选煤生产（精选10篇）
选煤生产 篇1
摘要：结合当前煤炭形势和淮北选煤厂现状, 阐述了实行集约化选煤的必要性, 提出将北区生产系统迁到南区的改造方案, 改后可节省大量人力资源和管理成本, 经济效益显著。
关键词：选煤厂,集约化生产,人力资源,经济效益
2005年6月, 原淮北选煤厂和石台选煤厂两厂合并重组成新的淮北选煤厂;2006年淮北选煤厂又接收了涡北选煤厂, 并承包经营桃园选煤厂, 形成了“横跨三市、一厂四区”的发展格局。淮北选煤厂所处的闸河煤田已经有60多年开采历史, 目前已呈现出萎缩态势, 各矿原煤质量不断变差, 产量也呈下降趋势。为此, 淮北矿业集团公司必须开发新区, 建设新煤矿、新选煤厂, 涡北矿和涡北选煤厂就是在这种背景下建设的。为了完成集团公司下达的在不增加人员的情况下, 增加原煤入洗量的目标, 淮北选煤厂必须对老区现有人力资源进行整合, 从老区抽调人员支援新区建设。
1 现状调查
淮北选煤厂现有4个生产区, 即南区、北区、涡北分厂和桃园分厂。南区、北区分别位于淮北市烈山区青龙山南北两侧, 入洗闸河煤田的杨庄矿、石台矿和朱庄矿原煤。涡北分厂位于亳州市涡阳县北4km处, 入洗涡北矿原煤。桃园分厂位于宿州市以北10km处, 入洗桃园矿原煤。淮北选煤厂所有入厂原煤由集团公司统一调配, 生产的商品煤由集团公司统一销售。
南区有两套生产系统, 单号采用跳汰—中煤重介质分选—煤泥浮选—尾煤压滤回收的联合工艺流程, 双号采用无压三产品重介质旋流器—粗煤泥重介质旋流器—细煤泥浮选—尾煤压滤回收联合工艺流程;北区采用无压三产品重介质旋流器—粗煤泥重介质旋流器—细煤泥浮选—尾煤压滤回收联合工艺流程;涡北分厂采用预先脱泥无压三产品重介质旋流器—煤泥浮选—尾煤压滤回收联合工艺流程;桃园分厂采用无压三产品重介质旋流器—沉降过滤离心机回收粗煤泥—尾煤压滤回收联合工艺流程。
随着集团公司采煤机械化程度的提高, 杨庄矿、石台矿原煤中原生煤泥量增加, 均达到25%以上, 加之南区单号系统主要设备经过30多年的运行, 大部分已经老化, 设备技术性能也大大降低, 维修量大, 造成选煤效率低下, 精煤损失量大。在同等情况下, 南区单号系统的精煤产率要比重介质选煤系统低5%以上。南区单号系统在2006年一季度煤质比较好的情况下, 每周运行约10h, 2006年9月以后未再运行, 2007年2季度, 该厂开始拆除南区单号系统。由此形成了四个生产区四套生产人员的现状, 其中涡北分厂和桃园分厂自动化程度较高。
2 选煤集约化生产的必要性
所谓选煤集约化生产即整合现有人力资源, 把两座距离很近的中央选煤厂集中到一起生产, 建成一座大型现代化、专业化的选煤厂, 对闸河煤田的原煤进行统一入洗, 形成集中生产、规模生产、专业化生产。
2.1 经济形势的要求
淮北选煤厂现有的粗放型生产方式已不适应当今市场需求, 需要开创一条大规模生产、集中化运作、整合现有人力资源的新路子, 才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
2.2 生产现状的要求
淮北选煤厂南北区距国铁编组站1km, 东与京沪线、北与陇海线、西与京九线相连, 交通便利。集团公司建有自己的铁路运输系统, 杨庄矿、石台矿、朱庄矿原煤均可通过公司内部铁路运输到南区, 运速快, 与运到北区成本基本相同。南区是原淮北选煤厂, 北区是原石台选煤厂 (1987年建成投产) , 直线距离不过2km, 而且原来都是中央型选煤厂, 同属于淮北矿业集团公司。因南区设计双系统生产, 厂房和工业场地面积比较大;北区设计为单系统, 厂房和工业场地面积比较小, 故将南北区生产系统集中到南区, 以便实现集约化生产。
2.3 人力资源整合的要求
淮北选煤厂工作人员是原淮北和石台两座选煤厂的人员, 共1300多人, 原来承担两个选煤厂生产任务, 现在要承担四个选煤厂的生产任务, 其中涡北分厂、桃园分厂为自动化程度高的新建选煤厂, 各占生产人员100多人, 南区600多人, 北区500多人。下一步淮北选煤厂还要建设新的选煤分厂, 如果不整合现有资源, 则无法抽调人员去建设新区。如果拆除南区单号生产系统, 把北区生产系统搬到南区单号使用, 这样可以节省大量人员, 投入新区建设。
3 选煤集约化生产初步规划
3.1 搬迁现有生产系统存在的问题
理论上可把北区现有生产系统逐步搬到南区使用, 但实际上存在以下问题:
(1) 淮北选煤厂原煤比较充足, 南区单号系统已经停产, 再拆除北区生产系统, 南区双号生产系统满足不了生产需要。在现有精煤销售旺盛的情况下, 损失巨大。
(2) 北区生产系统已经使用3a多, 部分设备搬迁后将无法再使用, 加之一些非标件不能再利用, 搬迁的费用比较大。
(3) 现有检修力量不足以搬迁整个生产系统。
3.2 改造方案
南区单号和北区生产系统基本相同, 适应闸河煤田原煤性质, 选煤效果比较理想。故在单号生产系统位置上仿双号生产系统和设备, 重新建一套全重介质生产系统, 压风机、介质添加、煤泥和矸石运输系统等与双号生产系统共用, 便于检修和生产组织管理。预留增加1套精煤加压脱水系统的位置, 考虑到煤泥水系统压力的增大, 增加1台尾煤浓缩机。对南区现有调度系统进行升级改造, 重新建调度室, 配备工业监视系统。
4 选煤集约化生产的效益测算
4.1 投资估算
淮北选煤厂 (南区) 技术改造工程投资范围包括项目自筹建开始至竣工投产所需的工程投资和其他费用。经计算, 本项目建设总资金为3298.93万元。其中:静态投资3271.81万元, 新增流动资金27.12万元。如采用最经济的方案, 即北区加压过滤系统挪到南区使用, 建设总资金为2169.08万元, 投资回收期为12～20个月, 具体见表1。
注:1.本估算包括调度所综合楼土建工程及设备预算389.55万元, 2台加压过滤机预算1179.85万元;2.如安装1台加压过滤机, 则南区单号技术改造总预算为2709万元;3.如把北区加压过滤机搬迁到南区使用, 则南区单号技术改造总预算为2169.08万元。
4.2 收益估算
本次改造相当于北区生产系统搬迁到南区, 职工劳动量增加不多, 职工人数也不需要增加。因此原煤入洗量、选煤效率、辅助材料费、电费等基本持平;维修费用略有节余;主要效益增长点在于节省大量人力资源和管理成本。
(1) 节省管理成本。
可撤销北区生产车间6个, 分别为重选、浮选、技检、煤管、压滤、调度, 减少科级管理单位6个, 段级管理单位18个, 班级管理单位约45～50个, 年节省成本60万元。
(2) 节省人力资源。
北区现有职工496人, 除部分职工到南区外, 其它职工支援新区建设。经计算, 可节省人员400人, 按每人每年消耗5万元计算, 年可减少支出400×5=2000 (万元) 。
5 结语
南、北生产区整合到一起, 即相当于北区生产系统搬到南区单号使用, 相比之下处理能力、洗选效果、电费等基本上没有变化, 但可节省人员400人, 减少多个管理单位, 节省的人员又可以支援新区建设, 年创造间接经济效益2060万元。
选煤生产 篇2
2012年伊始，受国家经济形势的影响，精煤供大于求，其价格直线下降，销售形势十分严峻，面临如此的外部形势，选煤厂必须立足于自身，建立先进的生产指标体系，在保持产品质量稳定的前提下，努力提高精煤产率，严格控制生产成本，实现经济效益最大化。
1、严格产品质量指标的控制
（1）做好精煤灰分配比的工作。
针对原煤煤质变化，及时优化重介精煤、粗精煤、浮选精煤的灰分配比，保证精煤产品灰分在10.50%—11.00%之间的前提下，提高精煤的产率。
（2）加大粗中煤泥的回收。
对粗中煤泥回收系统进行技术改造，满足公司实际生产工艺的要求，提高中煤产率，降低煤泥产率及其发热量。
（3）降低精煤水分，提高公司精煤产品市场竞争力。
针对公司精煤产品水分不稳定的现状，积极开展科技攻关和技术改造活动，稳定精煤水分，争取在年底将精煤水分由13.8%降到13.5%，以精煤质量保销售，占市场，提高公司整体经济效益。
2、做好生产成本控制工作。
（1）保证洗选设备台时处理量达到设计能力。
在生产系统正常的情况下，减少开空车时间，降低事故率，减少事故影响时间，保证生产的连续性，努力提高设备的单台处理能力。
（2）各生产车间严格执行考核指标，使公司的各种消耗达到优质高效选煤厂的标准。
公司下达的成本费用指标，换算成吨原煤消耗，如电耗、介耗、油耗、絮凝剂消耗、助滤剂消耗、备品备件及材料消耗等分解落实到各车间。使公司各项指标达到或超过同类型选煤厂水平。
（3）合理组织生产，避开用电峰值；深挖内潜，积极开展修旧利废工作。
综上所述，特制定如下新郑精煤公司生产指标表。图一：
选煤生产 篇3
【关键词】控制器PLC；视频监控；集中控制；密度控制
前言
凯博达选煤厂建于2003年，该厂洗煤工艺为重介选煤，最初生产过程中经本人实地考察，该洗煤厂无反映密度传感器，这样工人取样化验时间太长，因此不能及时纠正洗选密度指标，仅凭经验和感观调控，让人感觉近似盲洗，这会造成指标波动和精煤浪费。不但人工测量密度不能实时反映生产实际情况，而且分流加水环节同样是人工操作，工艺粗糙，工人劳动强度大。而密控系统只需几分钟就可调控到合理指标，提高了洗选效果。该厂设备起停车，均由接触器互锁，电工查找故障点费时费力，人工启停设备造成电力资源浪費，操作工人增多，而集控系统能有效解决人力，物力等资源浪费问题。则用来进行事故或故障分析。
1、集中控制系统中可编程控制器PLC的应用
为满足生产工艺要求，根据可靠、实用、先进、合理的原则，采用以可编程序控制器（PLC）为主要控制元件的集中控制系统，以实现对全厂主要动力设备的集中控制和设备运转状态的集中监视、设备故障自动处理和报警，以及全厂主要工艺参数的采集、动态显示、同时作为主控机实现与重介质密度自动控制系统的信号联络及数据传送。该集控系统以进口PLC为控制核心，镶嵌式模拟屏动态显示设备的运行状态，形象直观，经济适用，可视性好。
1.1集中控制系统的主要功能
（1）按照逆煤流方向顺序启车，通过合理的设计设备间的启动时间间隔，在供电系统的能力范围内，以最短的时间完成全厂设备启动及时投入生产。减少设备空运转时间，节约电耗；
（2）按照顺煤流方向顺序停车，以设备中物料排空为前提及时停车；
（3）在运行过程中，参加集控的任一台设备故障偷停时，按照逆流方向实施紧急停车，避免事故扩大和造成跑煤、跑介、跑水等浪费现象；
（4）在运行过程中如发现可能产生危急情况时，如人身伤害、设备严重损坏等，可在集控室实施全厂紧急停车；
（5）系统采用允启制；
（6）具有手动/自动功能转换。当打到手动位置时，纳入集中控制的设备可就地启动、停止操作。打到集中位置时，参控设备的启动、停止由集控系统集中控制，不可就地启车，但可就地停车。
1.2集控系统优越性
它是一个现代化的生产过程、集控系统是节能降耗，减员提效的基本生产保障。首先通过减小启、停车时间，可以节约用电、用水。通过故障逻辑连锁停车，防止事故扩大化（例如，旋流堵塞的维修时间大约需要一个班的工作量），尽快恢复生产。还可以减少由此引起的跑煤、跑介、跑水、降低原材料消耗。某些设备可以由专人看守改为巡检制，提高全员劳动生产效率。因此，一套设计合理、操作方便的集中控制系统，可以正确的操作，及时的维护，对提高选煤厂生产效率、节能降耗是必不可少的。
2、选煤厂密度自动控制系统
在重介质选煤生产过程中，重介质密度的高低及稳定性、重介质悬浮液中的煤泥含量、旋流器入口压力对选煤生产过程、精煤产品的质量和产率起着决定性的作用。因此应针对具体的工艺过程，对这些主要工艺参数进行控制，以达到提高产品的质量、增加精煤产率，降低成本，减少吨煤介耗的目的，为选煤厂创造更大的经济效益。
2.1密度自动控制系统
（1）密度控制
1）在生产中，根据选煤厂采用的具体工艺，确定密度计安装位置，对于无压工艺，密度计可以安装在上料管道或回流管道上均可；对于有压工艺，介质泵所输送的是重介质和原煤的混合物，在上料管中不代表重介质制密度。但根据计算由此引起的偏差甚小，重介质制密度检测计可以安装在上料管道；
2）在生产准备阶段调节过程（包括人工加介）可在数分钟内完成，即介质密度达到工艺要求的设定值，这时，原煤部分启车，生产开始；
3）在介质添加过程中，悬浮液密度将均匀上升，一旦超过设定值，控制系统将自动加水，液位合格后，停止加介加水。
（2）压力控制
重介质旋流器分选技术：本系统设有旋流器入口压力控制系统，通过检测旋流器入口压力反馈控制上料泵转速。当然，泵转速与压力并不是线性关系，但在工作点附近可以按线性处理。
（3）煤泥量含量的控制
在不脱泥入选的重介质选煤工艺中，煤泥量会上升很快，对分选精度影响较大。本系统中通过磁性物含量计检测磁性物含量，计算出煤泥含量，当煤含量超设定值时，控制打分流，将煤泥通过磁选机排入尾矿。打分流的结果将导致密度上升。这是密度控制系统将自动进行密度控制，保证系统动态平衡。
2.2密度自动控制系统功能
重介质选煤过程自动控制系统是以可编程序控制器（PLC）控制核心，以LCD彩色触摸操作屏或工控机为人机接口，集监测、控制、操作等功能于一体的工业控制系统。根据选煤厂的工艺系统特点及要求，系统可设计为原煤重介与煤泥重介控制系统两部分，分别实现悬浮液密度、煤泥含量、旋流器入口压力、煤泥桶液位等工艺参数的实时调节。系统主要功能如下：
（1）实现合格介质悬浮液密度的自动测量、显示，并根据密度的设定值控制加水阀门的开度以实现密度值的稳定；
（2）实现合格介质悬浮液磁性物含量的在线检测、显示，并根据煤泥量的设定值调节分流量的大小，以实现煤泥含量的稳定控制，测控范围满足工艺生产要求；
（3）实现煤泥重介旋流器入口压力的自动测量、显示，并通过调节煤泥重介旋流器上料泵的转速，实现煤泥重介旋流器入口压力的稳定控制，测控范围满足旋流器分选要求；
（4）实现煤泥介质桶液位的自动检测、显示、上下报警，并通过控制煤泥重介旋流器组其中一台的开、关（由电动阀实现），以实现煤泥介质桶液位的控制；
（5）实现煤泥介质桶密度的在线检测、显示，并通过调节稀介质阀门的开度实现煤泥介质密度的稳定控制，密度控制精度满足旋流器分选要求；
（6）通过彩色触摸操作屏或工控机实时显示末原煤重介及煤泥重介选煤系统主要工艺流程图、各设备启停状态，以及各调节参数的趋势曲线或柱状图显示、报警等；
（7）对于各种操作均给出汉字操作指导，操作方便、简单易学。
3、经济效益分析
凯博达选煤厂自生产自动控制及数据信息管理集成系统投入使用以后，每年都创造了可观的经济效益，经过经济分析，一般120万t选煤厂建设本系统只需投入60-100万元。半年可回收成本。
从以上的经济效益分析可以看出信息化管理的使用将给我们带来巨大的经济效益和社会效益，它的投资回报率极高。也使凯博达选煤厂晋级十佳选煤厂和优质高效选煤厂的行列。
选煤生产 篇4
近日, 石板选煤发电厂在重介质选煤生产线新增两台旋流器, 这是该厂加强重介质选煤生产线技改以来完成的又一项工作。
石板选煤发电厂305#～308#4台振动弧形筛主要用于重介质系统分级脱水。为提高脱水效果, 该厂在4台弧形筛旁增加了两台旋流器, 以改善煤泥水质量, 降低重介质悬浮液的粘度。技改后的重介质系统运行稳定, 精煤回收率得到提高, 也为该厂下一项技改项目———TBS粗煤泥分选机的安装打下了基础。该厂近两年一直着力于重介质选煤生产线的技术改造, 先后完成了尾煤生产线技改、内部循环水管道改道、合格介质分流到磁选机等有利于重介质选煤生产的技术改革, 有力地保证了系统的稳定运行。自重介质选煤生产线投运以来, 已累计入洗原煤209.93万t, 生产精煤86.88万t, 精煤产率提高了近3个百分点。
选煤厂生产技术工作总结 篇5
第一部分****选煤厂情况介绍
一、基本情况介绍*、工程建设情况：该项目工程于2003年3月*日开始“三通一平”，2003年4月25日进行奠基仪式，经过*4个月的紧张建设，于2004年9月30月峻工投产。
2、投资情况：工程总投资**08*.82万元，其中：土建工程2809.*6万元；设备购置5086.33万元；安装及材料*28*.8*万元；其他费用*904.52万元。由“*******工程有限公司”设计施工总承包，其中“主厂房、综合楼”由“中******程公司”分包施工，其余工程由“*******有限公司”分包施工。包括以下单项工程：*、原煤储煤场返煤地道；
2、筛分破碎车间；
3、主厂房；
4、压滤碎干车间；
5、产品仓及磅房；
6、矿井水处理站；
7、锅炉房；
8、浮选药剂站；
9、生产消防水池及泵房；*0、浓缩车间；**、栈桥及转载点
3、工艺特点：工艺上采用重介-浮选联合生产工艺流程。浮精加压过滤机脱水、浮选尾矿采用板框压滤机脱水。主要入洗****和曹家沟两个井口原煤。设计洗选能力为*.5mt/a，日处理量5000t，小时处理量357.*4t,每年工作300d，每天工作*4h。两班生产，一班检修
4、主要设备：*****有限公司的WTmc*000/700三产品重介旋流器两台、山东煤*****厂产gPJ96加压过滤机两台、无锡压缩机股份有限公司产LgD-50/5.5-X双螺杆空压风机四台、、宁夏大武口矿山机械有限公司产XJX-TA*6型浮选机、*******处提供的2.4Ⅹ7.3型香焦脱介筛和36Ⅹ**7磁选机，*********处提供的卧式离心机三台、无锡市洗选设备厂提供的LSz-800压滤机一台和******有限公司产Xmz800/2000压滤机两台、唐山汇力振动机械有限公司产的高频振动筛一台
5、投产初期人员及体制情况投产初在职人员343人，四个科室、四个科下队组。调度室，下设机械队；生产技术科，下设化验室；机电科，下设水电队；煤质运销科，下设装车计量队。主要负责产品储装运及煤质管理。五个生产车间：原煤车间、重介车间、浮选车间、煤泥水车间、排矸车间.目前在册职工365人，四个科室、四个科下对组不变;排矸、压滤车间合并为压排车间。
选煤厂生产管理强化措施 篇6
一、加强生产管理、调动员工积极性
领导层在生产组织方面, 要坚持以公司整个产业链的利益出发。紧紧围绕提升、外运、商品煤生产等主要生产指标, 从现场管理、质数量控制、设备管理、安全质量标准化等工作抓起, 建立合理的工作考核指标和稳定的运行机制。
(1) 抓好生产组织, 提高选煤效率。选煤厂生产要围绕产能发挥、效率提升工作, 统筹抓好生产组织工作, 增强生产组织管理的针对性和可控性, 保证选煤厂原煤调入及时、入洗及时、装运及时, 避免出现压车压仓和大的生产波动现象。
(2) 抓好精细管理, 提升管理水平。产品的质量是企业发展的核心, 管理水平是企业发展的关键, 建立精细化管理, 增强职工的标准化执行意识, 使“上标准岗、干标准活”成为每个岗位、每位职工的自觉行动, 规范职工的操作行为。加强标准化管理的过程控制, 强化选煤生产工艺流程中的每一个环节管控, 确保各项工作严格按标准执行、按流程运转、按制度落实, 杜绝随意性、懒散性、自主性, 用制度和绩效考核推动标准化管理的执行、提高, 努力使标准化覆盖全员、全过程、全方位。完善定置管理制度, 加大环境治理和改造力度, 改善生产作业条件和工作环境, 确保每道工序顺利进行, 提高生产效率。建立领导走动式管理制度, 深入一线、深入现场, 提高巡查效果, 确保管理无盲区、监督无死角目标的实现。
(3) 抓好成本控制, 持续改善经营管理。成本控制是企业效益管理的核心内容, 探索有效的车间、班组市场化建设, 以有效激活各生产要素为核心, 开展管理机制创新, 完善市场化工资结算方式, 通过建立奖罚措施, 调动职工节支降耗增效的积极性。把生产要素全部纳入市场化管理, 细化到每个岗位, 量化到每个职工, 改进和完善考核方式, 通过经济政策导向和生产要素考核, 促进二、三级市场深入推进。精打细算严控成本, 不断更新成本控制观念, 全面加强成本的过程控制, 完善全员参与、全面控制的成本管理体系, 积极倡导“工资就是成本、成本就是工资”的经营理念, 调动职工关心成本、控制成本的积极性。
例如选煤厂推行以《生产运转分析》为载体的生产指标量化考核体系, 探索《小班生产协议卡》由重运转时间向重系统运转效率和效益转变的管理方法, 强化了内部管理, 加快了制度创新。推行“7s”管理等等, 使生产组织工作长期得到平稳推进。国内其他选煤厂也可以借鉴类似的做法, 调动员工的积极性行, 提升选煤厂的效益。对于不同的工艺段或是岗位要根据性质不同采取人性化合理管理措施。
二、强化质量管理, 稳定产品质量
煤炭的质量是煤炭畅销市场和价格竞争的关键, 是选煤厂的生命。选煤质量必须坚持以ISO9001质量体系为核心, 严把质量关, 加强选煤厂的质量管理。通过成立了质量管理小组, 推行全工艺流程质量管理, 从原煤生产源头开始实行煤质监管制度, 规范采制化手段, 合理设置质控点, 对煤炭从出井到选厂实施全过程质量控制, 严格把好入场原料煤质关、选煤储煤质量、出厂外销质量的“三关”质量检查, 全面掌控生产工艺流程。根据调入原煤质量和数量, 进行科学配比入洗;严把洗选加工过程关, 实行下道工序对上道工序监督考核制度, 推行了质量责任追究制, 将生产指标层层分解到班组和个人, 切实做到人人有指标、班班有考核、事事有落实, 形成环环相扣、共同控制和严格把关的煤质管理工作体系;加强工作人员技术培训, 加强责任意识教育, 制定“小指标”考核奖励政策, 调动生产操作人员工作积极性;严格采制化管理, 采制样人员跟班作业, 做到班班采样, 批批化验, 严格控制洗选产品水分和灰分;保证外销精煤产品质量及各项技术指标合格稳定。根据现代社会需求情况和工业要求, 通过选煤厂的一系列工艺改进, 大力调整产品结构, 在创新技术管理和不断探索技术改进的支撑下, 利用已有的技术提高配煤入选的能力, 做好配煤入洗和动力配煤的环节, 降低产品的水分, 优化产品质量, 开发适销对路高质量产品。
牢固树立以质量取胜市场的核心思想, 严格落实质量管理责任制, 保持产品质量的稳定性。针对选煤厂的煤质情况建立《质检质量考核办法》、《洗煤质量考核办法》、《动力配煤措施》、《加强生产现场过程质量控制的措施》、《质量事故升级处理和责任追究办法》等一系列质量管理规定, 确保选出的不同等级的煤质量的合格、稳定。
三、探索工作技术创新, 提高选煤能力
矿井型选煤厂, 与井下的采矿-运矿有着密切的关系, 选场的入选能力必须大于原煤进入, 这样才能保证原煤不会积压, 保持良性的运转, 探索选煤的工艺改进, 提高选煤能力可以为井下提高工作能力创造更正的增产空间。目前国内的选煤厂大多数都是采用跳汰、重介、浮选等洗选工艺, 但是如何进行搭配取决于原煤的质量和对工艺的研究, 不同洗选方式, 有效选择范围、最佳选择范围、选择条件等都是存在着很大的差别。对一些老矿井, 随着井下采煤地质、构造、采矿工艺的变化, 原煤的质量会发生很大的变化, 仍然采用长期不变的选煤工艺会在很大程度上影响选煤的质量和能力。必须加快实施工艺革新, 寻找有力的技术支撑, 鼓励员工积极探索工艺改进, 根据选煤设备的有效工作对象和选煤厂入选煤的质量, 对洗选方式进行有效的组合, 建立洗选工艺随煤质的变化而变化工作机制, 始终保持高效、优质的选煤能力。
技术创新是企业发展的保证。建立健全完善科技创新工作机制, 搭建良好创新平台, 年度预算设立专门的“技术创新基金”, 成立一把手的科技创新领导小组, 在人才引进、人才岗位使用、资金投入等一把手亲自下达决策。随着科研机构对选煤工艺、设备的研究, 新技术、新成果不断推向市场, 选煤厂应加强知识更新, 强化新技术的学习、引进与应用, 充分发挥年轻人的才智, 利用高工的丰富经验, 实现以主任工程师为主, 全员参入科技创新、科技攻关和技术改造的科技支撑体系, 通过吸收消化等方式, 加强自我创新。
四、加强安全设备管理, 保证生产正常运行
安全是选煤厂开展生产的前提, 必须严肃对待, 没有安全, 就没有经济效益。尤其是大型国有选煤矿厂, 必须建立健全完善的安全管理体系, 要以安全质量标准化建设为主线, 以安全制度建设和安全培训为基础, 以安全自主管理和精细化管理为方法, 以“三违”治理为手段, 以现场安全管理为重点, 以杜绝各类事故为目标, 狠抓安全体系推进实施。
选煤设备是选煤厂进行生产的物质技术基础, 设备能否正常运行, 直接影响着产品的质量和企业的经济产量。建立科学的设备维护、改造和更新, 及时消除隐患, 减少事故损失, 维持设备正常, 满足质量要求;注重现代选煤设备研究成果的应用, 通过升级改造或是更新, 加快设备的自动化、大型化、精密化设备在生产中的应用, 提高设备作业的连续性;强化信息管理在设备中的应用, 定期进行人员培训。
选煤厂的设备通常有生产工艺设备、辅助设备、电气设备、试验研究用设备、管理用设备。可以看出机电管理关系每一种设备的运行, 是企业运行的基础, 也是产生经济效益的基础。抓好机电管理是应放在设备管理的首要位置。一是要抓好机电设备的日常润滑和紧固件、链接件检查及配电室的吹灰工作;二是要抓好设备使用、性能测试等各种保护, 安装或检修实行程序化作业;三是做好定期大修计划, 进行超前预防、超前防护;五是培养高素质的专业化队伍。提高维修和操作人员的水平, 落实个人负责制提高管理人员对设备维护的主动性和积极性。
五、结语
选煤是发展洁净煤炭, 提供煤炭利用率的优先技术。随着煤炭资源的有限开采、市场需求的增加、环保意识的增强及开采管理的规范, 原煤入选比例和质量都会逐渐提升, 选煤厂的数量也会增多, 要在激烈的煤炭市场竞争中占据有利的地位, 必须下大力气, 强化管理措施, 抓好生产管理、质量管理、创新管理、设备管理四大体统管理, 努力提高选煤厂的经济效益。
摘要：根据在选煤厂工作的实际体会, 感受到管理对企业经济效益的重要性, 结合自身的体会, 文章从生产管理、质量管理、创新管理、设备管理四个方面阐述了强化管理措施, 对提高选煤厂经济效益的影响作用。
关键词：选煤厂,管理措施,经济效益
参考文献
[1]段旭会.提高选煤厂经济效益的探讨[J].煤炭加工与综合利用, 2009, 1.
[2]陈德奋, 李丽丽.加强质量管理提高经济效益[J].煤炭加工与综合利用, 2004, 3.
基于PLC的选煤生产连续控制 篇7
皮带运输机又称带式输送机, 是一种连续运输机械, 也是一种通用机械。皮带运输机是选煤厂必不可缺的运输工具之一。在选煤厂运煤系统的各个步骤中, 皮带运输机起着关键作用, 因而皮带运输机是选煤厂输煤系统中的运送纽带。皮带运输机控制系统设计, 主要是对皮带运输机的电气控制进行设计。皮带运输机的控制部分采用PLC控制, 电动机调速采用变频器调速。系统结构图如图1所:
2 系统的硬件设计和部件选型
这里采用SIEMENS公司的S7-300系列PLC。可编程控制器是一种以微型计算机为主体、具有强大控制功能和抗干扰能力的工业控制装。所以它的组成与一般计算机系统基本一致, 有中央处理器 (CPU) 、存储器、I/0接口部分、电源、通信接口、编程工具等。可编程控制器的基本结构框图如图2所示:
2.1 皮带运输机系统中的电机选型
皮带运输机运行机构的调速比一般不大于1:20, 且为连续工作制, 负载多为大惯量系统。但是用在选煤厂的皮带运输机具有运输距离短、负载小的特点, 所以在选择电机时可以选择变频电机。变频电机转动惯量较小, 响应较快, 可工作在比额定转速很多的工况条件下, 这些特性均符合皮带运输机的特定要求。普通电机与变频电机在不连续工作状态下特性基本一致。皮带运输机属于摩擦性负载, 与重力负载不同点在于负载的运动方向不同。在计算电动机功率时首先要计算皮带运
式1中C-附加阻力系数;f-摩擦因数;L-皮带运输机长度m;
g-重力加速度 (9.81m/s2) ;q-每米长的质量kg/m。
式2中PM-电动机功率k W;υ-皮带速度m/s;ηm-电动机的效率。
根据计算电机选择:YP200L-4其额定功率30k W、额定电流57A、额定电压380V、额定转速1470r/min。
2.2 变频器的选用
皮带运输机机构负载为恒转矩负载, 普遍选用低速转矩的电压型变频器, 如日本的安川、三菱、富士、德国的西门子及丹麦的丹佛斯等。目前, 为皮带运输机控制而设计的专用变频器还是很少, 因此, 本设计选用了德国的西门子MM440通用变频器, 通过合理的配置、设计和编程, 达到控制效果。
MM440变频器是用于控制三相交流电动机速度的变频器系列, 有多种型号选择, 恒定转矩 (CT) 控制方式额定功率从120~200k W, 可变转矩控制 (VT) 控制方式可达到250k W。MM440变频器由微处理器控制, 采用具有现代先进技术水平的绝缘栅双极晶体管 (IGBT) 作为功率输出器件。因此, 他们具有很好的运行可靠性和功能的多样性。具有全面而完善的保护功能, 为变频器和电动机提供了良好的保护。外部接线图如图3所示。
2.3 变频器的系统功能设定
根据皮带机的运行特性及系统的功能, 要对变频器进行相关的系统设定。
总结
总结本文的主要工作有以下几点:
(1) 根据皮带运输机的运行特点, 皮带运输机变频调速系统, 主要由主操作系统、PLC控制系统、变频调速系统等组成。
(2) 系统的控制是通过操作系统向PLC发送控制指令, 利用PLC进行无触点的逻辑控制, 同时发出信号给变频器, 控制变频器的启动、停止。
(3) PLC系统采用SIEMENS公司产品, 能控制皮带运输机的运行速度, 启动顺序。同时能检测各个电机故障现象, 减小了传统的继电一接触式控制系统的中间环节。减少了硬件和控制线, 极大提高了系统的稳定性, 可靠性。
摘要：针对皮带运输机控制系统中存在的问题, 把可编程序控制器和变频器应用于皮带运输机控制系统上, 利用可编程控制器取代继电器进行控制皮带运输机的起动和停止。提高了系统的可靠性, 系统的调速控制采用变频器进行变频调速, 使调速性能更加稳定, 提高了系统的稳定性。
选煤生产 篇8
我国的煤炭储存量和产量在国际上名列前茅,据相关数据显示,我国煤炭储量在9 000亿t以上,含煤面积55万多km2,然而消耗量也居首位。据了解,近些年来我国煤炭消耗比例大约占一次能源消耗比例的75%,而冶金、电站等大型工业对煤炭的需求量较大,在一定时期内,无可替代能源出现的情况下,煤炭仍将作为最主要的一次性能源。不过,煤炭的使用在给我国工业和整个经济发展带来效益的同时也存在着一些问题。首先,一些原煤在投入使用时未经过任何加工,这样会导致热效率低下,无形中造成能源的极大浪费;其次,原煤中的物质硫在经过燃烧后会产生大量的有害物,直接排放会污染环境。煤炭行业是我国国民经济的主导产业之一,在国民经济中占据着重要地位。然而众所周知,煤炭是一种不可再生能源,随着社会主义现代化建设进程的加快,社会对各种能源的需求量按以往的标准是无法满足的,这使得我国在能源方面的压力越来越大。
1 选煤概述
原煤是指从矿井中直接采出的未经过任何加工的煤炭。然而,在开采过程中会有一些杂质混入原煤中,对原煤的质量造成影响。另外,各个矿间煤炭成分存在差异,也成为降低原煤品质的因素之一。洗煤就是将原煤中的杂质剔除或将优质煤和劣质煤进行分门别类的一种工业工艺。洗煤所产生的产品一般分为有尾煤、矸石、中煤、精煤。一般情况下,洗煤所生产出的精煤具有灰分低、硫分低、发热值高的特点。同时,洗煤可以在很大程度上降低煤炭运输成本,对提高经济效益有一定的作用。近年来,我国重介质选煤技术不断进步,且在某些方面(如简化工艺系统、设备大型化以及生产过程自动控制等)取得了一定的成绩,这在很大程度上也有助于经济效益的提高。
2 重介质选煤工艺的分类
(1)块煤重介质分选机—末煤重介质旋流器分选工艺。此工艺中的块煤和末煤均是应用重介质分选,其特点是重介质分选机处理量较大以及旋流器分选精度较高,对于规模较大的选煤厂比较适用,有助于加工效率的提高。
(2)块煤跳汰机—末煤重介质旋流器分选工艺。此工艺充分体现了跳汰机处理量大、重介质旋流器分选精度高及选煤成本低等特点,不但可以降低选煤成本,同时可以在很大程度上保证精煤产品的质量。因此,此工艺可在末煤可选性较低、块煤可选性较好并有块精煤用户的选煤厂使用。
(3)跳汰机粗选—重介质旋流器精选工艺。对于此工艺,应用跳汰机进行预排矸石,这样可以很好地降低矸石含量波动对重介质旋流器分选的影响,同时可以减少重介质的入料量,减轻旋流器的磨损,产出的精煤产品质量较高。但此工艺存在着一些弊端,其工艺相对比较复杂,工艺设备种类也很多,在选煤过程中会损失一定量的精煤。总之,虽然精煤产品质量较高,但产率不高。
(4)重介质旋流器二次分选工艺。此工艺指的是首先应用两产品重介质旋流器进行粗选,以排除矸石,然后将块精煤进行破碎,再与粗精煤一起进入两产品重介质旋流器,并进行精选。
3 重介质选煤工艺的管理措施
(1)加大培训力度,提高人员素质。选煤厂投产后,对人员素质的要求是很高的,一定要加大对专业技术人才的引进力度,同时对原有职工的素质也要采取相应手段、适当方法予以提高。可以定期对员工进行专业技术培训和考核。
(2)提高选煤厂自动化水平。随着科技的迅速发展,自动化在选煤厂被普遍运用。自动化不仅使选煤厂的工作效率大幅度提高,同时也减轻了人员的工作强度。选煤厂自动化应实现对选煤厂设备的遥测、遥信和遥控。集控系统监测参数包括:设备运行电流、原煤仓位和产品仓位、小时过煤量、加压过滤机的压力和液位等。这些参数为调度人员科学地组织生产提供了依据。对关键设备有过热、漏电、拉绳、打滑、跑偏、防堵、欠速、纵撕等保护功能。在生产中,设备如出现故障则会自动报警,调度人员可通过提示,第一时间查找出故障设备,并联系现场工作人员及时进行维修、调试,以保证生产不中断。集中远程控制:经过不断完善和改造,使选煤厂实现对工艺流程的自动调节和控制,对工艺流程中所有设备实行集中远程自动控制。
(3)优化工艺设备工作状态。在选煤厂中,主洗设备的运行状况对于选煤厂的经济技术指标有着重要的影响。在重介质选煤厂中,主洗设备为重介质旋流器,而旋流器的运行情况与使用效率将对全厂的技术经济指标有着重要的影响。旋流器的材质和结构、入洗原煤的矸石含量和性质、生产管理等多方面因素都影响着重介质旋流器的使用寿命。在实际工作中,一些因素是难以控制的,这就要求选煤厂的管理者加强对重介质旋流器的合理使用。重介质旋流器内衬的耐磨瓷块的特点是硬度大、脆性高,并且其是直接用胶粘在旋流器内壁上的。因此在加工过程中,一定要对投进旋流器的物料进行筛选,避免有金属异物进入旋流器,同时超限大块物也要经过加工后才可放入旋流器。对正常运转的旋流器应当定期检查内壁磨损情况,当分选易损件磨损>5mm时就会影响分选效果,要及时更换。
(4)控制介质消耗。重介质选煤最突出的问题是介耗偏高,并且这种问题存在着普遍性。介质损耗过高不仅造成介质的浪费,更重要的是污染精煤,增大精煤灰分。在这种情况下,要确保精煤产品质量,就必须在低密度下分选,以减少精煤产率为代价。另外,为了降低介耗,需要陆续地加入介质,这样将会导致介质密度系统稳定性差,最终影响产品质量。因此,应该针对选煤工艺流程,结合选煤厂生产实践,从介质的选择、工艺设备与生产管理等方面来分析,以降低介质消耗。
(5)实现煤泥水闭路循环和节水降耗。一直以来,煤泥水的处理问题始终困扰着各个选煤厂,重介质选煤厂也不例外。煤泥水如果处理得当,将会节省大量的精煤泥,同时有助于减轻给环境带来的污染;反之,不但会污染环境,还会给重介系统带来一定的影响,扰乱其正常运转。煤泥水处理系统运转正常,才能实现洗水闭路,使循环水接近清水,重介质悬浮液才能稳定,由此带来的是产品质量稳定、介耗低。要实现以上目标,洗水管理是一个不可忽略的重要方面。在生产过程中,如果要保证煤泥水的流量、浓度等相关指标都符合标准,一定要建立必要的煤泥水监测系统。厂房内所有生产废水、滴水、冲刷水、事故检修防水都汇集到水池予以回收,不仅能防止跑、冒、滴、漏现象的发生,从根本上降低水耗,并且可以保证洗水闭路循环,从根本上杜绝对环境的污染,从而创造良好的社会效益。
4 结语
近年来,我国国民经济发展迅速,很多行业对煤炭都有较高的需求量。燃煤会对环境造成一定的污染,水污染、粉尘污染成为煤炭加工企业中存在的主要污染问题。水污染已得到了控制,这主要是通过洗水闭路循环来实现的。而对于粉尘污染,光靠设备进行除尘是无法达到最佳效果的。让洗选行业在生产过程中产生的粉尘也有利用价值,也可创造经济效益,这才是最佳方案,值得深入研究,也是选煤行业未来发展的新方向。企业要将污染控制到最低,可以通过采用洁净煤技术改善污染的状况,这种技术已被越来越多的企业所认可,有非常可观的发展前景,重介质选煤工艺也将得到不断改进和完善。
参考文献
[1]李梁才.选煤厂大型自动化系统网络建设[J].选煤技术,2007 (6)
[2]吴式瑜.中国选煤迅速发展的25年[J].煤炭加工与综合利用, 2007(5)
选煤用重介质生产工艺的研究 篇9
随着世界经济的萧条, 国内煤炭企业走入了十年黄金期后的冰峰时期, 煤炭价格一直走低, 伴随着用户对煤质要求的提高, 选煤厂的入洗压力不断加大。为使增加企业竞争力, 根据实际情况, 对选煤用重介质湿式生产工艺进行研究。
2 问题的提出
煤炭原煤价格180元每吨, 成本190元每吨, 入洗后市场价310元每吨, 入洗成本每吨60元, 综上所述, 原煤不进行洗选每吨煤赔10元, 洗选后每吨煤可以挣60元。在煤炭价格一直走低的时期, 洗选成为了一项重要工作。很多原煤夹杂入洗成本高且不说, 且入洗效果不明显, 很难达到质量要求, 为此, 进行了选煤用重介质生产工艺的研究。
3 设备分析及研究成效
3.1 工艺介绍
火石咀选煤厂是一座设计能力300万吨的矿井型动力煤选煤厂, 大块原煤斜轮重介洗选, 中块原煤采用三产品旋流器洗选, 末煤不入洗的工艺。煤泥水采用浓缩机浓缩, 厂内回收, 洗水达到一级闭路循环。
3.2 设备介绍
目前火石咀选煤厂+60mm的大块原煤和60-25mm中块煤分别采用LZX-4.0斜轮重介分选机和3SNWXl500/1100无压给料三产品重介旋流器分选。
3.2.1 LZX-4.0斜轮重介分选机
LXZ-4型斜轮分选机系洛阳矿山设备厂制造, 主要由以下几种设备组成:原煤分选槽、转轮盖子、提升轮架以及支座等组成。
3.2.2 3SNWXl500/1100无压给料三产品重介旋流器
3SNWXl500/1100无压给料三产品重介旋流器由天地科技唐山分公司研发, 处理能力达到了550~600t/h, 工作压力仅0.3MPa时有效分选下限达到0.5mm, 分选+30mm原煤时, 处理能力最高可达到1000 t/h。旋流器内的复合陶瓷比刚玉衬里的使用寿命提高了一倍。
3.2.3 介质悬浮液的粘度与分流量
洗选过程中介质悬浮液的体积浓度越大越粘稠, 往往会造成筛上跑介现象, 因此在洗选使用过程中及时的将系统中多余的煤泥分流出去, 才能不断降低洗选介质的粘稠度。如果一味的进行煤泥分流, 反而会不断增大磁选机的负荷, 甚至会降低工作效率导致设备发生故障;如果洗选过程中煤泥分流量过小, 又往往会加大脱介筛的负荷, 使悬浮液的流动性变差, 分选效果变差, 使最终产品不达标。因此, 必须以一定的比例保持悬浮液粘度和分流量的稳定。
3.3 生产管理
3.3.1 加强生产工程中使用介质粉的管理
为了增加企业生产效率, 降低介质粉的管理损失, 要从材料进场后的分配使用上进行管理, 严格执行出入库管理制度, 不断根据实际情况研究分析合理的包装、运输和添加方法, 最大限度地减少不必要的损失。
3.3.2 加强各类设备的使用与日常管理
脱介弧形筛需要定期进行清理与调整调头, 以便保证筛面的动态积煤效果;定期专人专员进行检查磁选机入料管是否变形或者堵塞, 保证生产过程中给料均匀;煤泥分流量的控制应视系统内煤泥含量进行不断调整;振动筛喷水装置在喷水时要沿筛面全宽给入, 以减轻磁选机负荷;加强对介质输送、贮存及工艺系统中跑、冒、滴、漏的管理, 杜绝因管理上的问题造成介质流失。
3.3.3 加强专项技术管理
重介质选煤技术原理就是依靠不同密度分选原理, 因此, 对于设备中设计专业性很强的问题, 要进行岗前培训, 做到不培训不上岗, 没有操作证不上岗。在日常生产过程中, 要加强密度、介质泵、磁选机和脱介筛四个重点技术知识培训, 要求职工在日常生产中掌握好重介质系统生产的平衡。
经过研究分析, 在实际生产中进行不断调整, 根据每月的生产任务和工作人员的反馈信息, 改造后使用效果十分显著, 具体如下:
(1) 采用先进的技术、优良的设备, 不断加强岗位技术培训与考核, 进行常规性定期性检查, 不仅可以使成本降低、产值增加、节能降耗, 而且可以实现生产用水循环利用, 防止污水外排, 环境污染。
(2) 生产过程中进行喷水降尘作业, 彻底杜绝了粉尘的产生, 不仅改善了洗选车间工作环境, 减少了固体物的排放, 更重要的是有利于员工的健康。
4 结束语
通过对新技术、新设备的投入使用, 不仅可以提高洗煤产品质量, 增加洗煤能力, 降低生产成本, 而且消除煤尘排放, 防止环境污染。
参考文献
[1]姜殿军.简述影响旋流器性能的因素及常见操作问题的解决方法[J].河南科技, 2013 (05) .
[2]张矿伟, 张少杰, 赵晓霞, 陈焰.基于Fuzzy-PID控制在重介质洗选煤控制系统中的应用[J].贵州大学学报 (自然科学版) , 2013 (06) .
[3]邢玉梅.重介质选煤成套技术与装备的研究与应用[J].选煤技术, 2009 (04) .
[4]吕岩.淮北选煤厂重介选煤工艺的改进[J].江西煤炭科技, 2008 (02) .
选煤厂生产控制系统的设计分析 篇10
在我国的选煤厂内, 有着各种各样的设备, 但这些设备大都采用人工就地控制, 这样的控制方式不但浪费人力, 而且控制效果也不是很好。此外, 选煤厂的现场环境条件较差, 这会大大增加长期在内工作的员工的劳动强度。而且, 由于现在社会对于煤的需求量越来越大, 在人工控制的条件下, 产量就成了一个问题。如果在选煤厂的生产过程中, 引进自动控制系统, 不仅可以减少现场工作人员的数量, 还可以解决生产效率低下和产品质量不高的问题, 从而节约生产成本, 同时满足产量的要求。所以, 在选煤厂生产过程中进行自动控制是十分有必要的, 所有的选煤厂应该加强对自动控制系统的设计、研发或者引进工作, 这是选煤厂将来发展的趋势。
1 概述
在选煤厂的生产过程中, 往往具有设备数量多, 生产连续性强等特点。针对这些特点, 可以对选煤厂的设备进行集中控制。所谓集中控制, 就是指按照规定的程序, 在集中控制室内对选煤系统中有关联的生产设备进行启动和停止等操作。集中控制室内应该有一个反映全场设备分布和工作情况的模拟盘或者高分辨率的大屏幕图形显示器, 它们是用来观察全场设备工作情况的, 以方便控制人员时刻掌控生产过程中的每一个设备的运作。集中控制室内还应该有可以控制各个生产设备的控制开关, 以使得控制人员可以随时控制这些生产设备, 在发生事故时, 也可以及时停运这些设备, 以避免事故的扩大。
2 选煤厂自动控制系统的设计
2.1 选煤厂自动控制系统设计步骤
设计工作的第一步就是要了解控制的对象, 因为掌握控制系统设计所需的材料, 是做好设计的一个前提。第二就是要确定控制系统的方式。在充分了解了被控对象和确定了控制系统采用的方式之后, 就可以开始对系统硬件的设计。系统硬件的设计包括了PLC型号的选择、PLC系统的配置、I/O的分配和PLC外部电路的设计。接下来可以开始控制程序和模拟调试程序的设计, 它们的设计可以与控制台设计制作和现场安装接线工作同时开展。在对控制程序的设计完成后, 首先要在实验室对该控制程序运用模拟调试程序进行模拟调试, 调试完成后若发现不足, 再对控制程序加以改进。在模拟调试完成后, 还需要进行联机调试, 在联机调试中, 系统所输入和输出PLC的信号都是实际信号。在以上设计工作都完成之后, 再将控制程序与机器进行时序上的匹配, 以满足控制要求。
2.2 选煤厂生产工艺对自动控制系统的要求
由于选煤厂的生产工艺连续性较强, 这就使得各生产设备之间存在相互制约的关系, 而且选煤厂的生产均为连续生产, 不存在单独地运用某一台设备来进行独立的生产工作。所以, 一旦任何一台设备出现问题, 其他设备的正常运转都会受到影响。所以, 选煤厂集中控制系统必然遵循一定的原则。
选煤厂在生产过程中, 设备的启动和停止都必须严格按照一定的顺序来进行。在设备启动时, 理论上应该按照逆煤流逐台延时启动的原则启动。一般情况下, 后一台设备要较前一台设备晚3~5s启动, 这样延时启动的目的是避开启动时的冲击电流, 减少电网损耗。这种逆煤流逐台延时启动具有一定的优势, 比如可以仔细检查生产机械运行情况, 还可以避免因某台设备的故障而造成的压煤现象。若在启动时采取顺煤流启动的方式, 虽然可以减少设备空转时间, 但却不能避免因某台设备故障而引起的连锁反应。所以, 逆煤流逐台延时启动方式才是科学的启动方式。在停止时, 就应该采取顺煤流方向逐台延时停止的方式, 这样, 可以在发生故障时用最短的时间停掉全部设备。
在对设备进行集中控制时, 集中控制系统应该具有严格的闭锁系统, 这是出于安全的考虑, 避免因某台设备故障而导致事故范围扩大。此外, 所有生产设备应该具有两套控制系统, 一是集中自动控制, 二是手动就地控制。一旦集中自动控制失效或者出现问题, 操作人员还可以利用就地手动控制系统来对设备进行有效控制。此外, 控制系统还应该包括预告信号、事故报警信号和运转显示等信号系统, 它们是为了提醒工作人员设备运行状态, 以及保证工作人员人身安全而设置的。
3 结语
我国的选煤行业经历了一个长久的发展过程。以前, 我国选煤厂采取粗放选煤的方式, 这样不仅选煤效率低下, 而且费时费力。在21世纪, 我国的选煤行业应该转变观念, 由粗放型转变为自动控制, 这样才能提高生产效率, 同时又减少工作人员的工作量, 把自动控制系统引入选煤行业, 是必然的选择。只有在选煤行业中利用好信息化技术, 才能使我国的选煤产业
参考文献
[1]徐明春.基于PLC的盛源选煤厂自动控制系统设计[J].选煤技术, 2012 (3) :83-85.
[2]韩朝晖.选煤厂自动控制系统的实现[J].工矿自动化, 2011, 37 (8) :140-142.