质量流量计误差分析（精选7篇）
质量流量计误差分析 篇1
中国石油兰州润滑油厂生产11大类185个品牌的润滑油,其中包装润滑油339个规格。润滑油厂共有14条自动灌装线,其中200L自动灌装线有4条,但在生产旺季仍无法及时保障市场需求,旺季每天缺货近70个品种,其中200L大桶规格缺货约20个左右,只能采用人工手动灌装方式来保障市场急需。
人工手动灌装大桶的计量仪器是500kg台秤和装油枪,灌装方法是将台秤设置在185.3～185.4kg位置(空桶皮重约15.3～15.4kg),当看到台秤秤杆抬起瞬间快速关闭装油枪,然后再对差量进行找补。这种人工灌装方式的计量误差与操作人员的熟练程度及责任心关系很大,生产效率低且计量误差比较大。2010年11月份的抽查记录显示,当月手工灌装122个大桶,其中32个桶计量误差超标(手工大桶允许误差-300g～+500g),负误差最大欠量1.8kg/桶,正误差最多装2.8kg/桶,200L手工灌装的合格率仅为73%。
为此,兰州润滑油厂借助市场上一些成型的仪器设备,通过科研攻关研制了一款200L移动式灌装机,解决了手工灌装计量误差偏大的问题。
1 方案的提出
1.1 功能要求
根据全自动灌装线相关计量标准的要求,200L全自动灌装机的计量误差应控制在±200g以内,灌装能力应达到40桶/h,还应满足轻便、紧凑、体积小、移动方便、操作简单、成本低、进油连接头能快速拆卸等要求。
1.2 移动式灌装机市场现状
目前市场上的200L移动式灌装机生产厂家不少,但大多数技术更新较慢,不能适应我厂灌装过程的工艺情况。如华东某厂的单头移动式灌装机,灌装能力30桶/h,价格8万元,其缺点是体积大、移动不方便、灌装能力较低,大桶称重时要在秤上搬上搬下,劳动强度较大。针对兰州润滑油厂调合装置分布比较分散,灌装机需要频繁移动到各调合装置去灌装等特点,单头移动式灌装机对兰州润滑油厂不太适合,进一步的市场调研也没能找到符合要求的200L移动式灌装机。
1.3 方案的制定
质量流量计具有计量准确度高,运行可靠等优点,近几年已经在兰州润滑油厂油品计量方面得到了广泛应用。依据企业标准《油品灌装计量控制规定》中对200L自动灌装机计量准确度的要求,计量误差应控制在-200g～+300g之间。如选择示值误差为±0.1%的质量流量计,按照200L大桶灌装170kg油量,其最大误差=170×(±0.1%)=±0.17(kg),能满足200L自动灌装机对控制计量误差的要求。
鉴于兰州润滑油厂用在油品接收、自动配料、定量输转等方面的13台质量流量计,其稳定性、可靠性、准确性都得到大家的认可,确定了与西安某公司开展技术合作,研制移动式灌装机的技术路线。技术方案是选择质量流量计计量油品数量,通过PLC完成计量控制和出口阀启停控制,实现200L手动灌装的准确计量,其控制流程见图1。
2 移动式灌装机研制
2.1 第1次现场测试
2011年3月底,第1台样机研制完成,使用的主要仪器为ZLJ7/B5型质量流量计、CZL批量控制仪、电磁阀等。2011年3月31日～4月3日期间对第1台样机灌装15W/40CD油品进行了首次测试,测试数据见表1。
从表1测试数据看出,灌装油品数量偏离目标值较大。通过对现场灌装过程的观察和计量误差数据的分析,发现存在如下问题:
(1)当油品压力大于1.6MPa时,电磁阀无法打开灌装;油品压力较低时,电磁阀启停速度太慢。
(2)在油品泵输送量为1.7～5t/h时,灌装速度是2～6min/桶,灌装速度太慢。另外,所选的质量流量计的量程偏小,输送流量达不到7t/h的要求。
(3)批量控制仪软件是固化的,不能根据工况变化调整软件参数。
(4)灌装枪上没有安装控制阀,管线内的油品注入桶内时油量无法控制。
2.2 第2次现场测试
结合第1次样机测试发现的问题,对灌装机进行了重新改造,电磁阀更换为1.6MPa的电动阀;质量流量计更换为P系列产品,口径扩大为DN40,提高了流量;灌装枪上增加手动阀,通过手动或触摸屏对灌装枪启停控制。2011年4月26～28日进行了第2次现场测试。此次测试,用8D液力传动油和15W40CD油品进行了灌装测试,测试数据见表2。
从表2测试数据能够看出,灌装结果距离目标值仍然较大。通过对现场灌装过程的观察和计量数据的分析,发现存在如下问题:
(1)新更换电动阀后,虽然能满足在多种压力下灌装,但电动阀本身的启停速度太慢,启停时间在20s以上,造成灌装量控制不准确。
(2)批量控制仪控制灌装流程,操作界面数据太少,不利于操作者的观察。
(3)当灌装枪卡到桶口时,易将灌装枪上的油漆刮入桶中,对油品造成污染,影响油品质量。
(4)该样机的外壳尺寸仍太大,结构不紧凑、不美观。
2.3 第3次现场测试
在总结前2次经验的基础上,对样机重新进行了改造,把电动阀改为气动调节阀,用0.40MPa风压控制(除调和五单元外各装置均有仪表风);把CZL批量控制仪改为PLC控制器,利用软件编程对灌装过程实行粗装、精装分级控制。同时,在显示系统中增加密度、温度、瞬时流量、装桶量等数据,可供操作者观察和随时修改控制参数,实现精确灌装;灌装枪采用不锈钢材质,避免了油品灌装污染;结构更加紧凑、美观、方便移动。2011年6月27日～7月1日进行了第3次现场测试。第3次测试使用L-DAB100空气压缩机油和15W/40CD油品,测试数据见表3。
从表3测试数据看出,灌装误差在±0.3kg,基本满足灌装控制要求,灌装合格率也较原来手工灌装大幅度提高。为使灌装设备更加完善,灌装控制准确度再有所提高,结合测试数据和现场测试情况,提出以下改进建议:
(1)将气动调节阀的控制由“风关”改为“风开”,实现突然停风时自动关阀。
(2)增加当班装桶自动计数功能,并且能够自动更新。
(3)增加油桶装满声音报警提示,方便操作者及时换桶灌装。
(4)将控制按钮牢固安装在灌装头上,控制线与灌装管线一起包裹保护,既安全又美观。
3 移动式灌装机的定型和评价
3.1 PLC多段控制原理
移动式灌装定型机采用质量流量计完成油品精确计量,用PLC多段(粗装、精装)控制,保证灌装计量的准确,而且可在一定范围内进行流量调整,保证了灌装170kg桶计量误差控制在±0.2kg以内,提高了手工装桶的计量准确度,PLC多段控制原理见图2。采用气动调节阀实现大流量灌装控制,阀门启停时间在3～4s,减少了因为阀门动作重复性引起的误差,提高了灌装能力和计量准确度。采用灌装枪控制最后软管段的残留油品。使用触摸屏显示装桶时实时数据,并保存历史记录。
装桶时,通过触摸屏输入装桶量,将灌装枪放入桶内,打开灌装枪,按动灌装枪上的启动键开始灌装;PLC控制阀门全开状态,流量达到最大;当到达提前量1时,PLC采集流量计的流量,通过瞬时流量调整阀门开度保证流量稳定;继续灌装,当到达提前量2时,关闭阀门,灌装完成。
3.2 移动式灌装机的定型检测
2011年11月15～25日,对移动式灌装机的灌装能力、计量误差、操作方便等进行测试。分别用黏度不同的SF10W/30、HM46、8号液力传动油、GL-585W/90油品进行了灌装测试,测试数据见表4。
测试流量为2.4～7.3t/h,测试温度为2.3～45.8℃,密度为847.1～896.1kg/m3,测试期间共灌装了20桶油品,灌装误差都在±0.2kg范围内。
以HM-46油品为例,流量范围为2.5～7.3t/h,灌装温度为2.3～32.5℃,灌装单桶最大误差0.2kg,平均误差为0.061kg/桶(以上数据为抽检10桶平均所得),灌装一桶的时间在90s之内。特别需要说明的是此次灌装流量变化范围较大,温度变化也较大,灌装机依然保持了比较好的重复性和比较高的灌装准确度。
3.3 移动式灌装机的测试评价
移动式灌装机的适用油品黏度覆盖了高、中、低等范围,对2011年11月份、12月份,2012年1月份3个月200L移动式灌装机计量数据抽查情况详见表5。
从表5可以看出,连续3个月200L移动式灌装机灌装的油品计量误差全部满足灌装计量规定,合格率为100%,满足了我厂对市场急需小批量、多品种油品灌装要求,降低了成品油损耗。
200L移动式灌装机与原手工台秤灌装效果对比见表6。
4 结束语
依托质量流量计和PLC逻辑控制为核心组件的200L移动式灌装机的研制成功,解决了生产瓶颈,使灌装合格率从原来的80%提高到了99%以上,手工灌装大桶的灌装误差能够控制在±200g以内,不但维护了昆仑品牌的优质形象,而且减少了全年超标灌装油品造成的经济损失约11.6万元,目前几家用户已经与我厂签订了采购合同,取得了社会效益和经济效益的双丰收。
埒本文编辑:黄永场收稿日期:2012-08-28埒
质量流量计误差分析 篇2
Geoway矢量化的误差分析与质量控制
地图矢量化作为GIS数据输入的主要手段,处于GIS应用流程的`最前端,其矢量化采集精度对整个GIS的数据质量起关键性作用.本文基于大型Geoway矢量化图形生产软件,针对该软件矢量化数据采集过程中的误差来源进行了较为详细的分析,通过重复实验探讨并给出了相应的质量控制方法.
作 者：张小荣 作者单位：中船勘察设计研究院,上海市普陀区,200333 刊 名：江西测绘 英文刊名：JIANGXI CEHUI 年，卷(期)：2009 “”(1) 分类号：P2 关键词：GEOWAY 矢量化 误差分析 质量控制质量流量计误差分析 篇3
关键词：刮板式流量计,计量误差,影响因素
在企业的现代化管理工作中,计量工作占据着重要的地位。而在油品管道输送的过程中,也需要通过使用刮板式流量计进行油品损失的有效控制,从而减少油品的输送成本。但就目前来看,刮板式流量计的使用容易因一些因素的存在而产生计量误差,因此相关人员还要加强对这些因素的分析,以便寻求方法提高油品的计量精度。
1 刮板式流量计的工作原理
作为常见的容积式流量计,刮板式流量计的测量室内拥有两到三对可旋转刮板。而转子的圆筒槽内,其可以沿着圆筒槽内径方向滑动。
在有压力流动液体的促进下,则可以推动转F与刮板旋转,从而将流体连续分隔为体积单个形式,然后利用技术指标机构和驱动齿轮完成流体总量的计量。
2 影响刮板式流量计计量误差的因素分析
2.1 温度因素
利用刮板式流量计进行带有压力的流体测量,由于流体在传输过程中会在温度发生变化的情况下出现状态变化,所以将导致流量计的计量因温度变化产生误差。而温度的变化,也会引起油品密度、粘度和体积等参数的变化,从而导致流量计壳体之间的缝隙发生改变,继而导致流量计计量因漏油量变化而产生误差。比如在冬季,原油在传输过程中将凝结成块,从而导致实际的体积管容积发生变化,所以流量计的计量值会因实际容积变小而减小。
在这种情况下,MF系数将变大,从而导致收油方遭到损失。为避免流量计因温度产生计量误差,还应了解每种油品的最佳计量温度范围,然后在该范围内进行流体测量。
2.2 油品粘度因素
除了温度,油品粘度也将对刮板式流量计的计量误差产生影响。在粘度变化不大的情况下,利用流量计进行油品测量得到的仪表系数将与实际保持一致。但是,如果油品粘度发生了较大变化,就会导致仪表泄漏容量受到严重影响。
具体来讲,就是在油品粘度变小的情况下,仪表泄漏量将增大,从而导致MF系数变大
2.3 附加误差
实际上,使用的刮板式流量计本身也会存在附加误差,所以利用其进行油品测量会产生一定的计量误差。因为,利用刮板式流量需要通过记录油品充满计量腔的频率完成输送油品体积量的计量。在计量室壁与转子间的缝隙存在加工误差的情况下,被测的介质将发生泄漏,从而导致流量计产生计量误差。此外,在流量计其他部位存在加工误差的情况下,流量计也可以出现运行时间和压力流量等测量参数的变化,从而导致计量精度受到影响。
为减少使用刮板式流量计参数的计量误差,还应该根据油品的实际流量范围进行流量计的选用,并且安装两台交接用流量计进行油品计量。而利用拥有不同测量范围但拥有相同精度等级的流量计进行油品检定,则能够确保油品计量30%~80%的精度。此外,还要做好流量计质量的把关。为达成这一目标,需要在正规厂家购买流量计,并且认真进行流量计零件连接牢固程度的检查。在有条件的情况下,可以使用发讯器进行计量检查,从而完成能够导致流量计质量发生变化的因素的排查。
2.4 磨损误差
在油品中,往往含有一些细小杂质,并且这些杂质会在流经流量计的过程中留在流量计的壳体和转子之间。经过长时间积累,壳体和转子将会因这些杂质的存在而产生不同程度的磨损,从而导致壳体与转子之间的缝隙增大。此时,流量计的内泄量将有所增大,继而导致其测量误差增大。所以在实际应用刮板式流量计的过程中,流量计的MF系数将随着输油批次的增多而增大。想要减小这一误差,还要在使用流量计的过程中进行流量计运作情况的检查,并且加强对表头运转情况的观察
2.5 标定操作因素
在利用刮板式流量计进行油品检定前,需要完成流量计的标定。在这一过程中,如果存在操作错误或失误,就会导致后续计量工作产生误差。
首先,在进行流量计标定时,需要在体积管中进行检定球的来回运动,然后将体积管中的空气依次排出,以达成减少体积管中空气存留量的目的。如果未能严格按照操作进行检定球运动,将导致体积管内有空气残留,从而导致流量计的MF系数发生变化。
其次,在对流量计进行标定时,需要检查是否有其他支路存在泄漏问题。如果因未做好检查而导致由其他支路存在泄漏现象,就会导致流量计MF系数增大。
再者,在使用流量计时,需要配备相应的温度计和系统压力表。在标定过程中,还要对压力表和温度计进行检定,以确保两种仪表在有效期内。如果没有能做好仪表检定,就会导致流量计产生计量误差
3 结论
总之,想要使油品计量精度得到提高,还要注意刮板式流量计使用过程中存在的各种影响计量误差的因素。而通过采取措施进行这些因素的消除和控制,则能够有效减小MF系数,从而达成计量可靠、准确的目标,继而使油品的精度得到保证。
参考文献
[1]许德福,李晓宇.基于不同因素对容积式流量计示值误差影响的仿真分析[J].工业计量,2014,02:40-42+51.
[2]段春丽,马巧玲.油品物性对刮板式流量计计量精度影响的研究[J].科技创新与应用,2014,17:31-32.
质量流量计误差分析 篇4
罗茨流量计的误差特性
罗茨流量计属于容积式流量计,用于测量液体油品通过的体积量(累计流量),误差特性主要是指被测量油品通过流量计后的体积误差及瞬时流量误差。
1制造过程中形成的误差
通过流量计的油品体积为V,通过流量计后的指示值为I,通过流量计的体积误差为E,表示为:
现假设流过的体积为V,罗茨流量计把液体分割成n个的体积,每个体积为v,则V=n×v。如果通过体积V,流体的表头指示值为I,通过v体积油品的相应指示值为α,则I=n×α,那么:
α与计量容器的制造有关,与齿轮转动比有关,与油品的流量和黏度无关。当v<α时,则E>0;当v>α时,则E<0。
2泄漏量误差
(1)由于制造原因引起的泄漏
在测量流量时,罗茨流量计除了把体积V的液体分割成一个个计量容积v排出外,还多流出一部分液体油品,这部分液体油品不是被封闭后排出的,而是通过运动部件和外壳之间或运动件之间的间隙直接从入口流至出口,这种现象称为泄漏。泄漏的油品虽然经过流量计,但不被计量。由于这一原因,仅从泄漏量误差来看(假设制造误差为零),罗茨流量计总是流出的量多而指示的量少,呈负误差,此误差与油品的黏度有关。
(2)压力对泄漏量的影响
由于流量计的计量腔随压力的增高而变形,由式(1)可以看出压力变化对计量腔体积的影响。
式中ΔV—罗茨流量计计量腔体积变化量;
V—检定时计量腔体积;
D—计量腔内径;
E—壳体材质的纵向弹性模数;
t—壳体的厚度;
ΔP—流量计检定与工作时的压力差。
由式(1)可以看出,流量计壳体的弹性变形随压力的增高,计量腔容积会增大,由此而引起转子与壳体之间的间隙增大,这样漏失量随之增加,引起流量计计量值小于实际值。油品要推动运动件动作,需要克服由此产生的机械阻力和黏滞阻力造成的压力损失。泄漏量与压力损失密切相关,一般流量越大,压力损失越大,泄漏量就越大;流量计机械阻力越大压力损失就越大,泄漏量就越多。因此,压力损失(既压力差)越小越好。
(3)油品黏度的影响
罗茨流量计的优点是计量数据精密准确,但被测油品的黏度对测量精度也有影响。图1为黏度漏流量关系图,从关系图分析:由于黏度增加,流量计漏失量减小,量程范围变宽;如果黏度减小,漏失量增大,量程范围变小。漏失量与黏度成反比,同一流量下,高黏度油品的测量误差较小。
(4)温度的影响
温度对油品测量误差的影响,主要是温度对黏度的影响引起的。黏度与温度、压力有关,一般情况下,压力对油品黏度的影响可以忽略,温度对黏度的影响较大,当油品温度升高时,黏度下降,泄漏量增加,测量误差较大。
(5)油质的影响
含轻组分较高的油品,当温度偏高时,油品中的轻组分挥发变成气体,油气混合通过罗茨流量计时,流量计对油品的检测量就会大于实际通过的油品量,误差E>0。含蜡量高的油品,当温度较低时,转子结蜡,使计量腔减小,E<0。
误差的确定
罗茨流量计的基本误差主要是通过标准装置对其检定来实现。流量计基本误差也可按下式近似计算:
式中E—基本误差;
Qzh—被检罗茨流量计指示值
Qb—标准装置容积值;
ξ—流量计系数。
误差的减少或降低
一旦发现罗茨流量计计量误差较大时,应采取以下几种方法来降低或减少误差。
(1)改变传动齿轮传动比。E>0时,齿轮转动比向小于1的方向调整;E<0时,齿轮转动比向大于1的方向调整。
(2)当油品中含有气体时,在流量计前加消气器,消除油品中的气体。
(3)采用分段修正的方法消除误差。
(4)根据使用情况缩短检定周期,流量计检定工作中需要准确控制运行工况,准确取值。
摘要：通过对罗茨流量计在制造过程中的误差分析,以及在使用过程中泄漏量、油品黏度、温度、油质等因素对测量精确度的影响分析,提出了消除和减少计量误差的办法,保证流量计在所要求的计量精度下运行,尽量减少经济损失。
关键词：罗茨流量计,原油计量,误差分析
参考文献
[1]中国石油天然气总公司劳资局.综合计量工[M].北京:石油工业出版社,1998.
[2]潘丕武.石油计量技术基础[M].北京:海洋出版社,2001.
质量流量计误差分析 篇5
上下游直管段长度不够
1 产生误差的原因
上下游直管段长度不够,气流得不到充分发展,将使计量结果造成较大误差。计量标准规定的最短直管段长度,在现场实际中一般很难得到满足,特别是由于输气工艺等原因,计量装置的上游往往都存在弯头。如果是单弯头或平面双弯头将使计量结果偏高[1];对于多个弯头,将使计量结果偏低。
2解决措施
应该在节流装置之前加装整流器,避免旋转流、涡流对计量的影响。
天然气的气质和气流条件
1 产生误差的原因
GB/T 21446-2008《用标准孔板流量计测量天然气流量》标准中规定,通过孔板的天然气是经净化处理后的天然气,气流的流动应是保持亚音速的、稳定的或仅随时间缓慢变化的。气流是均匀单相的牛顿流体。若气体含有质量分数不超过2%的固体或液体微粒,且成均匀分散状态,也可以认为是均匀单相的牛顿流体。气流流经孔板以前,其流束应与管道轴线平行,气流流动应为充分发展紊流且无旋涡,管道横截面所有点上的旋涡角小于2°即认为无旋涡。
通过计量调查发现,目前在油田天然气计量中约50%的计量点其气流条件具有以下两个特点。
(1)气体流量不稳定,并随时间周期性地大幅度变化,属脉动流体。产生脉动源的原因[2]:(1)往复式压缩机、发动机和叶片式增压机;(2)调压阀猛开关或者阀芯松动和磨损;(3)大量水或油的冷凝物在管线中不规则运动。
(2)气质中含水量大,并夹带原油及微量颗粒杂质,气流流经节流装置时产生凝析液。气质、气流条件达不到GB/T 21446-2008《用标准孔板流量计测量天然气流量》标准中规定的要求,必将产生计量附加误差。为了获得准确的计量值,必须抑制气流的脉动及消除气质中的水分和杂质。
2解决措施
进入流量计的气体必须先通过气液分离器、过滤器。
(1)把测量管装在对消除脉动来说较为有利的位置,例如装在调压阀的入口或远离脉动源处。
(2)为了减少脉动幅度,可在脉动源和测量管之间的管线上加装一个容器,或者设计专门的脉动衰减器。把节流阀或限流器装在脉动源和测量管之间是减少脉动的最有效方法,但是这种方法压力下降过大,除非条件许可,否则不宜采用。
(3)在差压仍然保持较高的操作前提下,可用较小的测量管,而孔板开孔直径基本不变。
(4)在流量计前、后取压管出口处分别加装一个具有一定容积的气液分离器,使进入流量计的差、静压信号达到先气液分离及缓冲后再进入计量装置。
(5)导压管路上的上、下游导压阀应选用大通径的球型阀。
(6)为了防止导压管的冻堵,必须对导压管路进行保温,并增加加热补偿保温措施。
(7)对于因下游波动源而引起计量点气流脉动的情况,可通过调整流量计下游侧阀门的阀位(关小),使计量点气流脉动幅度减小。试验证明,采用关小计量管下游阀的方法来控制气流的脉动,效果是十分明显的,此方法在实际使用时,必须在确保安全生产的情况下进行。
试验证明通过上述方法能有效地抑制气流的脉动、消除气质中的水分及杂质,减少流量计的计量附加误差。
标准孔板
1 产生误差的原因
(1)在长时间的使用过程中,标准孔板由于被天然气的侵蚀或机械磨损而产生变形,孔板的光洁度下降,入口的尖锐程度变圆,使其圆弧半径不能满足标准要求;尖锐度变圆后对计量的影响是使计量数据比实际流量偏低,最多可能偏低10%。
(2)标准中规定孔板厚度E应介于孔板开孔厚度е与0.05D之间。如果超出这个范围,将使气流流过孔板的阻力损失增大,使计量值比实际流量高,造成1%以内的附加计量误差。
(3)孔板孔径尺寸测量不准确。没有及时送到检定部门进行检定,而是用游标卡尺在现场进行测量。由于没有在标准状况下(绝对压力为101.325k Pa、热力学温度为293.15K)进行检定,当现场温度较高时,所测孔板孔径值将偏高,造成流量计算值比实际流量值偏高。
(4)孔板装反,使差压降低,造成计量气量比实际气量偏小约10%~17%。
2 解决措施
(1)在孔板设计、加工、检验、安装和使用中,一定要确保符合标准。如确保孔板平整干净、不变形、无缺口和无撞擦伤,直角入口边缘尖锐,正确安装等都是十分重要的。
(2)定期对孔板进行检查、清洗,按检定周期及时送到检定部门进行检定。
(3)为了避免人为过失造成的计量误差,要加强对计量的管理和对人员的培训工作。
差压变送器
1产生误差的原因
差压变送器的准确度及性能对流量计的计量结果影响较大。实际工作中,由于没有按照设计要求进行差压变送器的选型、安装和使用中的维护保养,导致流量计产生计量附加误差的情况是经常发生的。
(1)差压变送器的准确度等级和量程范围的选择不正确,没有按照GB/T 18603-2001《天然气计量系统技术要求》要求进行选型,造成“小马拉大车或大马拉小车”现象的出现,导致了计量附加误差。
(2)差压变送器的零位偏高(或低),造成静、差压值偏大(或小),使计算气量比实际气量偏大(或小)。
(3)差压变送器的三阀组漏气或堵塞。高压阀漏气,将导致计算气量比实际气量偏小;低压阀漏气将导致计算气量比实际气量偏大;平衡阀内漏将导致计算气量比实际气量偏小。
2 解决措施
(1)严格按照GB/T 18603-2001《天然气计量系统技术要求》要求进行选型、安装。
(2)定期对差压变送器进行回零检查,发现有异常或超差情况,应及时进行校准,到期检定。
(3)定期对差压变送器进行排污验漏检查。
(4)冬季气温下降,特别是油田伴生气含水量增多,易发生冻堵,需增加排污次数,给差压变送器加装保温设备(如加保温箱和伴热带)。
差压信号传递失真
1产生误差的原因
差压信号传送失真使得差压变送器上接收到的差压信号与节流装置所产生的差压信号不相等,从而引起计量附加误差[3]。差压信号传送失真包括稳态值失真和动态失真。在稳定流条件下只存在稳态值失真,在脉动流条件下既可能存在稳态值失真又会有动态失真。稳态值失真可能引起的部位和原因有导压管引向不合理、切断阀设置不当、隔离液液位高度不相等、正负压引压管坡度不合理、管内介质密度不相等、三阀组积液等。
(1)切断阀设置不当引起的误差。标准要求导压管路上的阀门除排污阀以外应采用与导压管同内径高密封性能的阀门,优选直通球阀,但有的节流装置厂家提供的取压阀门却是针形阀,很容易造成堵塞和冻堵,需要在定货时让厂家直接配备球阀或进行现场更换。
(2)隔离液液位高度不相等引起的误差。导压管线中带隔离器是为了利用隔离液将腐蚀性介质同差压变送器隔离。隔离液刚刚充罐时,通过三阀组的平衡阀能使两只隔离容器中的隔离液液位高度相等,但是运行一段时间后由于隔离液泄漏或在运行时误开平衡阀,易导致隔离液液位高度不相等,从而引入附加差压。
(3)导压管线引起的传送失真。节流装置导压管的作用是将节流装置所产生的差压信号不失真地传递到差压变送器,但从现场的实际情况看,导压管的配置仍存在很大问题:(1)上游或下游导压管漏气主要发生在焊缝、阀门盘根、排污阀处,将使计量误差增大;(2)导压管路过长,产生静、差压信号的失真,造成计量附加误差;(3)导压管过细,造成管路堵塞,冬季冻堵,计量仪表不能正常运行;(4)上、下游导压管方向接反,造成差压信号严重偏小,计量误差约30%;(5)保证导压管线合理的坡度是为了使管内可能出现的气泡较快地升到气体收集器内或母管内,使管内可能出现的凝液较快地下沉到沉降器、排污阀或母管内。导压管线的内径和被测流体的性质与总长度有关,如表1所示,导压管线应垂真或倾斜敷设,其坡度应不少于1∶12,对黏度较高的流体其坡度还应增大。当导压管线的传送距离大于30m时,应分段倾斜,并在最低点设置沉降器和排污阀。在不出现凝液时可酌情降低倾斜度。为了避免由于正负压信号管内介质温度不一致,导致密度出现差异,引起传送失真,正负压管线应尽量靠近敷设,尢其是导压管线中出现凝液时,导压管线中的凝液会因环境温度太低而凝固、结晶或结冰,因此需要伴热保温。
2 解决措施
(1)严格按照标准的要求进行导压管的设计安装。
(2)对新建计量装置的施工质量要高标准、严要求,加强现场技术监督。
(3)加强计量装置的日常管理,加强对计量装置、计量仪表的检查维护;确保计量装置无跑、冒、滴、漏现象的发生。
(4)对气质可能出现凝析液或环境温度较低时,应定期对仪表的导压管路进行放空、排污及蒸汽吹扫,确保导压管畅通。
结论
影响流量计的计量误差因素很多,如天然气的组分影响、管道粗糙的影响、上下游用户计量方式不同等等。因此,不仅要解决上述的几个问题,而且还要改进工艺流程,加强计量监督检查,提升计量人员的业务水平,熟悉计量法律法规及计量交接协议的规定。只有这样,才能消除流量计的计量附加误差,提高标准孔板流量计的计量准确性。
摘要：对标准孔板流量计安装、使用过程中因没有严格按标准进行安装施工所引起的计量附加误差进行分析,找出产生误差的根源,并结合实际工作条件,提出减少误差的措施,以提高标准孔板流量计的计量稳定性和准确性。
关键词：标准孔板流量计,测量,天然气流量,误差分析
参考文献
[1]蒋大旭,郑开银.天然气自动计量教程[M].北京:中国计量出版社,2004.
[2]张永红.天然气流量计量[M].北京:石油工业出版社,1995.
翻斗式雨量计的误差分析与改进 篇6
目前雨量观测仪器中翻斗式雨量计已逐渐取代传统的雨量器和虹吸式雨量计,广泛应用于水文自动测报与雨量资料收集固态存贮系统中。翻斗式雨量计分为翻斗式雨量传感器和数据采集仪2部分。随着电子信息技术的发展,数据采集仪己经能够达到很高的精度标准,完全能满足雨量观测的要求。翻斗式雨量计存在的主要问题来自翻斗式雨量传感器,主要表现在翻斗式雨量传感器的计量误差较大。随着雨强的变化,计量误差随之变化,同期雨量观测资料对比表明:雨强变化越大,降雨量的测量误差也越大。因此,翻斗式雨量计在使用过程中存在的问题之一是雨强与测量误差之间的矛盾。
1 翻斗式雨量计工作原理
目前,较多使用的是单翻斗雨量传感器。降水由筒身上部承雨口,进入翻斗。翻斗一般由金属材料制成,支承在轴承上。当翻斗内水量达到规定量时,翻斗会因为自身重力自行翻转。翻斗下方左右各有1个定位螺钉,调节高度,可改变翻斗倾斜角度,即可改变翻斗每一次的翻转量。翻斗上部有磁钢,在雨量计固定支架上安装有高灵敏度的干簧管。在翻斗翻转过程中,磁钢接近干簧管,随即离开,使干簧管内触点产生1次接触断开过程,达到1次翻转产生1个信号的目的[1]。将翻斗翻转水量调节成要求值,如0.1,0.2,0.5 mm雨量(在承雨口径为200 mm时,分别为3.14,6.28,15.7 m L水量),则每个信号代表0.1,0.2,0.5 mm降雨,实现降水遥测的目的。
2 翻斗式雨量计误差产生的原因
翻斗式雨量计的误差是通过实际降水量和仪器实际排水量比较后得出的,但在使用中,实际降水量因为受到许多环境因素(比如风、地形、高度等)的影响无法准确认定,故以进入承雨口的雨量为雨量真值。
2.1 仪器的最大起始误差[2]
仪器安装在野外,在初始干燥的情况下,降雨后雨水先由进水口汇集,通过管道,进水漏斗,最终进入翻斗。在翻斗翻转之前,翻斗内的降水,以及进水漏斗、管道、仪器集水面等处残留的水珠和水膜无法在仪器中得到计量;翻斗翻转以后,翻斗内的降水虽然参加了计量,但残留的水珠、水膜仍然无法得到反映。翻斗最后一次翻转到降雨停止的这段时间内,残留在翻斗内的水量也无法得到反映,造成仪器系统误差,即测量值可能总是小于真值。最大起始误差可由以下部分组成:
1)湿润误差。即残留的水珠和水膜,导致降水并不立即进入翻斗计量,产生误差。湿润误差值在每次发生降水时管道、进水漏斗、仪器集水面等处都干燥的情况下才会比较明显,且是定值;与雨强和降水量大小无关,但湿润误差在每次降水过程中所占比重与降水量的大小有关。湿润误差值可以通过实验的方法测得。
2)分辨力误差。由于降水量的不确定性,所以在实际使用过程中小于仪器分辨力的计量误差没有办法克服,并且在分辨力范围内呈随机分布状态,因此一般简化处理方法是将残留在翻斗内未计量的降水导致的误差直接取为分辨力的最大值,也是一定值。
由于湿润和分辨力误差均为定值,故仪器的最大起始误差也为定值,因此可根据该误差在某次降雨中所占的比重大小评定本次降水量的计量过程和精度是否合乎标准。
2.2 仪器的翻斗计量误差
单翻斗雨量计比较简单,但存在比较明显的翻转误差。在翻转的前半部分,即翻斗从开始翻转到翻斗中间隔板越过中心线的△t时间内,进水漏斗仍向翻斗内注水,多计量的水重量为△W。降水强度越大,注入的水量也越大,反之越小。这部分在翻转过程中注入但实际并未得到计量的水量,产生随降雨强度不同而变化的计量误差,也即动态计量相对误差,为△W与雨量计感量相应重量G之比。
对翻斗的计量误差,可用雨强—精度关系图表示,如图1所示。
仪器调整时,可设置在雨强为2 mm/min左右,测量精度最高,误差接近于零。从图2可见,当雨强较大时(大于2 mm/min),翻斗翻转期间注入水量较多,导致仪器自身排水量大于仪器记录值,测量精度偏负;反之当雨强很小时,翻斗翻转期间几乎无降水注入,导致仪器记录值大于自身排水量,测量精度偏正。
2.3 仪器的器口尺寸误差
翻斗式雨量计的器口直接控制仪器承受雨量的面积,是决定仪器精度的因素之一。根据JB/T9458—1999《雨量器技术条件》[3]规定,雨量器承水口的直径为200 mm。然而,在仪器制造过程中,存在制造误差,仪器承受雨量的面积与理论面积有差异,造成仪器的器口尺寸误差。
3 翻斗式雨量计的改进措施
通过分析误差产生的原因,可有针对性地采用相应措施尽可能减小翻斗式雨量计的计量误差。
3.1 调整翻斗感量
通过对翻斗雨量计的误差试验研究,可以得到翻斗式雨量计的误差与翻斗感量及雨强都存在特定的函数关系。如对于分辨力为0.1 mm的翻斗式雨量计,每翻1斗代表降水量0.1 mm,转换成质量表示为3.14 g,在试验中,把翻斗感量调整到每斗2.65 g,可使雨强在2 mm/min时,计量误差为零。在实际工作中,可根据当地降雨情况,调整翻斗感量,使其在经常出现的雨强范围内,计量误差尽可能小。但这种改正措施在实际操作时是很困难的,翻斗感量与对应的倾角关系非常复杂,只有不断地调整,使翻斗感量达到既定标准,如果调整不好,翻斗感量出现误差,还是不能达到较小计量误差的目的。
3.2 减小翻斗倾角
减小翻斗部件安装角也即减小2斗室计量转换的路程,从而缩短翻斗翻转时间△t,减小计量中的增量△W,使翻斗动态计量相对误差减小。实验表明,这种方法是可行的。但倾斜角不宜过小,否则仪器将不稳定。
3.3 缩短2斗室转换时间△t[4]
翻斗部件的运动方程式可以表示为
式中:M为上斗室雨水的翻转动力矩;J为翻斗部件转动惯量;ω为翻斗部件翻转角速度;t为翻斗部件翻转时间。
由式(1)可见,对某一感量仪器,当M为一定时,J越小,角加速度△ω/△t越大,则可缩短2斗室计量转换时间△t,达到减少动态计量相对误差的目的。
镁铝合金是用镁锭和铝锭在保护气体中高温熔融而成的,在同样强度下,镁铝合金的部件能做得比塑料的部件薄而且轻。镁铝合金机械加工性能好,切削阻力小。所以,若是将镁铝合金作为翻斗材料,则翻斗转动惯量会大大减小,△t将会大大缩短。
3.4 增大翻斗式雨量计的承雨口面积
为了减小仪器的湿润误差,在仪器制作时一般会故意使仪器承雨口尺寸略微偏大,从而提高仪器整体测量精度。除了减小湿润误差以外,增大承雨口面积,可增大每斗水的重量,从而减小翻斗动态计量相对误差,这也是提高仪器测量精度最简捷的方法。目前许多国家除采用标准承雨口(直径为20.00 cm)外,承雨口直径还有20.30,28.73和30.48 cm。
3.5 安装阀门消减器差装置
在进水漏斗处安装1个灵巧的微型阀门,用翻斗本身机械力控制阀门,只有当翻斗部件中1个空斗室处于漏斗嘴下方时,阀门才被打开,使雨水注入斗室。而在2个斗室轮换计量的△t间隙时间内,阀门是被关闭的,因而这部分的雨水将流入另一斗室,这样可解决单翻斗计量中由于雨强不同而产生的器差问题。经过改进后的翻转翻斗结构示意图如图2所示。
1—进水漏斗;2—计量翻斗;3—微型阀门。
3.6 表面喷涂特氟龙
特氟龙即聚四氟乙烯,一般称作“不粘涂层”或“易洁镬物料”。这种材料具有抗酸抗碱、各种有机溶剂的特点,几乎不溶于所有的溶剂;同时,具有耐高温、摩擦系数极低等特点,所以作润滑作用之余,亦成为易洁镬和水管内层的理想涂料。因为特氟龙有不粘性、低摩擦系数、不湿性、耐高温、耐化学性、低温稳定性等特性,所以,翻斗式雨量计的管道、进水漏斗、仪器集水面、计量翻斗的表面经过喷涂特氟龙处理后,能在最大程度上消除湿润误差。
3.7 通过软件改正
翻斗式雨量传感器一般均配置有显示、记录、传输、存贮装置,该装置是1个单片机系统。由于翻斗计量误差与降雨强度间具有一定的相关关系,故可利用测量翻斗翻转的时间间隔,推算出当时的降雨强度,从而对翻斗的计量精度进行修正。对成批生产、工艺生产质量具有充分保证的传感器,计量误差与雨强间的关系,可固定为某条曲线,植入系统软件内,对翻斗计量误差进行改正。实践证明,通过软件改正,能较有效地提高单翻斗雨量传感器的测量精度。
4 结语
精确的降水测量是水资源利用、灾害预警和环境评估等多方面的重要组成部分,高质量的降水资料可以为水文预报、计算、分析提供可靠依据,所以雨量传感器存在的误差问题直接影响降水资料的质量。因此在使用中,应根据不同地域降水的不同,分析误差产生的原因,提出可行的改进措施,不断提高翻斗式雨量计的测量精度。但是实际使用过程中雨量计的使用环境、仪器的调校和维护,以及数据采集仪的可靠性等方面的问题还需要进一步探讨。
参考文献
[1]黄亮.JDZ05型翻斗式雨量传感器的实际应用[J].水利水文自动化,2004(4):40-42.
[2]姚永熙.水文仪器及水利水文自动化[M].南京:河海大学出版社,2001:53-54.
[3]长春气象仪器研究所,上海气象仪器厂.JB/T9458-1999雨量器技术条件.北京:机械工业出版社,1999:3.
质量流量计误差分析 篇7
焦炉煤气是冶金企业重要的产品和消耗品。其消耗量直接反映各单位能耗考核指标的完成情况, 因此焦炉煤气流量测量工作一直是能源计量的重点之一。在实践中, 发现焦炉煤气流量是最不容易测准的参数, 其中一个主要的原因是一次测量元件孔板是在定压、定温状况下按工况条件设计的, 但实际使用中现场工况条件与设计时的参数相比会发生变化。且测量管道积灰程度、焦油、萘等杂质的沉积程度、气体密度、湿度的变化将会给测量结果带来较大的误差, 要得到真实的焦炉煤气流量就必须对上述因素产生的影响进行具体分析, 对结果给予适当地修正。
1 影响焦炉煤气流量测量结果的主要因素
气体的分子排列松散, 随着温度或压力的变化, 分子间距会发生变化, 其体积与压力成反比, 与温度成正比, 在温度和压力变化的情况下, 是无法计量和比较气体的体积的。通常计量焦炉煤气气体流量的方法有三种: (1) 涡轮流量计; (2) 涡街流量计; (3) 差压式流量计, 采用差压式流量计的方式比较常见。下面以孔板为例, 简单分析采用差压方式测量时, 影响焦炉煤气流量测量准确性的一些因素。
孔板流量计理论流量计算公式为:
式中, qf为工况下的体积流量, m3/s;c为流出系数, 无量钢;β=d/D, 无量钢;d为工况下孔板内径, mm;D为工况下上游管道内径, mm;ε为可膨胀系数, 无量钢;Δp为孔板前后的差压值, Pa;ρ1为工况下流体的密度, kg/m3。
根据公式 (1) , 我们知道流量测量结果qf与d、ε、C、β、ρ1、△p有关, 分析影响这些参数的主要因素有:
1.1 管道及一次测量元件有杂质沉积
焦炉煤气在经过净化处理后, 仍然会含有残余的粉尘、焦油、萘等杂质, 管道常年使用后, 在管道内和一次测量元件会有厚度不均的杂质沉积。沉积物的出现使得管道的截面积S发生变化, 从而对测量结果产生影响。当管道内沉积物的高度不超过孔板开孔的下缘, 管内截面积的变化直接导致直径比β变大, 进而影响流出因数C以及 的数值, 最终造成流量测量值与真值之间的误差。具体分析如下:设管道截面积为S1, 沉积物截面积为S2, 则当S由S1变为S2时β变为βt
流出因数C是由β多项式决定的变量, 随着β的改变, C也变为C′结垢前的流量因数
在△p、ρ、ε、d不变情况下, 流量示值变化的百分比为
1.2 焦炉煤气的密度变化
焦炉煤气是由氢气、甲烷、一氧化碳、不饱和烃、二氧化碳、氮气、氧气和水蒸汽组成的混合气体。在被测气体温度、压力、相对温度与孔板设计值相同的情况下, 由于生产工艺等其他原因, 被测气体各组成成份所占体积的百分比发生了改变, 使得气体密度与设计状态不一致, 将影响测量值的准确。设在孔板C、ε、β、d不变, 气体密度从ρ变为ρ′的情况下, 则被测气体体积流量
相应的误差值为
焦炉煤气密度的变化范围一般为0.44~0.48kg/m3, 如果设计密度为0.46kg/m3, 将产生-2.2%~+2.5%的示值误差。
1.3 焦炉煤气湿度变化的影响
目前常用来测量煤气流量的流量计都是针对气体组分稳定而设计的, 而焦化煤气属于“饱和煤气”, 含有饱和水分, 水分的含量也随温度的降低而降低。20℃时水分含量为17.4g/m3, 30℃时水分含量为30.4g/m3。在实际生产中, 经过电捕, 脱硫, 脱氨, 在洗苯塔出口的焦炉煤气中, 杂质含量极为少量, 但其中水分的含量 (按照标况体积计算) , 不高于19.1g/Nm3。
考虑焦炉煤气中的相对湿度参数, 由公式 (1) 直接得出的湿焦炉煤气的密度计算公式:
式中, ρ1:工况湿煤气密度;ρ20:标况下 (20℃, 0.101325MPa) 干煤气密度;ψ1:工况湿焦炉煤气的相对湿度 (%) , p1为工况压力, psmax为工况水蒸汽的最大可能蒸汽压, 可查饱和蒸汽性质表得到;ρsmax最大可能蒸气密度;T1为工况温度, Z1为气体压缩系数。psmax, ρsmax是这样确定的, 当t1<100 (°C) , 且管道绝对压力大于1个大气压力时psmax就等于饱和蒸汽压力, ρsmax就等于饱和蒸汽密度。
由公式 (2) 可以看出, 由于在不同温度、压力、相对湿度的条件下, 焦炉煤气中所含的水蒸汽的分压力和密度不同, 所以其对流量测量的影响是综合性的, 一方面, 会引起被测气体密度的改变;另一方面, 温、压、湿度的变化对换算到标准状况下的体积流量会产生影响。
1.4 焦炉煤气温度、压力变化的影响
采用节流装置测量流量时, 视被测气体为不可压缩气体, 不考虑d、ε、C、β等参数变化的影响, 根据公式 (1) 其流量与节流装置两端的差压ΔP的关系简化为
式中, K为常数;ρ为随压力、温度变化的气体密度, 由气体状态方程导出的在不同状态下气体的密度转换表达式:
式中, ρN为标况下被测气体的密度。由以上两个公式得到节流装置在设计压力、温度下和在某个工况压力、温度下的体积流量表达式为:
上述式中, PS, TS, QS, PW, TW, QW分别为设计计算和实际运行时其压力、温度和流量值。
由式QS, QW得到焦炉煤气压力、温度变化, 偏离设计值时造成的误差表达式为:
例, 某煤气流量主管道, 设计压力Ps=0.109MPa (绝对压力) , 压力变化范围为0.108~0.110MPa。设计温度Ts=300K, 温度变化范围为293~308K。被测介质为焦炉煤气, 采用差压式流量计测量。
将8种极限压力、温度值, 以及压力、温度的设计值代入误差表达式 (5) , 得到其相应的误差δ。如表1所示:
由表1分析可见, 当实际工况偏离设计工况时, 实际流量还会随着温度、压力的变化而变化。例如, 压力变化25%, 流量就会相差50%, 可见误差极大。
1.5 低流速限制
焦炉煤气是依靠风机输送的, 为了降低风机功率和电力消耗, 煤气管道一般设计的比较粗, 因此焦炉煤气流速 (管道直径≥800mm, 流速一般在12~18m/s) 都比较低, 这就意味着焦炉煤气的下限流量都比较高, 尤其是在焦炉煤气进行计量时, 下限误差问题很突出。
2 减小测量误差的措施
针对以上采用差压方式测量焦炉煤气流量时的影响因素分析, 在进行流量计量时, 必须充分考虑误差对测量结果的影响, 并采取相应的措施, 减小测量误差。
2.1 清除一次测量元件周围及前后管道的沉积杂质
由于管道杂质沉积, 致使D, d发生变化, 要消除C、ε、β、d等变化对测量的影响, 解决焦油、萘等杂质的沉积, 最直接的方法就是清除沉积杂质。根据实际生产情况, 及煤气净化情况, 结合生产检修的间隙, 安排对管道、孔板进行清理。但实际情况很难实现清理, 只能通过做好煤气净化, 或采用加装反吹装置来实现。
2.2 修正和补偿
2.2.1 一次测量元件是按照给定的已知条件进行计算的, 但实际测量中介质的温度、密度、压力、粘度等参数往往发生变化, 实际应用中被测介质温度每变化10℃, 液体的密度变化大致不超过1%。气体在常温附近, 温度每变化10℃时, 密度变化约3%, 气体在1个大气压时, 压力每变化10Pa, 密度变化10%, 气体测量, 温度压力波动时, 必须进行温度压力修正。
为减小焦炉煤气温度和压力变化对测量结果的影响, 在流量测量系统中一般都配备测量元件 (如热电阻、压力变送器等) 实现在线的温度和压力测量, 结合设计参数, 对测量的流量值实时补偿。对差压式流量计因流量与煤气密度有关, 且温度相对标准状态 (标准状态20℃, 101.325k Pa) 变化不大, 忽略湿度的影响, 根据差压式流量计流量简化公式 (3) 和由气态方程导出的密度表达式 (4) , 可得干煤气在标准状态下的积流流量补偿修正公式:
其中式中:QN标准状态下实际体积流量, QS标准状态下设计体积流量, p实际工作压力, MPa, PS设计压力, MPa, t实际温度℃, tS设计温度℃。
2.2.2 焦炉煤气密度的变化是必然发生的, 虽然可以通过对密度值的在线测量得到气体密度的实际值, 但在要求不高的场合很少采用。一般根据密度的补偿计算公式, 结合计算公式对流量测量值做出必要的修正和补偿。密度补偿公式如下:
ρ:实际工况下的被测介质密度, kg/m3;ρs:设计工况下的被测流体密度, kg/m3
对于一般气体, 需要已知被测气体在标准状态下的密度ρ20, 然后以上公式自动计算出ρ及ρs的数值。其中:p实际工况压力 (表压, MPa) , P0当地环境大气压力 (表压, MPa) , t实际工况温度 (℃) , ρ20标准状态 (压力0.1013Mpa, 温度20℃) 下, 被测气体的密度, Ps设计压力 (绝压, MPa) , ts设计温度 (℃)
为了避免焦炉煤气配比变化引起的标准气体密度变化与工作压力、温度变化引起的工作状态密度变化相混淆, 综合考虑压力、温度、密度变化, 结合公式 (6) , (7) 而采用的修正公式为:
2.2.3 根据公式 (2) 分析, 焦炉煤气的湿度变化对密度的影响是不可忽视的, 但在实际测量中, 往往容易用干煤气的密度代替湿煤气的密度, 在用差压式仪表测量流量时会带来误差, 有时对计量所致的误差远大于单纯温度、压力变化所造成的计量误差, 特别是温度越高, 影响越明显, 误差越大。但目前在流量计量中尚未开展湿度补偿和修正。
3 结束语
通过以上的分析, 在采用差压方式测量焦炉煤气流量时, 这些不确定的因素对测量数值的影响是无法回避的。如果不进行相应的误差修正和补偿, 其最终测量系很难达到设计要求和生产需要。除了被动的采取一些诸如一次元件及管道吹扫, 温度、压力、密度等参数的动态补偿和修正等措施外, 其节流元件设计的压力和温度选择的合适, 接近于相对稳定的工况条件, 在工况基本稳定时, 差压流量计不进行温度、压力和密度补偿时, 其误差也不会很大。
摘要：文章主要以差压式流量计为例说明, 分析影响焦炉煤气流量测量结果的主要因素, 通过误差分析, 探讨减小误差的措施和方法, 对测量结果修正。
关键词：焦炉煤气,差压式流量,误差分析,修正补偿
参考文献
[1]汤良焕.气体流量测量的温度与压力补偿[J].自动化仪表.1999 (6) .
[2]胡学文, 刘静.谈差压式气体流量计量温度压力补正公式的推导与应用[J].工业计量.2002 (S1) .
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