设备改造

设备改造（精选12篇）

设备改造 篇1

1 铜业公司转炉的现有状况

铜业公司是白银有色集团的主体骨干企业, 1960年建成投产。由于受历史、体制、企业经济效益等多方面因素影响, 铜业公司未能及时对系统落后的技术装备、工艺、污染严重的环境进行全面改造。

目前, 白银有色集团铜业公司生产能力只能达到50 kt/a, 而生产熔炼系统如贮矿、配料及物料运输等部分设备能力尚有富余, 转炉系统与新建回转式阳极炉系统之间能力不匹配造成的超负荷生产带来了很大的安全隐患;同时, 原3# 转炉因未设置密闭烟罩, 大量烟气从炉口外泄, 二氧化硫外泄量达3 kt/a, 严重的二氧化硫烟气低空污染, 致使操作环境十分恶劣。因此, 在以污染治理为目的的扩建技术改造项目中, 对转炉及配套辅助设施的改造———即转炉系统的设计改造就成为了重点工作。

2 转炉的改造

2.1 转炉选型及系统配置

不同的铜冶炼厂家, 由于产量、规模以及铜矿品位不同, 所采用的转炉炉型、尺寸有所不同, 但其吹炼原理是一样的, 都是通过将空气或富氧空气鼓入转炉, 搅拌炉内的熔体, 并与之进行物理化学反应。目前, 在全球铜冶炼企业中使用的转炉主要有卧式转炉、斜吹氧转炉和虹吸式转炉三种。

大多数铜冶炼企业采用卧式碱性转炉, 也称Pierce- Smith转炉, 简称P-S转炉, 它是铜硫吹炼的主要设备, 具有操作简单、效率高等优点。目前, 约有80%以上的铜硫是由P-S转炉吹炼的。

目前, 转炉设备的主要发展方向为规模大型化, 大型转炉具有热容量大、在作业周期内炉衬寿命长、炉温变化小、生产效率高等优点。因此, 当前对转炉的设计, 特别是P-S转炉的设计有向大型化发展的趋势, 而且转炉的大型化、机械化, 连续化, 可以保证低的投资和经营费用, 从而降低成本, 提高企业在市场上的竞争力。

铜业公司根据转炉的发展趋势和自身生产要求, 结合以往技术改造的经验和国内外的先进技术, 采用用 Φ4.0×11 m的150 t转炉代替原有 Φ2.6×5 m的60 t转炉。在炉身设计有风眼56 个, 以便满足对送风强度以及配套捅风眼机操作的要求。炉体由数块钢板卷制而成, 然后拼接对焊而成。炉体的强度不需用纵横加强肋板, 而采用适当增加炉体厚度的方式。不需开设检修用孔门, 待焊接完成后采用整体退火消除内应力。滚圈和炉体的固定方式采用平键连接。这种连接结构装配比较方便, 而且如果选择得当, 既可发挥其对炉体的固定作用, 又可以控制热应力。转炉的风眼固定在炉体外壳上, 它由球阀和风眼座等零件组成。当捅风眼时, 可能会有高压空气由风眼漏出并产生巨大的噪音。所以, 在转炉的风眼上设计有消音器, 从而降低了车间噪声, 改善了工人的劳动条件。

2.2 转炉驱动装置

转炉主传动系统主要由开式齿轮、交流电动机、圆柱齿轮和平面二次包络面蜗轮组合式减速器等组成。该传动系统选用组合式减速器, 其传动比大、结构紧凑, 且具有自锁的优点, 当系统制动器出现异常时, 利用其自锁性能起到安全保护的作用。

2.3 转炉事故倾转驱动装置

转炉在送风过程中一旦发生停电, 转炉的送风机停止运转, 冰铜倒流入转炉的送风口中, 从而造成送风口堵塞, 设备不能正常使用。因此, 转炉除了设有普通的倾转装置外, 为了防止此类事件的发生, 需要设计配套的事故倾转装置, 一但在生产过程中发生停电事故, 这个装置就可以自动运行, 转炉在该装置的驱动下, 倾转到送风口脱离熔体液面的位置之上, 从而避免冰铜倒灌, 堵塞进风口。

转炉防事故倾转采用直流电动机驱动。转炉正常倾转时采用主驱动用交流电动机。当突然发生交流电停电后, 蓄电池可以马上向事故倾转用直流电动机提供电源, 直流电动机经过减速器驱动转炉炉体倾转到安全位置。

2.4 工艺流程

转炉工序配置了三台 Φ4.0×11 的转炉, 其中两台转炉热态进行期交换作业, 一台冷态备用或炉修。冰铜由包子吊车装入转炉后, 进行送风吹炼。转炉吹炼为间断作业, 分造渣期和造铜期。转炉送风时率为87.38%。造渣期从风口鼓入浓度约为23%的富氧空气, 造渣反应结束后, 停止送风, 将渣从炉口倒入约12 m3的渣包内, 由主厂房行车吊至轨道渣包车, 运至渣缓冷场, 同闪速炉渣一样, 经渣选车间选矿处理, 渣精矿返回闪速炉。在造铜期, 留在炉内的白冰铜与鼓入的空气中的氧反应, 生成品位为98.5%的粗铜。转炉产出的粗铜倒入约8.5 m3粗铜包内, 再经包子吊车送往阳极精炼工序。每台转炉配备有熔剂加料系统、残极加料机、机械捅风眼机和炉口清理机等机械化设备。转炉作业周期为5.17 h, 每天需吹炼4.65 炉。闪速熔炼炉、转炉产出的烟气经余热锅炉回收余热后, 烟气温度降至350 ℃左右, 同时烟气中夹带的烟尘也大量沉降下来, 锅炉烟尘经破碎后返回闪速熔炼炉。从余热锅炉排出的烟气, 经沉尘室及电收尘器进一步捕集烟尘, 使出口烟气含尘浓度降至0.5 g/Nm3以下, 由高温风机送制酸工序。

2.5 收尘系统工艺设计

由转炉产出的含尘约42.73~109.41 g/ Nm3, 温度1150 ℃左右的烟气, 经烟罩漏风和余热锅炉回收余热生产蒸汽后, 烟气降温至380 ℃左右, 与此同时, 烟气中所带烟尘也大量沉降下来;余热锅炉排出含尘16.13~41.29 g/ Nm3的烟气进入球形烟道、沉尘室及转炉电收尘器净化, 使其含尘浓度净化至0.5 g/ Nm3以下, 净化后的烟气与闪速炉系统的烟气汇合后进入制酸工序。

余热锅炉、球形烟道捕集的烟尘贮存在烟尘罐中, 由叉车将其运到烟尘处理系统的烟尘破碎筛分工序进行处理, 处理后返回闪速炉;沉尘室及电收尘器捕集的烟尘含砷的氧化物等较高, 呈浅灰色或灰白色, 称为白烟尘, 通过埋刮板输送机送往白烟尘仓后包装外卖。

转炉收尘系统的流程简图见图1 所示。

2.6 控制系统

转炉的控制系统采用自动控制, 也可以实现手动控制, 即减轻操作人员的劳动强度, 也提高了工作效率, 并保证了控制方式可靠安全。各设备之间都采用联锁控制, 控制系统中的电气、仪表系统采用西门子公司的PLC控制。实时数据和以往的历史数据均可以显示并且打印成表。为生产分析、事故诊断和处理提供详实准确的数据, 该控制系统具有较高的自动化水平, 同时使得转炉在运行中具有较高的可靠性。

3 结束语

转炉系统通过2 年的生产, 主要的工艺技术指标达到或超过当初设计要求, 产量也满足铜业公司需求。解决了长期困扰企业的低空污染等环保问题, 转炉设备改造工程获得成功。

参考文献

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[3]刘青云.我国铜冶炼工业的自动化现状与发展[J].有色冶金设计与研究, 1995 (04) :51-56.

[4]王复民.现代铜冶炼厂电气设备及其发展趋势[J].有色冶金设计与研究, 1996 (01) :58-64+78.

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[6]陈淑萍, 伍赠玲, 蓝碧波, 郭其章.火法炼铜技术综述[J].铜业工程, 2010 (04) :44-49.

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[8]胡富饶, 吴光国.小转炉吹炼高品位水铜及其故障处理[J].有色金属 (冶炼部分) , 1965 (10) :44-46+15.

[9]张一麟.转炉烟气制酸问题的讨论[J].硫酸工业, 1975 (02) :13-16.

设备改造 篇2

设备更新改造计划

编

制：

矿

长：

总工程师：

机电矿长：

生产矿长：

安全矿长：

日

期：20 17 年6月 15 日

金鸡煤矿设备更新改造计划

根据我矿设备使用状况，实施更新和改造，积极推进设备管理现代化，依靠技术进步提高矿井技术装备水平，选用新设备、新技术，提高设备综合效益，以适应我矿安全生产发展的需要，特制定本机电设备规划，20 16 年计划投入资金总额 1050 万元，其中更新设备投入 790 万元，改造设备投入 260万元。

一、设备更新情况

轨道下山巷一台JTK-55型提升绞车，由于使用年限长，提升状况较差，设备老化，安全状况差，故障率高，计划20 16年第三季度更换成一部JTBP1.2X1.2型提升绞车。另需在2902工作面安装一台SGZ764/500刮板机和一部MG-250/600采煤机，预计投入资金 4000 万元，并于20 17 年 7 月 1日投入运行。2902运输巷原来真空电磁型号为QJZ-400启动器与采煤机不配套，不能满足供电需要，更换为QJZ-315X4组合开关2台，KBZ-630真空馈电开关两台，2902顺槽刮板机电机增加一台，电压等级为1140V。2902回风巷原来JD-11.4绞车为国家命令淘汰设备，更换为JD25绞车两台。

二、设备改造

1、井下六联巷水泵房排水泵现使用D46-30*6型，每次排水需开启两台排水泵方可将水仓抽排完，计划10月份配置3台MD85-46*6排水泵来满足井下排水能力。

5、井底水泵房双回路馈电开关使用年限过长，现计划采购设备改造，计划9月底完成改造。

三、设备报废

依据国家煤矿安全生产监管总局下发的《禁止井下煤矿使用的设备》要求，报废没有煤矿安全标志及安全状况较差的运输提升设备。

根据矿上设备更新改造计划，各单位做好设备更新改造前期准备工作，设备及材料到矿后，根据矿上安排，按时完成设备的更新改造计划。

四、指导原则：

1、机电矿长负责全矿机电设备更新改造的全面管理工作。

2、工作中必须认真贯彻执行党和国家的路线、方针、政策和法令；认真贯彻执行上级和上级主管部门的有关规定、决议，善于结合本矿实际作好矿井机电设备更新改造管理工作。

3、针对本矿情况制定出相应的各种更新改造管理制度和执行细则，督促贯彻执行。

4、每年组织修订完善一次各种管理制度及细则。

5、机电科长协助机电矿长管理全矿的机电设备更新改造工作，重点抓好机电更新改造技术管理和质量达标工作。

6、贯彻执行党和国家的路线方针、技术政策，落实上级有关机电更新改造规章制度。

7、全面掌握机电设备更新改造技术，处理更新改造中出现的技术问题。

8、对大型固定设备及主要供电系统的技术性能、图纸资料的准确性负责。

9、组织矿井及月度机电设备更新改造工作计划、技术措施、统计表报和有关技术资料的编制审查、修订等管理工作。

10、矿井机电科，具体负责矿井固定设备和供电系统的机电管理、矿井机电设备的安装、运行、检修、技术改造和设备资产管理等工作。

11、机电副矿长主持全科工作；科长协助机电副矿长抓好分管工作。

12、在机电副矿长的领导下，认真抓好矿井主提升系统、供电系统、排水系统、主通风机系统、主压风机系统和锅炉的更新改造安全运行工作，确保各项机电系统和环节的经济、技术指标和机电计划的制订和落实。做到管理有序、组织严密、制度健全、措施到位、责任落实。

13、认真抓好机电设备更新改造管理工作，建立、健全各项设备管理制度，至少每年对机电科管辖范围的各种管理制度和实施细则组织一次修订完善，并负责督促落实。

14、确保设备的购、管、发、收、修、报废等环节符合上级要求和制度规定；确保对矿提供优质、完好设备；确保设备不流失，新度系数不降低。

浅析我国锅炉设备改造影响因素 篇3

关键词：锅炉；设备改造

一、环境因素

近年来，随着社会经济的不断发展，经济发展对环境的破环不断的引起了人们的关注，环境污染和破环已经超越了国界，成为了人们关注的重要课题。加强环境的保护是一种共同的呼声，而我国无论是工业的大型锅炉还是东北地区供暖使用的小型锅炉，其排放物对环境的污染相对与发达国家锅炉的污染相比较，其排放的污染物都处于较高的水平，其对环境的污染和破坏更加的严重。而我国北方的锅炉因地理位置的因素影响，多以使用燃煤为主，加之北方漫长的冬季，仅取暖一项的燃煤消耗就数量惊人，其对环境的污染可想而知。随着空气污染物的增多，空气的质量遭到破环，今年来全球变暖等诸多气候反常的现象，人们对增强锅炉设备的改造，减少其污染物的排放，更加的关注，而我过相对于发达国家相比，其有很大的提升空间，对锅炉设备的改造是环境污染的客观要求，加强环境的保护，提高设备的性能，提高工作的效率，成为了一种客观的要求。

二、能源因素

因设备因素的影响，不仅会使其对环境的污染达到很深的程度，同时，其对能源的浪费也客观的存在，更加优质的设备能够提高对资源的使用效率，从而减少资源的浪费。在以消耗资源来创造物质财富的今天，其可持续发展的观念不断的更加的深入人心。我国在锅炉的使用中，会大量的消耗能源，例如对煤炭燃料的需求。锅炉设备的改造可以提高现有锅炉的性能，使之适应现实的条件，满足其节约能源的需求。相对于新建锅炉而言，锅炉的改造对设备和基础设施建设的投入较少，节约时间与金钱。经过对锅炉设备的改造，能够提高锅炉的热效能，减少烟尘的排放量，扩大燃料的试用范围，锅炉蒸发量也会增大，运行时的操作强度也会减轻。能源的利用率提高也是对资源的节约与保护，对锅炉设备改造的目的中，其节约资源的目的是其中的重要一项。

三、管理因素

在锅炉设备改造的因素之中，其管理良性健康的管理制度对于业务的开展至关重要，管理制度设计的内容较广，内部管理、节能管理等很多方面的内容，都需要建立专门的管理制度，但是目前而言，我国的企业存在的对锅炉节能相关的管理不重视的现状，很多企业的领导真并不重视锅炉节能，很多的企业在锅炉内部节能、减排、提高效益等方面缺少关注，没有建立起来专门的管理制度。很多的锅炉使用单位，对锅炉的管理只停留在表面的形式之上，对相应的规章制度也没有做到认真地执行，缺少监管体系，考核评价也没有得到很好的落实，存在着锅炉的从业人员普遍的素质水平较低的现状。从业人员的培训体制一直没有能够建立起来，没能健全相应的管理机构。这些管理方面的不足，多是企业的管理者对锅炉的管理认识不足，很多的企业明知在使用过程中的资源浪费比较严重，但在实际的管理中，对锅炉设备的改造并不重视，制约着锅炉设备改造的进程。近年来，中国社会经济的跨越式发展，而能源的利用率不高，消费结构不够合理，供求矛盾日益突出，生态环境恶化与经济发展的矛盾正在加剧，制约着经济的可持续发展。造成这些不良结果的背后，制度因素在潜移默化的起着影响作用，加强制度的管理，从锅炉的使用，到锅炉的管理，建立其规范的系列管理流程，推动其锅炉设备改造工作，在管理的因素上大有提高的空间。

四、技术因素

科学技术是生产力，已经是今天社会经济发展、科技引用的一点共识。我国在推行锅炉的生产和使用的进程中，不断的引用先进的科学技术成果，也在吸收外国科技成果的基础上，不断的开展科技创新成果的使用，来推动锅炉设备改造。在锅炉改造的技术推广方面，应建立工业锅炉节能技术研究的激励政策和相关的举措，加大科技的投入，增大技术攻关的力度，开展有关锅炉设备改造的基础性和应用型的研究，为节能工作的开展提高提供技术支撑。同时，相对与国内锅炉设备在技术采用，新技术推广等领域，国外的很多优越之处值得我们学习，建立专门的技术推广单位，管理和推广其技术的使用。技术因素是锅炉设备改造中较为关键的因素，其合理的利用新技术，是锅炉设备改造的重要因素。

五、政策因素

就锅炉设备改造的影响因素中，我们可以从发达国家的成功因素中，找到政策因素的影子，政策因素设计的内容也较为广泛，如法律法规、财务政策、税收政策等诸多的内容。很多的发达国家用自己的成功经验为我们借鉴提供了一个鲜活的例子，日本在财政上大力支持其新技术的使用，设立了专门的利率贷款，企业可以以相应的项目名义向开发银行及其金融机构申请相应的贷款。英国在推行冷凝式锅炉使也使用了财政措施，实行专项的补贴，等等这样的例子还很多。从这样的例子中，我们可以找到值得借鉴的地方，我们在锅炉的设备改造中，推行相应的财政政策来促进其改造的进程是值得考虑的。在其它的方面，例如采用激励政策和税收政策等，都是非常可行的办法。而政策因素的影响较快，有时会收到立竿见影的效果，合理的利用政策因素引导，能够快速的推动我国锅炉设备的改造。

锅炉的设备改造是系统的工程，其容易受到多种因素的影响，各种因素的合理综合，共同的促进我国锅炉设备改造是我们最想看到的局面，锅炉设备的改造是一种发展中的需求，其合理的改造将有利于我国社会经济的良性、健康的发展。

参考文献：

[1]帅益武，段正利，鲁慧文.SHUAI Yi-wu.DUAN Zheng-li.LU Hui-wen 中小型机械炉排层燃锅炉的优化运行[J].工业锅炉，2007（3）.

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[3]杨新荣.YANG Xin-rong.锅炉运行的优化调整[J].电力设备， 2007（4）.

喷丸设备节能减排改造 篇4

关键词：喷丸,喷砂毛化,磁力分选,减排

公司主营业务为中大功率发动机再制造, 拆解后的箱体类零件有很多孔。需要用喷涂、电刷镀等方法修复。为了增强涂层与母材的结合力, 需要将座孔表面进行喷砂毛化处理。

一、喷砂毛化原理

喷砂毛化是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化工件表面的一种工艺手段。主要用压缩空气将砂粒形成射束, 高速喷射到工件表面, 使工件表面形成了不同的粗糙程度, 增加与涂层之间的附着力。喷砂工艺还可改善工件表面的机械性能, 提高工件的抗疲劳性。

喷砂磨料选择棕刚玉较为适宜, 这是一种用矾土、碳素和铁屑3种原料在电炉中经过融化还原而制得的棕褐色人造刚玉, 其主要化学成份是Al2O3, 另含有少量的铁、硅、钛等杂质。

二、喷丸设备改造目的及难点

公司原有1台干式吸入式喷丸机, 用于去除金属工件表面氧化皮、残渣和污垢, 磨料采用直径1.2mm钢丸。为了节约成本, 决定将该设备进行改进, 使其既能进行喷丸, 也能进行喷砂毛化, 同时解决噪声和粉尘排放超标问题。改造项目难点如下。

(1) 在切换喷砂和喷丸两种功能时, 如何将钢丸和砂粒混合物分别回收。

(2) 如何降低喷砂噪声。

(3) 如何减少扬尘, 达到国家标准。

三、磁力分选技术

磁力分选原理是利用混合物中各种物质的磁性差异, 在不均匀磁场中进行分选的一种方法。在分选装置中, 固体颗粒受磁场力、重力、流动阻力、摩擦力、静电力和惯性力等作用, 混合物中的磁性物质所受的磁场力大于机械力的合力, 会被吸附;而非磁性颗粒所受到的机械力占优, 仍留在混合物中, 从而实现了分选。磁力分选有两种类型, 一类是传统的磁选, 它主要应用于供料中磁性杂质的提纯、净化以及磁性物料的精选;另一类是磁流体分选法, 可应用于固体废物中铝、铁、铜、锌等金属的提取与回收。

我厂喷丸设备改进主要采用传统磁选法, 利用磁力分选机分离钢丸和棕刚玉混合物中的钢丸。其主要结构由整机外壳、2个圆形滚筒、振动版、支架、电机、磁系、磁偏角调整装置等组成。磁分选机的磁路部分采用磁系, 每个磁极由铁氧体和铷铁硼永磁块组装而成, 用螺钉固定在磁导板上, 磁极的极性沿圆周交错排列, 沿轴向极性相同, 磁场强、吸力大、除铁效率高。根据钢丸尺寸、形状、密度等参数经计算, 所选分选机磁感应强度为0.5高斯, 分选速度3t/h即可满足要求。

改造后, 钢丸和棕刚玉磨料混合物经过风选装置过滤粉尘后落入磁选机, 钢丸被吸附在两个旋转的磁性滚筒上, 滚筒内部装有偏心放置的磁极, 随着圆筒转动角度的变化, 当钢丸随着圆筒转动到远离磁极的一侧时, 吸附力量减弱, 被刮板从圆筒上刮落, 通过密闭管道进入钢丸储存罐。棕刚玉由于不被滚筒吸附, 则直接滑下滚筒表面进入棕刚玉储存罐。从而实现了两种磨料的分离。

使用该装置进行磨料分离时需要注意以下两点。

(1) 棕刚玉磨料应选择一级产品。因为棕刚玉内含有少量的Fe、Si、Ti杂质, 棕刚玉的质量根据其Al2O3含量不同有所区别。例如, 一级棕刚玉的Al2O3含量可以达到95%, 而二级棕刚玉的Al2O3含量只能达到85%。

棕刚玉一级料较为纯净无杂质, 二级料杂质较多, 颜色比较重, 主要是因为磁性物含量高, 因此, 在经过磁分选机时会有一部分含铁量较高的棕刚玉杂质被吸附, 最终导致钢丸储存罐内混入棕刚玉杂质影响喷丸磨料纯度。

(2) 为了避免钢丸被磁化, 除了要选剩磁低、矫顽力小的钢丸材质外, 钢丸形状也要尽量选择规则的圆形。因为磁化的难易与被磁化物体的形状、长径比有密切关系, 长径比大的物体磁化效果好。钢球的形状越接近标准的球形, 磁极形成越不明显, 将越难以被磁化。

四、降噪措施

经分析, 喷丸时噪声主要通过操作间顶部进气口、房体及大门缝隙等处传出。因此, 要重点从这几个部位着手进行改造。

(1) 顶部进气口处加装迷宫式消声器。其主要结构为方形箱体内布设多片相互叠加的隔音板, 隔音板侧面粘接吸音棉, 噪声进入消音器内, 经过隔音板的多次折射衰减和吸音棉的消音作用, 可以大幅度减小形成传递噪声的气流脉动, 从而使得进气口传递出的噪声得到减弱。

(2) 在大门缝隙、大门与房体接缝处安装密封条, 增强室内空间的密封性。

(3) 在房体内侧墙壁上粘接一层橡胶板, 避免噪声气流直接作用在房体钢板上引起振动。另外, 当磨料击打在墙壁上时, 胶板也可以起到减振消声作用。

改进后, 在距离操作间1m处用分贝仪测量, 噪声值由先前的92d B降低到75d B。

五、减少粉尘排放的改进措施

1. 磨料回收系统改进

原有设备喷下来的磨料通过地板格栅进入设在地平面下的水平刮板系统, 刮板将磨料输送到横向螺旋输送器, 通过斗式提升机将磨料送入气体分离装置进行粉尘分离。被风选出来的好的磨料进入储料斗。在此过程中, 磨料始终处于常压状态和敞开式的环境, 极易飞散的空气中造成粉尘污染。

改进后的磨料回收方式为在密闭管道内气体抽送回收, 主要利用提砂风机的动力在回收管路内形成负压进行磨料回收。回收结构包括表面布满小孔的蜂窝状吸砂地板, 地板下面是纵向排列的两列储料斗, 这些料斗底部开口与下面的分气管路连接, 分气管路又与风机的主管路连接, 分气管路与主管路的风速均大于磨料的悬浮速度。当喷丸或喷砂作业时, 飞溅的磨料在气流作用下, 会快速地下落到蜂窝地板下的料斗中, 再从料斗落入吸砂分管中, 最后通过主管路被抽到风选器去除其中的杂质和粉尘, 最后再将完好的磨料送入磁分选器进行分选回收。

改进后的系统有以下优点。

(1) 回收磨料始终处在一个封闭的负压环境中, 粉尘不易飞散, 有利于减少操作间和磨料分选间室内的粉尘污染。

磨料中混合的粉尘最终通过一台滤筒式除尘器进行过滤后集中回收, 其中滤筒采用新型复合滤材, 径向铺叠成褶皱的中空长形圆筒, 由于滤材表面附有一层聚四氟乙烯薄膜, 极小的筛孔可阻挡0.5μm以上的尘粒, 因此可将大部分粉尘阻挡在滤材外表面, 使得通过除尘器排放到大气中的空气较为干净。滤芯清理采用自动脉冲反吹逐个清理, 脉冲时间、间隔可调节设定。脉冲气流吹下灰尘自动落到集粉桶内, 集粉桶定期清理即可。

(2) 磨料回收彻底, 解决了原来喷丸室内死角残留的磨料刮板刮不干净而过多积聚的问题, 也解决了磨料输送过程中从传动带缝隙和边缘泄漏等问题。

(3) 回收系统结构大大简化, 降低了机构组件出故障的概率, 减少了维护保养工作量。

2. 室内外空气中粉尘污染的治理

原有设备采用两台排风机将室内粉尘直接排出室外, 由于风扇功率不大, 且没有任何过滤措施, 造成室内烟雾弥漫, 室外烟尘滚滚, 给周围环境造成了严重的不良影响。

针对除尘系统的改进内容如下。

(1) 在喷丸 (砂) 操作间顶部增加进气口的面积和数量。

(2) 在喷砂操作间墙壁底部开一排排风口, 外接导风管及除尘风机。

(3) 除尘风机采用离心通风机, 可将粉尘气流送入筒式除尘器过滤, 再从15m高的烟囱排放到大气中, 排尘达标。粉尘经脉冲除尘后被集中收集处理。

六、结语

设备技术改造项目 篇5

1、经过预测，继续大修理后技术性仍不能满足工艺要求和保证产品质量的。

2、设备电器老化、技术性能落后耗能高、效率低、经济效益差的。

3、严重污染环境，危害人身安全与健康的。

技术改造的种类：局部改造：设备在大、中修理中，对其结构进行局部的技术改造，提高设备的加工效能，

完全更新：用比较先进高效能的设备取代陈旧的技术落后的设备。

系统改造：对整个生产工艺系统进行造成改造，用质量好、效能高、耗能低的设备，代替原有老设备，在生产工艺流程方面进行新的布局。

设备电器的技术改造，是事关企业生产经营活动全局的重要决策，必须制定周密的技改方案，所以《系统》对企业设备技术改造的管理，重点放在记录历次企业技术改造的项目、技术改造原因、审批情况、经济论证、技术评价、技改费用、技改工时、验收人员、验收情况。从而使技术改造方案充分论证、统筹规划、科学决策，技术改造实施过程，有领导、有计划、有步骤地进行。

可输入不同日期，动态地统计一段日期内技术改造的次数、技改费用、技改工时耗用。

水电厂设备技术改造管理探索 篇6

【关键词】水电厂、重大设备、技术改造环节、管理思路、控制决策、企业管理。

设备技术改造是企业要面对和开展的重要管理工作。由于水电生产的特殊性和社会对电能质量越来越高的要求，水电厂对于科研成果比较容易接受，只要尽可能满足了电网对电站的安全、稳定需要，提高了电站不断适应电网调度的应变能力，增强了自身竞争实力，水电厂会针对生产需要，关注科学技术发展，对技术落后、性能不稳定、故障率高、可靠性低等设备进行技术改造，以期奠定企业生产经营管理必需的技术基础。

设备技术改造工作不理想，总可以找到一个或多个原因，对于一个企业来讲，管理缺乏系统化、规范化、标准化恐怕是问题难以根治的内因。设备技术改造效果要如愿以偿，就要花大力气抓实抓好设备技术改造各环节管理，并充分考虑安全、职业健康和环境保护在技术改造中的应用。

1.缺陷分析

企业对设备进行技术改造，无外乎是原设备临近设计运行寿命、设备运行技术参数不能较好地满足工作要求、设备运行可靠性低、备品备件购置困难、检修维护费用高和工作强度难度大等原因。

在技术改造前，企业应收集整理服役设备历年运行及检修维护保养资料，有针对性地从零件、部件、装置和系统的组合，到操作运行、维护保养方面的人机匹配，组织企业的检修、运行、计划、物资、财务等人员从各种角度全面分析和诊断服役设备现状，必要时还可通过发函或邀请设计、制造、监理、试验等单位专业人员一起参与技术分析，客观准确地查找设备存在的问题，有针对性地拿出解决方案。

2.技术调研

技术调研是设备技术改造成功与否的关键环节，涉及到产品的研发、制造、应用、营销、服务等诸多方面，加之同类产品有多个国内外厂商，工作量大、信息面广，要准确找到适合的产品，满足技改最起码的安全、稳定、经济、可靠要求，考验着工程技术人员的综合能力和水平。

技术调研阶段讲究对症下药，工程技术人员要有针对性地通过网络、报刊、资料等渠道，查询国内外同类设备目前技术发展状况，保证技改设备的先进性和实效性。企业通过走出去或请进来的方式咨询多个设计、厂商、安装、监督、科研等单位，综合各方面信息，准确把握现行产品发展趋势，用信函、电话、传真、实地考察等方式调研产品使用客户，真实了解产品使用状况，特别是缺陷表现、检修维护、操作运行、厂商评价等。

相对来讲，技术调研阶段是技术改造工作中人力、物力、财力、时间等花销较多的环节，但它却是必不可少的环节，技改成功与否与调研是否系统、全面、深入有关。只有在这个阶段下足功夫了解产品，针对原设备问题去找解决方法，设备技术改造才可望成功。

3.标书编制

标书是甲乙双方的桥梁和纽带，甲方对标书的编制和乙方对标书的研读都显得同样重要和必要，甲方通过标书传达招标的具体要求和自身权益，乙方则通过标书了解自身产品的响应程度和竞标实力。

设备技术改造应遵循针对性、技术先进实用性、经济性和可能性原则，这些原则要用具体条款体现在标书中。由此决定标书编制涉及面广，不仅仅是设备专业知识、财务技能、市场营销，还延伸到安全、职业健康、环境保护和节能等对设备的要求，以及相应法律法规对双方权利和义务的规定。标书编制不能做到标准化、规范化、系统化，不讲是一个人编制，就是几十个人也会出现本不应该发生的疏忽，漏洞就在所难免，这势必会给企业带来经济、效益、安全等方面不必要的影响。

4.中标约谈

中标约谈是甲乙双方进入设备技术改造的实质性阶段，用户往往会有针对性地要求厂商改进或加强某些方面的设计，以使设备更好地与所在使用环境相匹配，从宏观到微观、从层面到细节，甲乙双方碰头确认，既有有甲方希望改进的、有乙方提醒的，也有甲方要求设备安装需要在特定时间完成的，乙方供货有特殊规定的……细节考虑不全面，双方沟通不深入不具体，都会给设备技术改造带来麻烦，小则反复追加费用、拖延工期、不能够按计划完成技改工作，大则让技改工作流产，给企业造成严重的直接经济损失。

仅仅就技改费用而言，很多企业只关注标书上的计划费用，对于后期在安装调试过程中产生的多种零星费用往往被忽略，一般不计入总的技改成本。事实证明，中标约谈甲乙双方不深入不具体，没有澄清混沌、模糊的条款，大家不清楚各自的责任、权利与义务，不仅会影响到双方的合作，还会大幅额外增加技术改造总费用。

5.安装调试

安装调试是技术改造工作的关键环节，要控制的就是设备和人身的的安全。

安装调试由外协单位承担的技术改造工作，由于厂家人员（临时工）对生产设备、监控装置或机电系统等不熟悉，加上缺乏一定的安全意识、作业风险辨识和控制能力，最容易发生设备事故和人身事故。

厂家人员（临时工）是企业控制发生不安全事件的一个特殊群体，很多企业在推广三标、NOSA等国内外先进管理理念时都把承包商的安全和职业健康作为重要工作来抓，强化管理工作的一致性和对等性中，把对包商的管理等同于本企业管理，全面掌控安全生产全过程及其薄弱环节，在实际工作中我们应主要从以下几方面来考虑：

5.1由用户负责执行严格的技术安全措施，确保技改设备与系统可靠地隔离，做到设备安装和系统运行不会互相影响，以免造成任何不安全事件。

5.2对厂家人员介绍与改造设备相关的机电系统，让厂家人员了解和掌握技改设备和系统运行的厉害关系，在工作中自觉遵守厂规厂纪和发电厂严格执行的“两票三制”，未经许可不擅自扩大工作面或动无关设备。

5.3改造设备接入系统或与系统联调，必须充分考虑到双方的影响，事先必须一起制定出详细全面的技术措施和组织措施，包括事故预想及应对措施，经审核批准后执行。

5.4技术了解多，自我保护弱是技术人员的一些特点，特别是厂家技术人员，使其成为技改工作中最容易受到伤害的群体。因此用户要针对技改实际，对厂家人员进行卓有成效的安健环知识培训，并经考试合格才允许进厂工作。

5.5鉴于厂家人员对用户的系统不熟悉，缺乏意外事故的处置能力，在技术改造工作中，凡是可能会影响系统的工作，不论大小、不论时间长短，厂家人员必须事先争得用户同意并在现场全过程监督才能开展工作。

6.结语

随着科技的迅猛发展，新产品层出不穷，不少企业特别热衷于改造，把希望寄托于改造，设备投产之日，即是技术改造开始之日。改造的力度、改造的热情都很高，应引起高层管理者的深层次思考。

双高线精整区域设备改造 篇7

减少由于精整区域设备功能缺陷产生的盘卷性能和外形不合格而产生利用材的情况, 可以为企业创造更好地效益。

1 实施前状况

高线精整区域设备由北京钢铁设计院提供详细设计图, 国内制造, 因设计和制造缺陷, 投产后精整区域设备有很多地方设计不合理、不符合现场实际情况, 2012年10月-2013年3月份累计494064吨, 产生利用材2142.2吨, 利用材平均改判率为0.43%, 其中因钢质原因整号改判为利用材的为436.7吨, 占比为20.4%, 轧制原因改判利用材1705.5吨, 占比为79.6%。

2012年10月至2013年3月各月利用材改判率实际情况 (表1) 。

轧制原因改判成利用材的主要原因有:

多头乱线;2、耳子;3、结疤;4、折叠;5、划伤;6、尺寸偏差等。2012年10月-2013年3月份各种轧制原因导致的改判量占比见表2、图1。从以表2、图1表可以看出, “多头乱线”是轧制原因导致改判的主要因素, 其占比为40.7%, 是占比最大的一部分, 是改判利用材的主要因素。

2 改进措施

产生“多头乱线”的原因分析及相应改造

经过现场蹲守观察和分析, 得出导致“多头乱线”的主要原因如下:

(1) 集卷区的集卷程序不合理, 比如尾段的速度不可调节;

(2) 风冷辊道运行速度稳定性及纠偏辊的影响

(3) 风冷辊道的对中辊损坏挂乱线;

(4) C型钩停止位置不准, 盘条上钩时挂乱线;

(5) 夹送辊和吐丝机的程序不合理, 有吐乱线和留尾乱线;

(6) CTC小车的抱闸易损坏, 小车上盘条挂乱线;

(7) 集卷岗位人员勾尾状况不佳造成卡钢乱线;

(8) 剪头尾岗位处理头尾圈剪出多头;

(9) 吐丝管磨损严重时吐圈乱线;

(10) 1#活套尾部起大套的影响;

(11) 双线轧制时13#轧机A、B线轧机咬钢和抛钢时的跳辊对盘形的影响;

(12) 取样的不规范造成多头;打包、吊运造成散捆乱线。

其中对产生“多头乱线”影响最大也最难解决的问题是第 (1) 和 (2) 条, 所以对第 (1) 和 (2) 条进行了重点攻关, 经过反复试验, 最后对风冷辊道自动控制程序进行优化:对尾段的辊道速度进行了优化, (尾部辊道速度原来只有停、爬行和正常三种速度, 在这种情况下风冷线上外协岗位人员没有勾好尾, 下一盘的盘条很容易追上第一盘条而产生卡钢事故, 所以在原来的正常的速度下又加了二种速度设定:一种是0.2倍的正常速度、一种是原来的正常速度, 还一种是1.2倍的倍正常速度; (三档速度好处是——可以把盘条与盘条之间的距离拉开, 岗位工人有了更多的处理勾尾时间) 。

对于其它的次要原因改造处理如下:

(1) 对吐丝机的速度控制程序进行了优化; (目前大规格的尾部难吐出来, 小规格吐丝过快, 还需进一步对程序进行优化, 并摸索最优工艺参数) ;

(2) 对吐丝机机械部分进行了改进。吐丝机的保护盖变形后与本体之间的间隙原来大于6.5MM, 经过校正和打磨现在的间隙小于4.5MM, 轧制6.5规格的盘形也不会因为吐大尾而卡在吐丝机内 (也就是通常说的甩尾) , 这样保证了吐丝效果;

(3) 优化了吐丝管的更换和安装标准 (管夹) ;

(4) 优化了双线夹送辊程序 (三夹) , 保证盘条圈形正常;

(5) 对STM辊道链条的更换进行了规范, 消除了停顿现象。 (STM辊道传动链条因为热变形而变长, 链条与链轮之间传动失效引起卡阻。由于缺乏对此特点的工作经验, 多次出现链条变长不能带动辊道而产生插线卡钢时, 总错误认为是工艺卡钢把链条挂变形所致, 加强了点检定修管理) ;

(6) 对1#活套控制程序的优化解决了尾部起大套。并探索13#装辊的改进;

(7) 严格打包机管理和技术参数, 以及打捆标准;严格吊运装车管理。

3 改进后的效果

通过对以上改进措施的逐步实施, 现在已经将高线利用材改判率降低到0.1%以下, 从而实现取消利用材的奋斗目标。

参考文献

[1]王延博.轧钢生产[M].北京:冶金工业出版社, 1981.

[2]邹家祥.轧钢机械[M].北京:冶金工业出版社, 2000.

[3]王永华.现代电气控制及PLC应用技术 (第2版) [M].北京:北京航天航空大学出版社, 2008.

设备“改造”维修方式的应用 篇8

一、基本概念

设备维修是指设备技术状态劣化或发生故障后, 为了恢复其功能和精度, 采取更换或修复磨损、失效的零件, 并对局部或整机检查、调整的技术活动。设备改造是指把科学技术成果应用于企业的现有设备, 通过对设备进行局部革新、改造, 以改善设备性能, 提高生产效率和设备的现代化水平。“换”修是指在维修时, 仅仅对损坏的零部件进行原样更换或简单修补, 对损坏部位采用的原结构、材料、工艺、技术等未做任何改变;“改造”维修是指把新结构、新材料、新工艺、新技术等应用于以维修为目的的改造活动。同“换”修相比, “改造”维修是一种更为主动、更为高级的维修, 它是带着问题思考的一种维修方式, 是从根本上消除故障的维修方式, 是走向零故障的维修方式, 是对维修技术人员业务技能提出更高要求的维修方式。同设备改造相比, 它又是以维修为目的的一种被动行为, 而不是主动采用新的科学技术成果使生产效率更高、自动化程度更高、更能提高产品质量及其稳定性或使产品的生产工艺发生很大变化。

二、“改造”维修的优点及实例

两部超导材料科技股份有限我公司一台GB4265A型带锯床, 2006年购买, 使用3年后, 带锯条的V型皮带式调速器出现故障, 调速装置从动轮上有3根压紧螺杆频繁断裂, 有时锯床工作一天要更换两三次, 为此利用变频器技术对调速部分进行了改造, 彻底消除了故障源, 几年来一直工作稳定。

针对故障原因, 寻找市场新出现的成熟产品作为故障设备的辅机对设备进行改造。公司的3 000t油压机夏季液压油冷却能力不足, 使油温过高而自动停机。为降油温最初考虑的是加大冷却板, 但由于安装空间及冷却水路的问题一直未实施。之后了解到市场上有工业专用液压油冷却机, 所需费用少, 故通过正确选型, 以该产品作为油压机附加冷却装置, 顺利解决了问题。

在不改变原有功能的情况下对故障部位原有结构进行改造可以较低的费用及时恢复设备运行。公司的一台重型车床, 由于失误使得尾座的锁紧机构发生断裂, 维修费用约10万元。

通过改变原有结构, 在尾座外部加装锁紧机构, 从自行设计制作到安装完成, 仅花费几百元, 用时1周即完成了维修工作。

进口设备在改造的基础上尤其可以选用国产备件, 以节约维修备件费用。公司几台进口真空熔炼设备上的一些备件或装置在使用数年后都先后出现了故障, 如真空泵、气动马达等, 如果全部采用进口备件费用昂贵。通过对管路或结构进行改造, 采用国内备件替代, 大大降低了维修费用。

有些故障是设计问题, 要彻底维修就必须进行改造。尤其是一些非标设备。前文提到的进口熔炼设备在真空熔炼室里安装有行程开关, 设备运行一段时间后就会损坏, 这是设计问题, 要彻底解决必须改造。改造时利用链传动及丝杠传动, 将真空熔炼室内部的行程转移到熔炼室外部, 消除了故障。图1、2为改造前后的结构图。

三、结语

砖瓦企业设备的维护与改造 篇9

1 砖瓦企业设备的维修

砖瓦企业的正常维护是为保证企业正常生产所进行的一系列维修工作和保养活动。

主要包括设备的维修、保养, 配件的准备和修复, 窑炉设备、窑车等的日常维护保养, 电路的日常维护等内容。正常的维护是砖瓦企业稳定运行, 出合格产品的前提。设备、窑炉、电器哪一个环节出现了问题都将影响到生产的顺利进行。因而, 日常维护必须在生产中找到规律并逐步形成切实可行的制度, 由专业人员硬性执行。

1.1 对维护人员的要求

维护队伍的建设和维护人员的培养、选择非常重要。维护人员要通过专业培训熟练本行业的特殊性及要领, 有强烈的责任感和事业心。企业要不断对其考核, 能够达到业务胜任的上岗, 在实践中不称职的下岗或另行分配。

1.2 生产烧成设备的维护

砖瓦企业的设备一般为单一设备, 极少有备用设备的考虑。因此, 一旦生产中出现设备故障, 会造成整个生产系统的停产, 所以通常的生产是按两班制生产, 一班制维修, 或是一班制生产, 一班制维护。这样安排虽然使设备的利用率低, 但为企业的稳产达产提供了可靠的保证条件。

1.3 破碎设备

锤式破碎机、笼式破碎机都比较笨重, 维护环境又差, 出现故障之后在短时间内难以修复。尤其是破碎设备磨损件使用时间较短, 更换易损件频繁费时。另外, 该设备所处场所粉尘很大, 轴承密封比较困难, 要求每天进行一次检查。

1.4 成型设备

成型设备维护的核心是:针对生产实际做好充足的生产准备, 掌握好易损件的合理使用周期, 及时维护、更换。通常成型设备包括:一搅 (拌机) 、多斗挖土机、箱式给料机、二搅拌 (高速对辊或轮辗机) 、砖机、切条、切坯机、码坯机、卸坯机。除要求对这些设备进行必须的例行检查、养护外, 还必须在砖机易损件上多下功夫。上机搅拌搅刀采用耐磨整体铸件或镶嵌式结构均可;下级绞龙尽可能采用耐磨材料, 尤其是低塑性原料, 对于减少维修量, 降低运行成本非常有利。机口应该用钢制可调耐磨结构, 以有利于成型质量。芯具要符合耐用规范, 才能保证优质产品的实现。

1.5 烧成设备

烧成设备指焙烧窑窑体与窑顶、排烟机、排潮风机、换热器和窑车等。大断面隧道焙烧窑的窑顶都采用轻质耐火混凝土板吊顶结构, 而吊顶板在投产点火烘窑阶段极易损坏, 若烘窑温度和升温速度控制不当, 吊顶板易产生裂纹、表面剥落和强度急剧下降, 因此, 须注意烘窑关键环节。窑体易损坏的部位是窑墙和曲封砖, 应尽量避免窑车的碰撞与摩擦等机械损伤。排烟机、排潮风机应增强防腐措施, 应综合考虑使用寿命与投资, 选取原则是经济耐用。窑车的数量大, 周转快, 在正常生产运行中, 台面、金属车架、车轮与轴承极易损坏, 窑车台面需要经常检修, 台面砖之间的砖缝尺寸保持在12 mm～15 mm。砖缝间填充硅酸铝纤维棉使之保持松软状态, 不得填充耐火泥, 台面砖底面用耐火泥砌筑, 找平台面。两窑车接头处的曲封砖用耐火纤维密封毡条维护好, 防止因窑内压力过大向车下漏热而烧坏金属架。车轮要保证选材的强度以减少轮面磨损和轮缘变形。窑车车轮轴承必须用耐高温的润滑剂润滑, 因其在高温环境中工作, 不允许用润滑脂添加机油的混合油。水管式换热器:洗澡和生产用水、采暖用水可用管道上的闸阀调制, 能够减少大量的水电和维修费用。另外, 采暖用水需用软化水。洗澡和生产用水严格控制水温不超过50℃。水垢要及时清洗, 防止水管堵塞。

1.6 余热发电设备

余热发电是目前砖瓦行业在节能增效方面的一项新举措。建议在确保“砖”产品质量的前提下, 尽可能地完善发电效能。事前应多向所采购设备厂商学习, 在操作过程中找到规律, 制定适宜的维护制度。

2 砖瓦企业的改造

砖瓦企业经过一定时期的运行后, 会发现一些不合理的问题需要解决, 或是市场需求量的加大, 要求砖瓦企业扩大生产而又不能停止生产, 或是因原料的变化, 要求企业对工艺进行适时调整。因而, 企业在生产中必须要进行改造, 使企业更好地发展, 满足新情况变化的需要。砖瓦企业改造主要包括生产工艺改造、窑炉改造等内容。改造原则是问题处理要全面彻底, 切忌头痛医头, 脚痛医脚, 着眼全局, 综合考虑。某地有一建材企业, 生产运行后要原料处理工艺有问题, 致使原料粒级不合要求, 产品的成品率太低。随后对问题进行了一系列处理, 今天增加一台粗破碎机, 明天增加一台细破碎机, 后天又增加一台球磨, 结果仍是成效不大。究其原因是改造不彻底所致, 局部的一两台设备的更替不能从根本上解决全线所需的原料问题, 耗费了精力, 浪费了财力, 造成企业疲惫不堪, 这种教训一定要吸取。

市场需求量的扩大, 要求企业扩大生产规模。企业有先前的生产技术、经验做依托, 在工艺上调整不会有太大的难度。而窑炉的改造须做详细的论证:是维修还是技改或是重建、扩建, 须做成本、技术方面的对比。轮窑、一次码烧轮窑、隧道窑建造技术都已成熟, 也有许多成功的生产线, 在技术、投资方面可供借鉴。在满足生产规模的前提下, 力求生产线技术先进, 还应考虑到市场的长远发展和市场的发展速度。

生产工艺的改造须注意以下5点: (1) 重视原料性能的研究, 更换原料的砖瓦企业, 更要结合原料特性确定合理的原料处理工艺, 各地煤矸石、页岩的性能都有差异, 并非所有的矸石原料都能制砖, 并非所有的矸石原料用同样的破粉碎设备, 都能够满足粒级要求, 要根据原料硬度、含水率的不同选择锤破、笼破、风选锤破、球磨来完成原料处理, 保证成型粒级的需要; (2) 块状原料的处理工艺尽量采用闭环循环系统以对原料粒级可控, 满足粒度要求的料进入下一级系统, 不满足要求的粗料返回上一级重新进行破碎处理; (3) 注重实际情况和现场的调研, 带着问题去比较去找可行的方案, 可事半功倍; (4) 注重成型设备的选择, 依据原料和码坯方式的要求确定成型设备, 以满足生产要求为准则, 千万不能陷入价格误区, 在满足性能要求前提下进行选择, 再努力争取满意的价位。不可因价格而降低要求, 造成改造的失败, 切记花再少的钱, 不能发挥效用是最大的浪费; (5) 避免因经验主义而拒绝改变已固有的错误理念, 现场情况变化了, 观念也必须变化以适应新的变化。

进口二手设备供电电源改造 篇10

广西玉柴机器股份有限公司发动机二厂是集机械加工和装配试机于一体的综合企业, 其综二 (该厂1加工区域) 柴油机缸体、缸盖机加工线是1992年从巴西福特公司引进的二手设备, 由20条组合自动线、30台单机组成。该设备电源参数为440V/60Hz, 和我国工频电源参数380V/50Hz不匹配, 为使设备尽快投产, 当时采用同步交流电机拖动同步发电机变频, 提供440V/60Hz电源。

变频供电方式增加设备管理难度, 弊端日显: (1) 影响设备生产灵活性。 (2) 机组需要维护, 机组故障有可能出现停电事故, 造成元器件损坏、断刀、产品报废等。 (3) 变频机组耗能高达1529020kW·h/a。为此急需改造设备供电方式, 提高能源使用效率。

二、供电电源改造

1. 方案论证

为使电源参数更接近设备设计参数, 确保设备在最佳状态下运行, 提出以下两种改造方案。

(1) 方案1。采用变频器提供60Hz电源。该方案可将380V/50Hz转换为440V/60Hz, 实现电源参数和设备设计参数一致, 最适合设备使用要求。经过论证, 发现该方案: (1) 改造难度大, 根据统计数据, 变频机房高压侧负荷为6kV/180A, 经变压器变为440V/2460A, 如此强大电流用可控硅变频, 存在颇多技术障碍, 而且可控硅变频只是用静态变频方式取代目前动态变频发电机组, 改造意义不大。 (2) 费用高, 参考公司铸造厂新铸车间中频炉数据, 该方案需要费用300多万元。 (3) 可靠性低, 变频器一旦发生故障, 对生产影响将是全局性的。

(2) 方案2。直接使用380V/50Hz电源。该方案使用电压、频率均低于设备设计参数要求, 电压下降将导致功率降低。论证后认为, 虽然使用380V/50Hz, 但工业电压一般可达400～415V, 仅和设备设计参数相差25～40V, 并且原电机设计余量大, 功率下降不至于影响设备正常运行, 考虑工程量以及成本, 可继续使用原电机, 必要时再更换380V/50Hz电机。频率下降, 对电机系统影响最大, 根据公式n=60f/p, 频率下降, 转速将下降17%, 特别是机加工工艺对转速要求较高, 转速下降直接影响产品质量, 可采取如下措施减小频率下降带来的影响: (1) 皮带轮传动的设备更改皮带轮参数。 (2) 直接传动的设备增加变频器。 (3) 采用和转速相适应的刀具。 (4) 采用少极数电机, 如4极电机替换6极电机。 (5) 控制电源通过变压器变压实现。该方案需要费用183.08万元, 而且可靠性高, 设备故障率低。

两种方案综合比较见表1, 经过多方面对比, 决定选择方案2。

2. 改造过程

为确保万无一失, 改造工作由点到面推开。由于缸盖OP200 (缸盖加工的1道工序) 为精加工工序, 属质量控制点, 对加工工艺参数要求非常严格, 在精加工工序中具有代表性, 故首先选择该机床进行改造试验。改造完成后于2008年3月15日试加工4台六缸机, 自检合格, 3月23日转为四缸机加工, 加工1台送三座标房检测, 检测结果合格。截止3月27日, 加工380台缸盖, 和改造前相比, 质量同样稳定受控, 机床运行可靠, 改造前加工节拍为4min、40s, 改造后为4min、55s, 优化PLC程序后为4min、42s, 非常接近改造前水平。

鉴于缸盖OP200电源改造成功, 编写各机床具体作业指导书, 从2008年7月17日开始全面开展设备电源适应性改造, 完成硬件安装, 接通380V/50Hz电源进行调试, 在调试过程中解决了一些技术难题, 如机体OP290凸轮孔加工粗糙度差, 调整变频器数据, 提高凸轮轴速度, 达到工艺要求;缸盖OP10五工位出现驱动器“欠相”报警, 初步检查无问题, 屏蔽该报警点后故障消失;机体OP80_02.01工位经常出现“电源丢失”报警, 将控制电源变压器调至120V挡;机体OP20_2B、12A工位数控系统出现急停, 更换110V电源。8月20日完成全部设备工艺调试, 恢复正常生产状态。

三、改造效果

改造后的设备工作稳定, 工艺参数符合要求, 加工产品质量合格, 顺利通过公司组织的有关部门验收, 达到改造要求。

企业改造进口二手设备供电电源, 实现了灵活、自由安排生产, 取消管理环节, 刀具损耗正常, 电能单耗下降显著, 机组维修费用降低, 直接节约成本超过100万元/a, 取得了良好的经济、社会效益。

E-mail:hljli01@sina.com[编辑凌瑞]

摘要：针对进口二手设备供电电源和我国工频电源不匹配, 以及由此产生的问题, 提出改造方案并进行论证。介绍具体改造过程, 主要环节和改造效果。

关于底流泵设备实现联动的改造 篇11

关键词:煤泥处理系统 底流泵 保护互锁 自动化

1 底流泵设备现状及存在的问题

该厂煤泥处理系统为:重介粗煤泥系统把煤泥水中颗粒直径在0.15~0.5mm之间的粗煤泥通过旋流器进行处理后,直接回收上仓的煤泥;压滤系统把煤泥水中小于0.15mm细煤泥通过加压过滤机处理。在2000年,该厂将煤泥处理系统的板块式压滤机更换成盘式加压过滤机。煤泥处理量增大后,使用对讲机进行联系,运行人员就地控制单台给料,成了影响效率的瓶颈:①不能与下游设备实现保护互锁;②只能单台设备上料,不能多台底流泵按配比上料;③增大现场运行人员的劳动强度,不能有效避免事故的扩大。为解决这一问题,对煤泥泵电气部分进行改造,使其分别与粗煤泥系统、压滤系统设备进行联络,实现上料自动化,提高设备效率。

2 底流泵改造的实现

现场使用的JJI系列自藕减压起动控制柜,安装在底流泵旁边,为使其分别与粗煤泥系统、压滤系统设备进行联络,实现上料自动化,提高设备效率做了3步工作。

2.1 粗煤泥系统改造

第1步:先在重介粗煤泥系统中加入起车继电器ZJKA、PLC的输入和输出模块的点,原理如图(一)。开关ZK在现场控制柜内,给输出模块提供电源和底流泵准备正常的信号,ZJKA继电器是通过输出模块控制启动,输入模块接收KM1的开关量,反映底流泵的运行信号。

2.2 压滤系统改造

第2步:在压滤系统增加电流继电器转换装置和高低液位继电器,原理如图(二)。合理利用原有料位计0~20 mA信号,通过电流继电器装换装置设置高液位和低液位分别控制高液位继电器YLGYW和低液位继电器YLDYW。

2.3 底流泵现场控制柜内的改造

第3步:最后对泵的电气部分做以下改动,原理如图(三)。

先在原设备控制柜的热继电器的常闭点的一端串入图(一)中A部分,在热继电器一端后断开并联3对触点:一对到转换开关HK1用于就地现场控制,一对到重介粗煤泥系统起车接触器ZJKA的常开触点,另一对到压滤系统的低液位继电器YLDYW的常开触点;再在原设备控制柜的启动按钮的两端并联接线如图中B部分:启动按钮两端的39号41号并出两对点:一对到重介粗煤泥系统的起车继电器ZJKA常开主动、一对到压滤系统高液位继电器YLGYW常开触点,中间串入转换开关。

3 改造后底流泵的工作

工作过程:重介粗煤泥系统和压滤系统之间通过转换开关选择,当选择重介粗煤泥系统后,信号返回到PLC控制模块,准备就绪。这时集控起车,使ZJKA继电器吸合,起动柜完成降压起动,KM1信号返回PLC输入模块设备运行同时,与此时系统内设备闭锁。当需要选择压滤上料时,转换开关选择压滤系统,YLDYW、YLGW继电器由煤泥上料罐的液位传感器控制,高液位起机,低液位停机。可以实现上料自动化,及时调整上料情况。把转换开关选择到就地时,就可以在现场控制底流起停。

4 小结

通过这次的改动可以实现以下功能。

4.1 底流泵转换到重介粗煤泥系统后,直接通过集控操作员进行操作并实现与下游设备通过PLC进行连锁。

4.2 转换到压滤系统后,通过压滤机的上料罐的液位控制底流泵起停,并可同时控制几台底流泵实现设备的联动。

医用纯化水设备的改造 篇12

某医用纯化水设备制出的水的标准要求为:菌落数含量≤ 20 cfu/100 cm2,并且无致病菌[1,2,3,4]。但该设备安装调试好后,水质监测一直不合格,菌落数多到无法统计,且存在致病菌:铜绿假单胞菌。在用过氧乙酸对该设备的水系统进行消毒后,3 天内水质监测合格,3 天后菌落数又多至5000 cfu/100 cm2,且又检出铜绿假单胞菌。该设备厂方工程师多次对系统进行消毒,仍然无法解决菌落数超标和存在致病菌的问题。笔者通过与厂方工程师进行沟通,通过分析该设备安装及维护管理过程中的问题,对该设备进行了改造,使得该设备制造的医用纯化水最终达标,报道如下。

1 医用纯化水设备结构

该纯化水设备改造前的结构,见图1。自来水经石英砂、活性炭、树脂三级过滤和精密过滤器后,进入一级反渗透模组,所用阀门均为不锈钢阀体,石英砂和活性炭过滤器罐安装手动冲洗阀,树脂过滤软化器装有自动多路阀,末端冷热水输送管道均有一段长约5 m的不锈钢管,冷热水水泵输出端安装的压力表和压力控制器均为铜质结构,一级反渗透制出的纯水分别流入冷热水不锈钢罐,冷热水不锈钢罐分别装有紫外线杀菌灯,冷热水经加压泵、压力控制器、膨胀罐送入用水末端。

注:1、7:压力保护开关;2、10、17、18:加压水泵;3:石英砂过滤器;4:活性炭过滤器;5:树脂;6:精密过滤器;8:电磁阀;9:清洗消毒阀;11:反渗透膜组;12:废水阀;13:热水箱;14:冷水箱;15、16:紫外线杀菌灯;19、20:膨胀罐及压力控制;21、22:用水端调节阀门。

2 医用纯化水设备存在的问题

(1)菌落数超标。该设备安装好后,厂方工程师用过氧乙酸对其纯水箱和反渗透膜进行消毒,消毒后3 天内水质监测合格,超过3 天菌落数严重超标,并且存在致病菌铜绿假单胞菌。部分采样化验数据,见表1。该数据为使用过氧乙酸消毒3 天后的采样数据,并且每次采样前均放空系统所有纯水,而后在系统用水端采取水样送检。

(2)纯水箱内壁生锈。打开冷热纯水箱顶盖,因为该部分在生产焊接过程中对焊缝没有进行抛光处理,使得水箱内壁焊缝处有大片锈斑,这可能是构成水质不合格的因素之一。

(3)不锈钢阀阀芯腐蚀。在压力表和压力控制器接头存在腐蚀状况的情况下,拆下不锈钢阀门,发现每个阀门阀芯均为劣质铁并镀一层发亮物质,阀芯严重锈蚀。

(4)不锈钢输送管道焊缝处生锈。系统冷热水输送管道均有一段埋设在墙体里的长约5 m的304 不锈钢管。查看内壁后,发现焊缝处生锈,并且焊缝表面凹凸不平。

(5)系统石英砂和活性炭冲洗阀头为手动型。系统石英砂和活性炭冲洗阀头采用手动型,无法及时对石英砂和活性炭进行冲洗,可能是对水质造成影响的因素之一。

(6)系统水流单向。系统水流为单向结构,存在死区,可能滋生大量细菌。

3 医用纯化水设备的改造

综上分析,得知造成水质不合格的因素包括系统结构不合理、采用了劣质阀门及管材、储水罐内壁生产工艺粗糙、用水末端没有安装细菌过滤器等。针对上述因素,对该设备进行了如下改造。

(1)纯水箱改造。用砂轮机打磨纯水箱内壁焊缝处至表面光滑,用纯水多次冲刷罐体内壁,更换罐体顶盖密封条,确保罐体密封严密,通过设置在罐顶的高效空气过滤器进出罐内气体[5,6]。

(2)管路改造。拆除所有金属阀门、铜质压力表和压力控制器,改用无规共聚聚丙烯(Polypropylene Random,PPR)材质球阀,所有输送管路全部更换为PPR管材。

(3)增加循环水管路。如图2 所示,增加了循环水管路,纯水到达用户末端后再循环回水箱,确保整个输送管路中没有死区。

注:1、7:压力保护开关;2、10、17、18:加压水泵;3:石英砂过滤器;4:活性炭过滤器;5:树脂;6:精密过滤器;8:电磁阀;9:清洗消毒阀;11:反渗透膜组;12:废水阀;13:热水箱;14:冷水箱;15、16:紫外线杀菌灯;19、20:调节阀;21、22:用水端调节阀门;23、24:0.22μm细菌过滤器。

(4)加装细菌过滤器。为了确保水质可靠,在冷热水用户末端加装0.22 μm细菌过滤器。

(5)系统消毒。水箱和循环管路消毒:冷热水箱分别保存约100 L的水,而后分别加入5 L甲醛,开启循环水泵约20 min,停止水泵,让药液浸泡2 h以上。反渗透膜消毒:配好5% 甲醛溶液50 L,皮管一端连接阀门9,打开阀门9,另一根皮管连接阀门12,手动启动增压泵10 约5 min,关闭阀门12 和阀门9,让药液浸泡2 h以上。

4 医用纯化水设备改造后维护及测试

4.1 设备维护管

(1)水机系统维护。因该设备用水量偏小,设置软化水再生时间为每周一次,定期加盐,保障盐水箱中有盐。观察纯水电导率数值,要求电导率小于8 μs/cm。

(2)化学清洗。每两个月用5% 甲醛溶液清洗纯水箱、纯水循环系统、反渗透膜。

(3)细菌过滤器更换。每两个月更换用水末端0.22 μm细菌过滤器。

4.2 水质监测

系统改造好后,连续3 周做水样菌落数培养,菌落数为0,无致病菌。而后每月做一次水样培养,菌落数均为0,无致病菌。结果表明,该医用纯化水设备经改造后,所产生的水质达到了标准要求,能够满足临床需求。

5 讨论

医用纯化水设备最关键的问题是控制所产纯化水中的菌落数和致病菌,生产厂家要从菌落数控制、致病菌控制和环保方面研发设备[7,8],并能够使医用纯化水设备能够定期对系统自动进行热消毒。

摘要：本文探讨了在安装及维护管理某医用纯化水设备的过程中发现的问题,并针对所发现的问题,通过合理的设备选型、正确的不锈钢焊接工艺、加装细菌过滤器、定期对水系统进行消毒等措施对该设备进行了改造,从而使该设备制造的医用纯化水中的菌落数量降低为0,有效降低了相关细菌感染率。

关键词：纯化水设备,反渗透膜,铜绿假单胞菌,细菌过滤器

参考文献

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[7]腾朝宇.水处理系统中反渗膜及管路对透析用水质量影响[J].医疗装备,2010,23(5):30-31.