采油工艺配套技术

采油工艺配套技术（共8篇）

采油工艺配套技术 篇1

1 常见的采油工艺技术分析

1.1 抽油泵分析

从我国石油开采的数据来看, 目前我国部分油田依然拥有较强的供液能力, 地层内的能源十分丰富, 由于采油工艺技术选择上存在的不合理现象, 抽油泵以及抽油参数的选择也相对较小, 导致石油开采过程中诱喷效果并不好。为了解决此类问题, 通常使用泵径较大的抽油泵或者采用加快冲刺抽取速度这两种方法。

1.2 沉没度分析

对于沉没度的分析, 总体来说就是为了减少不利因素对石油开采工作造成的影响。具体可以从以下三个方面进行分析:首先, 应该从排除采油过程中产生的气体对泵效的不利影响进行分析。其次, 应该从油井出产量的预测方面, 对沉没度进行合理的设计, 降低后期修补、改建油井的费用。最后, 对油井的沉没度适当的增加, 可以使石油在生产的过程中产生更大的压力差, 使抽油泵的泵效得到显著的提高。

2 油田机械采油工艺技术分析

2.1 螺杆泵采油工艺技术分析

在我国的油田机械采油工艺技术中, 螺杆泵由于自身存在的特殊性, 在实际的使用中会遇到许多问题。因此, 在使用螺杆泵采油工艺技术时, 务必要对其工作原理以及经常出现的问题进行充分了解, 针对螺杆泵采油工艺技术存在的缺陷, 采用正确的方法加以解决。

螺杆泵使用时的优势在于其体积小、重量轻、结构相对简单、易于操作、在维修养护的方面较一般的采油机械设备来说要容易很多, 对能源的消耗较低, 属于节能型设备。适于在含沙量高、土壤粘性大、含有天然气的油田中使用。从螺杆泵在油田开采的优势上来看, 螺杆泵应该是一种被广泛使用的采油机械设备。在实际的操作中, 螺杆泵的抽油杆会因为工作强度过大或时间过长而发生碎裂, 泵筒橡胶内垫也会随着时间的延长发生老化, 从而引发各类的问题。即使对其进行过无数的改良也无济于事, 这主要是由于螺杆泵的非适应性导致的。因此, 在使用螺杆泵这种油田机械设备的时候, 要加强对螺杆泵的检测工作, 及时对螺杆泵中存在的问题进行有效的排查, 确保螺杆泵的正常运行。

2.2 螺杆泵的工作原理

螺杆泵主要由井上部分和井下部分组成, 井上部分主要是动力驱动装置, 电流通过电控箱传给电机, 通电后的电机高速运转产生动力, 然后动力通过皮带就会传给减速箱的输入轴。而井下部分主要是由定子和转子量部分组成, 二者之间存在着许多密闭的空腔, 转子在定子内部发生高速运转的时候, 空腔也会由一侧转向另外一侧, 从而实现泵送提液的工作。

3 防砂式稠油泵的采油工艺

3.1 防砂式稠油泵的基本构造

防砂式稠油泵采油工艺技术, 采用的是三位一体的结构, 主要由抽稠结构、环空沉砂结构以及泵筒结构组成。其泵筒是一个整体性的缸筒, 共分为里外两层, 并由双通的接头进行扶正和固定, 如此一来, 在使用的过程中, 比较便于拆卸。使用这种工艺采油的时候, 更加注重对油田勘探相关知识广度的了解, 却缺乏对其深度的重视, 只有这样, 才能保证相关的施工管理人员对开发石油的过程进行全面的了解, 掌握更加丰富的相关专业知识。这样一来, 其做出的相关决策, 也必将具有充分的科学性与合理性。

3.2 防砂式稠油泵的工作原理

在分析防砂式稠油泵的工作原理时, 可以按照上、下两个行程来进行而分析。在上行程时, 下柱塞的进油阀会关闭, 导致泵筒储油腔内的压力逐渐的变大, 腔内的液体会沿着长柱塞的排油阀, 慢慢的排至泵的上油管内, 从而实现防砂泵的排油。在下行程, 长柱塞的排油阀门是关闭着的, 而下柱塞的阀门会被打开, 油井中的液体会涌入储油腔的内部, 从而完成供油的过程。在使用防砂式采用工艺进行才有的过程中, 由于不断的汲取, 油井内的液体海拔就会不断升高, 最终排至地面之上。泵筒上部安装的防砂盖可以有效的减少砂子落入缸筒内, 使砂子沿着泵筒与外管之间的沉砂通道, 使砂子下沉到砂管的内部, 有效的防止防砂泵在采油时出现的砂卡现象。

4 油田机械采油工艺技术的理论反思

关于油田机械采油工艺技术的研究绝对不能仅局限于理论, 在充分掌握理论知识的同时也要进行适当的实践, 将理论与实践相结合, 通过实践发现理论中存在的漏洞与瑕疵, 并对其进行适当的调整与修改, 逐步使油田机械采油工艺技术得到有效的完善。在实际工作中, 应该加强对实际工作情况的综合分析, 因地制宜, 根据工程现场的实际情况给予相应的技术支持。除此之外, 要加强对工程现场实际情况的实时反馈, 及时掌握现场的工作情况, 增强各个部门之间的协调能力, 对于油田机械采油中经常出现的零件腐蚀, 油气比高等情况提前做好预案, 并对一些潜在问题提前进行分析, 并对其配套工艺进行对比分析, 以便提出更加妥善的处理方法。

5 结束语

对石油的采集工艺以及机械油田的工作工艺进行了简单的介绍, 并通过对油田机械采油工艺技术的分析与探讨, 发现其中的问题, 并根据实际情况进行合理的解决。油田机械采油工艺技术不同于一般的采油工艺技术, 它的科学性、操作性更强, 在石油行业未来的发展中将起到不可代替的作用。

参考文献

[1]王林峰.油田的机械采油工艺技术探析[J].科研, 2015, (24) .

[2]刘伟.浅谈油田的机械采油工艺技术[J].中国石油石化, 2016, (Z1) .

采油工艺中自动化技术的应用 篇2

【关键词】采油工艺；自动化技术；应用

石油开采业生产技术水平的高低对国家经济发展有着直接性影响，为了提升我国在国际上的整体经济实力，实现民族久远发展，石油开采业应加强队采油工艺新技术的研究及应用。将目前成熟的自动化技术融合到采油工艺中，提升采油生产效率。但我国石油开采业在采油工艺中自动化技术应用情况并不是很乐观，存在系列问题，亟待解决。

1、我国石油开采自动化技术的现状

1.1石油开采业对自动化技术重视程度不够

目前，大多数的采油厂采用传统的采油工艺技术，而对新技术、新设备的采用及引进力度不够。尤其是目前最为成熟的自动化技术在采油工艺中应用较少。即使采用了自动化技术，但基于产业领导阶层对自动化技术重视程度不够，使得采油技术人员对自动化技术积极学习及应用积极性不高。生产过程中经常会出现因对设备技术原理不了解，造成误操或保养维护不及时不到位的情况。采油设备过早地报废。

1.2石油开采业创新能力差

部分采油厂虽然将自动化技术引进到产业采油工艺中，但对自动化技术的核心技术未掌握，只是掌握一些基本的技术理论知识，而没有结合产业采油工艺实际情况，优化改进自动化技术在采油工艺中的应用，无法实现自动化技术应有的功能性，往往是石油开采业投入了巨额资金引进新技术、新设备，而没有对其进行合理的应用，在提升生产效率方面效果不明显，经济效益差。

1.3高素质的技术人才严重缺乏

在石油开采业中虽然技术人才队伍庞大，但在这些技术型人才中大多是毕业不久的石油开采专业学生，缺乏实践经验，往往是对采油工艺理论知识掌握，缺乏优化改进采油工艺能力。不能科学合理地将自动化技术有效地融合到采油工艺中。

1.4设备陈旧，自我创新能力差

我国现行石油开采业在自主研发基于自动化技术采油工艺等方面的能力差，往往是借鉴国外的工艺技术，不能在借鉴的基础上吸收技术精髓，转化为具有自主知识产权的技术或设备。设备技术达不到应有的水平，技术落后、设备陈旧势必会成为制约我国石油开采业快速发展的绊脚石。

2、采油工艺中自动化技术的应用

目前，我国石油开采业在采油工艺中主要应用基于自动化技术的模拟式自动化控制系统及数字式自动化控制系统，下文将逐一进行介绍分析。

2.1模拟式自动化控制系统

模拟式自动化控制系统（ACS）是将模拟控制系统同采油相关设备连接，实现对三相分离以及缓冲罐液位等工艺参量的控制管理。但该系统在实际应用中暴露出诸多问题。主要体现在以下几个方面：1）随着系统的不断升级，硬件性能的不断完善，使得系统变得极其复杂，系统组成构件多，给系统的维护及保养提出了更多的技术性难题。2）该系统扩展性差，工艺参数较少，一般为一至二个，无法满足复杂工艺的控制需求；3）控制器控制的系统比较少；4）系统区别干扰影响能力差。

2.2直接数字式自动化控制系统

2.2.1直接数字式自动化控制系统的原理是将系统同计算机连接，通过计算机并运用相关的控制方法及设定值对测试参数进行运算，然后将数据结果传输到系统的执行机构，从而达到生产自动化系统在设定的参数下运行。满足稳定性生产需求。在采油工艺中，直接数字式自动化控制系统主要是控制变频调速器，通过调节控制变频调速器控制输油泵电机转速，实现控制缓冲罐液位的目的。使整个采油工艺在闭环系统中运行。但该系统能够在采油工艺应用过程中存在一些问题与不足，体现在：1）该控制系统中只有一台计算机，无法实现对大规模集成采油工艺系统的控制。2）该系统通信能力差，数据传输速度慢，数据交换能力弱，无法实现整个系统数据资源共享。3）操作界面简单粗糙，基于是一台计算机控制整个系统，不利于甚至是无法对系统进行扩展。

2.2.2自动化控制系统中的可编程控制器（PLC）是20世纪80年代由美国电气制造商协会命名。一般而言，PLC结构与工业计算机存在较大区别，PLC不能单独构成一个完整的计算机控制系统，而是将PLC同工控机、智能仪表等设备连接组成分布式控制系统。由分布式控制系统实现对数据参数的搜集、计算控制和管理满足生产的需求。分布式控制系统在自动化控制系统中不会因为某一个回路或计算机出现故障而影响整个系统运行。如今，基于PLC的自动化控制系统已经在采油行业的污水处理、泵的变频调速控制等方面得以广泛应用。但基于PLC的自动化控制系统在实际应用中也发现了如下问题：由于PLC的生产商不同，在PLC体系结构方面差异性大，兼容性差。PLC操作系统和芯片技术较计算机技术落后，计算能力差。

3、自动化技术在采油工艺应用中的优化策略

3.1合理选择同油田生产相匹配的仪表或设备，使自动化控制系统测试参数更为精准，提升系统运行功效。

3.2基于PLC兼容性差，可将OPC技术融合到系统中解决接口函数不规范问题。

3.3为了能够有效解决电源电磁干扰问题，可运用USP及浪涌抑制技术得以解决。

3.4硬件抗干扰能力弱问题，可通过隔离、浮地屏蔽、模拟滤波、信号变换、匹配抗组等技术手段得以强化。

3.5软件稳定性差方面可通过数字滤波、冗余、定时监视跟踪技术手段提高其运行稳定性。

3.6为了保证采油设备的安全性，需进行必要的防雷保护措施，可利用传导、接地、分流、屏蔽等技术得以实现。

参考文献

[1]胡继军，孔政.自动化技术在采油工艺中的应用[J].油气田地面工程，2010（6）.

[2]朱益飞，马冬梅.影晌采油厂自动化技术进步的因素与对策[J].计量与测试技术，2013（5）.

[3]符彦惟.利用信息技术提高石油装备水平[J].石油机械，2012（5）.

[4]刘登明，阎海涛.充分利用信息技术推动石油机械装备水平的提高[J].学术论坛，2003（1）.

浅析油田采油工艺技术创新 篇3

关键词：采油,工艺技术,油田,生产

近年来, 随着石油资源开采难度的进一步加大, 我国积极研究采油新技术、新工艺, 取得了一定的成效。不过与西方发达国家相比, 差距仍较为明显, 怎样创新采油工艺技术, 确保油田产量及采油安全是采油行业探讨的激烈话题。

一、我国采油工艺技术状况

我国是能源消耗大国, 尽管拥有相对丰富的石油资源, 但在能源供应上仍较为紧张, 为此国家鼓励在采油工艺技术上的创新, 并投入了大量人力、物力与财力。但采油工艺技术研究需要经历一个不断试验与实践的漫长过程, 因此, 从这个层面分析我国采油工艺技术水平在短时间内得到显著面临的难度非常之大。

从我国采油工艺技术的发展历程来看, 经过了五个阶段的发展, 由之前的探索实验阶段到目前的系统化采油技术的应用, 我国采油技术得到了很大程度的提升, 而且近年来随着新技术的不断应用, 一定程度上满足了我国现代化建设及社会发展对石油资源的需求。

当前我国社会不断迈向新的发展台阶, 石油资源需求日益增加, 石油资源开采难度大, 两者之间的矛盾更为显现与突出, 这就要求我国石油开采企业不断创新采油工艺技术, 提高石油开采产量与效率, 为进一步推动我国社会的稳定发展与繁荣做出应有贡献。

二、采油工艺技术创新探讨

从整体上来看, 我国采油工艺技术的发展仍不容乐观, 尤其在创新采油工艺技术上更为急切, 因此, 我国石油开采企业为确保油田的稳定生产, 应坚持工艺技术创新, 不断攻坚克难。

1 微生物采油技术

微生物采油技术主要借助微生物的酵解作用, 实现对石油的开采。该种技术在石油开采上的优点较为突出, 一方面花费的成本较低, 而且操作简单、方便。另一方面具有多元化的生产方式, 应用过程中改变与控制简单方便, 并且可多次应用, 一定程度上提高采油量。

微生物采油技术应用过程中应重点注意以下内容:首先, 对油层的条件要求较高。即, 该种技术通常应用在原油相对密度超过0.97g/cm3, PH值在5左右、含油饱和度超过25%、渗透率超过0.05μm3环境中;其次, 油层温度要适宜。要想获得更好的采油效果, 油层温度最好在在30~50℃。

2 水力喷射泵采油技术

水力喷射泵采油技术主要运用水力喷射泵实现采油操作。水力喷射泵的工作基于射流原理, 即高压流体经由油管进入到泵内, 当其经过喷嘴时速度被显著提高, 引起压能的降低, 从而在端面附近形成“负压”区, 进而产生抽吸作用, 地层液由封隔器下端进入到泵中, 和动力液混合与喉管, 由扩撒管扩散实现压能的恢复, 在压能的作用下实现提升与输送混合液的目的, 最终混合液经过油套环形空间到达地面。

水力喷射泵采油技术可大大提高我国采油技术水平, 以及显著提升采油设备的应用能力。而且该技术借助动力液化学作用, 可使稠油区域的石油开采量得到进一步提升。该种采油技术常用在水资源丰富、采油难度大油田开采中, 在提高采油工作效率的同时, 确保了石油开采的安全性。

3 二氧化碳驱油技术

二氧化碳驱油技术借助二氧化碳的物理、化学特性, 促使原油物理及化学特性的改变, 如使原油界面张力及粘度降低, 扩张能力提高, 实现原油流动性的提高, 提高采油工作效率。

二氧化碳驱油技术的驱动方法由非混与混相驱油之分, 其中后者具有更为广阔的应用范围, 而且其替代品的回收也比较方便。通常情况下, 混相驱油采油量较非混相驱油量大。不过在实际应用过程中需要准确把握气体和原油的最小混相压力这一重要参数。当压力稍微高于这一参数应使用气驱, 当压力超过这一参数较大时, 会增加地层破裂机率, 给安全生产造成威胁, 此时可选择使用非混相二氧化碳驱油技术。

该种采油技术在低渗透油藏采油过程中优势更为明显, 可有效避免无水情况的发生。就目前来看, 二氧化碳驱油技术已被应用在部分油田的开采中, 减小了采油设备的损耗, 大大延长其使用寿命。

4 振动采油技术

振动采油技术主要通过采油设备的振动达到采油的目的, 即, 当产生的震动波作用于油层时, 会引起地层内流体与附近岩层共同震动, 考虑到岩石密度与原油的密度并不相同, 因此, 其产生的振幅及振动加速速存在差异, 这样以来两种物质就会产生相对运动, 当运动强度达到一定程度后, 就会产生分离减弱原油和岩石的亲和力, 致使原油和岩石脱离, 大大提高采油工作效率。该种技术包括电脉冲技术、液压振动技术以及人工地面振动工艺, 其中人工地面振动工艺主要运用低频波, 一般需将设备主要安装在地下;液压振动技术主要运用压力的作用达到防止底层污染, 实施采油的目的, 与人工地面振动工艺相同, 其仍安装专门的设备。电脉冲技术与前两种工艺相比更为先进, 其通过振动促使近井眼的岩石破裂会产生移动, 使油层的渗透力提高, 进而达到提高采油效率的目的。

结语

总之, 创新采油工艺技术, 确保油田稳定生产是当今我国油田开采行业需要认真思考与对待的问题。这不仅需要增加创新采油工艺研发经费, 创新出适应不同油田环境的采油工艺技术, 而且需要结合我国采油工艺技术实际, 加强与西方发达国家的技术交流与合作, 争取在采油工艺技术上有所突破, 为提高采油工作效率, 确保油田的稳定生产作用突出贡献。

参考文献

[1]田仲强, 黄敏, 田荣恩, 李芳田, 张新丽.胜利油田稠油开采技术现状[J].特种油气藏, 2001 (04) :52-55, 100.

[2]姚慧山.创新油田开发技术提高特低渗透油田开发效果分析[J].中国新技术新产品, 2012 (03) :118.

[3]盛定国, 冯俊强.关于低渗透油田提高采收率的技术研究及应用[J].中国石油和化工标准与质量, 2013 (16) :177.

螺杆泵采油工艺技术研究 篇4

一、螺杆泵采油技术分析

螺杆泵采油技术是利用螺杆泵, 将地层中原油由井底泵送到井口, 实现油气资源的开采。螺杆泵主要由两个部分构成, 转子和定子。螺杆泵的定子是内部带有螺旋槽的筒, 螺杆泵的转子是带有螺旋装置的轴, 在工作的过程中螺杆泵的转子在定子内旋旋转运动, 随着转子旋转位置的不同, 定子和转子之间的截面大小就不同, 这样当定子旋转时, 会在定子和转子之间形成一个个的密封腔, 液体会在压力的作用下, 进入到转子的第一个密封腔, 随着转子的不断旋转, 密封腔中的液体不断的被向前输送, 最终从螺杆泵的输出端排出, 这样就完成了螺杆采油的吸入和排出过程。排出后的原油在压力的推动下, 不断的上升到井口, 实现了地下原油的开采。螺杆泵采油技术具有许多常规采油技术不具有的优势, 首先螺杆泵在采油的过程中, 流量基本稳定, 不会因为一些外加参数的变化而受到影响, 螺杆泵是由定子和转子构成的, 在工作的过程中没有使用到阀门, 这样就不会出现由于阀门的损坏, 而导致的螺杆泵寿命降低的现象, 而且原油中含有气体时, 不会存在气蚀的问题。螺杆泵采油装置结构简单, 主要由两个部分的组成, 工作性能稳定, 输送原油的能力较强, 在使用和维修时也非常方便。螺杆泵采油技术的适应范围广, 稠油油藏、含砂油藏等难开采油藏都可以应用, 工作的性能稳定、效率较高。

螺杆泵采油技术通过驱动方式的不同, 主要分为两种, 一种是地面螺杆泵采油技术, 另一种是井下螺杆泵采油技术。地面螺杆泵采油系统的结构简单, 是常用的螺杆泵采油装置。地面螺杆泵采油系统的驱动动力在井口, 螺杆泵放置到井下, 在工作过程中井口动力提供旋转扭矩, 通过抽油杆将旋转的扭矩传递到井下螺杆泵, 旋转扭矩开始带动螺杆泵转子旋转, 螺杆泵转子旋转后, 就会对井底的原油做功, 将井底的原油举升到井口。井口的动力输出装置一般都是电机, 由于电机的转速的较快, 需要在井口安装相应的减速机构, 目前应用效果较好的是变频调速装置。井下螺杆泵采油技术指的是螺杆泵和动力驱动装置, 都被安装到井下, 在井下直接实现动力源对螺杆泵的驱动。该类型的采油技术又分为两种, 一种是电力驱动的井下螺杆泵采油装置, 另一种是液压驱动的井下螺杆泵采油装置。电动井下螺杆泵采油技术使用的电能, 通过电缆从井口输送到井底的潜油电机, 潜油电机经过一定的减速后带动螺杆泵工作。液压井下螺杆泵采油技术, 通过在井口向井下输入一定压力和排量的液体, 利用专用管将液体输送到井下, 利用液体的能量驱动井下的螺杆泵工作, 实现原油的举升。

二、螺杆泵的分析计算

通过对泵容积效率的计算, 可以得到相应影响到泵容积效率的因素, 从而得到各个因素对泵容积效率的影响规律, 结合实际的工作条件, 进行各个参数的优选, 得到提高螺杆泵容积效率的优化参数, 提高螺杆泵的工作效率。研究得到, 螺杆泵转子在工作的过程中, 如果工作压差增大, 转子的工作扭矩将会增加, 螺杆泵转子和定子之间的摩擦力会增大, 则螺杆转子的输出扭矩也会相应的增大。螺杆泵工作时转子的摩擦扭矩随着泵效的减小而减小。因为螺杆泵效率的降低, 主要是由于螺杆泵的漏失量增大引起的, 螺杆泵漏失后的液体会漏失到定子和转子之间的密封面上, 这样漏失的液体就会对密封面起到润滑的作用, 经过润滑后, 定子和转子接触面的摩擦阻力系数降低, 因此螺杆泵转子的摩擦扭矩会降低。螺杆泵采油系统的效率和能耗, 会直接影响到螺杆泵采油技术的效益。螺杆泵光杆的扭矩可以直接的反应出抽油泵的工作状况, 利用光杆扭矩测试的方法可以进行油井工作状况的有效诊断, 因此需要加强光杆扭矩的计算研究。在螺杆泵系统各个参数计算的基础, 对系统的各个部分进行能耗的计算, 分析各个部分能耗在总能耗中所占的比例, 从而有针对性的进行能耗降低的措施研究。节点分析就是就将系统的能耗划分成几个部分, 研究每个节点部分能量的消耗。螺杆泵采油系统能耗主要分为, 电机的能耗、传动装置等能耗、抽油杆能耗、螺杆泵的能耗等部分, 通过对螺杆泵能耗的分析, 可以得到螺杆泵相应的工作效率。研究表明, 当螺杆泵的负载率增加时, 电机的效率呈现出先增大后趋于平稳的现象。

结束语

随着油田常规油气资源的不断开采, 油田容易开采的油气资源逐渐的减少, 在难开采油藏采油过程中, 螺杆泵采油技术发挥着非常重要的作用。螺杆泵采油技术的设备简单、操作方便, 而且运行成本低。螺杆泵流量基本稳定, 在工作的过程中没有使用到阀门, 原油中含有气体时, 不会存在气蚀的问题。螺杆泵采油技术通过驱动方式的不同, 主要分为地面螺杆泵采油技术和井下螺杆泵采油技术。井下螺杆泵采油技术又分为电力驱动井下螺杆泵采油装置和液压驱动井下螺杆泵采油装置。螺杆泵工作压差增大, 螺杆转子的输出扭矩会相应的增大, 螺杆泵工作时转子的摩擦扭矩随着泵效的减小而减小。

摘要：利用螺杆泵进行原油的开采, 具有投入成本低、工作性能稳定、装置使用方便、结构简单等优点, 因此螺杆泵采油越来越得到了人们的重视。通过螺杆泵采油可以有效的提高采油的能量利用率和工作效率。文章通过调研研究, 分析了现阶段螺杆泵采油技术的现状, 开展了螺杆泵采油技术的分析研究, 通过研究对于扩大螺杆泵采油技术的应用范围, 具有积极的作用。

关键词：采油,螺杆泵,工艺技术,原理,种类

参考文献

[1]韩修廷, 王秀玲, 焦振强.螺杆泵采油原理及应用[M].哈尔滨:哈尔滨工程大学出版社, 1998.

探析采油工艺新技术以及应用 篇5

1 热处理采油工艺技术

热处理采油工艺技术是通过外界环境对原油进行热处理, 从而更好的进行开采石油活动。即首先对原油升温, 降低油藏的黏度从而更易于进行石油开采。获取一定的能量通过运用燃料, 升高了原油的温度, 完善了热交换质量, 提高了采油的能量转换的应用效益。主要利用了流体的热胀冷缩原理, 扩大了体积, 能够更好的提取原油。优点是简便、成本小、效率高但存在一定的风险。

2 微生物采油工艺技术

微生物采油工艺主要包括三大工艺:菌种筛选及性能评价技术、菌种放大培养工艺、现场注入工艺。微生物采油工艺技术是指注射某种细菌到原油的油层中, 细菌将会产生发酵作用, 继而促进残落在井中的油更好的开采出来。该技术有良好的经济效益, 经济成本低, 操作技术简单, 没有破环原油层, 适用于含水量高的油田以及开采很多次的油田, 是一项含量高、前景良好的绿色环保技术。

3 振动采油工艺技术

振动采油工艺技术应用了振动技术来调整原油的性质, 提高原油的流动性。即安装一些激振器, 通过一些脉冲波 (能够在地面上产生许多裂缝) , 借用水体的作用, 处理井中的剩余东西, 从而降低了原油的黏度, 加快了采油的速度, 节约了许多原油, 是很受欢迎的一种新型采油工艺技术。优点是提高了原油的渗透性, 提高了原油的流动性, 能够更好的进行原油的开采。

4 声波采油工艺技术

声波采油工艺技术是指对采油工艺技术进行改善和提高通过物理元素。该技术主要包括防污除垢工艺、降黏工艺、防腊工艺等。其中第一种技术实现油污油垢的清理是通过声波的作用, 使用超声波处理某些质地的管道, 利用固体传播的物理作用, 从而事油污油垢分离管道, 进而处理残留的垃圾。第二种技术能够改变原油的性能, 主要通过采用超声波进行振动来实现的, 从而分离了原油的成分, 能够减少了原油的黏着度。第三种技术能够改善原油的防腊作用。

5 磁处理采油工艺技术

磁处理采油工艺技术即主要利用磁场的物理机制进行开采石油。主要包括电磁铁工艺以及永磁铁工艺两种。该技术优点是延长了各种机器设备的使用期限, 提高了原油的开采效益, 降低难度, 节约资源, 减少能源的浪费, 增加了原油的利用率。

6 纳米采油工艺技术

纳米采油工艺技术主要是采用纳米MD膜驱动原油技术, MD膜驱动原油技术重点是采用分子间的静电作用, 在油层表面形成的, 能够降低油层的吸引作用, 从而提升了原油的动态性能, 最后在水的影响下使原油分离出来。该技术当前应用前景很广泛。优点是节省资源, 原油利用率高, 提高了原油的流动性, 精度较高, 是一种很受欢迎的一门采油工艺技术。

7 热超导采油工艺技术

热超导采油工艺技术能够使原油处于某种使某些东西几乎没有任何热阻或者几乎为零的状态, 通过对该东西进行特定的处理。具体来讲, 即使用热超导技术加快分子的活动程度, 减少了开采石油的难度。该技术的优点是成本低、环保、有较高的安全性, 节约能源, 是一项含量高、前景良好的绿色环保技术。

8 开采石油工程工艺的发展趋势

采油工程技术将随着某些新技术尤其是数字化技术、信息技术、生物工程技术, 环境资源的利用等迅速发展了起来。开采石油工程具有广泛的发展前景, 各种其他的技术都促进了采油工艺的发展, 将来的采油工艺, 有以下几个发展趋势:首先, 会在自动化和定向化方面有很大的应用效益;其次, 会逐步在以人为本的环保、节约的方向有较大的发展潜能;再者, 会进一步提高勘探方面的研究潜质;最后, 将会在数字化以及信息处理方面拥有一席之地。未来的石油开采工艺将会远远提高石油开采的效率, 进而提高原油开采的数量、质量以及效益。

9 结语

随着经济全球化的发展, 石油开采的工程技术在不断的发展中, 石油行业愈来愈受到我国的重视, 继而对开采石油的技术要求越来越高, 从新技术方面着手进行进行分析探索越来越成为人们关注的焦点, 因此在未来的石油开采中科学家们和研究人员应当加强对新工艺、新技术的探索力度, 拓宽石油的开采方法和技术, 积极搜索各种文献和期刊, 从根源上扩大石油开采的技术工艺, 改进并完善各种机器设备和材料, 加强采油指标, 扩大控制力度, 力图实现开采石油工艺的广泛性、制度性、科学性、技术性和真理性。

参考文献

[1]徐文江, 丘宗杰, 张凤久.海上采油工艺新技术与实践综述[J];中国工程科学:2011年05期.

[2]李伟超, 刘平, 于继飞, 闫涛.渤海稠油油田井筒电加热技术可行性分析[J];断块油气田:2012年04期.

[3]陈萍.对采油工程新技术的探索[J];化工管理:2014年14期.

新时期采油工艺的新技术探讨 篇6

就目前我国石油企业的石油供给情况来看, 石油企业必须负担我国60%左右的石油供给量, 才能保证我国石油使用的安全性。面对日益严重的石油对外依赖的现象, 石油企业必须采取有效的对策给予解决, 以保证我国石油使用安全性, 满足人们的生产、生活需求。在原油供应十分紧张的情况下, 石油企业选择的途径有两条, 其一从新寻找新的石油开发地, 其二提高石油采收率。然而在我国石油能源有效的情况下, 寻找新的石油开发地是不科学、不合理的, 因此, 石油企业只有不断研发新的采油技术, 提高石油采收率, 增加石油产量, 才能促进自身的发展, 保证我国石油供应安全。

2 采油工艺新技术的应用分析

2.1 采油工艺新技术——微生物技术

(1) 应用原理。主要是利用微生物来提升原油采收率, 将微生物放入至地下油层内部, 使得油层产生发酵作用, 并形成发酵罐, 微生物在油层中不断的繁殖, 并与油层物质发生相关性的化学反应, 使得原油的化学特性发生改变, 提高了原油流动特性, 最终实现提升原油采收率的目标。

(2) 应用优势。其一, 微生物的成本相对较低, 有效降低了采油工艺的总成本, 提高采油工艺的经济效益。其二, 微生物的操作方式较为简单, 易于操作, 方式多变, 控制也相对方便, 大大提高采油的效率。其三, 不会对油层底部造成损坏, 能够循环运用, 同时微生物极易溶解, 不会对原油造成污染。其四, 采集连续程度较高, 有效保证了原油采收率, 增加原油产生量。微生物技术在采油工艺应用中具有很多的优势, 并在石油开发过程中得到大力的推广和应用, 达到了提高原油采收率的目的, 为我国石油能源安全提供重要保障, 对我国石油企业发展具有重要意义。

2.2 采油工艺新技术——振动技术

(1) 应用原理。振动技术包括人工振动技术、水力振动技术、水力脉冲技术等。人工振动技术应用原理主要是通过地面产生的大功率振动形成的低频波, 使得油层中的原油流动性质和地层渗透情况有所改善。水力振动技术应用原理主要是运用油井下的水力振动机形成的水力振动脉冲波, 消除了油层中的污染, 是一种有效的油层处理技术。水力脉冲技术应用原理主要是将进内部杂质消除, 使得地层内部岩层发生破裂或者偏移, 并形成破裂空隙网, 大大提高了油层渗透性质, 增加原油产量。

(2) 应用优势。其一, 有效的提高了油层的渗透性质, 使得油层孔隙从原油的固态堵塞现象转变为松动且渗透性强的状态, 形成松动的流通孔道及孔隙网, 大大提高原油采收率。其二, 在振动波的作用下, 使得原油粘度、结构、流动性及表面张力发生变化, 大大提高了原油的流动速率, 对原油采收率的提高提供有利条件。其三, 通过振动技术, 使得采集管道中的杂物得到清除, 含水率有所降低, 原油采收率得到提高, 石油产量也有所增加。

2.3 采油工艺新技术——磁处理技术

(1) 应用原理。主要是通过磁场对地层中的驱替液、原油产生的化学及物理作用, 使得原油的流动性质、粘性、凝固性发生变化, 并具有一定的防蜡和增注作用。磁场形成方式主要有两种, 即利用电磁铁来创造磁场;通过永磁体来创造磁场。

(2) 应有优势。其一, 磁处理中的防蜡技术, 可以有效解决油层存在的结蜡问题, 使得油井热洗周期得到延长, 同时有效降低了油井的防蜡成本。其二, 磁处理中的增注技术, 向水井喷注适量的水来完成磁处理, 使得喷注压力有所下降, 油层吸水性能及水驱油作用得到改善。其三, 磁处理中的降阻采油技术, 有效的解决了粘度较高原油的采集问题, 同时起到节能降耗的作用。

2.4 采油工艺新技术——声波采油技术

声波采油技术在采油工艺中的达到广泛的应用, 其采油技术主要有声波防垢技术、声波防蜡技术及声波降黏技术等。声波防垢技术应用原理:主要是超声波顺着管道金属表面进行传播, 使得油井盐垢微粒和金属表面产生转移错位, 有效防止油井中盐垢的产生。声波防蜡技术应用原理:主要是利用超声波于油层中产生的振荡作用, 使得原油得到软化, 使得管壁附近产生一层气套, 对管壁起到一定的防蜡作用。声波降黏技术应用原理:利用超声波本身具有的物理、化学反应, 在原油没有凝固前就将细微颗粒分散, 以降低原油黏性, 提高原油流动性能。声波采油技术应用优势:其一, 在声波左右下, 使得油层孔隙结构得到改善, 原油渗透性得到提高。其二, 声波使得原油中的分子结构发生改变, 原油的粘性有所下降。其三, 声波使得油井中的原油快速向声源流动, 并集中于油井眼中, 提高原油采收率。其四, 声波能够使得孔隙内部液体内气体得到清除, 产生的气泡脉动可以通过地层岩石孔隙, 使得原油渗透性得到提高, 管道采油能够顺利进行。

2.5 采油工艺新技术——热处理技术

热处理采油技术主要包括蒸汽驱技术、蒸汽吞吐技术及火烧油层技术等。

(1) 蒸汽吞吐技术。应用原理:主要是把适量处于高温、饱和度高的蒸汽置入油井中, 将油井关闭数天后, 对油层及其中的原油进行加热, 开井后可以讲原油有效采出。应用优势:适用于粘稠度较高的油井采油工艺;蒸汽吞吐技术成本较低, 操作简单, 采油效率高, 有效提高采油工艺的经济效益;是实现蒸汽吞吐技术的重要基础。

(2) 蒸汽驱技术。应用原理:主要是在蒸汽吞吐技术的基础上, 将蒸汽喷注到油井油层中, 并经过油井的整个抽层, 对油层和原油进行加热, 使得原油的粘稠性有所下降, 使得油井间地层里蕴藏的原油能够有效采出, 采收率得到有效的提高。应用优势:粘稠性质原油采收率有所提高。不足之处:耗能量大、成本高、操作复杂、风险较大。

(3) 火烧油层技术。应用原理:主要是向油层喷注适量的空气或者氧气, 利用原油自然或者人工燃烧的方法, 使得地层内部的原油产生燃烧效果, 通过原油燃烧产生的推动作用来完成原油采集工作。

3 结语

近年来, 通过对采油技术进行不断的研发, 新的采油技术与传统采油技术相比, 具有更好的优势, 有效的改善了原油流动性质, 加快了原油流动速率, 降低了原油开发成本, 提高原油采收率, 大大增加原油产量, 满足了人们生产、生活中对石油的需求, 保证了我国石油供给安全性, 促进石油企业的可持续发展。

参考文献

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[2]樊伟平, 滕立志, 李玉平.采油新技术的研究应用[J].内蒙古石油化工, 2010, 23 (01) :67-68

[3]陈琳.气举采油工艺现状及进展[J].内蒙古石油化工, 2010, 34 (14) :56-57

[4]李宏春.采油工艺技术的发展与思考[J].化学工程与装备, 2011, 21 (12) :78-80

采油工艺配套技术 篇7

关键词：采油工艺,技术创新,油田,稳定生产,对策

众所周知, 我国的国土面积广阔, 石油资源蕴含数量巨大, 宝藏丰富, 但是由于我国地势不平, 起伏较大, 再加上油田开采技术相对落后, 就使得石油开采量达不到预期目标, 出现了供不应求的现象。近年来, 虽然我国不断加强技术革新, 坚持引进新工艺, 但是与国外的发达国家相比还是存在着很大的差距。针对这样的现象, 我国油田开采企业一定要进一步加强创新, 不断引进新工艺, 将电子、机械、化工等技术综合应用到油田开采中去, 从而提高石油的开采数量, 保证安全生产。

1 我国采油工艺技术的现实情况及发展历程

现如今, 我国的经济发展水平逐步提升, 城市化和工业化进程日渐完善, 社会对石油的需求量越来越大, 但是由于国内石油和天然气资源的相对短缺, 就使得采油工艺技术面临着严峻的问题。尽管我国采油企业不断增加资金投入力度, 坚持技术创新, 但是我国采油工艺技术仍处于落后阶段, 与发达国家相比还存在着很大的差距, 很多高新技术无法得以引进, 采油效率低下。

自建国以来, 我国的采油工艺技术就在不断革新, 共经历了5个发展阶段。从探索实验阶段到分层开采, 再到多种油藏类型采油技术的应用以及采油工程新技术阶段, 最后实现了系统化采油技术的运用。整个完整的发展历程, 促进了采油工艺技术从最初的人工开采, 到最后的现代化技术的应用, 实现了生产数量的逐步提升, 保证了油田的稳定生产。

2 采油工艺技术的创新

从上述内容中, 我们已经清晰直观的了解到了我国采油工艺技术的创新发展以及开采现状。为了进一步提高我国石油的开采数量, 保证油田的稳定生产, 各企业就一定要进一步坚持创新, 完善新技术。

2.1 微生物采油技术

顾名思义, 微生物采油技术就是利用微生物来进行的技术创新, 主要是使用微生物酵解的有益作用来对油田进行开采。它主要是通过改变原油的基本特性, 将微生物直接送入地下油层中, 从而使其与油层中的物质发生反应而进行一系列活动, 并使物质产生改变, 进而提高油田的开采量的技术。这种新型采油工艺技术具有原有工艺无法比拟的优越性, 它的生产成本更低, 能够提高资金的利用效率, 减少浪费, 操作流程也更加便捷, 简单易学。除此之外, 它的生产方式更加多元化, 容易控制和改变, 并可以保证反复多次使用, 能够提高油田的采油量。近年来, 这种新技术以其无法被超越的特性, 得到了广泛利用, 为我国油田开采技术的创新奠定了基础。

2.2 水力喷射泵采油技术

这种采油新技术的开发应用在很大程度上提高了我国海上采油的技术能力, 它主要是利用射流原理, 实现了井下油层产出液的无杆水力采油设备能量的提升, 提高了其海上适应能力。与此同时, 这种新技术还能够充分发挥自身的动力液化学特征, 增加稠油区域的石油开采量。我国的胜利油田地处风暴潮地区, 开采工作要在海上进行, 工作环境恶劣, 对采油技术的要求甚高。因此, 其在油田开采中就使用了水力喷射泵采油技术, 不仅提高了石油的开发效率, 而且保证了开采安全。

2.3 二氧化碳驱油技术

二氧化碳驱油技术主要是使原油实现了溶解, 改变了物质的化学和物理特性, 降低了物质粘度和界面张力, 并加强了其扩张能力, 提高了二氧化碳的流动性和渗透性, 进而保证油田的生产率的技术。它的驱动方法主要有混相驱和非混相驱两种, 二氧化碳混相驱的适用范围更加广泛, 其代替品的回收效率也更加优越。这种新技术能够解决低渗透油藏采油问题, 避免没有水的现象发生。现如今, 二氧化碳驱油技术已经广泛应用到了石油开采中, 减小了设备耗损, 并保护了环境, 取得了巨大突破。

2.4 振动采油技术

这种新技术主要是利用石油勘探产生的机械振动原理来进行工作, 在根本上涉及了受力的物理提取措施。目前, 我国的振动采油技术主要包括人工地面振动工艺、液压振动和电脉冲技术三种类型。由于人工地面振动工艺需要使用低频波来改善外部特征, 因此, 它需要进行地下安装。液压振动技术主要运用的是压力作用, 进而避免底层污染, 所以在其使用时也要进行设备的安装;而电脉冲技术是三者中最为先进的工艺, 它能够利用振动使近井眼的岩石产生细微移动和破裂, 提高油田的渗透能力。

3 结束语

总而言之, 现如今的采油工艺技术正借着经济发展的东风进行创新, 我国的采油企业要抓住时代发展的脉搏, 把握好这样的机会, 不断提高采油技术和能力水平, 坚持对旧有的技术进行革新。与此同时, 还要不断提高采油相关人员的技术能力和综合素质, 充分利用现代化设施, 并根据不同的采油地区实行不同的开采技术, 从而保证开采效率, 增加开采数量, 为我国油田的稳定生产奠定坚实的基础。

参考文献

[1]李大建, 牛彩云, 何淼等.几种分层采油工艺技术在长庆油田的适应性分析[J].石油地质与工程, 2011, 25 (6) :286-16

[2]殷宜平, 吴壮坤, 顾文忠.螺杆泵采油工艺技术应用研究[J].断块油气田, 2006, 13 (1) 断块油气田, 2006, (01)

[3]李俊亮, 韩修廷, 王岩楼等.液压自封不漏失抽油泵的研制与应用[J].大庆石油地质与开发, 2010, 29 (4) :94-37

稀油深抽采油工艺技术探讨 篇8

关键词：油井,深抽,问题,解决方法

1 深抽泵的技术原理及特点

1.1 深抽泵的技术原理

深抽工艺技术是通过加深泵挂来加大生产压差, 使井液易流入井筒。同时将油管管柱下端锚定, 这样即可以提高泵的有效冲程, 又可以提高井下泵的充满系数, 提高泵效。同时采用合理的抽油杆进行组合, 以减少杆柱负荷, 从而减少冲程损失。

1.2 深抽泵的特点

(1) 深抽泵拄塞与泵筒之间的间隙为0.02mm, 降低了深抽时泵的漏失量, 进一步提高了泵效。

(2) 锚定器主要是减少冲程损失, 也是提高泵效的一种方法。

(3) 外工作筒强度高, 起下作业安全, 不至于造成大修作业, 内工作筒始终处于不受力的自由状态, 从而避免因管柱受力而造成泵筒弯曲引起卡泵。

2 稀油深抽中存在的问题以及解决方法

2.1 稀油深抽存在的问题

初步统计结果显示, 塔河油田约有10%的稀油井因供液不足采用间开生产。这类井通常存在泵效低、杆柱载荷大、冲程损失严重、地面设备不配套、调参困难等问题, 主要表现如下:

(1) 杆柱组合设计单一化, 杆柱仍采用常规H级刚性杆, 多采用三级杆柱组合。

(2) 随着泵挂深度增加, 泵漏失现象越发明显, 造成常规有杆泵泵效低, 深抽井平均泵效为43%, 最低不足10%。这类井还有很大的挖掘潜力。

(3) 地面的动力设备不配套。由于油稠、含水上升等问题, 造成悬点载荷过高, 调参时电流上升, 电机负荷过大, 调参困难。

2.2 稀油深抽工艺研究

2.2.1 自动补偿泵深抽技术

自动补偿深抽泵是一种“人性化”的组合式长冲程高效深抽泵, 具有高泵效、长冲程、深抽、节能、防砂等优点。该泵的核心部分为多级高效密封环。其工作原理是:在高压作用下, 密封环沿径向张开, 始终牢牢“抱紧”柱塞。同时, 游动凡尔部分在泵筒外, 通过增加凡尔罩的面积增加了其抗压强度, 因此该工艺比较适应于深抽工艺。

2.2.2 双层泵深抽工艺技术

双层泵采用双层泵筒, 有效提高了泵的耐压能力, 解决了液柱压力引起的胀泵问题, 避免了泵的疲劳破坏。同时, 双层泵采用小间隙配合, 有效减少了泵的漏失, 从而提高了泵效。

2.2.3 侧流泵深抽工艺技术

侧流泵采用侧流阀代替常规游动凡尔, 用实心柱塞代替空心油流柱塞, 从而实现了上冲程吸液、下冲程排液的功能。

3 直井与斜井的防偏磨原因与解决办法

3.1 造成直井偏磨的原因

造成直井抽油井管、杆偏磨的直接原因是由于抽油杆在井下受多种力的作用产生交变载荷, 受力状况复杂, 抽油杆柱不是刚形体, 而是弹性体, 在抽油过程中必然会发生不同程度的弯曲, 与油管接触产生偏磨。另一个原因是由于抽油杆、油管弯曲或倾斜, 使抽油杆柱与油管内壁接触磨擦, 在深抽井中, 这种弯曲与倾斜有进一步加剧的趋势, 也就使抽油杆与油管摩擦加剧。

3.2 造成斜井偏磨的原因

斜井抽油杆下行程时, 柱塞副的摩擦力和抽油泵游动阀的流体阻力使抽油杆弯曲, 导致紧贴油管壁的部分发生偏磨损伤;沉没度过大时, 抽油杆受到上顶力作用而产生杆弯曲变形, 造成管杆偏磨;由于套管变形和井斜使油管产生弯曲, 从而使油管和抽油杆接触, 导致管杆偏磨损伤;井口回压的存在, 增大了抽油机上冲程的悬点载荷, 导致管杆偏磨加剧。井口盘根压得过紧, 盘根与光杆之间的摩擦力增大, 加剧了抽油杆的弯曲, 从而导致偏磨加剧。

3.3 直井抽油杆柱防偏磨工艺

在确定泵挂深度时尽可能地将泵挂确定在造斜点或套管变形处以上位置, 以保证在静态下油管处于垂直状态, 以尽可能地减少管、杆的偏磨程度。在泵下加足够重量的尾管, 降低油管弹性弯曲程度。进一步优化小泵深抽井的杆级组合配套, 尽可能地将杆柱组合为最优, 同时深抽井在下冲程时, 底部抽油杆是受压弯曲而紧靠油管内壁的, 抽油循环过程中管杆必然剧烈偏磨。定期旋转油管一定角度, 更换油管偏磨位置, 延长检泵周期。在抽吸高粘度液体时, 不能采用快速抽吸的方式, 否则将因下行阻力过大使抽油杆产生弯曲。在保持产液量不变的情况下, 由于短冲程、高冲次、小泵, 改成长冲程、低冲次、大泵, 增加偏磨面积, 减少偏磨次数, 以达到延长油管和抽油杆的使用寿命的目的。

3.4 斜井抽油杆柱防偏磨工艺

在有杆泵举升过程中, 依靠液柱重量和杆柱负荷抽油杆旋转器的两端受到拉力和压力而产生上、下两联接件相对拉长和缩短的运动而旋转一定角度, 从而, 抽油杆防脱器与抽油杆旋转器之间的抽油杆柱便产生间歇式地旋转。用多排滚轮与油管内壁接触, 从而用滚动式摩擦代替滑动式摩擦。在抗弯防磨副防偏磨技术中, 滑套在抽油杆往复运动中自动定位于油管内壁的合适位置处, 摩擦杆在随抽油杆柱上下往复运动中与滑套形成摩擦副, 这样就将抽油杆与油管之间的摩擦转变为抗磨副的滑套和摩擦杆之间的摩擦, 从根本上改善杆管磨损。在抽油杆接箍的外表面上涂镀一层高硬度合金涂层, 改变接箍摩擦副材质及并提高表面硬度来提高其耐磨性能。利用镀、喷涂等方法在抽油杆扶正器摩擦面上生成一层与基体结合牢固的固体润滑膜, 便可制成同曲率金属滑动式扶正器。

4 结论

(1) 针对稀油深抽工艺存在的难题, 通过技术引进和技术创新, 形成了以自动补偿泵、双层泵、侧流泵、侧流减载泵为主的稀油深抽工艺。

(2) 通过开展稀油深抽工艺技术研究与应用, 在一定程度上解决了部分地层压力低、动液面深这一难题, 但是未能解决在原油黏度高的稠油井的深抽难题, 下一步应加大攻关力度, 寻求新的突破。

参考文献

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[2]齐峰, 张卫华, 毕建明.深抽井抽油杆偏磨的分析与措施[J].技术创新, 2005, 05:79-80[2]齐峰, 张卫华, 毕建明.深抽井抽油杆偏磨的分析与措施[J].技术创新, 2005, 05:79-80

[3]赵吉成.斜井有杆泵举升工艺研究[J].内蒙古石油化工, 2010, 19:87-89[3]赵吉成.斜井有杆泵举升工艺研究[J].内蒙古石油化工, 2010, 19:87-89