液压拆装机

液压拆装机（共5篇）

液压拆装机 篇1

一、前言

液压支架立柱端盖拆装机是维修综采设备时用来拆装液压支架立柱端盖的专用工装设备。因其可显著减轻工人的劳动强度, 提高工作效率而受到维修现场工人的欢迎, 并广泛使用。目前应用较多的机型是低速大扭矩马达直接驱动卡盘推移千斤顶推进立柱, 定量泵节流调速运转时的稳定性很差, 有时会出现爬行现象;由于马达的输出功率较大, 采用效率低的开式节流调速系统, 也会造成较大功率损失;端盖和立柱缸体间是螺纹联接, 旋开和装配端盖时, 端盖和立柱缸体之间要产生轴向位移。现有机型大多是采用浮动卡盘来补偿此位移, 但由于卡盘是在较大的负载转矩下转动, 此时产生轴向移动会加剧浮动轴的磨损, 也使其支撑轴受到较大的轴向载荷, 缩短了使用寿命。

二、液压系统设计

针对使用中存在的主要问题, 我们对系统进行了以下几个方面的设计改进:

1.采用轴向柱塞马达通过减速箱驱动卡盘的高速方案取代大扭矩马达直接驱动卡盘的低速方案, 以提高卡盘低速运转的稳定性, 使系统能可靠工作。因减速器需较大的速比, 所以采用了二级圆柱齿轮传动加一级行星传动的传动方案。

2.主回路采用具有恒功率输出特性的压力反馈式伺服变量斜盘式轴向柱塞泵的轴向柱塞马达组成的闭式容积调速系统取代节流调速的开式系统, 显著提高了系统的效率, 减少小功率损失, 节约了能源。

3.为避免卡盘在拆装端盖时产生轴向位移, 减少卡盘浮动轴向的磨损, 最好是采用液压伺服系统控制推移千斤顶的动作, 使其反向移动的距离等同于产柱缸体在拆装时产生的轴向位移。但液压伺服系统的结构复杂, 对工作环境要求高, 元件制造精度和成本高, 维护也困难。为简化设计, 采用“Y型”中位机能的3位4通换向阀来控制推移千斤顶的动作, 既能满足拆装工作的要求, 又使得卡盘在拆装工作中仅随很小的轴向力, 重新设计后的液压系统如图1所示。

1.泵2.3.4单向阀5.梭形阀6.高压安全阀7.马达8.减速箱9.卡盘10.立柱11.推移千斤顶12.换向阀13.联轴器14.节流阀15.背压阀16.冷却器17.19过滤器18.辅助泵20.溢流阀

三、工作原理分析

该系统采用具有恒功率输出特性的压力反馈式伺服变量斜盘式轴向柱塞泵和轴向柱塞马达组成的容积调速系统, 泵的流量可随拆卸端盖时的阻力矩的不同自动调节, 靠改变泵的排汕方向来改变马达的转向, 以满足拆装工作的要求, 提高系统的效率。为了弥补泄漏设置了辅助泵 (摆线转子泵) 18, 通过单向阀2或3向主回路的低压侧补油, 辅助泵的工作压力是由溢流阀20调定。单向阀4的作用是防止系统吸空, 实现低压保护。主回路高压侧的压力油经梭形阀5作用在高压安全阀6的进油口, 当压力超过其调定值 (16Mpa) 时, 该阀即开启卸载, 将油液经背压阀15和冷却器16排主油箱, 马达停止运转, 实现了高压保护.梭形阀5近可将系统中部分热油从主回路的低压侧经该阀的上位或下位排出, 现以背压阀15和冷却器16排回油箱, 实现了热交换.主回路低压侧的压力由背压阀15调定.马达的输出轴通过减速器8、驱动卡盘9和立柱10的端盖, 立柱的轴向移动则由推移千斤顶11实现。因立柱是支撑地托辊上, 移动阻力较小, 较低的压力 (约1Mpa) 即可使千斤顶推动立柱。所以, 千斤顶所需要压力油可由辅助泵提供。在千斤顶进油路上串联了一可调节流阀14, 用以调节立柱的推移速度。立柱的运动方向是由“Y”型中位机能的三位四通阀12控制。工作时, 应使千斤顶先动作, 当立柱被移送到位后, 即将此阀打到中位, 使千斤顶处于浮动状态后, 再开动马达拆卸端盖, 产生的轴向力将迫使立柱缸体后退, 千斤顶缩回, 而端盖和卡盘的轴向位置则保持不变, 在装配端盖时, 千斤顶的活塞又随立柱缸体产生的向前 (图中向左) 的轴向位移而伸出, 实现了位移补偿, 端盖和卡盘的轴向位置仍保持不变, 在这两种情况下, 作用在端盖和卡盘上的轴向力都是立柱缸体移动时的摩擦阻力, 其值很小, 不会使卡盘产生轴向移动, 既减轻了卡盘浮动轴的磨损, 也减少其支撑轴随到的轴向载荷, 提高了其使用寿命和工作可靠性, 不失为一种简单、可靠和有效的设计。

系统中主泵的额定压力和马达的排量应根据拆卸立柱端盖时需要的最大力矩 (可通过计算确定) 而定, 泵的额定流量和减速箱的速比则应根据卡盘的工作转速 (一般为2-15r/min) 确定;辅助泵的额定流量可选为主泵流量的25%左右, 补汕压力应高于主回路低压侧的压力, 系统中其余液压元件的规格应根据所通过流量和工作压力选定。

除了进行专门的设计和制造以外, 对使用较多的MLS3-170型采煤机的牵引部液压系统做适当改造, 用其作为驱动卡盘的动力源, 将卡盘固装于驱动链轮的输出轴上, 现将其整体安装在原拆装机的机架上, 然后再对推移千斤顶的油路和控制论著进行适当的改装, 即可方便地实现上述设计。这样, 既改善了拆装机的性能, 提高了其工作可靠性, 又实现了旧物利用。

液压拆装机 篇2

随着大功率采煤机、输送机、液压支架等设备的应用, 综采工作面设备的拆装难度越来越大。特别是老矿井的提升设备, 满足不了大型设备整体提升入井的要求, 必须把整体设备分解成满足提升要求的部件。过去中马村矿液压支架在井下拆装主要使用人工手拉葫芦的方式, 拆装过程中, 因人员用力不均匀、动作不协调、作业人员体力的消耗、起吊时站立的位置等主观因素和手拉葫芦悬挂位置的牢固情况、手拉葫芦自身的完好、巷道顶板情况等客观因素的影响, 不可避免地会造成拆装作业人员的劳动强度大, 生产效率低, 职工人身安全系数低等情况。

为此, 中马村矿积极组织有关技术人员讨论研究, 结合井下现场具体实际情况, 自行设计一种采用液压系统控制钢丝绳牵引起吊的框式液压支架拆装机, 以实现液压支架在井下的拆卸和安装。

1实施内容及步骤

1.1结合井下工作面起吊车间以及液压支架的各部尺寸, 初步设想框式液压支架拆装机的结构和工作原理。

1.2框式液压支架拆装机结构:由立柱、滑轮、槽钢、工字钢梁、液压缸、钢丝绳、吊钩、操纵阀、乳化液泵等部件组成。立柱采用8根槽钢, 作为支撑起吊物和工字钢梁的柱子。立柱内部安装有液压缸, 液压缸底部固定于顶部工钢梁上, 液压杆端部固定有1个动滑轮, 通过液压杆的伸缩来达到吊起液压支架及其构件的目的。在顶部安装由工字钢焊接成的梁, 梁上装有8个竖直放置的定滑轮和2个水平放置的动滑轮。通过滑轮组既减少了液压杆受力, 增加了起吊点的提升高度, 又可对钢丝绳进行有效的调向。钢丝绳起吊端与垂悬于起吊梁外的吊钩相连, 固定端用钢丝绳夹紧固, 大大保证了人身安全。操作阀安装在末端立柱下部, 以乳化液泵为动力源通过液压控制阀控制液压缸动作, 最终实现液压支架的组装或拆卸。

1.3根据起吊物重量, 对框式液压支架拆装机各零部件如液压缸、钢丝绳、立柱、承载梁等进行选型, 确定各零部件的尺寸、型号和数量, 并对其进行校核计算。

1.4根据计算结果绘制出设计图纸, 包括液压缸8个、滑轮18个、立柱8根、承载梁6根、钢丝绳8根。

1.5在机修车间准备、加工框式液压支架拆装机各零部件。

1.6在综采车间对框式液压支架拆装机各零部件进行组装, 并调取一台ZF4400-17/34放顶煤液压支架, 组织安装人员现场反复拆装, 进一步完善拆装机的可靠性、安全性和可操作性。

1.7框式液压支架拆装机在井下现场应用。

1.8拆装机在工作时必须满足以下要求:

①时间方面。组装一台液压支架所用时间不得超过4小时, 每个工作日至少要组装6台液压支架。

②起吊高度方面。鉴于解体单元在安装时的上下位置变动范围不超过3m, 考虑拆装机应具有一定的升降裕量, 以保证安全, 所以拆装机的最大起吊高度应达到3.5m以上。

③动力源方面。要求采用井下常用的乳化液泵站作为主动力, 以减少新添设备数量, 同时减少井下液压油污染。

④单台液压支架所需组装工位不得超出6m×6.5m×20m范围, 且要求留有余量。

整体式框架式结构具有起吊重量大, 操纵方便, 易控制, 动作平稳等优点, 比较适合大型液压支架井下的拆装工作。

2结构组成及工作原理

2.1框架式结构组成

①底梁。底梁的作用是承载拆装机自身及液压支架的重量, 采用工字钢和钢板焊接成箱体结构, 具有较高的强度。

②立柱。立柱的作用是支撑拆装机的顶梁, 为液压支架的拆装提供足够的空间, 同时在立柱内部嵌装有动力装置———双伸缩液压油缸。

③顶部横梁。顶部横梁与底梁和立柱一起构成拆装的框架结构, 起吊液压支架所用的吊具便是连接在顶部横梁上。

④滑轮系统。滑轮系统是一系列不同空间滑轮的组合, 通过滑轮系统可以实现运动的空间传递。

⑤辅助吊具。辅助吊具包括安装在顶部横梁上的手动葫芦, 辅助吊具的使用为拆装液压支架时安装或拆卸重量较大的销轴带来极大的便利, 提高了拆装的效率。

⑥其他结构。包括中间横梁等结构。中间横梁的存在不仅提高了拆装机整体的强度, 也为拆装机在井下使用时人员拆卸销轴及挂钩提供了立足空间。

2.2液压部分

液压系统由能源装置, 执行装置、控制调节装置和工作介质四部分组成。

①能源装置。液压系统的动力源是一个流量80L/min, 最高压力31.5MPa的乳化液泵站, 专门系统提供动能, 乳化液泵站的调定压力12MPa, 经计算能满足起吊所有组件单元所需推力, 同时避免因承载过重拉伤钢丝绳的安全压力, 对系统起到安全作用。

②执行装置。本系统执行装置由四个双伸缩液压缸和一个单杠活塞缸组成, 四个双伸缩液压缸分别倒装在四个立柱上, 通过活塞杆的伸出和收缩来完成支架的起吊与下降。 (见图1)

③控制调节装置。控制调节装置由五个操纵阀、五个背压阀、四个双向锁和一个双单向节流阀组成。

④工作介质。液压系统以煤矿井下常用的乳化液为工作介质, 安全性高, 抗污染能力强, 不易出故障。

2.3工作原理

操纵控制阀使压力油进入起吊油缸的活塞杆腔, 活塞腔与回油管路联通, 活塞杆缩回, 带动与之相连的钢丝绳移动, 通过滑轮使支架吊起;相反, 起吊油缸的活塞腔进油, 活塞杆腔回油, 活塞杆伸出, 带动与之相连的钢丝绳移动, 通过滑轮使支架降落, 达到拆卸、组装液压支架的目的。

3框式液压拆装机的优点

①操作简单, 不用人员近前作业, 利于安全生产。

②减少人员投入, 4-5人即可作业。

③使用液压系统控制, 减轻工人劳动强度。

④使用液压缸起吊组装, 组装速度快, 提高工作效率和安全系数。

4应用效果

①使用液压缸起吊组装支架, 相对于职工用手拉葫芦的方式来起吊支架方式, 更能增强职工工作时的安全系数。如:起吊点是否牢靠、起吊用的钢丝绳和链环等是否会突然断裂、手拉葫芦性能是否完好、人身起吊时所处的位置是否合理等不安全因素。

②操作阀的应用使得职工操作更加便捷, 不用人员近前操作, 具有了更宽敞的紧急情况撤退空间和更长久的撤退时间, 为安全生产创造了有利条件。

③缩短工作时间, 提高工作效率, 框式液压支架拆装机的使用, 减少了人员投入。同时, 该设备采用了机械和液压相结合的共同完成作业方式, 方便快捷, 相对于人力拉手拉葫芦起吊, 节约了大量的工作时间, 提高工作效率。

④显著降低工人劳动强度, 机械和液压相结合的方式无疑在降低工人劳动强度方面有着极其显著的效果。人的精神饱满状况、体力充沛情况和工作时间的长短对于工作的质量会有很大的联系。随着作业的时间越长, 员工体力会大大消耗, 随之而来的是工作时间的增长, 工作效率的低下, 最严重的可能导致人的注意力会慢慢的由集中变得分散, 这样就给安全埋下了隐患, 可能导致难以挽回的后果, 而机械的使用恰恰解决了这个问题, 大部分的工作由机械和液压来完成, 降低工人劳动强度的同时提高了工作的注意力, 保证了施工质量。

5结论

目前框式液压支架拆装机已经设计、制造并投入运行。在中马村矿211021工作面安装过程中, 井下运行各项性能指标均达到了生产要求, 取得了良好的效果。不仅降低了现场工作人员的劳动强度, 提高了工人自身的安全系数, 且提高了生产效率, 保证了安全生产, 获得了显著的经济效益, 为该矿的安全生产打下了基础。

参考文献

[1]陈本孝.电器与控制[M].武汉:华中科技大学出版社, 1997.

[2]顾有灿.ZZY型液压支架立柱拆装装置的应用[J].煤矿机械, 2002 (2) .

[3]许贤良, 王传礼.液压传动[M].北京:国防工业出版社, 2006.

[4]张建中, 李坤, 柳如见, 王凤霞, 白耀鹏.液压支架大立柱拆装机的设计与应用, 2011 (5) .

液压拆装机 篇3

一、分体式全液压浮桥拆装装置的设计背景

目前, 浮桥在运行过程中, 遇到汛期、凌期、过往船舶通过及承压舟、趸船更换等情况时都需要对浮桥进行拆除和连接。根据《黄河下游浮桥建设管理办法》, 当洪水预报花园口流量达到3000立方米/秒以上时, 浮桥必须在24小时内拆除。这就要求浮桥拆除尽可能缩短拆除时间, 提高工作的效率。以前对浮桥的拆接为原始的人工作业, 不仅劳动强度大需要的时间长, 而且质量和速度都无法保证, 每进行一次拆接都要耗费较大的人力、物力和精力。因此, 应对浮桥的拆装作业进行技术创新, 分体式全液压浮桥拆装装置在此背景下应运而生。用机械作业取代原始的人工作业, 以提高工作的效率。

二、分体式全液压浮桥拆装装置的主要原理

当浮桥进行拆解作业时, 拆解第一组的难度是最大的, 当拆解下第一组后, 其余各组可依次解开, 难度就很小了, 同样的道理, 当浮桥进行连接作业时, 前几组舟可依次进行连接, 到最后一组时连接的难度是最大的。根据这个情况, 浮桥拆装装置的研制应该采用连接板式结构, 安装在一组就能够解决了。因此, 本文介绍的浮桥拆装装置为连接板式结构, 由于承压舟连接桥长度为9米, 考虑到其受自重会产生下垂性以及要承受较重的过往车辆会影响其自身的变形, 因此, 本拆装装置采用分体式结构, 将连接板长度分为4.5米×2块。主要结构原理如下:

浮桥拆装装置采用铰接式、悬臂梁结构形式。连接装置两侧安装支耳, 为保证该装置的通用性, 支耳及连接销尺寸和承压舟尺寸保持一致。为保证连接装置自身的强度, 结构上采用强骨架全封闭结构。连接装置下部安装液压油缸, 通过液压系统操纵油缸产生动作, 使连接装置以连接销为转轴进行旋转。柴油机驱动液压泵旋转作为液压系统的动力。当进行拆桥作业时, 抽出连接装置与另一对承压舟的连接销, 操纵液压系统使油缸收缩, 使连接板以销子为轴向下旋转, 当旋转到一定角度后, 就脱离了和承压舟的连接, 整座浮桥就一分为二, 然后依次将承压舟拆除, 浮桥拆解工作就完成了。在拆桥过程中, 两块连接板同时动作, 一方面减少了拆桥时间, 同时能够减轻水流对舟的冲击力, 减小了拆桥难度。在浮桥的搭接过程中, 和拆桥动作正好相反, 操纵液压系统使油缸伸出, 使连接板向上旋转, 到位后穿上连接销, 浮桥连接完毕。

三、主要结构及参数

1连接板

规格:4.5米×1.1米×0.42米, 数量:2块

材质:Q235A

2连接耳销:

单支耳:δ60mm, 10块

双支耳:δ30mm, 20块

材质:16Mn

销子:φ65mm, 40个

3液压系统:

液压泵:型号10SCY14-4变量柱塞泵

阀台:AVST

4动力:

柴油机:12马力常州柴油机厂

四、装置的主要特点

1连接板采用分体式, 减小了变形, 确保了支耳的同心度, 有利于浮桥能够快速拆接。

由于承压舟连接桥长度为9米, 如果连接板长度也设为9米, 在浮桥长期运营过程中, 连接板会由于承受较重的压力及自身下垂性而引起变形, 使十道支耳的孔中心不在同一条直线上, 这样, 在浮桥的拆接过程中销子的取出和穿入存在较大的难度, 以前通常的做法是将销子车细一些来解决, 但是, 销子细了以后会加快耳板的磨损, 同时, 加大两个舟体之间的撞击, 对浮桥的损坏较大。本拆装装置采用了采用分体式结构, 将9米连接板改为4.5米×2块后能够解决这个问题。

2两套装置同时操纵, 减小了拆装时的阻力

本装置由一套动力带动两套液压系统工作, 使两块连接板可一起产生动作, 同时连接板采用分体式, 拆装时遇到的阻力减小了一半, 增加了动作的可靠性。

3装置结构简单, 操纵灵活, 实用性强

本装置连接板采用封闭式结构, 其结构强度与承压舟的外伸舷的强度相比有了更大的提高, 且结构简单, 制作容易;液压操纵采用操纵台集中操纵形式, 使操纵更加灵活;同时, 连接上采用和浮桥承压舟相同的形式, 使本装置的通用性、实用性增强, 能够应用于各种不同类型的浮桥上, 具有较大的推广前景。

结语

以上是对浮桥拆装装置的研制在原理及设备选用上进行的理论的分析和探讨, 在实际研制过程中, 对出现的一些实际情况还需要做一些分析研究, 细节方面进一步细化, 设备型式、结构上进一步优化, 本装置投入到应用中将会取得成功。

摘要：本文对分体式全液压浮桥拆装装置的原理及主要结构进行了详尽的论述及分析。分体式全液压浮桥拆装装置的研制实现了对浮桥的快速拆解和连接, 提高了浮桥拆装的工作效率, 降低了成本。此装置值得在浮桥的拆装中推广和应用。

关键词：分体式全液压,拆装装置,分析探讨

参考文献

[1]邓宇.浅谈黄河下游浮桥建设与管理[J].中国水运 (下半月) , 2010 (04) .

[2]李希伦.黄河浮桥对防汛工作的影响与对策[J].人民黄河, 2008 (03) .

液压拆装机 篇4

关键词：高职高专,液压传动,理实一体化

现在的高职高专教材中关于液压传动技术课程基本都是围绕“总—分—总”的构架进行课程设置的, 首先总体介绍液压传动的控制方式及传动原理, 然后分章节对传动介质、动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件的结构、工作原理及工作特点进行介绍, 最后根据功能类型对简单回路进行分析, 继而分析、研究典型的液压系统。近几年来, 由于行业及企业用人需求的提高, 教材中对实践教学环节也更加重视, 实践教学比重在课本中的比例也逐渐加大, 从元件的拆装, 控制回路的设计、连接到系统的功能输出, 都介绍得比较全面。但是在实际的教学过程中, 特别是在章节拆装训练中, 学生的拆装过程存在很严重的问题, 拆装无序、随意, 甚至经常出现敲打、撞击等野蛮拆装现象, 导致元件损伤、变形, 甚至无法使用。所以培养学生掌握规范的拆装方法是非常必要的。教学生抓住拆装实验中拆装准备、拆卸过程、组装过程及拆装总结的四个阶段, 并且细化每个阶段中的操作细节, 是非常实用的。

在拆装实验前, 要注意多看元件结构示意图, 熟悉拆装元件结构, 找出元件中哪些是可拆卸连接, 像螺纹连接、销钉连接、键连接都属于可拆卸连接, 拆装时应当合理地确定螺栓松开或紧固的顺序, 且要保持用力均匀, 否则会引起连接件的变形, 降低装配精度, 甚至造成元件的工作异常等情况。像过盈连接和焊接都属于不可拆卸连接, 不能轻易进行拆卸, 否则会使零件损坏, 导致元件不能正常运转。其次, 要根据元件的结构, 明确拆装步骤, 根据元件的装配形式准备好拆装工具、零件处置盒、润滑油及记号笔等工具。

在拆装的过程中, 必须严格按照拆装步骤进行, 本着“先大后小”的原则从零件的选定端逐步拆卸, 将拆卸下来的零件归类有序存放至零件处置盒, 边拆卸边观察, 在拆卸如内啮合齿轮泵等盘类元件时, 因为元件孔系较多, 可在拆装前用记号笔在上下端盖处画线做出位置记号, 为后期的组装做好准备。在拆卸一组螺钉时, 为保证元件及零件的受力均匀, 多采用“对称拆卸、先卸荷, 后拆除”的办法, 先对其中一个螺钉不完全卸荷, 继而对其对称螺钉不完全卸荷, 然后依次对其他螺钉卸荷, 最后拆除。在拆卸如齿轮泵等具备轴系组件时, 尽量选择组建的一端“由外及内”有序拆卸, 对于元件内部零件要保证做到不丢失, 不损伤, 并且注意保存。对于装夹较紧的元件, 切忌用力敲打, 野蛮拆卸, 注意观察是否有多重定位固定装置, 敲打时多用铜棒有针对性地进行, 切忌用铁棒等太硬的工具, 以免造成零件的扭曲变形, 影响正常组装。

拆装实验的本质不是简单、机械地拆下来, 装上去, 拆装实验真正的目的是帮助学生能够近距离接触和观察元件的结构, 并且根据结构能掌握和理解元件的工作原理功能实现, 从而帮助学生能够将课堂理论知识和实践经验结合起来, 提高学生的学习效果, 满足高职高专学校理实一体化的教育模式。所以在拆卸步骤完成之后, 我们要引导学生观察零件的结构, 带着问题去研究元件功能实现, 比如在外啮合齿轮泵的拆卸过程中, 当拆卸步骤结束后, 我们应当带着学生观察零件的结构, 比如齿轮泵中的齿轮啮合点左右两个行腔为什么大小不一?齿轮泵前后端盖上为什么有线性卸荷槽?鼓励学生带着问题从液压泵的实际结构中去寻找、温习理论的知识要点。这样可以极大地拓展学生的想象空间, 激发求知欲望, 从而提高学生的学习兴趣, 加深理解。其次在组装之前, 要对元件的各组成部分进行常规的检查, 如有损伤老化的零件要及时进行更换, 去除沉积在零件上的杂质和污垢, 用煤油或柴油对所有零件进行必要的清洗, 用不易起毛的毛巾擦拭干净, 都可以有效地保证元件的装配质量, 延长元件的使用寿命。

液压元件的组装顺序一般来讲和拆卸顺序是相反的, 应多采用“先内后外”的组装方式, 根据拆卸顺序的逆方向逐步进行, 在这一阶段, 组装成型不是重点, 重点在于对零件的正确合理地装夹和定位, 保证元件的性能及运动正常。在叶片泵的组装过程中, 要注意提醒学生通过分析叶片槽开设的前倾角度去分析掌握叶片, 特别是叶片顶端为梯形接触的安装方向, 防止叶片的反装, 造成运行摩擦, 破坏叶片泵的性能。因此, 建议在液压泵拆装时, 根据拆装泵的类型, 同时拆装同类型的液压马达, 观察同类型液压泵和马达的结构异同, 分析二者的功能实现, 运用对比实验的方法, 可以提升学生的学习效率。其次要注意观察部分特殊元件的安装方向, 像控制阀的阀芯、V型、Y型、唇型等密封件都有特殊的安装使用要求, 要注意观察其安装方向是否正确, 装配时不能装反, 应当使开口正对压力油方向, 保证油口在液压油作用下充分张开, 保证密封效果。在诸如叶片泵的定子内壁等摩擦较为严重的地方用煤油进行适当的润滑, 保证良好的能量传递效率。

在组装完成之后, 注意清查是否有遗漏零件, 并且进行简单的运行测试, 保证组装工作的最终完成。

实验结束后, 要注意做好实验报告, 完成所有实验项目说明, 详细记录拆装步骤及过程, 对零件的特殊结构及功能实现进行重点记录, 必要时可在实验报告中画图进行说明, 强化实验的效果。通过抓住实验过程的四个阶段以及各个阶段中的操作细节, 既能够培养学生养成良好的拆装习惯, 掌握一定的拆装技巧, 又能够有效地提升学生的学习效率, 提高学生的动手操作能力。

参考文献

液压拆装机 篇5

双轴驱动拖拉机应用的液压转向技术, 一般分为全液压转向和全液压助力转向两种型式。如东方红-754/804/904型拖拉机、上海纽荷兰-TD85D型拖拉机采用的是全液压转向系统, 而上海-504/654型拖拉机采用的是全液压助力转向系统。

由于全液压转向具有操作平稳省力、转向灵活及安装方便等优点, 在柴油机熄火时, 又可以实现人力转向。因此, 全液压转向技术在双轴驱动拖拉机、联合收割机以及工程机械的转向系统中得到广泛应用。

2全液压转向系统的主要组成与工作原理

⑴全液压转向系统的主要组成

全液压转向系统由方向盘、全液压转向器 (转阀+计量马达) 、齿轮泵、溢流阀总成、转向液压缸、油箱、油管以及滤清器等组成, 其中全液压转向器是核心部件。全液压转向系统组成如图17-1所示。

⑵液压转向系统的工作原理

(1) 不转动方向盘拖拉机处于直线行驶状态时, 阀芯与阀套在回位弹簧的作用下, 使液压转向器的配油阀处于中立位置, 液压泵输出来的液压油经溢流阀总成的单向止回阀进入液压转向器的配油阀, 但阀芯与阀套封闭了通向双向转子泵的油路, 压力油也关闭了单向阀, 此时, 油泵来油只能通过阀芯与阀套上相互对应的小孔进入阀芯内腔, 然后再经回位弹簧的长孔和回油口流回油箱。通往转向液压缸的油路被封闭, 活塞杆锁定在一定位置, 使前轮不能偏转。

(2) 当转动方向盘使拖拉机转弯时, 回位弹簧片变形, 使阀芯相对于阀套转动 (即阀芯与阀套产生相对位移, 对应的小孔被封闭) , 阀芯与阀套失去了同步, 而对准了相同号码的内部管道, 此时, 转向位置的油路通道被打开, 中立位置的油路通道被关闭, 液压泵输出来的压力油经单向止回阀进入液压转向器的配油阀阀芯、阀套、阀体和隔盘通往双向转子泵, 推动转子沿定子滚动并自转 (兼起马达作用) , 双向转子泵排出压力油再经液压转向器的配油阀阀芯、阀套、阀体及隔盘形成输油通道而进入转向液压缸的一腔, 推动活塞杆伸出, 使前轮偏转。

方向盘的转向不同, 压力油驱动转子正转或反转, 并使压力油进入转向缸的左腔或右腔, 推动前轮向左或向右偏转, 使拖拉机左转弯或右转弯。同时, 由于回位弹簧片的作用, 转子通过联动轴、拨销拨动阀套产生随动, 使阀芯与阀套的相对位移消失, 又封闭了通向双向转子泵的油路, 而打开回油油路, 实现反馈, 恢复中立位置。只有继续转动方向盘, 拖拉机才能继续转向。

(3) 当发动机熄火或液压泵出现故障时, 液压泵不能输出压力油, 液压转向器单向阀的钢珠在其重力作用下离开阀口, 使单向阀打开, 而单向止回阀关闭。转动方向盘, 通过十字连接块、阀芯、拨销、阀套和联动轴使转子转动, 即使阀芯相对于阀套转动, 构成与动力转向相同的配油和输油通道, 将转向液压缸一腔里的液压油吸出后, 再压入转向液压缸的另一腔。转向液压缸为两个液压缸首尾连接, 构成封闭旳循环油路, 从而实现人力转向。

⑶全液压转向器

全液压转向器按阀的移动方式, 可分为有滑阀式和转阀式两大类。双轴驱动拖拉机的转向系统常采用转阀式全液压转向器, 如图17-2所示。

⑷转阀式全液压转向器的主要组成与作用

转阀式全液压转向器主要由配油阀、双向转子泵、单向阀和随动机构等组成。工作时, 转动阀芯和转子由阀芯与阀套的相对方位控制油泵来油往液压缸的去向, 由转子与定子组成计量马达, 随方向盘的转角大小和方向盘转速的快慢控制输向液压缸的油量, 推动液压缸活塞向左或向右移动一定距离, 从而使拖拉机实现转向。

⑸全液压转向器的构造

全液压转向器是液压转向系统的核心部件, 如图17-3所示。

(1) 配油阀。配油阀是由阀芯、阀套和阀体组成的旋转随动阀, 其作用是根据方向盘的操纵位置, 改变油流的方向, 完成油流的分配。阀芯是直接与方向盘转向柱连接的。

a.阀体:阀体是转向器的壳体, 如图17-4所示。