶员取下静电接地线并复位，并绕车一周检查油罐汽车是否和油库发货设施相脱离。
5.2车辆离开发货位
油库发油员检查确认设备均复位后，将挡车牌移放到原位，将车辆钥匙交驾驶员，待发油员发出指令后驾驶员方可发动油罐汽车以限速5公里/小时的车速驶离发货位。
5.3打印票据
押运员到油库换票室领取《加油站进油核对单》，驾驶员和油库发油员共同签字确认，油库发油员填写离库时间，对于测量空高的，油库发油员必须填写实测空高。《加油站进油核对单》共五联：第一联为存根联，票房留存；第二联为提货联，油库发油员留存；第三联为出门证联，门卫留存；第四联加油站凭证，加油站留存；第五联运输公司留存。
6．车辆出库
铁路罐车清洗工艺探讨 篇3
关键词：铁路罐车；罐车清洗；清洗工艺
铁路罐车作为运输液体物料的重要工具，在石油、化工等领域有着广泛的应用。根据铁路运输管理和化工产品运输管理规定，铁路罐车每周转三次必须清洗一次，罐车在厂修、段修及物料换装前都要清洗内部，按平均每台每年洗车1.5次计算，铁路罐车洗车工作量也是非常的大。目前国内大多数洗罐站仍然采用人工清洗、蒸汽蒸煮的清洗工艺。这种清洗工艺造成大量的环境污染、水资源浪费和能源浪费，对入罐车内部清洗的工人也有一定的人身危害，作业效率较低，已经很难满足《铁路罐车清洗设施设计规范》（GB50507-2010）下高效、环保、节能、安全可靠的罐车清洗要求。笔者结合自身工作，在北部湾新增铁路罐车清洗保养站可行性研究工作基础上探讨合理的罐车清洗工艺流程。
1.罐车清洗方法
铁路罐车按其清洗目的可分为换装清洗和检修清洗，按清洗的机械化程度分为人工清洗和机械清洗，按清洁程度分为普通清洗和特别清洗。
早些年代建设的洗罐站大多数都采用人工清洗的方法，由工人佩戴清洗设施及保护设施进入罐车内部进行清扫，清洗时间较长，一辆罐车人工普通洗需110min，而特洗则需180min。长时间的罐内作业对工人素质有较高的要求，也存在一定的安全隐患。新建的大中型洗罐站已经开始使用机械化的清洗设施来代替或部分代替人工入罐清洗作业，大大的减少了工人作业强度，提高罐车清洗效率。
2.铁路罐车清洗工艺
2.1洗车作业工序
笔者在北部湾新增铁路罐车清洗保养站可行性研究方案中采用机械清洗为主，辅以人工清扫 .其洗车程序可分为抽残油（液）、冲洗、吹风干燥及后处理质检四个工序。在设计中采用了四个工序在四个车位流水作业工序，按4辆罐车一个编组单元统一作业。
2.2清洗工艺流程
针对不同洗车工艺配备相应洗车设备。牵引机将列车定位后，由三维吊将罐内洗车设备经人孔放入罐车内，由控制系统控制罐内设备进行洗车作业。
罐车清洗工艺：使用牵引机将铁路罐车牵引至洗车台位，将防静电接地线与装易燃易爆介质的铁路罐车相连，对车内的残液进行处理，然后根据罐车充装的不同介质选择合适的洗涤方法，洗涤完后向罐车内加入适量清水进行稀释，利用真空系统通过虹吸罐将洗涤废水排入污水池、部分废气进入真空泵后，放空。将罐车内的混合气体用空气置换出来，打开排风机，经引风管道将气体送至废气处理系统。然后对罐车内部气体进行气体检测，检验合格，人员佩戴长管空气呼吸器进入罐车内进行人工清扫。再吹热风进行罐车内壁干燥，然后专业人员质量检验盖章，合格后罐车出库。
同时对需厂修及已使用15年以上的罐车，清洗完毕后需对罐车进行保压试验，预留水压保压试验台，罐车清洗完成后加水保压（0.15Mpa），水压完成后打压水经过管道送回循环水池循环利用，水排净后通风15min，然后进行热风干燥，最后进行质检，合格盖章后方可出站。
3.常用罐车清洗
按罐车残余介质（轻油、重油、化工品等）种类对盛装轻油、重油和常规化工品的铁路罐车清洗做详细论述，将清洗步骤如下：
残余介质为轻油：①抽残油，利用真空系统通过虹吸罐将残油抽出；②将水温控制在60～80℃，加清洗剂或碱液清洗30分钟；③用60～80℃热水冲洗30分钟；④罐内混合气体通过空气置换系统使混合气体进入油液分离装置，将油分离出来，同时罐内进行通风干燥；⑤工作人员带长管呼吸装置进罐清扫检查；⑥关闭人孔，质检出站。
残余介质为重油：①抽残油，如残油硬化或较粘稠，利用蒸汽蒸熏软化后在进行抽残油工作，残油回收后放置于残油存储间；②高压水清洗1小时，水压控制在30Mpa左右，水温控制在60～80℃；③保持水温加清洗剂清洗25分钟；④再用60～80℃热水冲洗25分钟；⑤罐内混合气体通过空气置换系统使混合气体进入油液分离装置，将油分离出来，同时罐内进行通风干燥；⑥工作人员带长管呼吸装置进罐清扫检查；⑦关闭人孔，质检出站。
残余介质为化工品：①抽残液，残液硬化或较粘稠，利用蒸汽蒸熏软化后在进行抽残液工作，利用真空系统通过虹吸罐将残液吸至残液罐；②高压水清洗1小时，水压控制在30Mpa左右，水温控制在60～80℃；③保持水温加清洗剂清洗25分钟；④再用60～80℃冲洗25分钟；⑤罐内混合气体通过空气置换系统使废气进入废气处理系统，处理达标后排放，同时罐车内通风干燥；⑥工作人员带长管呼吸装置进罐清扫检查；⑦关闭人孔，质检出站。
对绝大多数罐车均可按上述步骤完成对罐车清洗工作，对有要求特洗的罐车适当延长清洗时间，可按上述清洗时间的1.5倍进行清洗。
4.配套系统
完整的罐车清洗工艺需配套建设相应的辅助生产系统，含加压热水给水系统、通风干燥系统、真空系统、废气处理系统、气体检测系统、循环水系统、蒸汽系统、污水处理系统、热风系统、视屏监控系统、火灾报警系统等。各系统间协调有序的作业模式将很好的完成高效、安全的洗车作业。
配套系统的建设也是一项复杂的工作，本文仅对污水处理和废气处理做简要的论述。
污水处理：罐车洗涤过程中产生的污水按有机物污水（油类）和酸碱污水（化工品类）两条途径进行污水处理。
废气处理：罐车洗涤过程中产生的废气，置换出来进入废气处理系统。
5.结语
铁路罐车清洗作业已经从人工洗车逐渐过渡到机械洗车，一套完整高效的洗车工艺将大大改善罐车洗车作业的劳动条件，提高洗车效率，很好的保护环境，节约能源。
参考文献：
[1]谢淼.石化用铁路罐车清洗技术的节能发展[J].《化工进展》，2009，28.
[2]赵广明.石化企业铁路罐车清洗工艺的选择[J].《石油商技》，2001，02.
在用汽车罐车泄漏事故鉴定分析 篇4
一、危险化学品运输汽车罐体基本情况
该事故危险化学品运输汽车是我市一运输有限公司所属, 危险化学品运输汽车罐体是随州市力神专用汽车有限公司制造, 罐车型号为:SLS5250GHYL;出厂检验号:STJ14515;生产日期:2009年12月2 8日;公称容积20M3;车辆运输质量:14000kg;罐体外形尺寸为:6750×2300×1540mm;罐体材料为:钢衬塑;罐体金属壁厚为:4.7mm;罐体金属材质为:Q235-B;核定介质为:盐酸;罐车阀门处结构:从罐体后底部开口焊接一充装卸料管 (钢衬塑) 分别通向罐体两侧的阀门箱内, 在阀门箱内充装卸料管通过锥形法兰与塑料阀门连接, 密封面为锥形密封, 法兰间通过碳钢螺栓紧固, 密封面:塑料+橡胶垫圈锥形密封。据了解该罐事故时实际充装介质为:浓硫酸。
二、罐车泄漏后罐体宏观检查情况
1. 罐车罐体外表面左侧操作箱内
有300×200 mm锈蚀痕迹;左侧大梁外侧阀门向后及后保险杠内侧有锈蚀痕迹;左侧操作箱内有锈蚀痕迹。 (见图一、图二)
2. 左侧操作箱内充装卸料管法兰
与塑料阀门法兰连接处, 阀门法兰面轻度变形;紧固螺栓上有松软的白色结晶物;四颗紧固螺栓 (法兰面上有八个紧固螺栓孔) 上两颗紧固螺栓松动;密封面残留部分黑色橡胶密封垫, 提取部分黑色橡胶密封垫, 用手轻轻用力即可拉断;用手抓住阀门出口, 轻轻上下扳动, 能感觉到阀门晃动;操作箱内侧罐体下部悬挂的备用轮胎外表面严重老化, 侧面有鱼鳞状老化, 用手一拽就脆断, 底面密布大量老化裂纹。 (见图四、图五、图六)
3. 车辆右侧操作箱内仅有轻微锈
蚀痕迹, 充装卸料管法兰与塑料阀门法兰连接处密封面残留大部分黑色橡胶密封垫, 提取部分黑色橡胶密封垫, 橡胶密封垫比较柔软, 用手轻轻用力即可拉断, 断面有水珠;用手抓住阀门出口, 轻轻上下扳动, 不能感觉到阀门晃动。 (见图七)
三、充水试漏过程:
从罐体顶部观察孔向罐体内进水, 十秒钟内罐体右侧开始有水从充装卸料管法兰与塑料阀门法兰连接处滴漏, 紧接着左侧有水从充装卸料管法兰与塑料阀门法兰连接处滴漏, 随着进水量的增加, 罐车内水位提高, 两侧泄漏处泄漏由滴漏变为线状, 最后变为喷射状, 左侧泄漏量大于右侧泄漏量, 右侧泄漏从法兰向后侧喷射, 左侧泄漏从法兰向前、后两侧喷射。其他部位无泄漏痕迹。 (见图八、图九)
四、鉴定结论:
该罐车核定介质为盐酸, 实际运输介质为浓硫酸, 浓硫酸为强氧化、强腐蚀性介质, 与橡胶垫发生反应, 造成橡胶垫老化、变形, 再加上罐内液体静压及车辆运行中液体晃动, 在法兰处对密封垫形成一定压力, 在此综合作用下, 使密封垫在运行中失效, 造成罐车在运行中罐体内大量介质泄漏。
五、对于此类情况的相关建议
1. 为了保证车辆运行的安全, 车
辆运行人员应该在运输前及路途中做好车辆的检查工作, 特别是对主要部件及重要部位的检查, 对于有问题有怀疑的部件要做到早发现早处理。
2. 类似密封垫圈的更换要到专业
地方处理, 不要私自处理, 应为各个不同的材质对于不同的运输介质的相容性有所差异, 应选择相应的材质的部件。
3. 弹性密封部件在力的作用下, 弹性体不仅表现出弹性而且还要发生永久变形, 在选择时应加以考虑, 其二,
密封表面的粗糙度也是影响密封性能的一个重要因素, 在力的作用下, 弹性体会贴合粗糙沟槽表面, 为了达到良好的气体和液体密封性, 这就要求相关表面的粗糙度达到相关要求, 在机加工过程中, 不允许有划痕、气孔、同心和螺旋线, 且动密封面的粗糙度要求比静密封高, 对于表面应考虑到轮廓算术平均偏差值Ra及轮廓最大高度Rmax。
4. 选择好相适应的部件后, 安装
油罐车租赁协议 篇5
承租方：
出租人：
一、出租人将1辆油罐车租给承租人使用，车架号：10132622
二、租期不限。
三、租金每月为4500.00元，从合同生效日起计，每月5日中午以前上打结算一次，按月租用，不足一个月按一个月收费。所用燃料由承租人负责。
四、承租人租用的汽车只用于油品运输。承租人只有使用权，行车安全、技术操作由承租人负责。
五、承租人要负责对所租车辆进行维护保养，在退租时车辆如有损坏，应负责修复原状或赔偿，修复期照收租金。因承租人所派司机驾驶不当造成损坏的由承租人自负。
六、违约责任。只要承租人租车，出租人就不得擅自将车调回，否则将按未运输期限租金额赔偿承租人。承租人必须按合同规定的时间和租金付款，否则，每逾期一天，加罚一天的租金。
七、其他未尽事项，由双方协商，协商不成，按照合同法规定办理。
八、本合同一式两份，双方各执正本一份。
出租人：(盖章)承租人：(盖章)
签约时间：2013-5-5
汽车油罐车 篇6
液化气体常温液化气体运输罐车 (以下简称“汽车罐车”, 图1) 作为输送能源的重要工具之一, 对调整能源结构, 解决资源供需平衡, 促进经济发展发挥着重要作用。根据《中华人民共和国特种设备安全法》规定, 汽车罐车列属强制检验的移动式压力容器, 因其介质多数为易燃易爆、有毒, 且流动性较大, 一旦发生事故, 均可能对从人民的生命财产带来极大的危害, 其安全性能愈来愈受到民生关注及相关安全部门的高度重视。从广西特种设备监督检验院近两年定期检验的232部汽车罐车中, 不仅发现了防波板开裂、液位计不工作, 安全阀失效、阀门泄露等表面缺陷, 也检查出鼓泡、焊缝腐蚀开裂、凹坑等由于内在因素引致的埋藏缺陷, 表面缺陷可以通过整改立即得到修复, 而埋藏缺陷的判定与处理成了比较令人头痛的问题。评定重了, 高昂的维修费既是一种资源浪费, 也困扰业主。评定轻了, 又如同将一定时炸弹投入社会, 随时都会造成极大的危害。笔者就某汽车罐车定期检验过程中发现的罐内凹坑缺陷问题, 探讨在基于合于使用原则下如何对凹坑缺陷进行评定处理。
2 检验发现的问题
2012年4月12日, 对某公司于2011年9月入户的液化气运输半挂车进行首次全面检验, 该车基本设计参数为:设计压力为2.16Mpa, 设计温度为50℃, 充装介质为液氨, 容积47.5M3, 由荆门宏图特种飞行器制造有限公司制造。该罐车经过置换、蒸煮、通风等处理, 在含氧量测定合格后进入罐内检验, 进入罐内检验, 在目视检验中发现, 在罐体尾部后封头 (内表面) 有一处机械损伤 (见图1) , 缺陷位置位于球形封头3-4点钟位置, 其形状为:长40mm, 宽20mm, 最深为1.5mm, 缺陷边缘与封头距离260mm, 缺陷周围最小厚度为9.2mm, 缺陷处的最小壁厚为7.7mm。
3 原因分析
罐体封头产生凹坑可能由以下几点原因造成:
(1) 罐内零部件脱落后撞击造成。罐内有许多零部件, 比如说防波板、浮球液位计、气相管、液相管、温度计套管、螺栓等, 由于安装时不牢固, 罐车运行过程中零部件脱落, 急刹车或者颠簸时造成零部件撞击罐体, 形成凹坑。
(2) 罐体加工、制造、安装缺陷影响。罐体在加工、制作、安装过程中, 可能是模具夹、钢板组对工具等在夹紧钢板时造成, 也有可能是在焊接时电弧灼伤等, 由于制作完成后没自检没发现造成。
(3) 钢板自身存在问题。钢板自身存在缺陷, 由于加工、制作、安装过程中并未发现, 在充装液氨后, 经过长时间运营后才发现。
(4) 车辆运行过程中, 刮擦、侧翻或者碰撞造成, 但仅限于外部凹坑。
结合上述分析, 首先对罐体资料进行审查, 用户提供的罐体用钢板材质证明书显示, 制造前钢板经过超声波100%检测并合格, 因此排除钢板制造前就已存在自身缺陷的可能。其次, 进入罐内检查时, 并未发现有防波板松脱, 也未发现有其它异物存在, 因此排除了部件脱落撞击造成凹坑的可能。再次, 罐体外表面未发现刮擦痕迹及凹坑, 说明该封头未发生过碰撞或者刮擦。综合以往的检验经验和检验实际情况, 造成该凹坑最大的可能是在罐体制造加工过程中, 由于机加工不当而造成的, 在出厂检验时未能发现及时处理。投用后, 凹坑的表面不连贯极易加速腐蚀因子的形成, 而罐车流动运输的特性, 在一定压力下, 介质来回的冲击极易在凹坑处埋下安全隐患。此外, 由于介质又是中性毒性介质, 投用后的再采取机加工处理, 就需充分考虑介质渗透入板材的影响因素, 否则极易发生安全事故。因此, 如何合理的评定凹坑成了关键。
4 合乎使用评定方法
4.1 该液氨罐车设计参数
(1) 罐车设计参数如下:设计压力为PC=2.16Mpa, 设计温度为TC=50℃, 充装介质为液氨, 容积47.5M3, 由荆门宏图特种飞行器制造有限公司制造, 罐体及半球形封头材质为Q345R, 罐内半径为R=1225mm, 罐体和半球形封头设计厚度分别为16mm和10mm, 腐蚀余量为C2=2mm, 图纸最小设计壁厚为8.8mm, 设计标准JB/T4732-1995 (2005年确认) 。
(2) 凹坑参数:长40mm, 宽20mm, 最深为1.5mm, 缺陷边缘与封头距离260mm, 缺陷周围最小厚度为9.2mm, 缺陷处的最小壁厚为7.7mm, 凹坑表明光滑、过度平缓。
4.2 评定方法
根据根据《压力容器定期检验规则》TSG R7001-2004中第四十条 (内、外表面不允许有裂纹。如果有裂纹, 应当打磨消除, 打磨后形成的凹坑在允许范围内不需要补焊的, 不影响定级;否则, 可以补焊或者进行应力分析, 经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的, 可以定为2级或者3级。裂纹打磨后形成凹坑的深度如果在壁厚余量范围内, 则该凹坑允许存在。否则, 将凹坑按其外接矩形规则化为长轴长度、短轴长度及深度分别为2A (mm) 、2B (mm) 及C (mm) 的半椭球形凹坑, 计算无量纲参数G0, 如果G0<0.1, 则该凹坑在允许范围内。) , 第四十一条 (机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤, 以及变形的安全状况等级划分如下:第一是机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤, 打磨后按照第四十条的规定评定级别;第二是变形不处理不影响安全的, 不影响定级;根据变形原因分析, 不能满足强度和安全要求的, 可以定为4级或者5级。) 规定, 凹坑评定在允许范围内的两个条件为:剩余厚度必须在壁厚余量范围内和凹坑缺陷无纲量G0<0.1。按照以上两个条对该凹坑缺陷进行计算。
(1) 罐体设计壁厚计算
根据原设计标准JB/T4732-1995 (2005年确认) 得出受内压球形封头计算厚度的计算公式:
已知:设计压力为PC=2.16Mpa, K为设计载荷组合系数1.0, Sm为设计应力强度196Mpa, Ri=1225mm, 带入公式得δ=6.77mm。
(2) 壁厚余量计算
根据《压力容器定期检验规则》TSG R7001-2004中第二十五条中 (十) 的1、强度校核规定, 对腐蚀 (及磨蚀) 深度超过腐蚀余量、名义厚度不明、结构不合理 (并且发现严重缺陷) , 或者检验人员对强度有怀疑的压力容器, 应当进行强度校核。依据因此根据《压力容器定期检验规则》TSG R7001-2004中第二十五条中 (十) 的2、强度校核的有关原则中的 (5) 剩余壁厚按实测最小值减去至下次检验期的腐蚀量, 作为强度校核的壁厚, 依据原设计标准进行强度校核。
实测剩余壁=实测厚最小值-至下次检验日期的腐蚀余量
实测最小壁厚7.7mm, 出厂实测最小值9.1mm, 全面检验实测最小值为9.0mm, 腐蚀速率为0.1mm/年
假定下一检验周期不超过5年, 根据以上数据
凹坑底部δ厚度计算与壁厚裕量:
因此凹坑在壁厚余量范围内, 该凹坑强度符合要求。
(3) 凹坑评定计算
按照《压力容器定期检验规则》TSG R7001-2004中第四十条规定进行计算, (凹坑光滑, 过渡平缓, 无其它缺陷;不靠近几何不连续区域;) 的规则化和尺寸表征:长轴长度2A=40mm、短轴长度2B=20mm、深度C=1.5 mm。判断无量纲参数G0的计算条件
R=2450/2=1225mm
T=7.7-0.1*5=7.2mm
T/R=7.2/1225=0.0059<0.10
C=1.5
坑底最小厚度 (T-C) =7.7-1.5=6.2 mm>3 mm
凹杭半长A=40/2=20<1.4 (RT) 0.5=131.5 mm
凹坑半宽B=20/2=10>3C=4.5mm。
以上条件符合G0计算要求:
根据1~3计算结果, 该凹坑剩余厚度必须在壁厚余量范围内且凹坑缺陷无纲量G0<0.1, 所以该凹坑是允许存在。
4.3 其他试验
(1) 经上述计算后, 组装好罐体, 根据《压力容器定期检验规则》TSG R7001-2004中要求对该罐体进行耐压试验, 以该罐体最高工作压力的1.5倍压力进行水压试验。
(2) 耐压试验合格后, 以罐体设计压力对该罐体进行气密试验, 经检验无泄漏为合格。
4.4 评定
(1) 经上述计算和试验, 罐体安全状况等级综合评定为2级, 全面检验周期定为5年, 该缺陷可暂不处理。
(2) 尽管该缺陷通过了安全评定, 但是考虑到罐体使用工况复杂, 建议车主在使用过程中, 严格控制罐体充装系数, 定期进行安全检查, 发现问题立即开罐检测。
5 思考与探讨
综上所述, 对于检验中发现的内部凹坑缺陷, 合于使用原则的评定方法是:首先应从缺陷产生的机理进行分析, 排查可能造成缺陷的各种因素, 逐一排除, 避免一棒子打死, 直接采取机加工修复的方式处理, 其次, 投用后的罐体再进行机加工修复, 其隐藏的不稳定安全因素, 第三, 考虑到目前有维修资质的厂家并不多, 而罐体流动性也使得罐体注册所在地与有资质的厂家相距较远, 从经济角度上考虑, 尽可能把缺陷的严重程度判定准确, 避免产生高额的维修费用, 造成浪费;第四, 引入凹坑缺陷无纲量的计算对凹坑缺陷进行评定, 避免但凡出现凹坑缺陷即送修, 只要保证计算出来的凹坑缺陷无纲量在一定范围内, 即不影响安全, 允许存在。本方法同时也适用于压力容器、气瓶、常温汽车罐车等检验中发现的刮痕、凹坑等缺陷, 在合于使用的情况下, 合理评定, 在保障汽车罐车安全运行的同时, 为用户节约不必要的经济支出。
摘要：汽车罐车列属强制检验的移动式压力容器, 其安全性能愈来愈受到民生关注及相关安全部门的高度重视。埋藏缺陷的判定与处理是检验过程中遇到的一个难题。通过分析某汽车罐车定期检验过程中发现的罐内凹坑缺陷问题, 结合基于合于使用原则, 提出对凹坑缺陷进行合理评定的建议。
汽车油罐车 篇7
关键词：汽车罐车,铝制防波板,开裂,预防
液化气体汽车罐车 (以下简称“汽车罐车”) 在我国国民经济发展中正发挥着重要作用。由于汽车罐车属移动式压力容器, 流动性大, 介质多数为易燃易爆, 因此其安全性愈来愈受到重视。汽车罐车在运行中由于转弯、紧急制动以及不良路面等条件的影响, 在惯性的作用下罐内液体也随着涌动, 并对罐壁产生冲击载荷, 使罐车重心偏移, 易造成车辆跑偏、侧滑、制动距离增大而引发交通事故。为了减少罐车在运行和制动时液体对罐体的冲击载荷, 设计、制造时要在罐体内部设置防波板, 以缓解液体在罐车运行中产生的波动, 保证罐车整车重心和运行的稳定性。汽车罐车的防波板装置连接处开裂是汽车罐车常见的缺陷之一。《液化气体汽车罐车安全监察规程》对设置防波板安装位置及每个防波板的有效面积作了具体规定, 而对于防波板的具体结构及采用的材料各制造单位都有所不同。2010年广西某运输单位一次性购进某生产厂家的40台液化石油气罐车, 同年9月投入使用, 2011年6月至12月陆续进行首次检验, 在对这40台汽车罐车全面检验中发现, 有17台罐车的铝制防波板 (共39板) 开裂损坏, 为什么会有那么多的防波板开裂损坏呢, 是什么原因造成的?防波板的损坏对罐车的安全运行构成隐患, 为确保罐车的安全运行, 消除隐患, 现对防波板开裂损坏的形式及原因加以分析和探讨, 并找出预防开裂的有效措施。
一、防波板的作用
汽车罐车充装液体气体介质时, 需在罐车内留有相应的气相空间, 不同的介质, 有着不同的充装系数。由于罐车内存在气相空间, 汽车罐车运行时, 罐车内的液体会不断冲击罐车, 影响罐车的安全运行。设置防波板可以减缓液体波动时对罐体的瞬时冲击力, 提高汽车罐车行驶时的稳定性和安全性。
二、防波板开裂形式
在该批液化气汽车罐车中, 铝制防波板与托板 (角钢) 采用螺栓连接 (如图1) 。
托板 (角钢) 与罐体采用垫板过渡连接。防波板装置开裂损坏的部位在防波板螺栓孔连接处及防波板折角部位 (见图2) 。最严重的一台罐车, 共有21块防波板开裂, 其中有3块防波板直接损耗脱落。
三、原因分析
1. 罐车的设计存在缺陷
(1) 防波板开孔处强度不足。以前的罐车防波板都是采用3～5mm厚钢板, 该批次罐车为减轻罐体自重, 采用铝制防波板。设计的防波板均采用2mm厚的铝合金板材制作, 每台罐车有24板防波板, 分8组, 每组3块板, 按照上、中、下顺序排列。根据防波板损坏情况统计, 大多数都为靠前的下方防波板开裂损坏, 开裂损坏的防波板并没有发生弯曲变形, 一般在螺栓连接孔处及防波板折角两端开裂。说明该罐车防波板开孔处强度和刚度不足。
(2) 未考虑防波板疲劳寿命。罐体在运输过程中, 由于路面情况复杂, 需要频繁启动、刹车制动等, 特别是紧急刹车, 由于汽车惯性作用, 罐内液化气体产生瞬间巨大的纵向液体来回冲击力, 使防波板螺栓连接处经常受到瞬间巨大的交变冲击载荷影响, 长期以往, 导致防波板疲劳破坏。
2. 应力腐蚀
当金属材料在固定方向拉应力的连续作用下, 应力腐蚀的结果造成材料的开裂, 称应力腐蚀开裂, 这是一种破坏性十分严重的腐蚀后果, 必须引起注意。
3. 防波板加工、制造、安装缺陷影响
(1) 在检验中发现, 该批罐车的防波板的截面形状 (见图3) , 防波板的长度约为2.4米, 宽310mm。防波板折角部位, 曲率半径小, 加工和制造过程中容易造成机械损失, 使此处应力集中, 在交变载荷冲击的作用下, 容易开裂。
(2) 制造单位为了方便安装波纹板, 在波纹板上开成长圆螺栓孔 (见图2) , 削弱了防波板螺栓开孔处的强度、刚度。由于铝制防波板强度不足, 在交变载荷冲击的作用下, 防波板左右移动, 增加开孔处磨损, 使长型孔更长, 开孔处强度和刚度削弱, 容易损坏。
四、建议
1. 增加波纹板的厚度
该批罐车铝制波纹板厚度为2mm, 由于开孔处强度和刚度削弱, 应充分考虑疲劳寿命, 增加波纹板厚度, 开孔处强度和刚度增强, 提高抗瞬时冲击的能力, 减少开裂。
2. 改变波纹板的结构形式
(1) 由于铝合金的刚度较差, 为增加其刚度, 在防波板上冲压出一道波纹 (见图4) 。再用两块宽100mm的波纹板, 在防波板的中部 (长度方向) , 把上、中、下三块防波板用螺栓连接, 使其形成一个整体 (见图5) , 增强其抗击液体的冲击能力。
(2) 该批罐车上、中、下防波板三块尺寸分别为:2200×260 mm、2295×260 mm、2320×310 mm。为了增加防波板的刚度, 把三块防波板变为二块。保持总横截面积不变, 改变后每块防波板的宽度变大。且在每块防波板上加工出两个波纹, 再用两块宽100mm与防波板同样厚度的铝板, 在防波板的中部 (长度方向) 把上、下两块防波板用螺栓连接起来 (见图6) 形成一个整体, 从而增强抗击液体回来冲击能力。
(3) 改变防波板制造、安装工艺
制造单位为了安装方便, 把防波板的螺栓孔的一端加工成长长圆螺栓孔 (见图2) , 在防波板受到纵向冲击力时, 波纹板在该处可以移动, 所以在此处造成应力集中, 为消除或减少该处应力集中, 建议制造单位把该处加工成圆形孔。由于罐体和角钢托板在制造安装过程中产生偏差, 防波板有一端安装连接孔应该在现场配钻安装, 防止安装孔过大, 造成应力集中。
参考文献
[1]中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局.压力容器定期检验规则2004
[2]中华人民共和国国家技术监督局.钢制压力容器1998
[3]中国石油化工总公司.钢制压力容器-分析设计标准1995