特殊材料管理

2024-05-12

特殊材料管理（共4篇）

特殊材料管理篇1

1 引言

奥氏体-铁素体型022Cr25Ni7Mo4N是双相不锈钢中耐局部腐蚀最好的钢, 特别是耐点蚀最好, 并具有较高强度、耐氯化物应力腐蚀、可焊接的特点。特殊材料轴适用于化工、石油、石化和动力工业中, 以河水、地下水和海水等为冷却介质的离心泵等相关设备。

2 奥氏体-铁素体型材料特征

奥氏体-铁素体型022Cr25Ni7Mo4N, 序号76, 化学成分 (质量所占分数) (%) :C为0.030, Si为0.80, Mn为1.20, P为0.035, S为0.020, Ni为6.00~8.00, Cr为24.00~26.00, Mo为3.00~5.00, Cu为0.50, N为0.24~0.32。

奥氏体-铁素体型材料具有特殊的固溶处理力学性能:规定非比例延伸强度Rp0.2≥500MPa, 抗拉强度Rm≥795MPa, 断后伸长率A≥15%, 硬度值HBW≤310, 硬度值HRC≤32。同时, 该特种材料也具有独特的特性与用途。细长轴由于长度与直径之比较大, 因此其刚性不足, 加工时易受到其他外界因素的影响而导致变形和加工误差, 从而很难达到图纸所要求的加工精度和质量等技术指标, 加工难度较大。加工的难度随着长度与直径比值的增大而成倍增大。奥氏体-铁素体型材料虽然加工难度大, 但其具有十分突出的优点:材料的稳定性、导热性都较好, 适用于环境较为恶劣的地方。

细长轴加工难度较大。细长轴刚性较差, 在加工过程中因机床及刀具多因素影响, 工件易产生弯曲腰鼓形、多角形、竹节形等缺陷。特别是磨削加工中一般尺寸较差, 表面粗糙度又要求较高, 又因磨削时工件一般要求淬火式或调质等热处理要求, 磨削时的切削热更容易引起工件变形等。因此, 如何解决好上述问题, 便成了加工超细长轴的关键问题。

3 特种材料细长轴加工对策

特种材料细长轴的加工重点和难点在于最大限度地避免加工过程导致的弯曲变形, 要注重从加工的全过程、各个环节采取有力措施, 以确保加工质量。

3.1 创新工装夹方法

要摒弃传统加工细长轴时夹和顶的装夹方法, 使用卡盘装夹时, 要增加相应的机构装置, 要在卡爪与工件之间套入一开口的风丝圈, 以减少工件与卡爪轴向接角长度。在尾座上采用弹性顶尖, 从而在工件受切削热而伸长时, 顶针能轴向伸缩, 以补偿工作的亭台形, 减少工件的弯曲。

3.2 采用跟刀架

跟刀架作为车床的通用除件, 用在刀具切削点附近支承工件, 并与刀架溜板一起作纵向移动。跟刀架与工件接触处的支承用耐磨的球墨铸铁或青铜制成;支承爪的圆弧应在粗车后与外圆研配, 以免擦伤工件;采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力和工件自重的影响, 从而减少切削振动和工件变形, 但必须注意仔细调整, 使跟刀架的中心与机床顶针中心保持一致。

3.3 合理选择车刀的角度

为减少径向切削力, 适宜选用较大主偏角;前刀面应磨出R=1.5-3mm的断屑槽, 前角一般取γ0=15°-30°。刃倾角λs取正值, 使切屑流向待加工表面;车刀表面粗糙度值要小, 并经常保持切削刃锋利。鼓形, 不管是车削还是磨削都会出现这种情况。办法是采用跟刀架顶住, 有的还要加中心架。细长轴的加工车加工很难, 只能遵循一般的工艺保证。如果是精度高的, 必须用无心磨加工。细长轴的刚性较差。为了控制弯曲变形, 一般加工细长轴时都采用跟刀架。加工时要对跟刀架进行预磨损, 那样架子的脚的圆弧可以和工件加工的尺寸很好地吻合。架子支在工件上的力量, 最好是感觉用手拧的时候轻微有一点点的吃劲, 千万不要支得过紧, 但也不能太松, 否则工件很容易出现竹节。冷却液要跟上。此外, 要注意顶尖顶的不要太紧, 适当时在加工过程中还要松一松。车刀的前角要锋利一些, 还要保证良好的断削或能排削。如果直径和长度的比例达到1:50, 一般都是用反走刀的方法来加工的, 即由床头向床尾的方向走刀, 从而使加工过的地方所受的是拉力可以很好地减小震动。如果长度较长达到2.5m以上, 最好采用支脚是轴承的跟刀架, 那样支脚几乎是不磨损的, 从而可以很好地控制。长度和直径的比例太大时, 还可以把顶尖改装成卡盘式的。车削的时候反走刀, 尾座往后拽一些就可以很好地控制震动的产生。

3.4 合理控制转速

转速不要过高, 特别是用普通的跟刀架时。否则, 架子会磨损得很快。走刀量也不要过大, 特别是正走刀切削的时候。走刀量要按照规定控制其走量, 精车的时候减低。要合理控制加工进程。当切削速度较高时, 将会提高切削温度。温度的提升可以减小摩擦力, 加工过程中轴的变形也是随之变小。但是, 由于切削速度的增高会产生轴向弯曲, 稳定性会受到影响。因此, 应当辩证地确定切削速度, 使其保持在一个适宜的范围内。同时, 要根据轴的长度情况, 确定切削的速度。轴越长, 越要降低切削速度。

3.5 科学确定切削用量

切削量是保证切削是否科学合理、切削热是否处于正常范围的有效指标。同时, 它也决定着是否会产生大的变形等。因此, 要尽可能减少相关径向切削力, 以减少热量的产生, 从而避免产生大的变形。在进行特种材料细长轴加工过程中, 随着加工深度的增加, 热量也会增加, 如果处置不当, 将会导致加工轴的变形。因此, 应当采取小切削量, 多走刀, 减少切深, 从而提高刚性。在车削细长轴时, 应尽量减少背吃刀量, 科学选择进给量。进给量增大会使切削厚度增加, 切削力也会增大, 但两者之间并不成正比关系。当进给量增大到一定程度时, 细长轴的受力变形系数会有所下降。如果仅从提高切削效率的角度来看, 增大进给量比增大切削深度更有利。

3.6 科学确定切削液

切削液既可以起到润滑的作用, 同时也具有良好的散热作用。科学选择切削液, 可以达到最佳的效果。由于该材料特殊, 加工过程中切削热不能快速被带走, 比较容易引起零件变形, 因此材料切削液的选择很重要, 要根据加工经验选择有机润滑液作为冷却液。

摘要：特殊材料由于其独特的物理、化学性能, 应用越来越广泛。特殊材料细长轴的加工容易出现刀具磨损较大;轴加工过程中由于受切削力、切削热、切削液等各种因素又会导致不断弯曲, 进而影响加工精度和表面质量。因此, 加强对特殊材料轴加工问题的研究, 对于提高特殊材料轴加工质量具有重要意义。

关键词：特殊材料,细长轴,加工,对策

参考文献

[1]张明艳, 刘兴勤.基于UG的轴类零件数控编程技术研究与应用[J].自动化与仪器仪表, 2015, (12) :73-75.

[2]苏永华, 黄忠孟.数控高速切削加工的关键技术探讨[J].轻工科技, 2016, (1) :61-62.

特殊材料管理篇2

企业实行特殊工时制度，应向企业法人营业执照注册地的区、县劳动保障行政部门提出申请。外地企业在京设立的分支机构经法人授权后向企业营业执照注册地的区、县劳动保障行政部门申请。

企业申请实行特殊工时制度应当提交以下材料：

一、《北京市企业实行综合计算工时工作制和不定时工作制申报表》。（一式三份，实行期限写一年，申报表要正反面打印，需要提供电子版。）

二、企业法人营业执照副本及复印件，复印件并加盖公章。（外地在京分支机构提交法人授权书、营业执照副本及复印件）

三、申请说明书，重点说明：一是不能实行标准工时制度需要实行特殊工时制度的具体原因及工作特点，二是涉及的岗位描述、总体情况和人数；三是工作和休息的时间安排；四是加班情况说明；五是工资情况。

四、企业工会对实行特殊工时制度的意见。没有成立工会组织的，应当提交实行特殊工时制度涉及职工的联名意见。（有工会的要提交工会成立证明材料及工会会议决议，无工会的所有涉及人员签字）

五、企业承办人的身份证复印件。

六、企业法人的委托书。（法人、被委托人签字并加盖公章）

七、单位实行特殊工时工作制申报情况表。（盖章、一份，并上报打印版）

八、单位承办人需从递交材料到领取决定书全程办理。

九、涉及职工较多企业需要现场核查。

受理时限：十个工作日（受理期限从材料齐全，并无问题之日起计算）注：

1、单位承办人必须全程办理，中间不得由他人代办。

2、涉及签字的部分，用签字笔填写。

3、申报表中企业性质包括：国有企业、国有独资、城镇集体、股份合作、股份有限、联营企业、其他企业、港澳台投资、外商投资等。

针对特殊材料的磨削砂轮研制篇3

某设备上一种特殊的机械零件采用一种特殊金属材料 ( 成份类似弹簧钢) 制成, 设计形状为薄壁圆盘状, 圆盘直径约 Φ100mm, 厚度约1mm, 设计尺寸和形位公差精度要求较高。其中薄壁圆盘零件材料成分类似弹簧钢 ( 含Mn) , 特点是硬度高, 韧性大, 弹性好, 较难产生塑性变形。该材料硬而粘, 磨削性不好, 而且加工工艺采用“ 切磨”的方式, 磨削时砂轮与工件接触面积较大, 磨削力很大, 砂轮脱粒也很快, 因而砂轮的工作条件比较恶劣, 使用普通砂轮较难保证大批量、连续生产的要求。

为了提高工件合格率, 提高加工效率, 并适当延长砂轮使用寿命, 进行了磨削该工件专用砂轮的研制工作, 并经实验验证该专用砂轮研制的可行性, 解决了原砂轮使用寿命短, 磨削效率低的问题, 并成功应用于大批量生产加工中。

1 专用砂轮的研制

1.1 砂轮分类及选用原则

砂轮也叫固结磨具, 是采用结合剂将磨料固结为要求的形状 ( 大多数为圆形, 中部有通孔) , 并有一定强度的固结磨具。一般由结合剂、磨料和气孔组成, 此三种组成长称为砂轮的三要素。按照结合剂不同分类常有陶瓷结合剂砂轮、树脂结合剂砂轮和橡胶结合剂砂轮。砂轮在制造过程中是在磨料中加入不同的结合剂, 经压坯、干燥和焙烧等工序制成的内部有很多气孔的物体。由于原材料和制造工艺的不同, 砂轮的加工性能有很大差别。砂轮的特性主要优磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。具体选用原则如下:

1.1.1 磨料的选择

最常用的磨料是棕刚玉 ( A) 和白刚玉 ( WA) , 然后是黑碳化硅 (C) 和绿碳化硅 ( GC) , 其余还有单晶刚玉 ( SA) 和铬刚玉 ( PA) 等。白刚玉适宜于制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢等;绿碳化硅砂轮磨粒锋利、导热性好, 适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。

1.1.2 粒度的选择

用粗粒度砂轮磨削时, 生产效率高, 工件表面粗糙, 用细粒度砂轮磨削时, 工件表面质量好, 而效率较低。

一般平蘑、外圆磨和无心磨选用36#-46#。

1.1.3 硬度的选择

磨削软材料时要选用较硬的砂轮, 磨削硬材料则选用软砂轮。

1.1.4 结合剂的选择

陶瓷结合剂是一种无机类型的结合剂, 化学性能非常稳定, 这种结合剂制造的砂轮磨削效率较高、磨削损耗较小, 能很好地保持砂轮的几何形状和尺寸, 因而应用范围较广, 是一种非常常用的结合剂。适用于磨削加工普通碳钢、合金钢、不锈钢等。但是, 陶瓷结合剂砂轮脆性较大, 容易损坏, 不能受剧烈震动。一般只能在线速度为35m/s内磨削加工情况下使用。树脂结合剂则是一种有机类型的结合剂, 使用它制造的砂轮强度很高, 并且具有一定弹性, 耐热性低, 自锐性好, 不易损坏, 因而可制作工作速度高于50m/s的砂轮和很薄的特殊用途的砂轮。

1.1.5 大气孔砂轮的选择

大气孔砂轮在磨削加工时具有不堵塞、耐用度好和切削力大等优点。适用于软金属、塑料和皮革等非金属材料的粗、精磨削加工。同时由于空隙比较大, 利于热量的散发, 它还具有散热快的特点, 所以在磨削加工一些热敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中有良好的效果, 得到了比较广泛的应用。大气孔砂轮的生产范围是:磨料一般选用碳化物和刚玉等, 磨料粒度 ( 36#-180#) , 气孔尺寸 ( 0.7-1.4mm) 。

1.2 工艺简介

磨削过程是砂轮刀具与工件相互作用, 磨削中磨粒与工件材料之间的作用既包括磨粒与工件之间的刮擦, 又包括磨粒与工件之间的高速冲撞。作为刀具的砂轮稳定性对加工的精度起主要作用。本工艺中砂轮端面磨削工件为面接触, 参与切削工件材料的磨粒数量众多, 用于制造砂轮的磨粒晶体的生长机理不同及制粒过程的破碎方法不同, 使得磨料几何形状极不规则, 由于砂轮结构和制造工艺的原因, 磨粒在砂轮端面上呈随机分布状态, 磨削速度及磨削区的温度高, 在这种高应变和高温下呈现出的材料性能尤为复杂, 砂轮磨粒的磨损、磨粒的切削性能也受到很大的影响。工件材料特殊, 材料韧性大, 硬度高, 磨削性不好, 工件薄磨削面积大, 在磨削中一次去屑率大, 磨削力大, 磨削引起的磨削热易使零件过热烧伤纹。

1.3 砂轮配方及实验

砂轮粒度的大小、磨料的配方和粘结剂的选用、砂轮硬度和气孔率的确定直接影响砂轮的使用。根据磨削经验, 砂轮磨料粒度小所承载的磨削力小, 对于材料韧性大, 磨削性不好的工件不能进行磨削, 粒度太大, 单位面积内磨料减少, 砂轮锋利度下降, 对大面积工件磨削性不好;选用大硬度的砂轮, 砂轮脱粒性低, 磨屑易将砂轮表面粘结, 由于零件较硬, 磨削时易产生“ 打滑”现象, 砂轮硬度小, 磨削力小, 脱粒太快, 对工件则无法进行磨削, 综合考虑选用粒度为46#、中软, 树脂结合剂的砂轮, 考虑工件材料, 砂轮磨料分别选用单晶刚玉、铬刚玉和绿色碳化硅进行对比试验, 从中选取适合此种材料加工的磨料。根据上面的试验方案, 选用每种类型的砂轮按照不同的磨削参数进行磨削试验, 以修正一次能加工合格工件的数量作为评判标准。结果如表1。

从上述表中可以很明显的做出判断, 绿色碳化硅磨料的砂轮试验数据比较理想, 因而最终选用性能优异的绿色碳化硅材料的砂轮。

1.4 砂轮结构设计

磨削时接触面积大, 一次磨削去屑率高, 磨屑不能及时由磨削液带走, 工件属超薄壁, 未带走的磨屑直接影响的表面质量, 单靠选用较大气孔已经难以解决上述问题。为了解决该问题, 在砂轮成型时端面上特制40 个容屑孔, 研制的砂轮结构如图1, 使用该结构的砂轮磨削过程中砂轮较易被冲刷干净, 从而保证工件的表面质量和加快砂轮磨削时散热, 从而提高砂轮的使用寿命。

2 专用砂轮使用效果

在正式生产中, 使用专门研制的此种砂轮, 磨削过程中砂轮耐磨度、脱粒程度、磨削进给量、磨削速度均能满足工艺要求, 并且加工的工件变形较小, 合格率高, 同时提高了磨削效率2 倍以上。

3 结论

( 1) 通过对工件特殊原材料及磨削工艺技术分析, 根据经典砂轮选用原则, 研制了磨削加工该零件的专用砂轮, 通过加工验证表面, 该砂轮满足了工艺要求。

( 2) 在批量生产中采用此种砂轮进行加工, 大幅度的提高了零件合格率和磨削效率。

参考文献