油浆系统

油浆系统（共7篇）

油浆系统 篇1

中原油田石化总厂催化裂化装置为50×104t·a-1同轴式催化裂化。由于油浆系统的结焦较为严重,困扰着装置长周期运行,装置的生产能力下降,甚至导致被迫停工,影响了装置的平稳运行,给生产经营造成较大损失。

1 油浆系统运行状况

1.1 油浆循环系统流程

催化裂化油浆循环系统流程图见图1。

油浆从分馏塔(T201)底抽出后经油浆泵(P207)加压,经过换热后分为三路:一路为油浆上返塔,返回分馏塔“人”字挡板上部,洗涤高温反应油气;一路为油浆下返塔,返回分馏塔底做冷却油浆,控制分馏塔底温度;另一路为外甩油浆,经过油浆冷却器(C206)出装置。

1.2 油浆系统结焦机理

油浆中多环芳烃、胶质、沥青质等各类不饱和烃在高温下,由氧和金属引发催化作用,容易脱氢产生芳烃自由基,通过自由基链反应而产生高分子聚合物。随着聚合物和缩合物的分子量不断增大,在介质中的溶解度逐渐减小,析出后粘附在设备表面,当遇到催化剂时,更易聚集成颗粒,这些高分子的聚合物可起到粘合剂的作用,使颗粒的聚集大大加快,已经粘附在表面的聚合物也能起到捕获剂的作用,加快颗粒的沉积,直至生成焦炭。

导致油浆系统结焦的因素是多方面的,分馏塔底温度过高是油浆系统结焦的直接影响因素,还有油浆在分馏塔底停留时间以及在油浆系统的总停留时间,油浆性质和组成都是油浆结焦产生的重要因素。

1.3 油浆系统结焦状况

催化裂化装置油浆系统结焦造成油浆管线堵塞、系统压降增大、油浆循环量的不足,分馏塔底温度无法控制,加剧焦碳的生成,最终使油浆循环系统瘫痪。

油浆系统结焦主要集中了3个关键部位:

(1)分馏塔底抽出:分馏塔底结焦导致油浆抽出口的过滤网被堵塞,油浆泵不上量,油浆抽不出来,无法进行油浆循环,此时分馏塔底结焦多达4t。

(2)油浆下返塔:油浆下返塔的分布器被结焦堵住,导致冷却油浆量不足,分馏塔底温度不能控制而超高,油浆在超温下加速结焦,导致塔内大量结焦生成。

(3)油浆上返塔:油浆上返塔的分布器被结焦堵住,导致对高温油气的洗涤油浆量不足,且油浆分布不均而偏流,不仅影响塔上部的热量平衡,也会导致“人”字挡板上大量结焦。

2 油浆系统改造

在2007年5月的设备大检修中,对上述油浆系统的3个关键部位进行了改造:

(1)分馏塔底抽出。油浆抽出滤焦器增高扩孔。原滤焦器是直径为Ф350mm,高度为360mm筒体,筒体上面开有Ф9.5mm的孔。设计更换了新的滤焦器,新滤焦器直径不变,将筒体高度增加到900mm,且分为上下两段,上段高540mm,上段筒体的过滤孔增大为Ф20 mm,下段过滤开孔增大为Ф11 mm,顶部仍安装原来的帽板。采用新的滤焦器后,其下段开孔的增大,可以使更多小颗粒的焦块被抽出去,从油浆泵的过滤器清除。即使下段筒体被焦块完全堵塞了,由于上段筒体开有更大的开孔,也可以使油浆顺利被抽出。筒体高达900mm,允许分馏塔底有更大的空间容纳那些无法被抽出的焦块,其防止被焦块堵塞的能力比原滤焦器大大增强了,如图2所示。

增设塔底搅拌油浆线。在油浆抽出滤焦器底部周围增设一直径为Ф700mm环形分布器,分布器管线直径Ф57mm,开有8个垂直向下直径Ф20mm小孔,介质是从油浆下返塔流量计与调节管之间引出来的一部分油浆,作用是对油浆抽出滤焦器及周围进行冲洗和搅拌,防止催化剂、软焦块在分馏塔最低位置沉积而结成更大更硬的焦块。

(2)油浆下返塔。油浆下返塔分布器扩径。原下返塔分布器管线直径为Ф89 mm,上面分布有60个直径Ф10 mm的开孔,检修时常发现此管线堵塞严重,绝大部分小孔被完全堵塞,由于时间长久,里面结焦都很坚硬。设计新下返塔分布器管线扩径为Ф108 mm,上面均匀分布着28个直径Ф30 mm的小孔,管径和孔径的扩大可以减少被堵塞的几率。

(3)油浆上返塔。上返塔分布器改型。原上返塔管线为直径Ф159 mm的树枝型分布器,上面开有Ф12的小孔,由于孔径过小,该管线也是很容易堵塞,每次检修都能发现大部分管线与小孔都被硬焦块堵死,新更换的上返塔管线是Ф219的直管子,下端开有5个190mm×85mm的方孔,并在其正下方增设“王”字型分布槽,槽宽440mm,堰高100mm,堰顶是波浪形。这样设计更利于油浆均匀分布,如图3所示。

3 应用效果

从2007年6月装置开工,油浆系统压降一直保持较低,油浆泵入口过滤网清理时,没有发现焦块,分馏塔底温度一直能控制在320～330℃之间,生产平稳。2009年7月,催化装置停工检修时,发现油浆系统除“人”字挡板有轻微结焦外,其它部位基本没有焦块形成,油浆系统管线及换热器非常畅通。

油浆系统的防结焦设计改造保证了催化装置的安全、平稳、长周期运行。

油浆系统 篇2

锦州石化三催装置油浆系统在2011年到2015年的五年间每年都发生结垢现象, 造成油浆泵入口、蒸发器管束等位置堵塞, 油浆返塔温度升高, 使系统的热平衡遭到破坏, 严重影响了装置的正常操作, 给企业的经济效益造成了损失。可见, 有效解决油浆系统结垢成为催化裂化装置尤其是重油催化装置的一个亟待解决的问题。

本文通过对油浆结垢的原理进行探寻, 分析了目前几种有效的油浆系统防垢措施, 并以此为依据, 对锦州石化三催装置油浆结垢问题的解决进行了探讨。

1 结垢原因分析

1.1 油浆结垢体组成分析

中国石油大学[1]和西安石油大学的相关研究[2]表明, 虽然油浆垢体的来源多样且组成不尽相同, 但是油浆垢体中的主要成分均为有机大分子芳香化合物与无机催化剂。

1.2 油浆结垢体形成机理

油浆中无机垢的形成主要是简单的物理作用。而有机垢的形成主要是化学作用。油浆中的高沸点组分在露点温度以下冷凝, 不稳定的稠环芳烃发生液相氧化缩合反应, 生成极性较强的稠环芳烃、胶质、沥青质, 进而缩合提供垢的前身物, 缩合物与油浆物系相容性变差, 离析出来, 或沉积于换热器中物流速度小的部位及死区或粘附于换热面而得以富集, 聚集的缩合物进一步反应, 可生成所谓的“软焦”。

根据油浆结垢原因分析可见, 油浆中的多环芳烃、胶质、沥青等结垢母体, 与催化剂细粉、结晶无机盐、无极杂质等结垢中心在一定的条件下相互作用, 从而造成了油浆系统的结垢。

1.3 油浆结垢影响因素

结合催化裂化的工艺过程可见, 催化裂化原料结构和性质、催化剂的性质、分馏塔底温度和油浆塔底停留时间、油浆系统的流速等, 都是影响油浆结垢的主要因素[3]。如何从这些因素下手, 是解决油浆结垢问题的症结。

2 油浆系统的防垢措施

2.1 优化催化裂化原料

一种优化原料的方法是建议对沥青质、胶质含量较高的劣质原料进行抽提, 得到的抽余油可作为良好的催化裂化原料[1]。另一种方法是建议加强原料的电脱盐, 发展催化裂化原料的预处理技术[4]。

这两种对催化裂化原料进行处理的方法可能会对整个催化装置及后续装置 (比如针焦装置) 的生产产生影响。

2.2 改善操作条件

适宜的环境条件是油浆结垢体形成的必要因素, 如果从此入手, 改善操作条件, 也可有效控制油浆结垢。

2.2.1 降低分离塔底温度

分馏塔底温度高低是导致油浆系统结焦的直接原因, 当温度升高到一定值时, 油浆内部的缩合反应速度会变的很快[5]。

兰州炼化公司通过对一催和重催油浆系统的结垢分析发现, 油浆性质随着分馏塔底温度的变化而变化, 塔底温度过高时, 即使停留时间较短, 也容易造成分馏塔底结焦[6]。

2.2.2 保证油浆线速度

根据张爱芳等人的研究, 换热器及蒸汽发生器的线速度均应大于1.0m/s, 最佳线速对应的流量应该在100~120t/h[7]。

2.2.3 降低塔釜停留时间

油浆在分馏塔底的停留时间是油浆垢体形成的必要因素, 降低油浆在塔釜的停留时间可有效缓解油浆垢体生成。张爱芳[7]等人指出, 塔釜停留时间以不大于5~6mim为宜, 塔釜液面控制在30%~50%为宜。

2.2.4 适当外甩油浆

适当的外排油浆, 不仅可以控制稠环芳烃的浓度, 而且有利于改善装置的操作状况, 还可以将塔底沉积的催化剂排出油浆系统之外, 以减少油垢形成的附着体。

2.2.5 回炼油并入油浆系统

榆林炼油厂的生产实践表明, 将回炼油适当并入油浆系统可有效地防止消除油浆系统结焦[8]。

这操作条件的改善, 可以从一定程度上防止油浆系统的结垢, 在实际的生产操作中也证明了这个理论。但在实际生产中, 受原料和操作条件的波动, 以及产品方案、经济指标、装置能耗等的影响, 会发生抑制油浆垢体形成的操作条件不能得到应用的情况。

2.3 加入油浆阻垢剂

阻垢剂是针对油浆垢体形成机理而研制的多功能复合添加剂, 它通过物理或化学作用, 从形成机理上抑制油浆垢体的生成。早在上世纪80年代, 阻垢剂就已经应用于催化裂化油浆系统, 它具有良好的分散性和抗沥青缩合能力, 对重油催化裂化油浆系统的结垢现象有良好的抑制能力。

国内大多数重油催化裂化装置都已使用阻垢剂, 使用效果见表1[10]。

从上表可见, 阻垢剂对不同原料、不同工艺、不同操作条件的催化装置都有显著的作用。

通过阻垢剂的作用原理以及成功的工业应用来看, 使用油浆阻垢剂是控制油浆系统结垢的最有效的办法, 且油浆足够剂系统流程短[9], 设备少, 投资低, 使得油浆阻垢剂成为目前国内催化裂化装置防止油浆结垢的首选措施。

3 锦州石化三催装置油浆系统防垢措施分析

3.1 优化原料

锦州石化三催装置本身是重油催化装置, 它对催化原料没有选择的自由性;而对催化裂化原料进行预处理可能会给后续装置带来影响。且近年来, 原油劣质化程度的不断加深已日益普遍, 优化催化原料这一方法显然不适用。

3.2 控制适宜的操作条件

根据上文分析降低塔釜温度和停留时间是控制油浆结垢的关键环境因素, 且实验证明[1]在较高的温度和停留时间下, 即使用了油浆阻垢剂也无法有效防止油浆系统结垢。所以塔釜温度和停留时间是操作条件控制的重要指标。

三催装置中已有外甩油浆作为针状焦的原料, 但是仍出现了油浆结垢现象, 所以, 适当外甩油浆这一措施在三催油浆系统并不适用。

回炼油并入油浆系统在其它装置上取得了较好的效果, 但是增加了装置的能耗, 这可以作为油浆系统防垢的一种次要措施。

3.3 加入合适的油浆阻垢剂

加入催化油浆阻垢剂已在国内取得越来越广泛的应用, 并在不同的炼厂均取得了良好的效果。4月份, 三催装置开始试用山东美菱化工设备股份有限公司的MLJ-09A型油浆阻垢剂, 从5个月的使用来看, 基本控制了油浆垢体的继续生成, 这表明新上一套规范的油浆阻垢剂系统是三催装置解决油浆结垢问题的当务之急。

由此可见, 针对三催装置的现状, 在保证分馏塔釜温度与控制塔釜停留时间的基础上, 增上规范的油浆阻垢剂系统, 是解决目前油浆系统结垢的主要措施。

4 结语

油浆中的多环芳烃、胶质、沥青等结垢母体, 催化剂细粉、结晶无机盐、无极杂质等结垢中心, 在环境温度和停留时间的作用下, 通过物理和化学作用形成了油浆垢体。

针对油浆结垢体形成的原理, 可采用优化催化原料、控制塔釜温度及停留时间等操作条件、加入油浆阻垢剂等方法防止油浆结垢。

针对锦州石化三催装置现状, 增上油浆阻垢剂系统, 并对分馏塔的塔釜温度和停留时间进行控制, 是防止该装置油浆系统结垢的有效措施。

在阻垢剂系统中, 阻垢剂注入油浆系统的最优注入点以及注入点处阻垢剂的结晶问题是进一步需要解决的问题。

参考文献

[1]刘国祥, 范耀华等.催化裂化装置油浆系统结垢研究[J].石油炼制与化工, 1999, 30 (6) :61-65.

[2]鲁英, 黄风林等.催化裂化油浆系统结垢原因及预防措施[J].石油与天然气化工, 2010, 39 (1) :38-42.

[3]王湛, 刘庆华等.催化裂化油浆结垢原因及解决措施[J].化工科技市场, 2004, 8:24-26.

[4]侯芙生.优化炼油工艺过程发展中国炼油工业[J].石油学报 (石油加工) , 2005, 21 (3) :8-9.

[5]马伯文, 马晓君等.催化裂化装置技术问答 (第二版) [M].北京:中国石化出版社.2003:235-237.

[6]刘怀元.催化裂化油浆系统运行中的问题及对策[J].石油炼制与化工, 2001, 32 (4) :65-67.

[7]张爱芳.催化裂化装置油浆系统结焦的分析与对策[J].延安大学学报 (自然科学版) , 2011, 30 (3) :101-105.

[8]张锋, 郝军国等.催化裂化油浆系统原因及预防措施[J].广东化工, 2014, 41 (5) :106-107.

[9]陆晓咏.油浆阻垢剂在催化装置油浆系统的应用[J].炼油, 2002, 1:48-51.

油浆系统 篇3

关键词：油浆泵,密封,失效,对策

1催化油浆泵密封失效原因分析

催化油浆泵的密封通常属于DBM-90焊接波纹管机械密封,这样的密封结构特点主要有以下四点:

第一,动环摩擦副低膨胀合金镶嵌,静环摩擦副为浸锑石墨。

第二,动环和轴套法兰、螺钉相互连接。

第三,由叶轮压紧轴套来完成轴套密封垫的密封。

第四,静止式金属波纹管结构。

催化油浆泵的传输介质为催化油浆,油浆的温度比较高, 而且其中存在着不少催化剂等固体颗粒,使得催化油浆泵的运行环境变得更加恶劣。催化油浆泵机械密封失效泄漏的原因主要有以下几点。

1.1摩擦副磨损有热裂纹

DBM-90焊接波纹管机械密封静环摩擦副所使用的材料为浸锑石墨,通过对油浆泵的拆检,可以发现在静环摩擦副的内外缘出存在着一些缺口,而且还出现了不少端面裂纹。 由于介质中存在着固体颗粒,如果实际的操作工艺条件出现了变化,就会使催化剂颗粒进入密封面,导致动环密封面出现磨损,使得液膜的连续性被破坏,这样就非常容易引起泄漏。

1.2波纹管内侧波谷部位的积碳和结焦

油浆温度高、密度大的这一特点为结焦和积碳的出现提供了一定的条件。当催化油浆泵在3750C的环境下工作时,油浆便会逐渐沉淀和凝固在波纹管的缝隙中,进入形成积碳。 在长期工作下,波纹管缝隙中的结焦和积碳会给波纹管的轴向拉伸、压缩带来很大的阻力,使其失去应有的弹性。进入导致波纹管不能提供根据介质压力变化的轴向作用力,使得端面比压降低,最终就会导致催化油浆泵的密封失效。

1.3水垢的存在导致静环无法浮动

DBM-90焊接波纹管机械密封所使用的是强制内冷,通常所使用的冷却水都是动力车间水厂的循环水,由于循环水的水质较低,经常会在静环波纹管与轴套间结成水垢,进而导致静环无法浮动。

1.4轴套密封垫易发生泄漏

DBM-90密封的主要传动方式是键传动,轴套的密封主要是利用叶轮压紧轴套内部的轴套垫来完成的。在实际的操作过程中,如果出现了以下两种情况,就会加大轴套密封垫泄漏的可能性。

(1)由于安装工作的不严谨,导致某些杂质进入到了轴套密封垫内,使得轴套密封性能失效,从而能导致泄漏事情的发生。

(2)在叶轮出现反转和泵体预热温度过快时,可能会出现叶轮锁紧螺母松动的情况,这就降低了密封垫的压紧度, 从而造成泄漏问题。

2催化油浆泵密封失效的相关对策

2.1采用旋转型结构进行波纹管的设计

通常所使用的机械密封都是静止式结构,这样的结构很容易引起油浆在波纹管缝隙沉积、结焦、积碳等。为了有效解决这一问题,可以使用旋转型结构进行金属波纹管的设计。 旋转型结构的金属波纹管在离心力的作用下能够进行自身清洁,从而有效的减少波纹管外部沉积、内部结焦情况的出现, 同时还可以有效防止因急冷造成波纹管变形的问题。

2.2开槽斜面挤紧轴套式密封结构

在密封轴套垫的泄漏问题上,可以利用开槽斜面挤紧轴套式的密封结构来进行解决。这样的定位传动方式比较可靠, 而且安装、拆卸工作也比较简单,不易伤轴。同时,还可以设置相应的限位板来方便泵外调整密封压缩量的工作。波纹管内径应该设置为450的斜角,这样可以起到分散应力的效果, 使得波纹管的寿命更长。

2.3采用耐磨摩擦副材料

由于催化油浆泵的输送介质中存在着固体颗粒,为了可以提高摩擦副动环的耐磨能力,应该在其表面喷涂上一层氧化铬,静环的材料可以选用YG6。这样不仅可以有效的避免动静环密封面的同时损伤,还可以减少热裂现象的出现。对于高温环境中密封环镶嵌结构脱落的情况,可以改用整体结构密封环,并将其密封压缩量规定为3.5mm,这样则可以有效的降低密封面过多的摩擦热。

2.4改善密封的冷却、冲洗效果

催化油浆泵的作用介质温度高,在短暂的机械负荷和热负荷作用下,会让密封面间的稳定液膜由液态转化成蒸汽,在其转化过程中造成的温差会产生辐射状径向小裂纹。为了加大密封摩擦副的冷却作用,应该相应的扩大原来密封压盖的进、 出冷却水孔,让冷却水的流量加大,从而起到更好的冷却效果。 不仅如此,还可以通过改进自冲洗来对其密封端面的温升进行有效的控制,加大液相面积,改善摩擦状态。

3结束语

在催化油浆泵的实际使用过程中,如果出现密封失效的情况不仅会影响工业的正常生产工作,还会带来一定的安全隐患。所以必须对其使用材料和结构进行合理的优化,让催化油浆泵有效运行时间可以延长,降低泄漏故障的发生概率。

参考文献

[1]黄安福,武金生,豆秀华.催化油浆泵更新改造[J].中国化工贸易,2015,(14).

油浆系统 篇4

目前, 兰州石化公司的催化油浆年产油浆约20 万吨, 催化剂固体含量在2 000~8 000 ppm之间。由于油浆中催化剂固体含量高, 主要作为燃料油出厂, 这种方案虽然可以有效解决油浆的出路问题, 但它对油浆这一宝贵资源的利用率低, 不是油浆利用的最佳方案。

根据兰州石化公司的加工流程, 催化油浆进入延迟焦化装置加工, 是最优化的加工方案。但是由于催化油浆中含有大量催化剂粉末, 这些固体颗粒物会对油浆深加工产品和下游设备造成严重的影响, 不利于油浆的综合利用。

目前脱除催化油浆中催化剂粉末的方法主要有五种:自然沉降法、离心分离法、静电分离法、过滤分离法和沉降助剂法[2]。

自然沉降法是最早使用的方法, 仅靠重力沉降, 但是由于催化剂粉末的颗粒细小 (直径在1~80 μm之间) , 油浆的粘度和比重都较大, 加之双电层的存在, 所以分离时间长、效率低、净化效果不高, 难以在工业上大规模应用。

离心分离法虽然可获得良好的分离效果, 但不便于操作维护, 处理量不大, 尚无工业应用实例。

静电分离法在国外用的很多, 分离效率高, 处理量大;缺点是设备投资大, 操作费用高。

过滤分离法净化效果稳定, 在工业应用中比较成功, 但对设备的要求很高, 过滤装置要求滤孔的尺寸很小, 因而容易堵塞, 需要频繁地反冲洗。因而存在装置投资较高等缺点。

沉降助剂法分离效率高, 成本低, 经济效益可观, 目前国内正积极进行该法的研究。本次工业试验使用的就是沉降助剂法。

1 油浆催化剂固体粉末捕获沉降剂的作用机理

油浆催化剂固体粉末捕获沉降剂 (以下简称油浆沉降剂) 的作用机理包括凝聚和絮凝两种作用过程。凝聚即是将油浆中的固体颗粒脱稳并形成细小的凝聚体, 而絮凝则是在絮凝剂的作用下将细小的凝聚体连接成大体积的絮凝物, 然后利用自然沉降的方法使油浆中的固体颗粒脱除。

2 工业试验

2.1 试验原料

本次试验使用的原料为重油催化裂化装置生产的油浆和深圳市科拉达精细化工有限公司研发的新型“油浆催化剂固体粉末捕获沉降剂”。催化油浆性质和油浆沉降剂性质详见表1、表2 所示。

2.2 试验过程

本次试验的目的是考察加入油浆沉降剂后的催化油浆中的灰分能否降至800 ppm以下, 使油浆可以作为延迟焦化的优质原料, 以进一步提高原油加工的轻质化率, 增加炼油厂的经济效益, 减少黑色产品。

2013 年11 月9 日至11 月30 日催化裂化装置油浆系统进行了油浆沉降剂的工业试验。本次试验分别进行了空白样自然沉降试验和加沉降剂试验。空白试验目的是考察油浆在自然沉降条件下的灰分沉降效果, 与加剂试验数据作为对比说明沉降剂的效果。

本次试验沉降剂加注系统流程见图1, 油浆沉降剂与油浆混合至注入油浆沉降罐中管线距离约2 000 m, 沉降剂在输送过程中完全可以混合均匀。

本次工业试验根据生产装置的实际生产情况, 规定了严格的操作条件, 详见表3 所示。为了保证试验结果的一致性, 同时规定了加剂后油浆的采样位置, 沉降罐上部采样位置在满罐液面下0.6~0.7 m;中部采样位置在沉降罐几何中间位置;下部采样位置在沉降罐出料口界面以上0.6~0.75 m。

2.3 试验结果

本次试验共进行了两次加剂量不同的试验, 注剂量分别为800 ppm和500 ppm。同时由于油浆产品生产、储运等条件的限制, 本次试验选取静止时间最长为72 h。试验期间的油浆样品灰分分析数据及油浆灰分脱除率见表4、5、6 所示。

灰分脱除率计算公式为:

脱除率%= (油浆加剂前灰分质量分数%-油浆沉降一定时间后灰分平均质量分数%) /油浆加剂前灰分质量分数。

2.3.1 空白试验

从表4 可以看出, 不加油浆沉降剂的油浆, 在自然沉降条件下, 24 h、48 h、72 h灰分数据为与刚满罐时的数据基本没有发生多大的变化。由此说明, 自然沉降对油浆中的灰分脱除作用不大。

2.3.2 第一次加剂试验

根据油浆沉降剂实验室试验结果, 本次工业试验将加剂量定为800 ppm, 试验数据详见表5 所示。

从上表可以看出在催化油浆中加入800 ppm的油浆沉降剂, 经过在油浆沉降罐中静止72 h后, 催化油浆中的灰分降至0.067%, 灰分脱除率达到89.69%, 达到了进入延迟焦化装置进行加工的标准。

2.3.3 第二次加剂试验

为了验证试验的准确性和降低加工成本, 在第一次加注800 ppm油浆沉降剂试验成功的基础上, 第二次试验将油浆沉降剂加注量降至500 ppm。详细数据见表6。

从上表可以看出加入沉降剂后的油浆在沉降罐中静止72 h后, 油浆中的灰分降至0.073%, 灰分脱除率为89.10%, 也达到了进入延迟焦化装置加工的标准。

2.3.4 两次试验结果对比

从图2 可以看出, 加入油浆沉降剂后的油浆经过管道的混合, 当在罐中开始静止沉降时, 灰分的脱除率已到达70%。且随着静止时间的增加, 灰分脱除率显著变大。当静止时间为72 h时, 油浆中的灰分脱除率达到89%左右。

同时从图2 可以看出, 分别加注油浆沉降剂800 ppm和500 ppm时, 油浆中灰分的脱除率随时间的变化基本一致。

2.3.5 小结

通过本次工业试验可以看出, 当油浆与油浆沉降剂的混合温度保持在110 ℃左右, 加剂量在500 ppm~800 ppm, 油浆在沉降罐中沉降时温度控制在90 ℃左右, 沉降72 h后, 油浆中的灰分可降至800 ppm以下, 脱除率为89%左右。

3 经济效益计算

催化油浆经脱除其中的催化剂固体粉末后可作为延迟焦化装置的原料, 进入延迟焦化装置加工, 转化为干气、汽油、柴油等产品, 进入焦化装置掺炼后, 产生的经济效益测算如下所示。

(1) 催化油浆进延迟焦化装置加工产生的经济效益: (油浆进延迟焦化装置掺炼比例按10%计算)

催化油浆进延迟焦化装置可产生效益1 814.02 元/t, 1 814.02 元/t×1 200 000 t/a×10%=21 768.24 万元/a;

(2) 催化油浆做燃油外卖, 价格为3 558 元/t, 则这部分效益为 (3 558-1 914) 元/t×1 200 000t/a×10%=19728 万元/a;

(3) 实际可产生效益

21 768.24 万元/a-19 728 万元/年=2 040.24 万元/a。

4 结论

(1) 通过本次工业试验, 可以看出新型“油浆催化剂固体粉末捕获沉降剂”对兰州石化公司催化油浆中的灰分脱除率十分明显, 具有良好的使用效果。

(2) 使用新型“油浆催化剂固体粉末捕获沉降剂”处理过的催化油浆中的灰分可以降至800 ppm以下, 使催化油浆可以进入延迟焦化装置进行再次加工, 取得良好的经济效益, 预计可增加效益2 040.24万元/年。

参考文献

[1]林秀丽, 卢春燕, 马诲桐, 等.催化裂化油浆综合利用的发展趋势[J], 广东石油化工学院学报, 2011, 21 (3) :8-11.

油浆系统 篇5

关键词：油浆泵,机械密封,冲洗方案,封油系统

中海炼化惠州炼化分公司催化裂化装置设计加工量为120万吨/年, 油浆泵是催化裂化装置的重要设备之一, 油浆泵运行的好与坏, 不仅直接影响着催化裂化整套装置的安全长满优生产和经济效益, 而且还影响着全厂的成品油调和, 可以说对整个惠州炼化分公司的安全生产也是举足轻重的, 有着极其重要的影响, 所以提高油浆泵运行的可靠度至关重要。

1 102-P-207原机械密封及冲洗方案基本情况

(1) 102-P-207原机械密封的基本情况:

原机械密封采用约翰克兰串联式金属波纹管双端面机械密封, 机械密封冲洗方案采用PLAN54+62。

2 102-P-207原机械密封泄露原因分析及解决办法

下图为2013年10月22日机封厂家拆检图片:

Photo1:介质侧波纹管环面外侧有崩边, 环面的圈状磨痕比较深, 用放大镜发现环面有多处裂纹。

Photo2:大气侧波纹管环面有圈状磨痕, 内侧有一圈明显的刮痕。

Photo3:大气侧静环的销钉处有崩边。

Photo4:介质侧静环环面有环状磨痕。

针对上述现象, 具体分析机封泄露原因及相应解决办法如下:

(1) 2012年12月至2014年10月, 102-P-207机械密封发生多次泄露, 用滤网过滤封油结果发现有大量黑色胶状物质, 经化验分析里面含有大量催化剂, 造成此种情况是由于机械密封的内封失效, 油浆进入了机封。造成内封失效的主要原因有以下几种:1) 若轴套和顶丝有位移 (如图3) , 有两方面原因:一是顶丝材质, 顶丝由于热胀冷缩松动导致轴套和顶丝移动, 可以通过泵预热后再次热紧顶丝或升级顶丝材质来避免。另一方面是安装问题, 安装时顶丝未拧紧或受力不均匀导致运行后产生移动, 所以安装时特别注意要边旋转轴边少量匀力依次紧固直至全部上紧为止。

(2) 在封油压力高于介质压力条件下, 若油浆能够进入内封, 则可能是由于封油汽化造成的。测量现场的封油回油温度, 平均温度为91℃, 存在封油部分汽化现象。可适当降低封油温度, 避免封油汽化导致油浆进入封油系统损坏机封。

(3) 介质侧密封环面有较严重划伤痕迹, 是由于封油中有微小颗粒进入密封面磨损所致。原因是油浆泵的封油系统不是独立系统, 无论是开工时所收柴油或是催化柴油都会存在不同程度的污染, 一旦进入机封会对动静环之间的密封面造成严重的磨损 (如图2) 。如果油浆泵的封油系统为独立系统, 采用清洁无污染隔离液, 那么由于封油污染造成的机封损坏就会得以避免。

通过以上综合分析:造成内封失效最主要原因是内封没有冲洗方案, 使内侧密封的弹性元件和摩擦副完全暴露在油浆中, 一旦内封失效油浆直接进入封油系统, 导致大量的催化剂进入机封磨损密封面, 进而使密封失效。油浆泵的原冲洗方案为PLAN54+62, 其中54方案是外侧密封的冲洗方案, 62方案是对机封进行蒸汽冷却, 防止温度过高介质结焦或封油汽化。通过分析对油浆泵而言不可能不对内侧密封进行冲洗, 这是一个很严重的设计缺陷。通过讨论决定对机械密封冲洗方案进行改善。

改善方案介绍:将冲洗方案PLAN54+62改为PLAN54+32+62, 并将PLAN54系统改为独立的密封油系统, 隔离液由原来的催化柴油改为清洁无污染的:昆仑牌KS-QC310热传导液。增加PLAN32冲洗方案对内侧密封进行冲洗, 避免了内侧密封的弹性元件 (波纹管) 和摩擦副充分地暴露在油浆中, 使催化剂比较容易积存在波纹管中导致其失去弹性, 并且催化剂也比较容易进入到动静环之间, 造成磨损。见图4。

改造后的封油系统为独立系统, 隔离大气侧与32系统封油, 避免了与其他介质的交叉污染, 即使当封油回油压力低于机封内油浆压力时, 因为此系统有足够的静置时间杂质也不会对机封造成损坏, 而且当封油被污染而无法使用时也可以在不影响其他系统的情况下更换封油。由于封油的原因造成的机封损坏就能避免发生。再加上增加PLAN32冲洗方案起到隔离介质和54系统密封油的作用, 保证了内封的清洁环境, 避免了内侧密封件暴露在油浆环境下, 大大降低了内封泄露的概率。

3 结语

综上所述对油浆泵P-207机封泄露的原因进行了分析, 找到了解决办法, 并在14年10月的全厂大检修中对机封进行了改造 (改为PLAN54+32+62冲洗方案) , 改造后的机封工况良好。这是在科学的论证下结合现场实际情况进行的一次成功的改造, 对机泵机封的正确使用起到了指导性的作用, 延长了机封的使用寿命, 提高了设备的本质安全, 机泵实现了长周期运行, 检维修费用大幅降低, 为确保催化裂化装置平稳安全长周期生产提供了可靠保障。

参考文献

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[3]顾永泉.机械密封实用技术.北京:机械工业出版社, 2005.348~395.

油浆系统 篇6

1 实验部分

1.1 原材料

催化裂化油浆:由中国石化金陵分公司(简称JL,下同)与齐鲁分公司(简称QL,下同)生产。TH渣油:由中国石化西安分公司生产。三者性质见表1。

*90#(A),90#(B)沥青延度分别不小于8,6 cm。

交联剂:过氧化二异丙苯,化学纯,由国药集团化学试剂有限公司生产。SBR乳液:牌号为SBR 1500,由中国石油吉林石化公司生产。

1.2 试样制备

交联前混合 将催化裂化油浆不同馏出温度下的蒸馏残油与TH渣油按一定比例于130℃下混合,制备道路沥青。

交联后混合 将催化裂化油浆不同馏出温度下的残留油浆于170 ℃下进行交联缩合反应,然后按上述方法制备试样。

与SBR乳液复合 在120～130℃下,将SBR乳液加入到催化裂化油浆不同馏出温度的蒸馏残油中,除去冷却水配制成母液。然后按上述方法制备试样。

1.3 试样表征

根据GB/T 4509—1998,在上海昌吉地质仪器有限公司制造的SYD-2801 E型针入度测试仪上,测定试样的针入度。根据GB/T 4507—1999,在SYD-2806 E型全自动沥青软化点测试仪上,测定试样的软化点;根据GB/T 4508—1999,在SY-2B型恒温双速沥青延伸仪上,测定试样的延度,二者均由无锡华南实验仪器有限公司制造。在上海昌吉地质仪器有限公司制造的SYD-0610型旋转薄膜烘箱中,按SH/T 0736—2003进行老化实验,温度为163℃,时间为85min。

沥青及油浆分子结构参数采用美国Nicolet公司制造的Magna-IR 550型傅里叶变换红外光谱仪和德国Bruker公司制造的Avance 500型超导傅里叶变换核磁共振波谱仪测定。碳与氧含量采用德国Elementar Analysensysteme GmbHe公司制造的Vario EL Ⅲ型元素分析仪测定。硫含量采用江苏江分电分析仪器有限公司制造的WK-2 D型微库仑综合分析仪测定。分子结构参数计算采用改良的Brown-Ladner法。采用SH/T 0905测定沥青的四组分组成。

2 结果与讨论

2.1 不同馏出温度下残留油浆调和TH渣油

催化裂化油浆的初馏点较低,若直接调和使用,会使调和沥青的闪点及蒸发损失达不到规定要求。因此,在原油实沸点蒸馏仪上,先将JL催化裂化油浆进行拔头(分别大于350,400,420℃的馏分)处理,然后将残留油浆与TH渣油进行调和,本工作考察了馏出温度和残留油浆/TH渣油(简称调和比,质量比,下同)对调和沥青性质的影响(见图1和图2)。

由图1和图2可知,在相同的调和比下,JL催化裂化油浆馏出温度越高,调和沥青针入度越低;当油浆加入质量分数为15%,残留油浆的馏出温度为400～420℃时,调和沥青的针入度和延度均达到90#沥青标准要求。由图1还可知,调和沥青经老化后,随着调和比增加,残留延度(10℃,下同)提高;随着残留油浆馏出温度的升高,残留延度降低;在实验范围内,老化后调和沥青的残留延度未达到90#沥青标准要求。

上述研究表明,JL催化裂化油浆经拔头后的残留油浆对TH渣油有一定的改性效果,但无法满足90#沥青标准要求,即对催化裂化油浆的馏出温度与用量控制在一定范围内的同时,还需对油浆进行组成调整或采用其他物质进行复合改性TH渣油。

2.2 交联缩合油浆调和TH渣油

加入交联剂使残留油浆发生缩合反应,由此可以对油浆进行组成调整。控制交联剂用量,将油浆中活性组分适度交联缩合,考察了交联缩合油浆对调和TH渣油效果的影响(见表2和表3)。

由表2可知,在相同的调和比下,JL交联缩合油浆调和TH渣油后的针入度下降,软化点上升;老化后试样针入度及残留延度均降低。因此,未经交联缩合的JL催化裂化油浆调和TH渣油的效果要优于交联缩合者。

由表3可知,在相同调和比下,加入少量的交联剂后,调和沥青的性质有所下降;但是提高QL催化裂化油浆用量,调和沥青老化前的延度与老化后的残留延度有所改善。在交联剂加入质量分数为0.6%,QL催化裂化油浆加入质量分数为18%时,调和沥青保持了高针入度比,但是老化后残留延度下降,不能满足90#沥青标准老化性质要求。

综上所述,经交联缩合反应的催化裂化油浆对调和TH渣油具有一定的效果;JL催化裂化油浆未交联缩合反应的调和效果优于交联缩合者;QL催化裂化油浆经交联缩合反应的调和效果优于未交联缩合者,但是调和沥青的老化后残留延度达不到90#沥青标准的要求。

2.3 JL催化裂化油浆中间馏分调和TH渣油

选取JL催化裂化油浆的中间馏分(400～480,420～500℃),分别考察了二者调和TH渣油的效果,其结果见表4。

由表4可知,当JL催化裂化油浆的中间馏分加入质量分数大于15%时,调和沥青延度大于100.0cm,老化后残留延度达到了90#(B)沥青标准的要求,但调和沥青的针入度均偏高;在加入质量分数为10%时,调和沥青的针入度达到90#沥青标准的要求,但是残留延度达不到指标要求。这表明只有采用其他物质进行复合改性TH渣油,才有可能使其性质达到要求。

2.4 JL催化裂化油浆与SBR乳液复合改性TH渣油

由图3可知,首先将SBR乳液与JL催化裂化油浆配制成母液,随着前者用量的增加,老化后调和沥青的残留延度亦增加,且残留油浆的馏出温度越高,残留延度越低;当前者加入质量分数为0.8%时,残留延度达到90#沥青标准要求。由图3还可知,随着SBR乳液用量的增加,老化后调和沥青针入度比下降;当前者用量大于0.8%时,后者无法满足90#沥青标准的要求。由此可知,SBR乳液与油浆复合改性可提高老化后调和沥青的残留延度,但对针入度比有负效应。

□—大于350℃;○—大于400℃;△—大于420℃

由表5可知,将JL催化裂化油浆中间馏分(400～500 ℃)与SBR乳液配制成母液,随着母液用量的增加,调和沥青的针入度增大,软化点降低,延度均大于150.0cm,而老化沥青的针入度比及残留延度也相应增加;当二者加入质量分数分别为9.0%,1.0%时,各项指标达到90#(A)沥青标准的要求,同时SBR乳液用量仅为传统聚合物改性沥青用量的1/5～1/4,降低了聚合物改性沥青的成本。

2.5 JL催化裂化油浆与SBR乳液复合改性TH渣油机理

分别测定JL催化裂化油浆中间馏分油(400～500℃,试样1)及其与SBR乳液配成的母液(试样2)、TH渣油(试样3)、母液与TH渣油调和成的90#沥青(试样4)、调和沥青经过旋转薄膜烘箱实验的老化沥青(试样5)四组分组成,结果见表6。

%

由表6可知,在试样1中加入SBR乳液配制成母液后(试样2),最显著的改变是芳香烃质量分数减少,胶质质量分数增加,并且未有沥青质生成;相对于试样3,试样4胶质质量分数增加较多,沥青质与芳香烃质量分数减少,而饱和烃质量分数基本不变;芳香烃质量分数减少可能是由于部分油浆中的小分子芳香烃溶胀在SBR当中,形成了较大分子的胶质分子,使胶质质量分数上升幅度较大的缘故;试样4各组分质量分数并不是试样2和试样3的叠加,说明试样4的四组分质量分数不具有加和性;试样4经旋转薄膜烘箱老化后,芳香烃与胶质质量分数均有所减少,但沥青质质量分数增加。这表明通过油浆与SBR乳液复合改性TH渣油,调整了TH渣油的四组分质量分数,从而提高了调和沥青的性能。

由表7可知,与试样1相比,加入SBR乳液后试样2中的总氢数(HT)、总碳数(CT)和芳香碳数(CA)增加,这是由于SBR乳液为单体烯烃聚合而成,即烷基碳数(CP)与饱和碳数(CS)也有所增加;而在环数上,环烷烃的环数(RN)减少,总环数(RT)和芳香环数(RA)均有所增加,这表明SBR乳液在JL催化裂化油浆中间馏分中具有一定的聚集与溶胀作用。试样4和试样5与试样3相比,相对分子质量undefined明显提高,对沥青性质有显著影响的CA,RA均有明显地增大。CP,CS增加明显,表明沥青在老化过程中发生断链反应,生成了小分子烷烃,同时由于聚合物溶胀而导致小分子烷烃没有挥发,即在结构上就表现为CP,CS的提高。

3 结论

a.JL催化裂化油浆经拔头后的残留油浆改质TH渣油有一定效果,但无法满足90#沥青标准的要求(主要是残留延度);前者的中间馏分改性后者时,调和沥青的针入度与残留延度无法同时满足90#沥青标准的要求。

b.就TH渣油改质效果而言,JL催化裂化油浆优于交联缩合反应的油浆;QL催化裂化油浆经交联缩合反应的油浆优于原料油浆。

c.SBR乳液与油浆复合改质,可以提高调和油老化后残留延度,但是对针入度比有负作用。采用JL催化裂化油浆中间馏分(400～500℃)与SBR乳液配制成母液,作为TH渣油的调和组分,当SBR乳液添加质量分数为1.0%,油浆加入质量分数为9.0%时,调和沥青的针入度为91.8mm,软化点为48.1℃,延度大于150.0cm,老化后针入度比达到了58.7%,残留延度为10.6cm,各项指标均达到了90#(A)沥青的标准。

d.SBR乳液的加入,使调和沥青的相对分子质量显著提高,对胶体结构有利的CA与RA均提高。

摘要：针对塔河渣油改质道路沥青的问题,考察了金陵催化裂化油浆经拔头后的残留油浆、中间馏分以及经拔头后的残留油浆交联缩合反应物改性塔河渣油的效果。在此基础上,还对金陵催化裂化油浆与丁苯橡胶(SBR)乳液复合改性塔河渣油进行了研究。结果表明,油浆改性塔河渣油有一定效果,但经拔头后的残留油浆改性塔河渣油时,调和沥青的10℃残留延度无法满足90#沥青标准要求;而中间馏分油改性时,调和沥青的针入度与残留延度无法同时满足90#沥青标准要求。采用金陵催化裂化油浆中间馏分(400～500℃)与SBR乳液配制成母液作为塔河渣油的调和组分,当SBR乳液添加质量分数为1.0%,油浆加入质量分数为9.0%时,调和沥青的针入度为91.8 mm,软化点为48.1℃,延度大于150.0 cm,老化后针入度比达到了58.7%,残留延度为10.6 cm,各项指标均满足了90#(A)沥青标准的要求。

关键词：催化裂化油浆,塔河渣油,交联缩合剂,丁苯橡胶乳液,复合改性

参考文献

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油浆系统 篇7

1 催化裂化油浆概述

在石油工业中需要对原油进行加工处理, 以便生产出相应的化学产品, 而在这一过程中会出现很多副产品, 其中催化裂化油浆就是其中一种, 其主要成分为芳烃, 在生活中主要被用作燃料进行使用, 但实际上这种使用方式对于开发FCC油浆的自身价值是毫无用处的。催化裂化油浆中的芳烃是制作碳素材料的最佳原料, 这样不仅能够有效提高石油的利用率, 而且还能够降低能源消耗, 开发FCC油浆的价值。而要充分开发FCC油浆的价值, 就需要对油浆进行预处理, 将油浆中的其他杂质除去, 处理步骤主要包括两步, 第一步是进行除渣处理, 第二步是进行减压蒸馏处理, 其中除渣处理是将有奖中催化粉末等杂质去除, 常用的方法有三种, 一种是沉降法, 一种是离心分离法, 最后一种是过滤分离法, 其中沉降法中的加热沉降法操作比较简单, 成本较低, 但实际沉降除渣效果比较有限。因而在实际沉降法中应用较多的是加入沉降剂来进行油浆除渣。而过滤分离法和离心分离法都是借助于过滤和离心设备进行除渣, 各有优缺点, 在实际操作中需要根据油浆的实际情况来选择相应的除渣方法。第二步是进行减压蒸馏, 将油浆分割成不同流程, 首先进行加温当温度升到一定高度之后进行减压蒸馏, 然后进行分离可以分离出相应的组分来, 其中比例较多的芳烃组分在生产用途上比较广泛, 可以用来进行碳素前卫、沥青树脂和针状焦等碳素化合物生产, 使用FCC油浆作为生产原料能够在很大程度上降低生产成本, 因而其市场应用前景非常广阔。

2 催化裂化油浆组分对中间相成型影响

中间相形成的因素因素主要包括以下几点, 分别是原料性质、原料化学组成以及外界温湿度和压力变化影响, 从这几点影响因素可以看出, 原料对于中间相成型的影响是最大的。因而为了对中间相成型性能进行评价, 可以通过对不同馏分在相同时间和温度条件下发生炭化反应中生成的中间相收率和软化点来对FCC油浆中的芳香分和饱和分在中间相形成中所起的作用进行分析。有相关研究的结果如图1所示, 从图中可以看出, 随着原料中馏分的增加, 原料热反应的收率也在不断增加, 反应过程的本质是进行裂解反应, 其中饱和分受反应影响会发出体系, 而随着原料组成的变化, 芳香分含量的增多, 重组分含量也在不断增多, 使得裂解反应可进行裂解的组分越来越少, 所产生的中间相沥青数量也在增多, 由此可以看出, 芳香分是形成中间相的主要原料, 但饱和分作为中间相的辅助生成原料, 同样不可缺少。

虽然FCC油浆的组分比较复杂, 但可以根据组分反应不同来将其分为两大类, 分别是裂解化学键重新组合类和原有化学键断裂类, 这两类反应从宏观上来看是可以同时发生的, 也就是同时进行芳构化反应和芳烃缩聚反应, 两个反应同时发生并在后期条件控制下才能生成中间相, 因而不论是芳香分还是饱和分对于中间相成型都具有重要影响。

3 催化裂化油浆组分对针状焦影响

针状焦是炭素材料中的一种, 由于其本身结构比较特殊, 热膨胀系数低、电导性能佳、晶胀少、焦密度较高等优点, 使得其成为国内外炭素材料研究的重点。针状焦的制备一般需要经过两个过程, 显示进行液相炭化, 然后在气流作用下使芳香分子按照气流方向进行定向排列, 从而得到比较完美的针形结构, 形成优质的针状焦。而FCC油浆作为针状焦主要的制备原料, 针状焦是在生成中间相沥青后利用延迟焦化装置而生成的, 为了研究不同组分对针状焦形成的作用, 需要把不同馏分作为针状焦的生产原料, 对其在生产当中的影响进行具体分析。经实验研究返现, 原料组分含量的不同对于中间相结构会产生重大影响, 而由这些不同结构中间相制备出来的针状焦在结构上也将有很大区别, 比如实验表明50%馏分生成的针状焦结构是镶嵌型, 而60%的馏分生成的针状焦结构则是流线型, 由此可以看出不同馏分对针状焦形成结构的不同影响, 而且可以看出60%的馏分油浆显然更适合与针状焦的制备, 而出现这种差别主要在于不同馏分中所包含的芳香分和饱和分含量不同, 百分数较高的馏分中反应活性较强的饱和分较少, 而芳香分的含量较多, 沥青质和重胶质基本没有, 这就使得芳香分子在进行成型和排序过程中环境更加适合, 也生成流线结构针状焦也更加容易。另外, 在进行中间相制备过程中, 如果馏分中的芳香分含量较少, 就会使得原料中的芳香度过低, 在发生炭化反应时所产生的气流过大, 从而对芳香因子产生较大冲击, 使得平面分子产生不定项蜂窝状排列结构, 从而影响针状焦的硬度, 拉低针状焦的品质。但从实验中也是可以看出, 并非原料中的芳香分含量越多, 所产生的针状焦结构越好, 优质针状焦的形成不仅需要高芳香度而且还需要一定量的气流来辅助形成定向排列结构, 在气流的吹动下平面分子才能发生一定的流动而使得结构发生改变, 而要在炭化反应中产生气流主要有两种情况:一种情况是多环芳烃在裂解反应的作用下, 将烷基快速脱除, 这一过程中会产生烷烃气体, 从而产生气流;另一种情况是环烷结构在裂解脱除氢的作用下生成氢气, 氢气排出对芳香平面分子产生剪切力, 这样才能产生结构比较理想的针状焦, 而这一过程中反应的生成则是需要饱和分的参与的。而多环芳烃在针状焦生产过程中产生的多是缩合反应而不是裂解反应, 这样就不能产生相应气流, 那么只能依靠第二种情况中生成氢气, 因而得出在针状焦生成体系当中既需要有高含量芳香分, 又需要有一定含量的饱和分, 才能生成质量较高的针状焦。

对油浆进行催化裂化处理可以得到沥青质、胶质、芳香分和饱和分四个组分, 其中饱和分和芳香分对于中间相成型都具有重要影响和作用, 而且催化裂化油浆中的组分对于优质针状焦的形成也是具有重要价值的, 因而值得加强对催化裂化油浆的进一步研究, 不断挖掘FCC油浆的潜能。

摘要：FCC油浆作为燃料油调和组分在石油产业发展当中占据着重要地位, 但当前的使用方式对于开发其自身的潜能还是完全不够的, 在对于进行预处理后可以进行碳材料生产, 而如何实现中间相转化, 如何形成优质针状焦都是当前处理FCC油浆中的重要技术研究。本文主要对FCC油浆当中的不同组分对于中间相转化所起的作用进行了分析, 并对其在针状焦形成中的影响进行了探讨, 以期能够不断推动FCC油浆技术的发展。

关键词：催化裂化,油浆,中间相,针状焦

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