箱梁施工工艺

箱梁施工工艺（精选11篇）

箱梁施工工艺 篇1

1 箱梁挂篮施工各相关结构简介

1.1 轨道为箱形结构, 由面板、底板、腹板和肋板焊接而成, 底板和腹板在适当位置开有洞孔, 以便轨道锚固, 轨道主要供挂篮空载前移之用。

1.2 承重系统是整个挂篮中主要的受力部分, 由两片承重架和连接桁架组成;承重架由水平杆、前后拉杆、垂直杆和各支座组成, 采用销轴连接成三角形状, 便于拆装和运输。前横梁架设在两榀承重架的前端。

1.3 前横梁、后锚梁、滑梁和下横梁均由两根槽钢 (或工字钢) 与缀板拼焊成形, 并在适当位置钻设吊点孔, 供挂篮模板安装之用。

1.4 反扣轮组由轮座、墙板、销轴、滚轮和轴承组装而成。和前滑座一样, 两者在箱梁浇筑和挂篮空载前移时都起着非常重要的作用, 首先, 箱梁浇筑时后锚固定, 两者都座落在轨道上, 起着稳定平衡作用;挂篮前移时, 后锚松开, 反扣轮组的滚轮反扣在轨道上, 前滑座处垫以滚轮, 致使挂篮轻松前移。

1.5 挂篮施工中, 所有吊杆都为Φ32mm精轧螺纹钢, 不仅强度高, 而且方便安全。与之配套使用的有螺母、垫板和吊耳连接装置等。

1.6 底模从下至上分别纵梁、横楞、加强肋和钢面板组成, 整个底篮座落在二支下横梁上并与之焊接成一体。

1.7 外模由框架、横楞和面板组成, 并挂落在外滑梁上。而外模的重心应位于滑梁的正上方, 确保外模不致于倾覆。

1.8 内模自下向上由支架、横楞和面板组成, 并座落在行走梁上, 而行走梁则座落在内滑梁上。

2 挂篮和模板安装施工工艺

根据施工工艺流程, 可把挂篮模板安装施工工艺过程设计分为四个阶段:0#、1#块箱梁浇筑阶段、挂篮模板安装阶段, 2#块箱梁浇筑阶段、挂篮前移阶段。以下分别说明。

2.1 0#、1#块箱梁浇筑阶段

2.1.1 在主墩旁搭设临时托架, 托架立柱可用Φ800mm钢管或贝雷片, 上面再架设横梁及其它设施。

2.1.2 铺设底板、安装侧模。

2.1.3 按箱梁自重的1.2倍对支架进行加载预压, 以消除非弹性变形和基础沉降.待支架沉降稳定后方可卸载, 测定标高并记录在案, 重新调整模板至正确位置。

2.1.4 按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度, 以便于挂篮安装。

2.1.5 按要求的工艺规程浇注混凝土。在混凝土达到设计强度的90%后或不低于要求的养护时间时进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉。

2.2 挂篮模板安装阶段

待0#、1#各道施工工序完成后, 方可进行挂篮模板安装。具体步骤如下:

2.2.1 以箱梁中心线为主要基准, 参考挂篮施工图, 找准轨道所在位置, 先铺设锥体枕木, 再在其上放置轨道, 适当调正钢枕使轨道处于水平位置, 并严格控制轨道间的中心距与图纸一致。然后借用箱梁竖向Φ32精制螺纹钢把轨道压紧 (锚固处有螺母和垫板) , 若竖向钢筋长度不够, 可采用接长器增加其长度, 最后用钢尺复核轨距。

2.2.2 安装反扣轮组和前滑座, 使其分别座落在轨道合适的位置处。

2.2.3 安装承重系统 (含两榀承重架和一片联接桁架) 一般先在平坦的地面组装承重架 (由前后拉杆、垂直杆、水平杆和销轴组成) , 然后视吊车吨位大小, 承重系统可先在地面组装, 再整体起吊至桥面;亦可直接在桥面组装。承重架与反扣轮组和前滑座通过螺栓相互联接, 安装时确保承重架水平杆下平面距箱梁面应不小于1000mm, 以便施工。

2.2.4 安装前横梁、前平台和侧平台, 并在前横梁上放置吊杆, 以备安装滑梁及模板之用。施焊处应确保焊接强度。

2.2.5 移动承重系统 (含反扣轮组和前滑座) , 使其座落在悬浇2#块时的位置。为移动方便, 前滑座处可垫以滚轮或走滚。

2.2.6 在每处后支座上部放置2支后锚扁担梁, 每支扁担梁两端长孔中穿插有足够长的后锚杆, 后锚杆的下端分别锚固在翼板和顶板的下表面 (翼板和顶板上有预留孔) , 锚固处配以斜垫板和螺母, 后锚杆的上端分别锚固在扁担梁的两端;利用千斤顶和顶梁打压扁担梁, 直至使反扣轮组座在轨道上, 拧紧螺母后方可松开千斤顶, 此时整个承重架处于锚固稳定状态, 前述过程应在两处后支座同时进行。

2.2.7 重复以上2~6步骤, 安装另一头承重系统。

2.2.8 安装外模和外滑梁参考图纸, 先在地面把外滑梁吊至外模框架内部确切的位置 (一般在外模垂心处) , 并使滑梁前端超出外模端面一定长度, 然后将滑梁作适当固定;在翼板预留孔处安装好悬吊轮和悬吊架 (悬吊架应在靠近箱梁端面一边) 。将外模和外滑梁一并起吊, 滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上, 后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁翼板上。

2.2.9 安装底模和下横梁参照图纸, 在平地上将底模、走台和下横梁联接成一体, 然后一并起吊安装, 在底模吊至一定高度时, 使前下横梁处于前横梁正下方, 并迅速将事先穿在前横梁上吊杆拧入位于前下横梁上部的吊耳联接系统的螺母中, 同样的方法将此时位于箱梁底部的后下横梁通过吊杆和吊耳联接系统分别挂在箱梁的底板和翼板上 (见挂篮施工总图) , 这样整个底模和下横梁就安装结束了。

2.2.1 0 内模系统安装先安装两根内滑梁, 和前面安装外模和外滑梁一样, 滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上, 后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁顶板上。然后再安装内模顶板和行走梁 (两者实为一体) , 使行走轮正确地落在内滑梁上。最后安装内模侧板。

2.2.1 1 通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高, 测定标高并记录在案。

2.2.1 2 按箱梁自重的1.2倍重量对模板和挂篮系统进行加载预压, 以消除非弹性变形。预压时应注意两边不对称荷载不大于一个箱梁底板重量, 并按箱梁的实际结构放置荷载, 测定标高并记录在案;待系统变形稳定后方可卸载, 卸载后测定标高并记录在案, 与预压前所测标高进行对照后重新调整模板至正确位置 (此时应按要求计入预拱) 。

2.2.1 3 把内模推入1#箱梁腹内, 以便2#箱梁腹板处扎筋。

3 2#块箱梁浇筑阶段

挂篮模板安装完毕后, 先进行箱梁腹板钢筋绑扎, 预应力钢束或钢筋套管就位后, 把内模系统从1#块空箱内拉出就位, 再按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔。

凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度, 以便于挂篮安装。最后整个模板形成以下体系:

3.1 底篮座落在前下横梁和后下横梁上, 皆通过吊杆分别挂在前横梁上和木块箱梁上。

3.2 外模系统搁置在外滑梁上, 外滑梁前端悬吊于挂篮前横梁上, 后端悬吊于1#箱梁翼板上。

3.3 内模系统搁置在内滑梁上, 内滑梁前端悬吊于挂篮前横梁上, 后端悬吊于1#箱梁顶板上。

3.4 两侧外模面板始终夹往底模两侧, 外模框架上下均设置固定杆件, 下部固定杆件位于底篮之下, 用若干根对拉螺栓将两侧外模拉住, 上部固定杆件位于底篮之上, 箱梁顶板之下, 前端用一根对拉螺栓将两侧外模对拉固定, 后端分别用两根对拉螺杆将外模固定在1#箱梁段砼腹板上 (箱梁腹板应先设置预留孔) 。内、外模系统由设置在框架上的对拉螺杆拉住。

最后按要求的工艺规程一次性浇注混凝土。在混凝土达到设计强度的90%后或不低于要求的养护时间时进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉。

4 挂篮前移阶段

前段箱梁浇筑完毕, 预应力钢筋和钢束张拉结束后, 按以下方案进行脱模和前移挂篮。

4.1 在原有轨道前增铺轨道, 确保轨距和水平度, 并予以锚固。

4.2 拆除内、外模对拉螺杆, 收折或拆除内模侧板。

4.3 拆除所有后锚扁担梁的锚固装置, 此时挂篮会自由前倾, 致使反扣轮组的滚轮安全地反扣在轨道上。

4.4 放松挂在前横梁上的吊杆, 拆除悬吊架吊带及螺母, 并使得内、外滑梁落在悬吊轮上, 此时悬吊架均自由落在滑梁上。

4.5 用2只5t葫芦分别钩住后下横梁两端正对外滑梁的地方, 上部挂在外滑梁上, 然后再拆除后下横梁上所有之吊杆。

4.6 用绳索将内模系统固定在已浇砼的箱梁上, 用两只5t葫芦同时牵引两片承重架前端, 同步移动挂篮和模板系统至下一梁段。

4.7 安装前、后下横梁之吊杆, 拆除5t葫芦。

4.8 安装悬吊架, 拆除悬吊轮并将之移到悬吊架附近再重新安装。

4.9 重复前文阐述的挂篮和模板安装调试步骤, 然后按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔, 完成混凝土浇注。

参考文献

[1]李东明.连续箱梁挂篮施工线型控制方法山西建筑, 2007-01-20.

预应力现浇箱梁施工工艺 篇2

预应力箱梁具有完整型号承载力大的优点，在桥梁建筑中被广泛使用，为保证工程质量，所包含的模板安装以及混凝土浇筑等都有非常高的要求，施工工艺主要包括先张法和后张法，其中后张法多用于大型的桥梁施工中，本文先从预应力现浇箱梁的一些知识说起，进而说明预应力现浇箱梁施工工艺。

预应力现浇箱梁相关知识

预应力现浇箱梁施工工艺主要包括地基处理、支架、模板、普通钢筋、砼的浇注、张拉和压浆封锚，现浇箱梁常采用支架法，具体施工流程（部分）包括：地基处理→支架位置放线→支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→ 安装支座→安装底模板、侧模板→底模板调平→支架预压→支架及底模调整→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→安装内模板→安装端模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除边模和内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除底模板和支架→桥面铺装防水层及保护层→桥面系安装。

预应力现浇箱梁施工工艺

本文根据施工工艺流程来讲述具体的施工工艺，首先便是地基的处理，地基处理主要是为了保证箱梁支架搭设基础坚固密实，一般地基的处理方式是根据箱梁的断面尺寸及支架的型式要求而决定的，只要求能满足设计要求，本身没有特别固定的要求，处理形式主要包括地基换填压实、砼条形基础、桩基础加砼横梁等，在地基的处理时，要特别注意的是防水工作，一般采用换填碎石层或石屑层处理。

在支架搭设中比较常用的支架主要是门式支架、碗扣式支架，这两类支架搭设比较灵活方便，稳定性意识比较强，但是具体使用哪种类型的支架并不是固定的，而是要根据具体情况如强度、刚度以及稳定性要求而定，如对于跨度比较大的地形，就经常采用贝雷桁架支撑、大型型钢加临时墩等方式。为了收集支架、地基的变形数据，支架一般要进行预压，很多设计单位都要求在支架搭设中要进行100%预压来防止向量出现裂缝，虽然有着明确的要求，但是在具体施工过程中，很多的施工单位并不重视支架的预压，经常发生浇筑好的箱梁出现纵向裂缝，甚至会出现支架倒塌等重大事故，在这一方面施工单位一定要重视起来。预拱度是设置预拱度的依据，因此在设置预拱度时一定要考虑到张拉上拱的影响，一般情况下，预拱度按二次抛物线来进行设置。关于预压重量，各地都有不同的标准，但是都要求重量要大于所浇梁段箱梁的结构白重，也就是说要大于1.0，预压方式可参考软基路段沉降预压方式来进行控制，满足设计要求就可以，在进行支架卸落时，可根据支架形式来选取比较适合的如木楔、U型顶托等设备，在选取时要注意到卸落设备的强度需要买足支架的需要。

通常模板由底模、侧模及内模组成，再模板制作中一般先制作成组件，在使用时再进行组件拼装，模板的不同部位通常采取的材料有所不同，如齿板或棱角处通常采用的是木材料模板，而模板的椤木则是由方钢组成，布置间距一般控制在75cm左右最佳，但是具体的布置需根据设计的箱梁截面尺寸要求而设定。模板的支撑最重要的就是牢固性，一般才去的支撑材料是翼板或顶板。为方便拉杆取出通常并不采用气割二是采用塑料套管来作为对拉性杆，在施工时箱梁砼属于外露砼，所以格外注意砼的外观，各种接缝要保证紧密不漏浆，砼的脱挂剂不得使用废机油，可以应采用清洁的机油或是其它质量可靠的脱模剂。

在模板安装好以后就是钢筋的预设，一般砼要进行好几次的浇筑，在砼一次浇注时，通常是在钢筋及预应力管道完成之后，在进行内模的安装，在第二次浇筑砼时，是在第一次砼的基础上浇注第一次砼，第二次的砼终凝之后，进行砼的第二次浇注。通常预应力管道采用的材料是镀锌钢带，在铺设预应力管道的位置时需要按照设计要求而进行，通常在铺设后每一道还要采用50 cm左右长度的定位筋进行固定，在固定时要保证接头要平顺，在管道的高点设置排气孔，在确定预应力筋的下料长度时，要综合考虑到孔道曲线长度、千斤顶长度等因素。在钢筋以及模板的及公众对于外漏的部分都需要保证外观质量，在模板拼接式要仔细处理，不要造成漏浆、错台，钢筋加工过程中要保证同一断面接头数量满足规范要求。

拉账作业时箱梁制作的一个比较重要的步骤，制作工期并不十分固定，对于24m以及32m的箱梁，工期一般不会超过4天，设计强度一般在70%～90%之间。在进行张拉作业时，要先对千斤顶、油泵进行配套标定，并且并每隔一段时间就需要进行一次校验。若是在施工时有几套张拉设备时，就需要进行编组，以免混合使用，在进行绞线张拉时，要进行张拉控制力及伸长量双控，以张拉力控制为主，在拉张过程中需要注意到实测伸长值的误差不得超过设计标准，否则应停止张拉，张拉顺序无明确规定时按分段、分批、对称的原则进行张拉，一般是按图纸要求进行。

结束语

综上所述，本文先讲述了预应力现浇箱梁施工的一些相关知识，具体讲述了包括地基处理、支架、模板、普通钢筋、拉账作业等的相关要求与常用的技术方法，随着时代的发展，预应力现浇箱梁施工工艺也会遇见一些问题，这些问题仍然需要更多的桥梁设计人员以及技术人员来解决。

（作者单位：万全县顺通公路养护工程有限责任公司）

预制箱梁施工工艺探讨 篇3

1.1 台座

台座建设区域和存梁区域, 共设箱梁制梁台座16个, 存梁台座32个。制梁底座结构:下部为混凝土及顶面采用角铁及6mm钢板焊接而成。存梁台座结构:C30号混凝土浇筑而成砼台 (砼尺寸为1.0×1.0×0.3m) 。

根据模板结构的结构特点, 制梁底座采用宽度拟为92.8cm, 每个底座长度为20m, 并在设计吊装位置, 预留捆绑吊装孔。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道, 用于模板侧模下端的定位和加固。为控制桥面混凝土厚度, 依据20m箱梁结构和预应力配筋特点, 每个底座顶部均设置最大值为1cm反拱度, 并按照二次抛物线布置。

1.2 模板

外模采用钢板-型钢整体模板, 不设中拉杆, 只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆除半活动性钢模, 共计3套侧模 (包括边模) , 2套芯模。

1.3 张拉压浆设备

根据20m组合箱梁预应力设置的特点, 拟采用2台YCW150型千斤顶及其配套油泵2台。灰浆拌和和压浆设备1套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。

1.4 混凝土设计

20m组合箱梁砼设计标号为C50。采用质量稳定可靠的混凝土, 选用最佳配合比作为理论配合比。现场施工过程中, 根据材料的含水情况, 对理论配合比进行修正, 得出现场实施的施工配合比, 用于现场施工。

1.5 拌和设备

采用搅拌站拌和, 拌和能力满足施工计划生产量的需要。拌和站计量设备已经国家授权的权威机构标定认可。

1.6 起重设备

采用2套跨径为23m主门机, 采用贝雷桁架工地自行拼装而成。该机主要用于砼浇筑, 模板安、拆、梁体的场内位移。

2 施工工艺

2.1 钢筋工程

材料:原材料必须符合GB13013、GB1499、GB13788、GB701的规定。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收, 试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样, 经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放, 不得混杂, 且必须设立识别标志。现场不得存放不合格材料, 更不得非法在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格标注的材料。水泥、非预应力钢筋和预应力材料等, 必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。

加工及安装:将钢筋的表面污渍及时的清除干净。对钢筋进行加工时一定要确保钢筋的平直, 对于出现弯折的部位需要调直, 调直时一般使用冷拉法, 根据钢筋的不同等级控制好冷拉率。根据设计图纸和相关规范的要求确定钢筋的加工尺寸, 严格按照规范的要求绑扎和焊接钢筋。

采用高标号砂浆做成的半圆形球体状作为保护垫块, 用于确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触, 有力于保持梁体外观。

2.2 模板制作、安装、拆移

模板制作:结合工程的实际情况, 箱梁的模板选用钢模, 制定合理的模板制作方案, 每4m作为侧模的一个加工阶段, 为确保模板的牢固性在其外部使用角钢进行加固。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定, 确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。

模板安装:使用龙门吊对模板进行安装。选用橡胶封条对模板之间和底座与模板间的缝隙进行密封, 上下相邻的两个模板之间采用螺栓拉杆进行固定。

模板拆除:结合施工现场的气温高低等情况, 混凝土的浇筑工作结束后, 混凝土的强度达到规范的要求后方能开始拆除模板。拆模时应小心, 不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平, 涂刷脱模剂 (可采用纯清液压油) 。模板移运过程, 严禁碰撞, 以免产生恶意的变形。

2.3 砼拌和、浇筑及养护

2.3.1 材料

水泥:采用普遍42.5R (散装) , 每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告, 经抽样检查合格后方可投入生产。

水:采用饮用水作为拌和用水。不符合规范要求的水不得使用。

粗、细集料:一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中, 不得随意改变其级配和砂的细度模数等。

外加剂:按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品, 掺用量必须通过试验确定。施工过程中, 不得随意改变其种类和掺量, 或选用不同厂家同种产品的替代等。

2.3.2 砼浇筑

准备工作:按照试验室提供的理论配合比, 转换成施工配合比。采用电脑计量器控制料量的搅拌。计量器机具应定期校正其准确度。设专职质检员, 严格检查钢筋绑扎, 模板安装, 预埋件及预留孔道的安装情况, 确保波纹管位置的准确, 结构完整, 以防漏浆。为确保钢绞线张拉正常, 浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC管, 防止堵塞;检查施工机具的运转情况, 材料的贮备情况。

砼浇筑:全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是:浇筑砼时, 箱梁底板采用芯模开口法, 开口处采用平板振动器进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处, 开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。腹板外浇筑采用扦入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器, 使砼振密实。施工过程中, 严禁扦入式振捣棒碰撞波纹管, 不得漏震或过震, 保证砼的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m, 防止混凝土产生离析, 影响质量。砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测, 试件组数和要求按规范操作;随梁养护试件的试块, 应按照规定的方式进行养护。并具体编号, 以此将提供预应力张拉、移梁的依据。做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头, 以便查验。

2.3.3 砼养护

待砼初凝后, 用土工布覆盖、洒水养护, 水质为饮用水。严禁采用污水进行养护, 养护时间按照规范规定。

2.4 张拉工艺

2.4.1 材料

钢绞线采用GB/T5224-2003标准的低松弛钢绞线。其标准强度fpk=1860MPa, 直径为15.24mm, 钢绞线面积A=140mm2, 弹性核量Ep=1.95×105Mpa。钢绞线必须具有出厂质量证明文件及每批检验报告。锚具:箱梁锚具采用OVM型锚具及其配套设备。按每批及规范要求做抽样试验, 合格才能使用在工程中。

波纹管:采用塑料波纹管。

2.4.2 张拉工序

张拉顺序:为对称张拉, 即N1-N2-N3。

张拉程序:O初应力1.03σconnσcon (锚固)

张拉时采用控制应力与伸长值双控原则, 满足设计和规范要求。最后测量计算钢绞线伸长值 (扣除回缩量) 。对超出设计提供的理论伸长量±6%的束, 断、滑丝数量超过设计和规范控制的范围的束, 必须报知项目部技术部门, 找出原因, 进行处理。

2.5 孔道压浆

孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。

采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45, 泌水率最大不得大于3%, 稠度控制在14～18S之间, 并由试验室通过试验确定施工配合比。压浆工作一般在张拉作业完成后的14个工作日内完成。

压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道, 可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道, 应用压缩空气吹出积水。压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道, 持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上, 依次压注。

掺有外掺剂具有泌水率小的浆液, 通过试验证明能达到孔道饱和的, 可采用一次性压浆;不掺外加剂的浆液, 可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。

2.6 封端 (锚)

对梁端的混凝土表面进行凿毛, 清除干净支撑垫板和梁端。然后设置钢筋网片并装模, 浇筑封端混凝土。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固, 浇筑砼时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。

3 质量保证

以质量管理为核心, 对整个施工程序进行宏观控制, 每道工序进行切实有效的监督, 确保优质工程目标的实现。制定工程质量创优规划、方针、措施, 实施创优目标管理。现场施工工点设质量管理小组, 确保项目工程 (即组合箱梁预制工作) 目标管理的现场实施。

4 安全保证措施

工程开工前, 技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点, 施工要害和安全等进行逐级交底。安排专业安全人员进行现场巡查, 对违章生产的个人行为进行“自查自纠”;质量管理领导小组通过相关的监督措施, 确保安全意志的贯彻生产过程始终。如:张拉、压浆机具作业时, 两端作业区内严禁站人, 并挂牌警示;吊运设备必须专人指挥, 要慢吊缓放确保人身设备安全。

5 冬、雨季施工措施

充分利用当地气象、水文资料, 有预见地调整好施工顺序, 减少不利季节对工程的影响。改善现场施工环境, 减少甚至克服不利季节的危害。如混凝土浇筑施工时, 采用临时性雨棚结合土工布覆盖等对浇筑的梁体和沙石材料防雨 (水) ;克服冬季气温低, 采用临时加温措施对浇筑混凝土梁体的增温养护;低于5℃时的材料增温拌和, 如掺热水、材料通入热蒸汽等。严禁在气温低于5℃时进行压浆操作。

结语

综上所述, 在悬索桥钢结构安装施工的过程中, 施工人员在施工的过程, 一定要对工程中经常出现的问题采取有效的措施, 尽量减少不良状况的出现。同时施工的过程中加强质量的控制。

摘要：钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设, 可加速工程进度、节约工期;现浇箱梁多用于大型连续桥梁。本文作者结合多年的工程实践经验就预制箱梁的施工工艺进行叙述, 以期能与同行交流。

关键词：预制箱梁,施工工艺,要点分析

参考文献

[1]马立强, 张长荣.架桥过程中混凝土箱梁的防扭措施[J].建筑机械化.2006 (11) .

[2]李宏涛, 郭豫江, 赵学涛.预应力混凝土预制箱梁裂缝成因分析及处治[J].中外公路.2005 (03) .

[3]贾筱煜.客运专线中等跨度预应力混凝土箱梁造桥机节段预制拼装技术研究[J].铁道标准设计.2008 (02) .

城市高架桥现浇箱梁施工工艺探讨 篇4

城市高架桥现浇箱梁施工工艺探讨

城市高架桥现浇箱梁施工在质量、美观、安全、人性化等方面要求是很高的.本文从支架搭设、模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑和预应力施工等几个力面来探讨城市高架桥现浇箱梁施工工艺.

作 者：杨永成 作者单位：山东省公路建设(集团)有限公司,250102刊 名：城市建设与商业网点英文刊名：CHENGSHI JIANSHE YU SHANGYE WANGDIAN年，卷(期)：2009“”(25)分类号：关键词：高架桥 现浇箱梁 施工工艺

箱梁施工工艺 篇5

【关键词】贡江大桥主桥；连续箱梁；解除临时固结；施工工艺

0.前言

悬浇施工法是大跨度连续箱梁桥施工中常用的方法,施工时采用墩梁临时固结措施，待悬浇施工完成以后，从一端开始逐跨合拢后，拆除临时固结，恢复实际结构支承状态。文章结合实例，对贡江大桥主桥连续箱梁解除临时固结施工工艺进行了论述。

1.悬浇连续箱梁墩梁临时固结常用的六种形式

（1）墩顶预埋钢筋和硫磺砂浆临时固结垫块组成的墩梁固结。其优点是结构简单，施工较为方便，梁体施工过程中比较稳固安全。缺点为电解电阻等容易出现故障，往往不能完全熔化临时支座。

（2）墩顶预埋钢筋与砂筒组成的墩梁固结。优点是墩梁固结较为稳定，拆除方便。缺点是砂筒在承受梁体重量和施工荷载时有较小沉降，选成砂筒受力不均，砂筒制作比较复杂，浪费材料。

（3）钢管混凝土柱与混凝土柱内预埋钢筋组成的墩梁固结，墩身中心线两侧各设两根直径为1.2m的钢管，每根钢管下口与承台预埋钢筋焊接，管内浇注砼，钢管上口预埋钢筋与粱体连接。优点是可适于较长的0＃块，可简化0＃块支架搭设。可承受不平衡荷载，拆除方便。缺点是钢管砼柱上口与梁体接触面呈倾斜状，两者之间在荷载作用时有微小滑移。

（4）竖向预应力钢筋与钢管组合成墩梁固结。采用直径80cm的钢管设置在承台边缘20cm处。墩身两侧各4根，钢管倾斜，钢管内各设2束竖向临时锚固预应力钢筋，墩身两侧相应2根钢管在纵向支撑处用2股穿过墩身预应力钢绞线对拉。优点是钢管作为0＃块支撑，简化了支架，拆除方便。缺点是钢管倾斜，同一排钢管顶面很难控制在一条直线上，导致钢管受力不均，稳定性稍差。

（5）墩梁间四周采用混凝土支墩连接。混凝土支墩内设置钢筋，另外在混凝土支墩与桥墩顶面及连续梁底面间各设置一块5mm厚层板，将支墩混凝土与桥墩混凝土脱离，以便支墩拆除时墩顶混凝土面平整。因此，混凝土支墩起到支撑的作用，而钢筋或精轧螺纹钢筋主要起到拉接的作用。通过墩顶四周的支墩将连续梁与桥墩连接成一个整体，即固结为一个整体，使得连续梁在悬浇过程中稳定。待连续梁合拢后，即可拆除临时支墩。临时固结支墩的混凝土采用爆破或凿除方式拆除，而支墩内的钢筋采用切割机切断拆除。

（6）在主墩外设置临时支墩（临时桥墩）支撑并固结与桥墩连成一个整体。这种方式在墩高较低时可以采用。

2.工程概述

赣县与南康连接线贡江大桥主桥下部构造时采用钢筋混凝土承台基础，墩身形式匀采用花瓶式设计，主桥上部桥梁跨径布置为:43+3×76+106+136+76米，总长589米，采用预应力混凝土变截面斜腹板连续梁，主桥纵坡为2.1%，为双幅桥设计，主梁细部尺寸如下:

（1）箱梁宽:顶板18.34m，底板7m-10.056m。

（2）梁高:136m主跨根部中心梁高8.5m，高跨比为1/16；76m辅跨根部中心梁高为5.2m，高跨比为1/14.6；跨中3.0m，高跨比为1/45.3。

（3）梁底变化曲线:1.8次抛物线。

（4）箱内顶板厚度:标准段28cm，根部加厚到56cm。

（5）腹板厚度:136m；主跨75cm-60cm-45cm；76m辅跨 65cm-55cm-45cm。

（6）底板厚度:136m；主跨根部90cm，跨中30cm；76m辅跨根部70cm，跨中30cm;变化规律同梁底变化曲线。

（7）横隔板厚:136m；主跨根部横隔梁厚3m；76m辅跨根部横隔梁板厚2m,端横隔板厚1.6m。

3.主梁施工情况

箱梁在23#-28#桥墩墩顶分6个“T”平衡对称悬流，两边跨为支梁现浇段，中跨合拢段长2m；23#-26#墩每侧共有9个悬浇节段，挂篮悬浇段长3m、4m，悬浇节段最大重量为159.8T；27#-28#墩每侧共有17个悬浇节段，挂篮悬浇段长3m、3.5m、4m，悬浇节段最大重量为221.3T。0号单段，边跨在线在托梁上浇，中跨合拢段在吊梁上现浇。施工过程中，箱梁与桥墩采用钢筋锚杆混凝土枕梁临时固结，混凝土标号采用C50，合拢后解除临时固结，交成铰接。主桥合拢段顺序如下:先合拢43m边跨，再合拢76m辅跨、136m中跨；最后合拢106m辅跨，合拢温度控制在15℃-20℃之间，两合合拢段施工张拉压浆完成后，及时解除该跨对应的墩梁临时固结。

4.施工解联顺序

先由一端23#墩边跨合拢后将23#墩墩顶临时解除。再进行23#～24#墩中跨，合拢段施工完成后，将由此类推一直解除临时固结到25#墩后。待29#跨边跨合拢后，将28#墩墩临时固结解除，待28#～27#主跨中跨合拢段，将27#墩墩顶临时固结解除完成。

贡江大桥解除临时固结施工图

5.解联方法

采用水钻头取芯切割形式进行，具体方法：先按符合安全要求搭设临时解连支架，并设置临边护救，然后采用水钻头取芯形式，对临时固结钢筋混凝土进行取芯切割作业，取芯部步骤先将底板受力较小段的部位，按工人能够操作搬运的重量进行上下左右分块切割作业，切割完成后。再进行中腹板部位和两侧边腹板部位按上下左右分块切割作业，直到把整个临时固切割完成，待切割完成后，再进行人工修平，并对锚固的钢筋进行防锈处理工作。

6.结语

整孔箱梁施工工艺 篇6

1 预制箱梁的材料与设备

1.1 材料及成品、半成品质量检验

锚具、制孔管道及泄水管、非预应力钢筋、钢配件都应符合国标的相关要求。箱梁混凝土采用高性能混凝土,按100年使用年限对耐久性进行控制检验,水泥、粗细骨料、粉煤灰、拌合用水和外加剂均应品质优良,符合标准。预应力钢绞线为箱梁主要纵向受力材料,需按TB 10210的要求做力学性能试验,试验合格后方可使用[2]。

成品梁应逐孔检查验收,质量要求见表1。

1.2 施工机械及工艺装备

铁路客运专线后张法预应力混凝土简支整孔箱梁预制的主要机械有:混凝土搅拌站、装载机、变压器、千斤顶、发电机、龙门吊、高压油泵、对焊机、电焊机、钢筋弯曲机等[3],规格要求参阅相关规范。

2 施工工艺及质量控制流程

2.1 钢筋制作及安装

钢筋接长采用闪光对接焊,焊接车间内的温度不低于0 ℃,焊毕的钢筋待完全冷却后再运往室外。为了加快进度,梁体钢筋绑扎分解为底板腹板钢筋和顶板钢筋,分别设计与制作绑扎台座,在各自台座上进行绑扎再吊装入模进行组装形成整体。施工中为确保钢筋位置准确,根据实际情况加强架立钢筋的设置,采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。底腹板、顶板钢筋骨架绑扎完毕后,用龙门吊及专用吊具进行吊装。

2.2 预埋件、预留孔的设置

梁体的支座及各种预埋件、预留孔(通风孔、泄水孔、吊装孔、检查孔、接地钢筋)与模板、钢筋骨架同时安装,保证设置齐全、位置准确。

2.3 模板制安工艺

模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模,采用液压内模。

底模面板采用δ12 mm厚钢板,纵肋布置12号槽钢,间距300 mm,横肋布置14号槽钢,间距800 mm,两端支座处底模下凹段间距为400 mm;外模由两个整扇侧模和两块端模构成。侧模分段加工,拼装合格后焊成一整扇。模板采用钢板焊成异形工字钢作为横肋,纵肋使用10号轻型工字钢,面板采用8 mm厚的钢板,底部采用一根14号工字钢。侧模与侧模,侧模与端模之间的连接缝采用3 mm橡胶垫板防止跑浆,侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫,橡胶垫板割成与连接边形状一致,当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上,方可拆除侧模[4]。

2.4 箱梁高性能混凝土的施工

高性能混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。

在正式进行高性能混凝土试配时,按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500 kg/m3、坍落度45 min损失不大于10%、坍落度控制在14 cm～20 cm(保证泵送)、含气量控制在3%～4%,对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验,从中优选出抗裂性能优越的配合比[5]。

高性能混凝土配合比初步选定后,按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、耐腐蚀性、体积稳定性、徐变值、抗碱—骨料反应性等的试件,按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学侵蚀环境、辐射环境的检验。

预制箱梁混凝土拌制与泵送、灌注与振捣及养护都应严格按照施工要求进行。

2.5 预应力施工

2.5.1 制孔

预应力成孔采用抽拔橡胶管成孔、内穿钢绞线(定型)的方法。

橡胶管采用两段在跨中连接,连接时用400 mm宽的铁皮包裹接缝处,用铁丝拧紧后,两端用密封胶带封裹严密,防止橡胶管弯曲。灌注完梁体混凝土根据混凝土强度抽出橡胶管。

2.5.2 钢绞线的制作和穿束

钢绞线下料采用砂轮切割机切割。钢绞线编束后用20号铁丝绑扎,间距1 m～1.5 m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺,并尽量使各根钢绞线松紧一致。

穿束方法:采用人工穿束或用卷扬机牵引机械穿束。

2.5.3 钢绞线的张拉

工艺流程:制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。

选用YCW2500/200型液压千斤顶;选用ZB4-500型高压电动油泵;选用精度不低于1.0级、最大读数为60 MPa、表盘读数分格不大于1 MPa、表盘直径大于150 mm防震型油压表。

预张拉是在混凝土强度达到设计强度的60%时进行,此时外模松开,内模拆除。初张拉在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%和模板拆除后进行,初张拉后梁体方可移出台位。终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值,龄期不少于10 d时进行。

初张拉工艺流程:0→0.1σk(作伸长值标记,测工具锚夹片外露量)→初张拉控制应力(测伸长值、测工具锚外露量)→回油至0锚固。

终张拉一般操作流程:0→0.2σk(作伸长值标记,测工具锚夹片外露量)→σk(静停持荷5 min)→补拉至σk(测伸长值、测工具锚夹片外露量)→回油到0锚固(测总回缩量、测工作锚夹片外露量)。

2.5.4 钢绞线切割

在终张拉完24 h,经检查后,即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具30 mm～35 mm,采用砂轮机切割。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理[6]。

2.6 压浆与封锚

预应力筋终张拉完成后,宜在48 h内进行管道真空辅助压浆。浆体采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥,掺入高性能无收缩防腐灌浆剂,拌制时间和温度应符合有关要求。

管道压浆采用真空辅助压浆[7]。

浆体的28 d强度不应低于55 MPa,抗折强度不低于10 MPa。

孔道压浆完毕,经检查无不饱满情况,浆体已凝固后,及时进行梁体封锚作业。

凿毛、清理工作之后,在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料(符合TB/T 2965规定)进行防水处理。

2.7箱梁在制梁场的移运和存放

箱梁场内移运[8]采用横移梁方式。箱梁在制梁台座上经过初张拉后,横移至存放梁区存放。待所有工序完成后,再横移至提梁机下待装运、架设。

2.8防水层和保护层施工

挡碴墙内侧防水层及保护层在梁场内铺设,采用TQF-Ⅰ改进型防水层,保护层为C40聚丙烯纤维网混凝土;纤维网掺量不小于1.8 kg/m3。各层材料的选用及施工工艺应按相关要求进行[9]

整个箱梁的施工流程如图1所示

3结语

客运专线中箱梁施工质量要求高,在施工过程中要注意合理安排施工流程,并且要严格按技术要求检测产品质量。

摘要：结合时速250 km客运专线有碴轨道箱梁施工过程,较全面地阐述了后张法整孔箱梁施工工艺以及整个流程,指出箱梁的闭合薄壁截面抗扭刚度很大,顶底板都具有大的面积,能有效地抵抗正负弯矩并满足配筋需要,具有良好的动力特性和小的收缩变形值,适合铁道桥梁重载、高震等特点,在客运专线中被广泛应用。

关键词：预制箱梁,后张法,施工,预应力

参考文献

[1]赵如.客运专线箱梁施工关键技术研究[DB].中国优秀硕士学位论文全文数据库,2007.

[2]刘亚滨.高速铁路混凝土箱梁高架桥架设设备与技术[J].中国铁路,1997(4):12.

[3]吴仁友,赵根田.高速铁路整孔预应力箱梁预制工艺的初步研究和试验[J].铁道标准设计,2000(1):9-13.

[4]周四思.《铁路桥涵设计基本规范》(TB 10002.1-2005)若干问题的说明[J].铁道标准设计,2006(3):11.

[5]翁家瑞.高性能混凝土的干燥收缩和自生收缩试验研究[DB].中国优秀博硕士学位论文全文数据库(硕士),2006.

[6]武肖福.高速铁路预应力混凝土连续梁施工工艺研究[DB].中国优秀硕士学位论文全文数据库,2008.

[7]温朝斌,马光.客运专线32 m箱梁液压内模施工[J].施工技术,2007(11):9-11.

[8]冯广胜,李艳哲.客运专线简支箱梁施工整体吊装移动模架设计[J].桥梁建设,2007(S2):6.

小箱梁空中预制施工工艺探讨 篇7

该标段主要为路基桥梁施工项目,含主线桥梁2座,分离式立交主线桥1座,主线桥梁总长650.6 m;设置互通式立体交叉1处,互通内匝道桥梁2座,总长541 m。其中,主线上跨分离式立交桥梁1座,本桥结构采用14 m×35 m装配式部分预应力混凝土连续箱梁,全桥共分3联。桥梁全长498.0 m,宽33.5 m,设计分2幅,单幅桥宽15.25 m,由五榀小箱梁组合而成,全桥35 m长预制组合箱梁共140榀。

2 预制方案的选择

由于受到路基预压时间延长和附近租地困难的影响,不可采用建设预制场而预制的常规方案。在前期方案的选择和比较上,仅有两种方案可供选择:一是就地预制(每榀梁均在安装位置预制),二是支架空中预制(占用第一跨搭设支架进行预制)。第一种方案对于地基处理较多,对于材料、设备要求多且转运频繁,对于现场施工组织和协调要求较高,工期较长。第二种方案实际上是第一种方案和常规预制场方案的结合,它既可以规避征地用地的困难,又可以很好地控制预制施工的质量、进度和安全。

3 空中预制施工的难点

3.1 作业面窄

空中预制场的布置在考虑满足结构安全性和施工可行性之后,应尽可能地减少场地面积,节约工程成本。空中场地布置与地面相比较为局限,所以,在各种工序交叉作业时,容易产生点多、面窄的局面。

3.2 物资转运难

由于预制场地在高空支架上,所以,相对于地上预制场各种材料和器具转运起来困难很多,只能借助2台塔吊调运。各种工序交叉作业时,对塔吊的需求存在影响和制约。

3.3 出梁要求高

虽然起梁和出梁都是常规方法,然而由于在支架上的缘故,出梁本身就会对支架产生极大的影响。所以,在支架设计阶段,起梁和出梁被纳为计算中的重要工况之一。

3.4 台座制作要求高

由于空中预制支架是柔性体系,为了保证箱梁的成品质量,台座必须满足强度、刚度和基础不沉降等要求。

3.5 确保边梁施工安全

由于边梁的翼缘不对称,所以就造成重心偏离中心,在混凝土浇筑和拆模、箱梁顶升和出梁时易发生安全事故。

4 主要施工方法

4.1 空中预制场的布置

空中预制方案对于支架平台的布置要求比地面上预制场的高,除考虑箱梁预制结构的安全性和施工的便利性因素外,还要考虑出梁架梁的因素。施工时,选用桥梁第一跨作为预制场区域,采用一般钢管支架和扩大基础作为预制的支撑体系,台座分离布置于支架上,同时预留出移梁、出梁和架桥机后支腿位置。预制场的平、立面布置如图1和图2所示。

4.2 空中预制工艺

4.2.1 基础处理

支架区域原地表为淤泥质土,承载力极差,需进行换填,换填时采用质量分数为5%的灰土,换填深度平均50cm。换填压实后施工混凝土扩大基础,尺寸为2.5m×2.5m×0.5m,采用C25混凝土。为了不使支架区域地面地基受到雨水侵蚀而影响承载力,所以就对地基进行了硬化处理。施工时,支架区域内用10 cm厚砂浆抹平,并在支架区域四周设置深50 cm、宽50 cm的排水沟。根据现场试验得知,地基承载力在150 kPa以上,扩展基础尺寸能满足承载力要求。

4.2.2 支架平台施工

支架立柱采用Φ1000×10mm的钢管,与扩大基础上的预埋钢板焊接,然后依次吊安HN800型钢主梁、125平台分配梁和I32台座分配梁。为了避免下部安装出现误差,安装主梁前,必须要对钢管桩顶标高进行测量,根据实际标高调节主梁标高,用钢板垫实找平。支架搭设完成后,要采取逐跨预压的措施,以消除支架本身和地基的非弹性变形,保证预制场的安全性。

4.2.3 预制台座的布置

箱梁台座采用132上铺6mm钢板制作而成,安装时,可以用汽车吊或塔吊进行吊装,与支架焊接固定。为了消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响,保证梁体平顺,可在底模上预留反拱,反拱按二次抛物线设置。根据设计建议反拱值和建模计算结果,决定跨中设置20mm反拱。

4.2.4 钢筋与混凝土施工

台座布置完成后,可以直接在台座上绑扎底腹板钢筋、安装波纹管、穿钢绞线,然后再安装内、侧模板,绑扎顶板钢筋,最后浇注混凝土。侧模采用定型钢模板,型钢组合背带,整个模板系统内不设对拉螺杆,以保证箱梁的外观美观。由于小箱梁混凝土方量不大,所以,可以采用塔吊吊小料斗的方式进行混凝土浇注。

4.2.5 预应力施工

由于台座荷载从张拉前的均布荷载向张拉后的两端集中荷载转变,所以需要在台座两端设置局部加强连接,防止台座分配梁局部变形或局部失稳,保证预制箱梁的成品线形和施工安全。其他如波纹管定位、钢绞线穿束张拉和孔道压浆等与地上预制场施工相同。

4.2.6 出梁

小箱梁张拉压浆完成并达到强度后,即可进行出梁和架梁工作。出梁采用横移轨道,架梁采用架桥机架设。由于所有施工均在支架上进行,所以,对于箱梁顶升处、横移轨道支垫处和纵移轨道顶升处均需考虑进行必要的加强。箱梁横移的工序图如图3所示。

5 结束语

本次小箱梁采用空中预制场成功解决了征地用地困难、预制场建在路基上会影响路基工期等问题,同时还解决了空中预制场结构与预制出梁工艺的结合和匹配问题,为年轻技术人员进行中小型支架自行设计施工提供了很好的实践经验,希望能为其他类似工程提供一定的借鉴。

摘要：由于受到路基工期紧、附近征地困难等因素的影响,小箱梁预制的常规工艺不能被采用。在这一前提下,一些特殊地段的小箱梁预制采用了国内少见的空中预制工艺。主要对空中预制工艺进行了介绍,并给出相关工作经验,以期为类似工程提供借鉴。

关键词：小箱梁,空中预制,预制方案,施工工艺

参考文献

浅谈客运专线箱梁预制施工工艺 篇8

我国《中长期铁路网规划》中规划了以四纵四横为骨架的客运专线建设。近几年我国铁路客运专线高速发展, 其中箱梁预制在工程中的地位越来越重要。基于此, 我们要加强对箱梁预制施工工艺的研究。

1 工艺流程

箱梁预制施工工艺流程主要包括模板工程、钢筋工程、混凝土工程、预应力工程等。详见图1。

2 模板工程

模板的设计、制作、安装应使混凝土得以正常浇筑和捣实, 并保证结构尺寸。模版安装、拆除的检验须符合验收标准的规定。

2.1 模板制作

制梁模板包括侧模、内模、底模和端模四部分。模板要有足够的强度、刚度和稳定性, 应保证梁体结构尺寸及预埋件的位置准确, 且具有反复使用不致影响梁体外形的刚度。模板的全长应考虑预留压缩量, 底模应考虑预设反拱度。制作模板时, 要综合考虑各部分模板, 以利于施工。

2.2 模板拼装

侧模安装时应先使侧模就位, 与底模板的位置对准, 用顶压杆调整好侧模垂直度, 并与端模联结好。内模安装应根据模板结构确定。端模管道孔眼应清除干净。模板拼装完成后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。

2.3 模板拆除

拆模时应注意:拆模时的混凝土强度应满足设计要求, 当设计无具体要求时, 应达到设计强度的60%以上;拆模时混凝土表层温度与芯部温度、表层温度与环境温度之差应小于15度;当环境温度低于0度时, 应等到混凝土表面温度降到5度以下方可拆模;气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

3 钢筋工程

3.1 钢筋加工和堆放

对进出场的钢筋必须按规定检验。钢筋加工应在加工棚内完成。钢筋在进行切断、弯制、对焊前必须经过试切、试弯、试焊, 经检查合格后才能批量加工。钢筋弯制时, 直角形弯钩弯曲直径不得小于5d, 钩端应留有不小于3d的直线段。箱梁钢筋连接应采用闪光对焊, 接头的外观要求应符合规范规定。刚进的堆放场地要硬化、平整、干燥, 做到防雨防潮, 以避免钢筋锈蚀或油污。成品钢筋应按施工图纸的钢筋中编号做到分类堆放, 标识清楚, 易于识别, 不产生混淆。

3.2 钢筋骨架制作

箱梁钢筋骨架根据施工方法不同分为两种形式, 一种为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架分体绑扎, 另一种为钢筋骨架整体绑扎。钢筋骨架制作应在专用骨架胎具上进行, 胎具采用槽钢、工字钢或钢管作支撑架, 支撑架上可采用角钢做钢筋定位槽, 便于钢筋绑扎, 保证定位准确, 方便钢筋骨架吊装。

3.3 钢筋骨架吊装

因箱梁钢筋骨架具有重量大、面积大的特点, 须采用专用吊具, 可通过两台龙门吊同步吊装完成。钢筋骨架吊装的吊具应具有足够的强度和刚度, 钢筋骨架吊点应当适当分散, 吊点位置准确。在钢筋骨架的吊装过程中, 两台龙门吊机应统一指挥、动作保持一致, 严禁急速升降、快速行走制动, 以避免钢筋骨架扭曲变形, 同时注意保护预应力管道在吊装过程中不会受到损坏。

4 混凝土工程

进行混凝土浇筑前, 应做好模板、钢筋的验收工作, 并检查预埋件的位置和尺寸, 预埋件包括支座板、防落梁预埋板、接触网支柱预埋件、吊点预留孔、通风孔、泄水管及泄水管管盖、综合接地装置。

4.1 拌制

箱梁混凝土原材料、配合比设计应满足相关规范要求。应采用强制式搅拌机搅拌混凝土。混凝土应搅拌到各种材料混合均匀, 石子表面包满砂浆, 颜色一致。一般搅拌时间不宜少于120秒, 也不宜大于180秒。

4.2 浇筑

混凝土浇筑施工一般工艺流程为:施工准备→混凝土拌制→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土收面→混凝土覆盖养护。混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型, 浇筑时间不宜超过6小时。混凝土拌合物入模前应测定混凝土的温度、含气量和坍落度。混凝土浇筑时, 含气量控制在2%～4%, 混凝土拌合物坍落度45分钟损失不宜大于10%;模板温度宜控制在5度～35度, 混凝土拌合物入模温度宜控制在5度～30度。采用水平分层的方法进行浇筑, 水平分层厚度不宜大于30厘米。天气炎热时要避开高温时段, 大雨天禁止施工。浇筑顺序见图2。

4.3 养护

养护是为混凝土的凝结和硬化过程提供必要的湿度和温度而采取的措施。如果混凝土养护不及时、不充分, 不仅产生裂缝、降低强度, 还会影响混凝土的耐久性。梁体的养护分为自然养护和蒸汽养护两种。在自然气温较高的情况下可采用洒水养护, 养护用水应符合相关要求, 浇筑完成后, 用土工布或者塑料薄膜覆盖。混凝土进行第二次收面后, 可覆盖蒸汽养护罩, 蒸汽养护分静停、升温、恒温和降温四个阶段, 蒸汽养护结束后, 应及时采取措施继续对混凝土进行保温保湿自然养护。

5 预应力工程

预应力施工一般工艺流程为制孔→孔道清理→钢绞线穿束→钢绞线预张拉→钢绞线初张拉→钢绞线终张拉→钢绞线切割→压浆→封锚。

5.1 制孔、制束与穿束

预应力筋孔道的位置及制孔管道材质应符合设计要求, 并满足压浆工艺的要求。制孔管应保证管壁严密不易变形, 确保其定位准确, 管节连结平顺。锚垫板要垂直于预应力管道中心线。管道端部开口必须密封, 以防水或其他杂物进入。一般采用抽拔橡胶管或波纹管成孔。制束的工艺流程为备料→人工开盘→下料→编束。钢绞线下料, 应按设计孔道长度加张拉设备长度, 并预留一定的工作长度, 下料应采用砂轮切割机切割, 严禁电焊切割。穿束时拖拉方向和钢束穿入方向均应与锚垫板垂直。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉, 停放时间不宜过长, 否则应采取相应措施进行防锈处理。

5.2 张拉

后张法预应力混凝土箱梁张拉分为:预张拉、初张拉、终张拉三个阶段。张拉力、张拉顺序按设计要求进行。张拉钢绞线前, 对梁体应作全面检查。当进行第一孔梁张拉时需要对孔道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测定。根据试验结果对张拉控制应力作相应的调整, 确保有效应力值满足设计要求。箱梁两侧腹板宜对称张拉, 其不平衡束最大不超过一束, 张拉同束钢绞线应采用两端同步张拉, 严禁一端张拉, 并按设计图规定的编号及张拉顺序张拉, 张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致, 采用以张拉力为主、伸长量作为校核的双控原则。

5.3 压浆和封锚

终张拉后宜在24h内进行管道压浆。管道压浆的主要机械设备有拌浆机、压浆机、真空机。压浆要连续进行, 一次完成, 水泥浆的饱和度和稳压时间满足规范要求。封锚混凝土应采用无收缩混凝土, 抗压强度不应低于梁体混凝土强度。为保证混凝土接缝处接合良好, 应将压浆水泥浆全部凿除, 将原混凝土表面凿毛, 安装钢筋网片。封锚后, 应对封锚新老混凝土交接缝处进行防水处理。

6 结束语

本文对客运专线箱梁预制的施工工艺进行了阐述和研究。随着我国铁路建设的蓬勃发展, 箱梁预制施工工艺会日趋完善。在施工过程中, 我们要加强管理、认真执行相关规范, 积极采用新技术、新设备、新工艺, 保证箱梁的预制质量。

参考文献

[1]铁科技[2004]120号, 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件[S].

[2]铁建设[2005]160号, 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准[S].

[3]TZ213-2005, 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南[S].

[4]铁建设[2010]241号, 铁路混凝土工程施工技术指南[S].

现浇连续箱梁满堂支架法施工工艺 篇9

一、施工流程

现浇连续箱梁施工顺序：支架基础施工→拼装现浇支架铺设分配梁→支架预压消除非弹性变形测量弹性变形值→计算设置支架预拱度值→铺设底模安装侧模→绑扎箱梁底板及腹板钢筋、安装预应力定位网→安装底板、腹板纵向预应力管道→安装箱梁内模支架及模板→绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道→模板及预应力管道调整→浇筑混凝土→混凝土养生→达到设计强度后张拉预应力→拆除模板支架。

二、基础处理

支架地基处理的目的是保证地基具有足够的承载力。根据地基的实际情况，可以采用换填、石灰土处理、浇筑混凝土基础等方法处理。先平整场地，清除场地内杂物，检测原有地基承载力，采取直接支撑或加固处理。处理后的地基还要进行地基承载力验算，以确认地基承载力满足要求。同时要做出2%～4%的横坡，以利于排水，还要在处理过的地基范围四周挖设排水沟，防止雨水浸泡地基，避免支架产生不均匀沉降。

三、支架施工、预压

满堂支架应保持足够的强度，刚度和稳定性。考虑到加载荷载的计量误差，按箱梁自重的1.2倍荷载预压，以消除支架与模板的非弹性变形及地基沉降。支架预压在箱梁底模安装完毕后开始，预压可采用施工静载法、水静压法、沙袋静压法等。

每联支架以跨为单元逐跨分级加载预压，单跨纵向加载，从跨中向支点处进行对称布载。加载分三级：一级为60%加载量，观测沉降量;二级为80%加载量，观测沉降量;三级为100%加载量，观测沉降量。每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次观测，当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。卸载后，为得到非弹性变形，对观测点进行复测，测定地基沉降和支架、模板变形量，同时确定地基卸载后的回弹量。根据压重数据及理论计算调整底模标高及支架高度，进行支架施工。

四、模板安装

为保证混凝土外观质量，连续箱梁的外侧模和底模采用大面积定型钢模板，内模可采用钢模板或高强度竹胶合板，以轧制的型钢为边框，主肋和次肋焊成框架，以钢模板或高强度竹胶合板为面板。

支架预压后，根椐设计标高和预设拱度进行支架标高调整，然后安装底模，调整底模标高等，同时安装支座;满足设计及规范要求后安装侧模和翼板底模。

底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋。再安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板、翼板钢筋。

内模及支架根据现场实际条件采用汽车吊、履带吊或人工安装。可在内模侧模中部适当开观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间用条形混凝土预制块固定。内模的背带、支撑体系均利用钢管，应确保牢固可靠。

五、钢筋安装、预应力管道安装

将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装。先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。

波纹管严格按设计坐标准确安设，每隔0.5m加设一道定位钢筋以确保管道位置准确，不位移、变形。并在波纹管接头处用胶带包裹，保证接缝完好，防止管道漏浆。

六、混凝土施工浇注

混凝土前，将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，涂脱模剂，并对模板进行加固，适当洒水湿润，经验收合格后进行混凝土浇注。

混凝土浇注从分段梁体较低的一端向较高的另一端按水平分层、斜向分段依次浇注，一次全断面浇注完成。混凝土用输送罐车运送到现场，混凝土输送泵泵送至待浇梁体。混凝土浇注时间控制在初凝时间内。浇注混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇注距离不小于1.5m，每层浇注厚度不超过30cm。浇筑过程中要详细记录包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇注和振捣方法、浇注进度和浇注过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛。

混凝土终凝后，要及时进行养护。箱梁内采用鼓风机降温，箱梁外保湿降温，混凝土表面采用土工布覆盖，保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土质量。

混凝土强度达到拆模强度后，拆除箱内模及外侧模。

七、预应力施工

待混凝土强度达到95%且龄期不小于5天时方可张拉预应力钢束。张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。其张拉程序为：0→0.2σk(划线)→σk(量伸长值)持荷5min→锚固并测定回缩量。

八、压浆、封锚

预应力管道在钢绞线张拉后24h内进行压浆，以防钢绞线生锈。采用真空压浆工艺。

在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80%以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡;同时，孔道与压浆机之间的正负压力差大大提高了孔道压浆的饱满度。在水泥浆中，减小水灰比，添加专用的添加剂，提高水泥浆的流动度，减小水泥浆的收缩。

压浆完成后，切除外露多余的钢绞线，清水冲洗，高压风吹干，然后进行封锚。封锚可采用无收缩水泥砂浆封锚。砂浆必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm。

九、支架拆除

现浇箱梁张拉完成，压浆强度达到设计要求后，即可进行支架拆除施工;支架拆除原则为对称、少量、多次、逐渐完成;每孔从两端支点向梁跨中均匀落架，每次卸落值为0.5cm，直至底模与梁底分开。每孔支架落架时，在梁顶板设观测点(支座、1/4L、1/2L处左右各2点)，落架前，对观测点进行一次全面的观测，落架时每次卸落后，观测相应及有关测点变化情况，一孔落架完成后，对观测点作一次全面观测，确定桥梁线型。

拆除支架时，自上而下从两端支点向梁跨中均匀拆除，拆除不得死拧硬撬，拆下扣件和杆件不得随地乱抛，并进行整修，集中堆放，转移到下联拼装。

十、质量控制措施

连续箱梁现浇施工的检测监控重点内容为支架预压的检测和混凝土浇筑过程中的支架和模板监控。

满堂支架经过验算，由专业技术工人进行搭建施工。拼装完成后进行载荷试验以及基础沉降观测，荷载试验测试合格后进行模板校正、钢筋及预埋件施工。

外模板采用大面积定型钢模，内模可采用钢模板或高强度竹胶合板。模板拼装后进行模板标高、轴线、尺寸进行复核，确保梁板几何尺寸复核设计要求。

混凝土浇筑期间，应安排专人对支架系统和模板进行实时检查监测，当发现支架出现不均匀沉降、变形移位、模板胀模等异常情况时，应立即停止施工，施工人员及时撤离危险区域，并向专职安全管理人员汇报。

十一、结语

箱梁施工工艺 篇10

关键词：箱梁浇筑防雨装置；先进工艺技术

1.概述

中铁三局集团新建沪昆铁路客运专线长沙至昆明段（云南段）昆明制梁场位于昆明市官渡区大板桥街道办事处沙沟居委会曹家冲村民小组、沙沟村民小组，新复村民小组。场地位于昆明断陷盆地东北部边缘的低山丘陵缓坡地带，场区地势东北方和西南方高中间低，地形起伏较大，属丘陵缓坡地貌。

当地属亚热带湿润季风气候，平均气温14～16℃，极端最高气温一般为34～37℃，极端最低气温一般为-7～10℃。年平均降雨量1200～1500mm，5～10月份为雨季，占全年降雨量的80%。年均蒸发量约1100mm，年平均相对湿度78～83%。夏季多偏南風，冬季多偏北风，年平均速度2～3m/s，最大风速>15.0m/s。雨季昆明的雨季多年是从5月中下旬开始，持续到9—10月份，其中6、7、8月为雨量最充沛的时节。昆明气候明显地分为干、湿两季。5～10月为雨季，降水量占全年的85%左右；11月至次年4月为干季，降水量仅占全年的15%左右。

2.箱梁浇筑防雨装置

梁场所地区雨季雨水集中，为保证雨天能连续浇筑梁体混凝土浇筑的影响，设置防雨装置。

目前，铁路桥梁混凝土施工时大多采用钢筋骨架吊具混用为防雨装置，该装置结构复杂、重量大，不易支撑；施工需用龙门吊吊装使用，危险系数高。

图一钢筋骨架吊具混用防雨装置

我单位根据施工实际情况及现场气候条件制作箱梁浇筑防雨装置。该防雨装置在雨天可用于防雨施工、也可用于模板、混凝土养生降温措施。

箱梁浇筑防雨装置采用桁架式钢管结构，该结构轻盈、简便。顶棚横向由12根钢管桁架组成，采用?20钢管焊接，每根桁架间距3.2米，由四根34米纵向钢桁架连接成为整体结构。顶棚铺设防雨彩钢瓦，两侧安装防雨防晒篷布，防止雨水由两侧进入梁体。

一个台座设置6根支撑立柱，以支撑防雨棚。支撑立柱由固定立柱与活动立柱组成，固定立柱采用直径?280钢管由地面支撑至步行板处，底部与地面混凝土固定牢固，上部穿入步行板。

活动立柱采用比固定立柱直径小20mm的钢管加工而成，钢管下部0.8米处设置法拉盘，雨天施工使用时，将活动立柱插入固定立柱，即可固定，无需特殊加固。活动立柱上部设置支撑横梁放置防雨装置，横梁两侧设置防落挡板，防止环境风力过大，造成防雨棚掉落。活动立柱高度大于布料机施工高度30厘米至50厘米，以便于混凝土施工作业。

防雨棚设置8个吊点，2个吊具，每个吊具由钢丝绳连接4个吊点。雨天施工时由2台龙门吊吊移至施工台座。每个吊具采用?30的钢筋制作成圆环状，吊具下部焊接一块与防雨棚弧度相同的钢板，使吊具能放置于防雨棚上，便于龙门吊吊钩直接挂、落钩，无需人工摘钩。我场目前是整体式防雨装置，建议制作成两部分，便于吊装。

3.先进工艺技术简介

3.1第三代压浆封气装置

第三代压浆封气装置采用PVC管套及钢制管盖组成，钢绞线切丝、封气装置安装、压浆工序施工同时进行。该装置的使用，节约施工时间、减少施工工序、节省劳动力投入。

施工工艺：梁体终张拉完成24小时后，观察钢绞线无滑丝、断丝现象，进行钢绞线切丝；切丝完成，PVC管套套入工作锚具（PVC管套直径大于工作锚直径5mm，高度大于锚垫板至钢绞线切丝处长度2cm-4cm）。同时进行填充料的人工拌制、填充；填充料高出PVC管套5mm，盖上钢制管盖，拧紧联接螺杆，进行管道压浆施工。待浆体初凝时拆除压浆封气装置，用特制小扒清除填充料、清理锚穴，压浆完成。

主要施工要点：

1.锚垫板平整、无杂质，保证PVC管套与锚垫板的紧密。

2.填充料的采用。填充料由水泥、砂、水拌制，（水泥：砂=1：1）达到面团效果（用手撮能成团，松手能散开），填充时由人工挤压密实。

3.2接触网支柱预埋件定位措施

为保证接触网支柱安装完毕后，混凝土施工时不发生偏移。混凝土浇筑前，在模板步行板上安装接触网支柱预埋件定位模具。接触网支柱预埋件定位模具采用10mm厚钢板车床加工而成，对接触网单侧螺栓进行定位，并联接在步行板上，保证接触网支柱垂直及纵、横向位置定位。接触网支柱上口采用接触网标准预埋钢板定位螺栓相对位置，保证各螺栓相对位置准确。螺栓上口采用PVC管套防止混凝土污染接触网支柱螺纹。

3.3接触网支柱、轨道板连接套筒螺纹保护措施

为保护接触网支柱、轨道板连接套筒螺纹，在梁体混凝土施工前制作保护套管，安装在接触网支柱、轨道板连接套筒上，混凝土施工完成后拆除保护套管。

保护套管采用PVC管材制作，直径大于接触网支柱、轨道板连接套筒直径2-5mm，长度与螺纹长度相同，不宜过高，以防阻碍整平机施工。

3.4预防支座板浇筑空腹

为防止支座板处出现空鼓现象，采用在表层涂刷环氧树脂后铺设一层5-10mm碎石；底模支座板处、侧模梁端位置设置附着式振动电机，可减少空鼓现象。

4.结语

箱梁施工工艺 篇11

关键词：客运专线,双线箱梁,预制,技术总结

1 工程概况

津秦铁路客运专线是我国首批投入施工的高速铁路客运专线之一, 设计最高运行时速350Km, 采用无碴轨道体系。预应力简支箱梁梁体采用强度等级为C50的高性能混凝土, 梁长32.6m, 跨度31.5m, 桥面宽13.4m, 梁高为3.05m, 横桥向支座中心距为4.5m;梁体C50高性能混凝土327.62m3, 梁重819.06t。本工程的主要特点是: (1) 施工工期紧张 (2) 施工难度大, 技术要求高。单孔箱梁混凝土用量大、钢筋密集, 混凝土采用泵送对混凝土的性能要求高; (3) 耐久性要求高, 箱梁使用寿命要求满足100年。

2 箱梁混凝土灌注施工工艺

2.1 总体施工方案

客运专线双线箱梁采用高性能混凝土。高性能混凝土以高工作度、高强度、高耐久性、高匀质性区别与普通混凝土;是一种在采用常规材料和工艺制造的水泥混凝土中掺入一定量的优质粉煤灰和矿粉及专用复合外加剂, 取用较低的水灰比和较少的水泥用量, 并在施工时采取严格的质量控制措施制备的满足要求的力学性能并具有较高的耐久性能和良好的工作性能的混凝土。混凝土灌注要求连续施工, 一次完成, 而且须在混凝土初凝之前完成。经过试验测定本梁场采用的配合比初凝时间为7小时8分钟, 因此灌注时间须控制在6小时以内, 最长不超过7小时。根据每小时需要浇筑47～55m3混凝土的需要, 所以本梁场箱梁的混凝土灌注采用两台HTB-80混凝土泵进行输送, 配以两台固定式液压布料机布料。

梁体混凝土的灌注顺序为:两侧对称, 先浇筑底、腹板结合部, 再浇筑腹板, 并在浇筑腹板过程中给底板补料, 最后浇筑顶板和翼缘板, 一次浇筑成型。

2.2 灌注方案

(1) 梁场在前期试生产期间主要采取的灌注工艺是从一端向另一端、水平分层、两侧对称、连续灌注的方案。

灌注腹板混凝土时, 沿梁长度方向水平分层, 每层厚度约30～50cm。混凝土从梁腹板两侧对称下料, 以附着式振动器与插入式振动棒相结合的原则, 进行振捣混凝土。当混凝土的高度在1～1.2m以下时, 附着式振动器与插入式振动棒配合进行振捣;当混凝土的高度在距底板1.2m以上时, 相应底板处已灌满混凝土后, 停止使用附着式振动器, 仅采用插入式振捣棒进行振捣。采取此方案能够满足灌注时间以及混凝土振捣密实的要求, 但在实际施工过程中在梁体腹板表面前后两层混凝土结合部位易出现“冷缝”现象。经过对高性能混凝土性能和灌注及振捣过程的分析, 结论认为主要有以下两方面原因:高性能混凝土以较低的水灰比和较少的水泥用量获得了高工作度、高强度、高耐久性、高匀质性, 但低水灰比在多风、干燥的气候条件下, 表面水分损失过快, 造成“假凝”, 直接导致前后浇注的两层混凝土形成分层;振捣时间过长, 混凝土出现过振, 使得面层出现浮浆, 第二层混凝土浇筑后振捣时未能有效导引, 在上下两层混凝土之间形成“冷缝”。针对这些原因我们采取了三项措施。①做好施工的各项准备及施工过程中的工序衔接, 成功将总体灌注时间由6.5小时左右缩短至5.5～6小时;②减小每层布料厚度, 将每层混凝土的厚度控制在30cm以内, 以缩短上下两层混凝土浇筑间隔时间。每层浇筑时间由原来的1小时缩短至30～40分钟;③加强振捣控制, 间隔30cm进行插捣, 振捣棒插入下层混凝土内5～10cm, 注意振捣时间的掌握, 避免过振。实际施工中“冷缝”现象大大减少, 但仍未完全解决, 不能满足质量要求。所以采取了新的混凝土灌注方案。 (2) 梁体混凝土灌注时斜向分段、水平分层、两侧对称、从一端向另一端连续灌注。先浇筑底、腹板结合部, 再浇筑腹板, 浇筑腹板过程中给底板补料, 最后浇筑顶板和翼缘板, 一次浇筑成型。 浇筑腹板混凝土时, 如图所示斜向分段、水平分层, 每层厚度约30～40cm;沿梁长方向分段, 分段长度约6～8m。混凝土从梁腹板两侧对称下料, 以插入式振动棒插捣为主、以附着式振动器导振为辅的原则, 进行混凝土振捣。每层混凝土布料过程中振动棒随即进行振捣, 充分排出气泡, 确保混凝土振捣密实。在实际施工中应用后效果显著, 彻底克服了“冷缝”这一常见质量问题, 并且通过在施工过程中加强振捣控制, 梁体外观质量明显提高。

2.3 施工质量控制关键项点

(1) 配合比:为了保证高性能混凝土良好的工作性能, 并满足耐久性等其它各项技术指标的要求, 配合比的选配尤其关键。①原材料选择42.5P.O低碱水泥;粗骨料选用粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小, 洁净的碎石;细骨料选用细度模数为2.7～2.8、级配合理、质地均匀坚固、吸水率底、空隙率小、洁净的天然河砂;②每立方米混凝土水泥用量控制在300kg, 占胶凝材料65.2%, 掺加粉煤灰、磨细矿渣粉各80kg, 掺合料占34.8%, 改善了混凝土的粘聚性和可泵性;③选用优质外加剂, 既能减水缓凝, 又能提高混凝土拌合物和易性, 同时使混凝土含气量满足2～4%的要求;④混凝土实际总碱含量为1.44kg/m3; (2) 混凝土拌和质量:①高性能混凝土的粘聚性大, 为了保证混凝土搅拌均匀, 试验证明最佳拌合时间为120s;②采用斜向分层工艺进行混凝土浇筑, 需避免底板处涌料过多, 混凝土的坍落度须严格控制在19±1cm。 (3) 混凝土的布料和振捣:①混凝土布料时每层厚度应严格控制, 过厚易造成振捣不密实;②混凝土布料时沿梁长方向延伸长度应在8m左右, 过大易导致每层浇筑时间过长从而出现“冷缝”现象;过小则无法形成水平分层;③混凝土的浇筑要连续, 无特殊情况不得间断, 且必须两侧对称进行施工;④加强振捣控制, 间隔30cm进行插捣, 振捣棒插入下层混凝土内5～10cm, 注意振捣时间的掌握, 避免漏振、欠振、过振;⑤振动棒进行插捣时采用滑槽辅助下棒, 不得碰触预应力孔道和模板。

参考文献

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[3]秦永刚.预应力活性粉末混凝土箱梁优化研究[D].北京交通大学, 2007.