效率和精度

效率和精度（共7篇）

效率和精度 篇1

森林经营单位每年都会有一定数量的生产性经营作业。我国现行的林业政策规定, 经营作业单位在生产作业之前提出本单位营林生产的作业设计方案, 由上一级林业主管部门批准后方可进行生产作业活动。作业设计在实现森林经营目的、经营目标及保护国家森林资源安全方面起着至关重要的作用。为了提高森林经营的总体质量, 更好地保护国家森林资源的安全, 国家规定了森林采伐调查设计, 作为组织林业生产的法定性文件。科学合理地组织调查设计不仅可以提高森林采伐调查设计精度, 而且能提高工作效率, 降低设计成本。

传统的森林采伐调查设计对于各个森林调查设计单位来说, 是一项非常熟悉的工作。通常的做法是, 利用各种测量仪器及卫星定位装置获得计划作业小班的地理位置、作业面积川。林分蓄积量、平均密度、平均胸径等因子的获得采用抽样的办法。具体做法, 是在林分内视林木的分布情况, 布设一定面积比例的标准地, 根据作业力一式依据作业设计规程和相关的规则, 确定林分的采伐木和保留木, 并对标准地内的林木进行每木检尺。全部数据调查完成后, 对利用标准地获得的数据进行计算, 用标准地的各项林分因子代表全林分的因子, 得到作业林分的各种数据。以此类推, 将全部计划作业小班调查完成后, 根据上述数据作出设计方案。

1 传统森林采伐调查设计的不足之处

这样情况下的不利因素:伐木数量误差较难控制。传统的调查设计在抽样比例、抽样方法、抽样精度、样地的代表性等力一面提出了种种要求, 但由于森林在自然界中分布的特殊性, 使其不会按一定的规则和要求来分布。因此, 任何一种抽样法都不可能完全反映出林分的真实情况, 无论是林木的株数或者是林木的蓄积量, 都只能限定在一定精度范围内。所以, 在作业设计中利用抽样力一法获得的数据尽管在一定程度上满足了生产的需要, 但与林分的真实情况还存在着相对较大的误差, 直接反映在采伐木数量上必然会产生一定的偏差, 从某种意义上来说不利于森林资源的保护。生产经营单位很难做到设计与施工完全相符森林经营作业设计调查力一案批复后, 设计单位不再直接从事生产经营活动, 批复后的作业设计方案将由生产经营单位根据作业设计进行施工。

2 合理确定样点 (标准地) 布置方法与数量, 增强代表性

作为森林经营的管理者, 总是希望能把森林经营工作掌握在一个可控制的范围之内。实践证明, 合理确定样点 (标准地) 布置方法与数量, 增强代表性, 效果明显, 在森林的精细化经营方面是一个质的飞跃, 森林经营技术本质上的提高。由于在设计时即对林分中每一株需要采伐的林木进行标记, 同时测量记录其树种、胸径, 待一个林分设计调查完成后, 全林需要采伐的林木数量就得到准确的统计, 为森林资源的正确消耗提供了技术保证, 现场需要采伐的林木也有了明显的标识。方案批复后, 只需对标记好的采伐木进行采伐即可, 真正降低了采伐木数量上的误差。由于在设计时即对需要采伐的林木做出了明显的标识, 所以力一案批复后, 生产经营单位无需再进行繁杂的采伐木确定工作, 只需按调查时标记好的采伐木进行采伐, 技术人员专心监督指导生产质量即可。

3 样点 (标准地) 调查过程严格按规程操作, 确保准确性

标准地调查过程中、操作环节要严格按照规程进行作业。作业面积仍然采用必要的仪器及卫星定位与地理信息系统获得。这一环节还是需要受过专业培训并能熟练掌握测量仪器和各种地图判定的人员来完成。对作业边界用涂漆、砍号等适当方式做出牢固的标记, 便于长期经营使用。其他林分因子的获得, 如伐前密度、单位蓄积量、树高等, 仍按以往的抽样法进行。因为不可能有足够的精力对每一株立木进行测量, 也无需在这一环节付出巨大的调查成本。而对于保留木, 无需过分强调其准确性, 毕竟保留木还是长在那里, 即使数量上有一定的误差, 只要不影响整个林分经营后的效果就行。对于确定的采伐木先测量记录其胸径, 然后用砍刀在树高约1.3m处做出标记。标记时注意:砍破树皮的面积不宜过大、过深, 不要伤及韧皮部, 要沿等高线力一向平行双面砍, 以保证坡上坡下的人员都能随时看清哪株树己经标记, 便于后期施工。如果认为标记后的采伐木不合理时, 可以在原号的下部再砍一个标记, 作为修正号。尽管前期己初步确定了林分的采伐强度, 但仍不能以此作为林分的最终采伐强度, 因为抽样不能完全反映林分的真实状况。在林分内进行采伐木确定时, 应根据林分的实际情况做适当的调整, 在规程要求的范围内尽可能达到抚育效果。采伐木数量的具体确定可以依据周围林木的实际分布情况加以控制, 如30%的株数采伐强度, 则掌握在每10株树内伐掉3株。尽管对于大的林分实施起来有一定的难度, 但总体还是可以掌控的。另外, 须遵循宁少勿多的原则, 在林分的采伐木全部确定完后, 先计算一下强度, 如果不够, 再适当调整。需要注意的是, 对于密度大的林分, 株数采伐强度不宜一次过大, 以避免林分环境剧烈改变影响保留木的生长。森林经营是一个长期的过程, 应遵循少量多次采伐的基本设计原则。

4 合理进行业内编制, 减少误差性

数据的获得由两部分构成, 伐前林木的数量和蓄积量等由抽样得到, 采伐木的数量和蓄积量则由全林标记检尺而来。前者是抽样估计数, 后者是实际采伐数。用这两套数据来计算整个伐前伐后的数据量, 容易出现树种组成的问题, 如某个组成较少的树种可能出现负值。对此, 可以根据情况采用就近归类的办法做适当调整, 以维持数据的合理性。将标准地调查野帐和全林选木挂号野帐进行整理, 填写采伐设计小班基础数据输入卡, 将UPS数据传入电脑, 输入吉林省林改管理系统和森林测量绘图软件导出林相位置图和小班实测平面图。将林分因子及其他需要说明的事项填如森林采伐调查设计说明书模式, 打印说明书, 然后按封皮、说明书、表、图的顺序装订成册, 签字盖章后, 形成正式设计文件。按照上述程序科学组织调查设计, 会使设计精度控制在士5%以内, 也可节省工时20%以上。

5 结束语

实践证明, 提高森林采伐调查设计精度和效率在森林经营作业中具有重要意义。提高森林采伐调查设计精度和效率的各类工作方法和有效措施充分体现了在森林抚育作业中的精细程度, 作业后的林分质量与以往相比得到显著提升, 在一定程度上起到了示范的作用。以往人们对于这种做法一直存在种种顾虑, 其中工作量大成为一道不敢逾越的鸿沟。但从实际操作情况来看, 其难度并没有想像中的那样大。相反, 在不间断的工作中, 每一位参与者都积累了丰富的经验, 对森林经营的认识也进一步提高, 为今后工作的开展奠定了基础。所以提高森林采伐调查设计精度和效率的做法值得推广。

摘要：随着森林采伐集约化程度的不断提高, 森林采伐设计规程规定的允许设计误差也由过去的±10%调整为现行的±5%, 森林采伐依法实行限额管理, 如果因采伐设计原因导致伐后出材量及采伐面积超出允许误差, 设计者将依法承担责任.特别是集体林改制后, 以户为单位进行采伐, 采伐指标相对分散, 对森林采伐调查设计精度要求越来越高且影响工作效率, 因此, 对从事森林采伐设计的工作人员提出更高的技术水准, 如何提高森林采伐调查设计精度成为摆在每个采伐设计工作者面前的重要课题。

关键词：森林采伐,调查,设计,精度,效率

参考文献

[1]朱德宝, 陈献雄.提高调查设计精度的思考[J].广东科技, 2009 (08) :66-67.

[2]黄辉, 梁新云.绥宁县林木采伐伐区调查设计工作探讨[J].湖南林业科技, 2012 (09) :32-34.

[3]王强, 王巧华, 唐绵林.伐区设计的误差分析与提高伐区设计精度方法[J].农业与技术, 2013 (11) :77-78.

[4]王中贵.关于伐区小班采伐量核查估计精度及影响因素的分析[J].内蒙古林业调查设计, 2013 (04) :12-13.

[5]易利龙.南方集体林区伐区蓄积量样木调查法的运用[J].中南林业调查规划, 2012 (06) :22-23.

[6]宋玉文, 陈林彬.伐区调查设计对森林采伐量的影响[J].森林工程, 2013 (04) :16-17.

滚齿加工精度和效率的研究分析 篇2

1 滚齿加工精度分析

齿轮精度主要有运动精度、平稳性精度、接触精度。滚齿加工中用控制公法线长度和齿圈径跳来保证运动精度, 用控制齿形误差和基节偏差来保证工作平稳性精度, 用控制齿向误差来保证接触精度。

1.1 齿圈径向跳动误差

齿圈径向跳动是指在齿轮一转范围内, 测头在齿槽内或轮齿上, 与齿高中部双面接触, 测头相对于轮齿轴线的最大变动量。也是轮齿齿圈相对于轴中心线的偏心, 这种偏心是由于在安装零件时, 零件的两中心孔与工作台的回转中心安装不重合或偏差太大而引起。

1.2 公法线长度误差

滚齿是用展成法原理加工齿轮的, 从刀具到齿坯间的分齿传动链要按一定的传动比关系保持运动的精确性。但是这些传动链是由一系列传动元件组成的。它们的制造和装配误差在传递运动过程中必然要集中反映到传动链的末端零件上, 产生相对运动的不均匀性, 影响轮齿的加工精度。公法线长度变动是反映齿轮牙齿分布不均匀的最大误差, 这个误差主要是滚齿机工作台蜗轮副回转精度不均匀造成的, 还有滚齿机工作台圆形导轨磨损、分度蜗轮与工作台圆形导轨不同轴造成, 再者分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮时咬合太松或太紧也会影响公法线变动超差。

1.3 齿形误差

齿形误差是指在齿形工作部分内, 包容实际齿形廓线的两理想齿形 (渐开线) 廓线间的法向距离。在实际加工过程中不可能获得完全正确的渐开线齿形, 总是存在各种误差, 从而影响传动的平稳性。齿轮的基圆是决定渐开线齿形的唯一参数, 如果在滚齿加工时基圆产生误差, 齿形势必也会产生误差。基圆半径R=滚刀移动速度/工作台回转角速度xcosao (ao为滚刀原始齿形角) , 在滚齿加工过程中渐开线齿形主要靠滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来保证, 由此可见, 齿形误差主要是滚刀齿形误差决定的, 滚刀刃磨质量不好很容易出现齿形误差。同时滚刀在安装中产生的径向跳动、轴向窜动 (即安装误差) 也对齿形误差有影响。常见的齿形误差有不对称、齿形角误差 (齿顶变肥或变厚) 、产生周期误差等。

1.4 齿向误差分析

齿向误差是在分度圆柱面上, 全齿宽范围内, 包容实际齿向线的两条设计齿向线的端面距离。引起齿向误差的主要原因有机床、刀架的垂直进给方向与零件轴线有偏移, 或上尾座顶尖中心与工作台回转中心不一致, 还有滚切斜齿轮时, 差动挂轮计算误差大, 差动传动链齿轮制造和调整误差太大。另外夹具和齿坯制造、安装、调整精度低也会引起齿向误差。

1.5 齿面粗糙度分析

齿面粗糙度不好有几种现象:发纹、啃齿、鱼磷、撕裂。引起齿面粗糙度差的主要原因有以下几方面:机床、刀具、工件系统整体刚性不足、间隙大;滚刀和工件相对位置发生变化;滚刀刃磨不当、零件材质不均匀;切削参数选择不合适等。

通过以上分析可知, 影响齿轮加工精度的主要因素有机床和刀具, 特别是数控滚齿机的应用, 采用CNC控制系统, 机床传动链的减少, 大大减少了机床传动链中各组成环节的制造和装配误差及使用过程的磨损引起的加工精度下降。

2 加工工艺

我公司齿轮现采用滚齿一剃齿工艺, 详细加工工艺流程如下:

下料→锻造→等温正火→粗车→精车滚齿→倒棱→剃齿→渗碳淬火→磨内孔清洗→检验→包装

由此工艺可以看出, 我公司产品对滚齿精度要求并不是特别高, 齿轮的精度保证在剃齿加工工序, 通过齿形、齿向的剃齿修形来保证齿轮的精度。滚齿工序重点考虑的是在满足加工精度要求的前提下, 尽可能地提高加工效率, 降低生产成本。

3 对比试验

为保证剃齿精度及剃削余量, 滚齿加工一般选用剃前滚刀。本次用于滚齿加工精度和效率研究分析的试验分别使用单头滚刀、双头滚刀、三头滚刀进行齿轮加工, 选用进口粉末冶金滚刀, φ90mm, 切削速度V≥100m/min, 精度DIN A级。通过对不同头数滚刀的加工对比试验, 研究分析齿轮的精度和加工效率, 找出有效提高滚齿效率的方法。

我公司齿轮生产使用的滚齿机有Y3150E、YKB3120及YKX3132M, 本次试验选用YKX3132M高效数控滚齿机, 机床为3轴数控滚齿机。试验加工齿轮参数为:Z33、M3.5、α20°、β16.5°、齿宽27mm、左旋。齿轮材料为20MnCr5, 加工硬度:HB160--210。

根据滚刀建议切削速度及公式n刀=﹙1000×V切﹚/﹙π×D切﹚, 结合机床主轴转速及工作台转速的合理范围, 选用滚刀转速240转/分至300转/分。分粗滚和精滚二次切削完成滚齿加工。

3.1 滚齿加工节拍

滚齿加工的有关参数及加工节拍如下表:

使用单头滚刀加工一件齿轮的时间为8.13分钟, 使用双头滚刀加工一件齿轮的时间为5.09分钟, 节约加工时间3.04分钟, 提高加工效率37.4%。

使用三头滚刀加工一件齿轮的时间为4.47分钟, 与单头滚刀加工相比, 节约加工时间3.66分钟, 效率提高45%。但与双头滚刀加工相比, 节约加工时间0.58分钟, 效率只提高12.1%。

3.2加工齿轮精度检测

将3种滚刀加工的齿轮, 每种各随机抽取3件, 检测各项精度, 具体数据见下表:

从检测结果来看, 单头滚刀加工精度最好, 双头滚刀其次, 三头滚刀的加工精度最差, 基本上难以满足加工要求。主要有二方面的原因。1) 滚刀的头数越多, 加工精度越差是基本的规律。2) 这次试验加工齿轮的齿数是33, 是三头滚刀的整数倍。当加工齿轮的齿数可以被滚刀头数整除时, 加工过程会使滚刀各齿的误差在被加工齿轮的同一位置重复出现, 不能相互抵消, 使滚刀齿形误差全部反映到加工齿轮的精度上。一般是不建议采用, 不仅如此, 滚刀的槽数也不要能被滚刀头数整除, 原因也一样。

结束语

一般来说, 滚刀头数越多, 加工速度越快, 效率越高, 但加工精度也随之下降。滚齿加工后没有剃齿或磨齿等其它精加工工序或少齿数齿轮加工时, 宜采用单头滚刀。对于滚齿加工后还有其它齿形精加工工序, 为提高滚齿加工效率, 建议使用多头滚刀, 但尽量不要让工件齿数被滚刀头数整除。选择多头滚刀时应注意滚刀的升角, γ=sin-1 (TH×m/ (d-3×m) ) , (γ:升角TH:滚刀头数, m:模数d:外径) , 升角的大小与滚刀头数、模数成正比, 与滚刀直径成反比。当滚刀升角在5°以内, 采用直槽型滚刀, 滚刀的重磨一般不会有问题。当滚刀升角大于5°时, 须采用斜槽型滚刀, 斜槽滚刀的重磨必须选用具有砂轮头架水平回转轴功能的数控滚刀刃磨床。因此, 通过效率与精度的试验数据对比分析, 对于本次试验的齿轮来说, 采用双头滚刀加工是比较合适的, 既能保证加工精度, 又能提高加工效率。

参考文献

[1]范玉泉, 李勃.影响轴齿轮滚齿加工精度原因分析[J].山西科技, 2010, 05

效率和精度 篇3

GPS高精度时间/频率同步设备设计和实现

研究分析了GPS接收机的`定时特性,以及高精度时间/频率同步设备对GPS定时信号丢失后的指标要求,提出了GPS定时信号的滑动平均滤波算法和信号丢失后的保持算法,取得了频率稳定度优于1×10-11/天和无时间漂移误差的成果,初步实现铯原子频标的性能,满足时间同步精度和频率稳定度的需求.

作 者：郭振坤 GUO Zhen-kun 作者单位：中国电子科技集团公司第27研究所,河南,郑州,450015刊 名：全球定位系统英文刊名：GNSS WORLD OF CHINA年，卷(期)：200934(2)分类号：P207关键词：GPS时钟 VCXO 时间同步 频率基准

效率和精度 篇4

Fortran是世界上最早出现的计算机高级程序设计语言,广泛应用于科学和工程计算领域。Fortran语言以其特有的功能在数值、科学和工程计算领域发挥着重要作用[1]。

LandMark地震解释软件是在一体化的勘探开发项目数据管理基础上,集地震解释与地质分析等各项研究工作于一体的应用软件环境,本文重点讨论其三维地震解释地质层位功能。LankMark解释软件的地质层位文件可以输出为“*.dat”文件格式,可以应用各种计算机编程语言编制算法对其进行直接编辑。

1层位解释中的实际问题

1.1地层超覆、尖灭

西部斜坡区是松辽盆地西部的一个一级构造单元, 为东倾的单斜构造[2],主要目的层位为萨尔图油层、高台子油层。由于位于西部超覆带[3],所以出现了大量的地层尖灭情况(见图1)。对于地震勘探岩性解释为了储层预测的需要,解释工作必须达到1X1的要求。对于大面积的勘探开发来说,此项工作势必需要大量的精力。

1.2上下地层窜层

上述情况在实际工作中常常应用手工补层的办法对层位进行1×1解释,以满足更进一步储层预测时对层位的要求。但是完全由手工进行操作,这个时候往往出现的情况就是由于大量层位互相交错,进而发生手工解释无意中将下部地层“窜”到上部地层之上(见图2),产生错误的解释结果,影响下一步的储层预测工作。

2提高层位解释精度及效率模块

2.1自动补全缺失地震层位

通过解析LandMark软件层位文件内容,其数据构成实际为X、Y平面坐标加上Z值(层位深度)。因此,面对大量的地层尖灭情况时,本文采取方法为,首找出沉积盆地边缘地层(西部斜坡区为基底),以此为参考界面,对缺失层位进行操作:在平面上利用Fortran语言,将数据量巨大的X、Y、Z数值利用数组ax(i)、ay(i)、az(i)进行保存,目的层位数值用数组bx(i)、by(i)、bz(i)进行保存,算法解析如下(流程见图3)。

2.2防止层位“窜层”

通过上节的算法进行补全的地层不会出现地层“窜层”现象,但是部分手工解释的部分如果不进行逐层检查,还是难免发生“窜层”现象。鉴于此,本文采用算法为, 首先从地质沉积角度判断出最后沉积的地层,以此为标准界面,数组使用同上,算法解析如下(流程见图4)。

3结束语

LandMark解释软件中的层位文件中的数据量是巨大的,对于纯数学计算,Fortran编程语言具有先天的运算速度快的特点,并且在本文对数组操作上选取了高效的方法[4]。因此在补层、防窜层处理时可以节省大量人力。以西部斜坡区萨尔图油层4个小层(面积均为90 km2)平均缺失1/3面积补层及防窜层处理为例,4名工程师人工需5 d时间,而应用此程序仅需一人花费1 h即可。

参考文献

[1]彭国伦.Fortran95程序设计.北京:中国电力出版社,2002

[2]王树恒,吴河勇,等.松辽盆地北部西部斜坡高台子油层三砂组沉积微相研究.大庆石油地质与开发,2006;25(3):10—12

[3]康德江,吕延防,等.松辽盆地北部西斜坡区萨尔图(S)油层段储层特征研究.天然气地球科学,2005;16(5):592—598

效率和精度 篇5

目前大部分镗床对箱体零件的孔进行机械加工时多使用镗刀镗孔,一般情况下使用单刃镗刀镗孔。但是在大批量生产中,在组合镗床可以使用多刃镗刀,利用复合工步,在保证质量的前提下,是可以得到更高的劳动生产率和更好的效益。在这方面我们做了一些探索和研究,并且在具体的工件上加以实施,得到较好的效果。下面对我们在实践中的具体情况做一简介,以求这一结果可以在较大范围内得以使用,并期待各位同行的批评指正。

箱体零件是机器中的基础零件之一,通过箱体可将轴、套、齿轮及操作机构等组装在一起,保持正确的相互位置关系,使之能够按照一定的传动关系协调地运动。箱体的加工精度在相当程度上决定了箱体部件的装配精度。由于机器种类很多,组成部件差别很大,所以箱体的功用和结构各不相同,常见的箱体零件有机床主轴箱,进给箱和溜板箱,汽车、拖拉机变速箱及减速箱等。箱体部件一般具有变速.换向和传递功率等功能。为了满足这些功能,并使箱体不致过重,一般箱体均采用半封闭的薄壁腔形结构,为了提高其刚性,中间又常设置一些隔板。因此,箱体零件的结构和形状都比较复杂,加工部位多,加工难度大。另外,箱体的主要表面是平面和孔系。为了保证箱体部件的自身精度和在机器中的相互位置精度,箱体中重要孔的孔径公差,几何形状误差,表面粗糙度,以及各孔之间的同轴度,平行度,垂直度等都有较高的要求。箱体平面(包括加工和装配的定位基面)要求一定型的平直度和粗糙度。同时,某些平面与平面,平面与孔的轴线之间还有平行度和垂直度等要求。箱体的结构与精度对机器的精度,工作性能及装配和修复的工作量等都有很大影响,因而合理设计箱体结构和制订其技术要求是设计和加工的重要环节。

我们以汽车、拖拉机的变速箱为例介绍,利用复合工步,在保证变速箱加工质量的前提下,得到了更高的劳动生产率和更好的效益。汽车、拖拉机变速箱要完成其功能变速,其内部必然要装各种齿轮、轴、轴承。而加工这些轴承孔通常使用镗床。我们要完成这一系列的孔系加工就要使用镗刀和镗床。我们遇到一个具体的工件就是小型拖拉机的变速箱。该箱体主要是在两侧有6个轴承孔具体形状如图1所示。

其中1孔到5孔的直径为Ф42—80,公差为,6孔为Ф,该孔系各孔之间有严格的坐标尺寸要求。该孔系对两侧的垂直度要求为⊥0.08,各对称孔对其轴线有严格的同轴度要求为◎0.04,工件的材料为HT200,加工余量约为10mm。

该工件的加工在试制和小批量生产时是在坐标镗床上加工,但随着生产纲领的扩大,再在坐标镗床上就难以满足生产的要求了,那么就改为在组合机床上生产,但组合机床要几台才能满足生产需要?怎样才能做到多、快、好、省?这就是摆在工艺人员面前的问题。围绕这个问题我们做了一系列的探索和实验。首先我们按照传统的方法把孔的加工方法分为粗镗、半精镗和精镗三道工序,每道工序用一把镗刀,把10mm的余量分为粗镗去除7mm,半精镗去除2.4mm,精镗去除0.6mm的加工。基本上是可以的,达到设计要求的。

1 实验数据与实验结果

从表1的数据可见经过单个镗刀的粗镗、半精镗刀和精镗后,加工误差实际分布宽度与设计要求的公差值对比,得出结论,基本上可达到设计的要求,但无精度储备。

从表2中的数据可以看出,用两个镗床和两把镗刀利用复合工步,对工件进行镗削,实际加工精度(误差分布宽度)要高于单个刀头三次粗、半精和精镗的精度,并有一定的精度储备。换句话说两台机床用两个镗刀头的镗孔效率优于用单个镗刀头的单刃镗刀三台机床镗孔。

2 结束语

经过使用后我们采用复合工步加工的方法,把三台镗床单个刀头加工改为两台镗床两个镗杆,每个镗杆上有两个担刃来加工工件。质量有保证,并且有较高精度储备,取得较好经济效益。

在实验过程中我们发现每一个镗刀头的加工余量是否合适很重要,开始实验时,由于余量不很合适,两镗床用两个单刃镗刀效果也不太好,最后经过调整两个镗刀头镗孔的余量,加工才达到了比较满意的效果。这提示我们,当采用复合工步进行孔加工时,根据孔径的大小及加工余量,合理的调整每一工步的加工余量对加工精度和效率的影响不容忽视。

参考文献

[1]李雄.小波变换机器应用[M].北京:高等教育出版社,1997.

[2]王旭,王宏,王文辉.人工神气网络原理与应用[M].沈阳:东北大学出版社,2000.

效率和精度 篇6

1工件加工中存在的几个问题

在进行工件加工时, 经常会遇到一些问题, 如:在工件的找正上存在着一定的问题, 这样在工件的加工过程中, 想要解决这样的问题就只能使用中心孔来进行相应的装夹定位, 但是在进行两个中心孔的连线时就比较耗费时间了, 如果是进行批量生产就更加的不便利, 严重的影响其加工的效率。在工件找正之后, 在其加工的过程中也存在着不少的问题, 主要的体现在其两边的倒角在加工的过程中不是很好控制, 其经常会出现零件正面基本上达到加工要求的标准, 但是相应的反面加工的时候, 就会出现反面的圆弧一边能够加工到, 而另一面加工不到的现象。在对零件进行实际的加工的过程中, 有必要设计和制作相应的夹具, 这样可以使工件在加工的过程中更加的方便、快捷和准确的进行相应装夹的定位过程, 从而保障工件在加工过程中倒角和相应圆弧的精确度, 并且夹具的构成结构相应的比较简单, 其制作的方法也比较的方便, 并且具有一定的通用性, 可以提供长期的使用。

2抽油杆接头加工过程中的技术分析

抽油杆接头是在采油的过程中当中的连接相应的抽油杆的一个连接的部件, 它主要的作用就是将抽油杆的各个部分有机的连接起来, 其连接好的部件就可以实现从抽油机到井下抽油泵活塞之间相应的传递过程, 拉扭油杆接头示意图 (如图1所示) 。

在进行相应的抽油杆接头加工时, 在此次加工时所要使用到的材料为40Cr, 在其机械性能的选择上主要的是采用调质处理的方式, 其关键尺寸是距离接头端面15.875mm处螺纹基准中径Φ35.331mm处, 在加工之后的检测上, 主要的是采用螺纹量规综合的检验方式, 在其扭距的控制上要保证其不小于2.4kN·m的上卸扣, 使用此种方法可以有效的减少接触面局部塑性发生变形的情况。

在对抽油杆接头进行相应的加工时, 要根据其要求的标准严格的执行, 并且在加工的过程中, 发现问题之后要及时的进行更正, 以此来保障工件加工的质量。故而在此次加工时所选择的加工工艺为:下料、车外圆至Φ47.5+02mm、车端面、铣至41mm、热处理。

在工件加工时一般会在数控车床上完成相应的半加工和精加工的过程, 为了保障加工的工件符合相关的加工工件的要求, 在进行此次工件加工的时候, 要保证螺纹在距离加工工件断面15.875mm处的基准中径Φ35.331mm的要求。在进行加工工艺安排时要保障工件的长度168mm的加工的准确性, 所以在工件加工时所需要采用的加工工艺如下:平端面、车削定位锥孔以及掉头平端面, 车削定位锥孔, 用相应的端面和锥孔的定位轴向夹紧, 精车外圆加工至Φ46, 用精车之后的外圆和端面进行定位, 夹紧相应的外圆, 精车端面的倒角, 其车到导孔Φ39.9mm;车螺纹底孔, 车螺纹, 掉头, 车另一头, 过程同上所述。以上工艺流程最终的目的是要达到端面和轴线在垂直度上的要求, 为了使其能够通过相应的检测的要求, 所要就要对总长168mm的值要提出一定的要求, 在实际的加工过程中, 其相应的的偏差值应该小于用螺纹量规检验时的最小间隙值0.1mm。从数控机床重复定位的精确度上考虑, 其接头的长度为168mm, 考虑其相应的刀具磨钝量的方向上取168undefined, 这样既可以保证在螺纹加工为最大尺寸时, 其检测的间隙为0.1—0.133之间, 这样在很大的程度上就能提高工件的加工效率。

3工件加工工序的处理以及相应的质量分析

在进行工件加工时确定了相关的加工工艺后, 再根据其相应的设计图纸的要求, 采用手动或者是自动编程的方式, 做出相应的加工程序, 并且还要保障其加工工序的科学合理性。在确定了相应的加工工序之后, 就可以对工件进行加工了, 此次进行工件的加工过程, 主要的选用了车削加工程序。在工件进行加工时, 要保障其加工出来的零件符合相应的要求标准。在每次工件加工的过程中, 为了让其端面和轴孔中心线的垂直度要求符合相关的标准的要求, 一般采用的方法是将孔的加工和端面的加工在同一工序中完成。另外在工件加工过程中, 其轴尺寸符合相应的标准是非常重要的, 这是因为轴的尺寸在很大程度上会影响到检测间隙的关键值, 所以在编程上的每一端螺纹的加工时, 都要采用相应端的端面为基准来控制其加工符合标准的要求, 使其螺纹基准中径值的设计基准和相应的工艺基准相重合, 以此来实现接头轴的尺寸为168mm最终值的确定工作, 保障工件的加工精确度。

在进行抽油杆接头工件加工时, 按照上述的方式进行加工, 使用相应的涂层机夹刀头车切螺纹, 在相应单刃的寿件为40件时, 其加工的抽油杆接头都能达到相应的螺纹量规检验值。

4总结

最佳钻孔性能和尺寸精度 篇7

作为精密刀具领先的全面的供应商之一, 德国KOMET (高迈特) 集团不断开发刀具, 使用户进一步提高生产率。典型的例子是该公司在AMB 2012 (国际金属加工展) 中展出了KOMET KUB Centron®取芯钻头的最新发展——KOMET KUB Centron®Powerline标准刀具。新的Powerline产品系列包含KUB Centron®钻头的重要特性, 如中央钻尖、清晰的连接点和钻头。不过, 采用方形Quatron双面刀片则是最新改进。用户可以从其双刃中受益, 进而提高进给速度, 并相应地缩短生产时间。KOMET KUB Centron®Powerline的中央钻尖可以将刀具精确地导入钻孔轴内, 确保了钻孔深度达9×D时尺寸的精度、直线度和最佳的工艺可靠性。极其坚固的Quatron双面刀片还确保了最大的稳定性和最佳的金属切削率, 即使是钻较深的孔。由于每边齿间距可达39毫米以上, 所以即使是切削难以加工的材料, 其产生的金属屑也较短。新的KOMET KUB Centron®Powerline适用于KUB Centron®现有的所有基本要素。